CCC工厂现场审核要求及注意事项

第一篇：CCC工厂现场审核要求及注意事项

CCC工厂现场审核要求及注意事项

1）检查前准备

2）首次会议（初始工厂检查）/ 检查前沟通（监督检查）3）现场检查（包括产品一致性检查）4）指定试验

5）内部沟通（需要时）

6）末次会议（初始工厂检查）/ 情况通报（监督检查）5 必须检查的文件和记录

5.1 工厂应建立并保持至少包括以下文件化的程序：（1）认证标志的保管使用控制程序；（2）产品变更控制程序；（3）文件和资料控制程序；（4）质量记录控制程序；

（5）供应商选择评定和日常管理程序；

（6）关键元器件和材料的检验或验证程序；（7）关键元器件和材料的定期确认检验程序；（8）生产设备维护保养制度；（9）例行检验和确认检验程序；（10）不合格品控制程序；（11）内部质量审核程序；

（12）与质量活动有关的各类人员的职责和相互关系；

（13）质量计划；

（14）必要的工艺作业指导书、检验标准、仪器设备操作规程、管理制度等。5.2 工厂应保存至少包括以下的质量记录：

（1）对供应商进行选择、评定和日常管理的记录；

（2）关键元器件和材料的进货检验/验证记录及供货商提供的合格证明；（3）产品例行检验和确认检验记录；

（4）检验和试验设备定期进行校准或检定的记录；（5）例行检验和确认检验设备运行检查的记录；（6）不合格品的处置记录；（7）内部审核的记录；

（8）顾客投诉及采取纠正措施的记录；（9）零部件定期确认检验记录；（10）标志使用执行情况记录；

（11）运行检验的不合格纠正记录；（12）对不同产品的其它特殊要求。6 初始工厂检查 6.1 检查前准备

6.1.1检查组确认所收到的工厂检查资料，内容包括： 1）工厂检查任务令； 2）工厂检查调查表； 3）认证申请书；

4）型式试验报告或产品描述报告。

6.1.2检查组接到任务2日内与工厂联络，获取与现场检查有关的信息，确定工厂检查日期。6.1.3检查组编制“工厂检查计划”，并在现场检查实施前至少2日通知工厂。

6.1.4检查组根据工厂质量保证能力要求和产品特点制订详细的工厂检查日常安排，以保证检查的全面，不缺项、不漏项。6.2 现场检查的实施

6.2.1 检查组在正式检查开始前应召开首次会议

1）主要目的在于双方相互沟通。时间可视企业规模确定，一般15分钟为宜。

2）参加会议人员：检查组全体人员、企业领导授权的代表及有关工厂人员。对于小规模企业，不一定拘泥于会议形式，能达到相互沟通的目的即可。3）会议由检查组组长主持，会议内容： a.介绍检查组成员和企业有关人员；

b.确认检查的目的、范围和依据的文件； c.介绍检查的方式和程序；

d.落实检查组所需资源和设施； e.建立双方正式联络渠道； f.确认检查计划的各项安排； g.澄清可能存在的问题；

h.有关保密和自律的承诺与声明。

6.2.2 申请人/持证人、制造商信息的核实

按“认证申请书”核实。如不一致，应根据具体情况采取相应行动：严重的（影响到检查是否继续）要同检查处/分中心联系；轻微的（不影响检查继续进行），应要求工厂提供说明性文件；

6.2.3 生产厂信息的核实：

1)检查员根据现场获得的信息核实受检查工厂的名称、地址是否和“认证申请书”一致。如不一致，应根据具体情况采取相应行动：严重的（影响到检查是否继续）要同检查处/分中心联系；轻微的（不影响检查继续进行），应要求工厂提供说明性文件。工厂地址是指实际生产的地址。

2）若联系人、联系方式有变化时，及时更新“工厂调查表”。6.2.4 现场检查

现场检查采取随机抽样的方式进行，可根据工厂具体的部门或职能设置情况，结合各职能部门所涉及工厂质量保证能力要求的具体条款进行检查。现场若无生产申证产品，但至少应有类似产品在生产，同时应备有申证产品作指定试验和一致性检查。

（一）质量负责人（条款1.1；9），主要检查： 1）是否为工厂组织内的人员；

2）是否了解相关产品认证实施规则和认证机构对强制性认证标志的管理要求等；

3）是否明确认证产品的变更（可能影响与相关标准的符合性或型式试验样机的一致性）在实施前应向认证机构申报并获得批准后方可执行； 4）是否明确自己的职责和权限；

5）是否具有充分的能力胜任本职工作；

（二）人事管理部门（条款1.1），主要检查：

1）是否规定了与认证产品质量有关的人员，如：质量负责人、技术人员、采购人员、检验/试验人员、内审员、关键工序操作人员等的职责和相互关系； 2）上述人员职责的接口是否清晰、明确。

（三）文件管理部门/相关职能部门（条款2.1；2.2；2.3），主要检查：

1）质量计划或类似文件是否包括产品设计标准或规范，其要求是否不低于相应实施规则中规定的标准要求；

2）文件的发布和更改是否有授权人批准，状态是否得到识别；

3）文件的内容是否与工厂质量管理和产品质量控制相适应，在使用处是否可获得相应文件的有效版本。

4）记录的保存期限是否不小于两次检查之间的时间间隔，即至少24个月，以确保本次检查完之后产生的所有记录，在下次检查时都能查到。

（四）采购部门/相关职能部门（条款3.1；9），主要检查：

1）工厂是否按程序的规定对关键元器件和材料的供应商进行选择、评定和日常管理。关键元器件和材料是指对产品的安全、EMC有影响的元器件和材料，如认证实施规则中的“关键零部件清单”、型式试验报告或产品描述中所列的“关键零部件/材料清单”所列的元器件和材料； 2）工厂是否保存对供应商的选择、评价和日常管理记录，如合格供应商名录、供应商质保能力调查表、评价记录等。当供应商产品出现问题时，工厂是否要求其采取纠正措施并验证其实施的有效性；

3）工厂对批量生产的认证产品的关键元器件和材料在采购时，是否对其一致性进行控制。

（五）生产、技术部门/相关职能部门（条款1.2；4.1；4.2；4.3；4.4），主要检查：

1）工厂的生产设备和检验设备的性能、精度、运行状态等是否能确保满足规定的要求，数量是否满足正常批量生产的需要；

2）关键工序操作人员的能力、生产环境是否满足规定的要求。特别对于产品生产过程中对环境条件有要求，如温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等，现场应确认其规定的条件是否已得到满足；

3）工厂是否对关键生产工序进行识别，现场确认如果工序没有文件规定就不能保证产品质量时，检查其是否制定相应的工艺作业指导书；

4）对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响的，结果不能通过后续其后的检验和试验完全验证的工序，工厂是否对其工艺参数和产品特性进行监控；

5）工厂是否按程序的规定对与生产认证产品相关的生产设备进行维护和保养。

（六）质量管理部门/相关职能部门（条款1.2；3.2；4.5；5；6.1；6.2；7；8；9），主要检查： 1）检验/试验人员的能力、检验/试验的环境是否满足规定的要求；

2）工厂是否按程序的规定对关键元器件和材料进行检验/验证，并保持记录； 3）工厂是否明确定期确认检验的实施的时机、频次及项目等；

a)定期确认检验可由工厂完成，也可由供应商或有能力的第三方完成，其周期最长不应超过两年；

b）当检验是由供应商进行时，工厂应对供应商提出明确的检验要求，如检验的频次、项目、方法等，以及验收准则；

c)如果工厂进货检验或供应商出厂检验的项目已覆盖了定期确认检验项目，则这些进货检验或出厂检验可做为定期确认检验；

d)如果工厂采购的是获得CCC认证或可为强制性认证承认的部件自愿性认证的关键件，只要这些证书有效，工厂即可不出示这些关键件的检验报告。

4）工厂是否针对认证产品的特点，在其形成的适当阶段设立检验点（工序检验或过程检验），明确其要求，以确保产品及零部件与认证样品一致。

5）工厂是否按程序的规定进行例行检验和确认检验，并保存检验记录；

a)例行检验和确认检验的项目、内容、方法、判定是否符合认证实施规则的要求；

b)例行检验是否在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。例行检验可以采用不同于安全标准规定的型式试验条件的等效方法进行；

c)各产品电磁兼容项目的确认检验周期原则上不超过两年；

d)任何形式的符合该产品实施规则中确认检验要求的检测报告均应被承认并可替代该年度的确认检验；

e)Ⅲ类设备的例行检验、确认检验实施要求：Ⅲ类设备所配适配器如已进行了实施规则中要求的安全项目检验，则Ⅲ类设备可免除这些项目的检验，但电磁兼容项目应单独检测。如产品标准中有特殊规定的可不适用本款。

6）工厂是否对用于检验和试验的设备进行定期校准和检查，其中校准或检定是否溯源至国家或国际基准；

a)检查设备的能力，即设备的量程、精度、数量等是否满足生产批量时的检验要求；

b)工厂是否制定了检验试验仪器设备的操作规程，检验人员的技能是否满足要求；

c)对于工厂自行校准的，检查其是否建立了校准的依据，明确校准的方法、验收准则和校准周期等；

d)设备的校准状态是否能方便地被使用及管理人员识别，以免误用，如粘贴校准合格标识等； e)工厂是否保存每一台检验试验设备的校准记录或检定证书，检定证书至少应包括：设备标识、检定依据、检定结论、有效期、检定人；校准记录至少应包括：设备标识、测量值、偏差/不确定度、基准定度、基准设备、校准结果、有效期、校准人。

7）工厂是否能根据产品的特点，对用于例行检验和确认检验的设备进行运行检查；

a)运行检查不同于设备的日常操作检查，其目的在于判断该仪器功能是否正常，能否用于进行产品检测和质量判断，是对设备功能作定性的，而不是定量的检查；

b)工厂是否以文件的形式明确需要进行运行检查的设备，及其检查的要求、内容、频次和方法；是否规定了设备功能失效时需采取的措施；

c）方法：是否用“样件”检查，该“样件”应是事先知道其性能、特性参数的样机或等效物（即“假样件”Dummy），如电阻等；频次：在校准有效期内，按产 品、工艺特点、使用频度等确定，是否能做到一旦发现设备功能失效时，可将自上次运行检查以后所检测过的认证产品追回。如对于批量大，流水线生产的电子类产 品，可在每次的生产开始前和结束后进行一次检查；

d）有关的运行检查、评价结果及采取的措施是否有记录；

e）这里给出一个例子：对耐压仪 的运行检查，可选用一个合适的电阻（如100KΩ）联接在耐压测试端，如果认证产品安全标准要求的泄漏电流为10mA，那么当耐压仪的泄漏电流档选定为 10mA，测试的电压略高于1000V时，耐压仪的耐压击穿报警功能（如声、光、仪表）应正常指示。

8）工厂是否按程序的规定对不合格品进行标识、隔离和处置及采取纠正措施的措施，并保持记录；

a）若不合格品涉及产品一致性的返修应慎重或通过必要的批准手续； b）不合格品是否不加贴认证标志。

9）工厂是否按程序的规定对质量管理体系的有效性、认证产品的一致性、对认证产品质量的投诉作为内审的输入信息进行审核，并保持记录；

10）工厂是否按程序的规定对批量生产产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制；

a）检查认证产品是否发生的变更，若有变更在实施前是否向认证机构申报并获得批准后方可执行。

b）是否存在将认证标志施加在未经批准就已实施变更的产品上。

（七）仓管部门/相关职能部门（条款10），主要检查：

1）工厂是否明确产品的包装要求，所采用的包装材料、包装方法、包装过程是否对已符合标准要求的认证产品产生不利影响，包装表面的标识是否符合中国的法律法规和国家标准； 2）工厂是否对认证产品的搬运做明确规定，是否存在因搬运操作不当、搬运工具不适当、搬运人员不熟悉搬运要求等原因致使产品不合格的现象；

3）工厂是否针对产品的特点设定适宜的储存环境，以确保储存的产品不因储存条件不适合而不合格。

第二篇：工厂审核要求专题

工厂审核参考

各部门基本要求：

1.部门负责人总体情况介绍（包括部门职责、人员安排、工作主流程、质量体系在该部门的运行情况等）

2.请出示你部门受控文件清单，从清单中抽3份文件检查 3.对外来文件如何控制

4.你部门文件如何形成请出示有关证据

1． 请出示记录清单，抽查两份记录，两份记录的填写，标识 2． 查记录清单中的各种记录是否规定了保存期限 1.请回答我司质量方针及内涵 1.请回答我司质量目标

2.你部门质量目标如何分解，保障措施是什么 1.你部门的职责权限 2.你部门的组织结构构成情况

3.你部门有几个岗位，职责规定有哪些，你自己的职责(技术员)1.内部沟通方式有哪些 2.沟通的证据

1.是否有培训需要，请出示培训申请表 2.请出示你部门各类人员任职要求

质量改进： 1.文件控制程序：

A． 质量体系文件是否清晰、完整，并进行合理的保存？电子形式保存的文件，是否予以备份？

B． 文件发布前是否得到批准？文件的更改和先行修订状态是否得到识别？

C． 在使用处是否可获得适用文件的有关版本（与在服务器上受控的版本是否一致）？现场使用的文件是否保持清晰，易于识别？（在文件的使用处核实）D． 公司所需要的外来文件是否得到识别，并控制其分发？ E． 是否采取了相应的措施，防止作废文件的非预期使用？ F． 文件的修改、发放和销毁是否保留了适当的记录？

G． 对于质量体系所要求的记录，是否规定了其保存期限？是否按规定予以保存？（在生产、检验现场核实）

H． “文件受控率”是否进行统计？当未达到预定的目标时，是否分析原因并采取相应的措施？ 2.3.是否已制定明确的测量顾客满意度的方法，并实施顾客满意度测量？ 内审：

A． 是否建立了形成文件的程序，对策划和实施审核、报告结果和保持审核记录等要求作出明确的规定？

B． 是否按规定的时间进行内审？内审是否已完全涵盖ISO9001的要求以及公司规定的特殊要求？

C． 是否对审核方案进行必要的策划？审核的准则、范围、频次和方法是否得到明确的规定？

D． 审核员的选择和审核的实施是否能确保审核过程的客观性和公正性？有无审核员审核自己的工作的状况发生？ 4.过程的监视和测量

A． 是否对过程进行监视和测量，以证实过程满足所策划结果的能力？ B． 当未能达到所策划的结果时，是否采取适当的纠正措施？ 5.数据分析

A． 是否确定、收集和分析适当的数据，以证实质量管理体系的适宜性和有效性？ B． 数据分析是否包括以下有关方面的信息？

a)顾客满意；

b)与产品要求的符合性（产品质量统计、市场分析等）； c)以往的内审报告、管理评审报告；

d)过程和产品的特性和趋势，包括采取预防措施的机会； e)供方（供方供货质量统计等）； f)纠正、预防、改进措施执行记录等。6.改进控制程序：

A． 是否有制定质量方针和目标？是否有为实现质量方针和目标而策划活动（如审核、数据分析、纠正和预防措施的实施、管理评审等），以持续对质量管理体系各过程改进？ B． 各活动是否考虑了a）改进项目的目标和总体要求；b）分析现有过程的状况确定改进方案；c）实施改进并评价改进的效果）

C． 质量改进部是否有召开月度质量评审会议，形成改进行动计划，并跟踪验证？ D． 对质量管理体系各过程的输出是否进行识别（不合格）？如： a)过程、产品质量出现重大问题，或超过公司规定值时 b)管理评审发现的不合格 c)顾客投诉

d)内审发现的不合格 e)供方产品出现严重不合格时

f)其他不符合质量方针、目标或质量管理体系文件要求的情况

E． 对于存这些不合格，是否采取的纠正措施？所采取的纠正措施是否与所遇到的问题的影响程度相适应，并保持相应的记录？是否对纠正措施的实施情况进行验证？ F． 是否有由于质量管理体系文件的不完善所导致的不合格？如有，是否有对相关文件修改的必要性进行了评审，并予以实施，执行《文件控制程序》关于文件更改的有关规定？ G． 发现潜在的不合格事实时，是否有讨论原因、评价防止不合格发生的措施需求，并进行踪验证？

H． 对于各种纠正预防措施逾期未能完成的是否有记录，是否有处理措施？

质量保证： 1.产品有关的要求：

I． 请出示顾客对产品的相关要求？

J． 你所负责的产品应满足哪些相关的法律法规要求？ K． 公司是否对交付产品有相关要求规定，分别有哪些？ 1.与产品有关的要求的评审：

A.是否有参与产品符合要求的相关评审？ B.如果有请出示评审记录

1.本部门有哪些针对过程及产品的监测手段及设施？ 2.是否有相关监视的记录，请出示。1.针对产品有失效有哪些纠正、预防措施 1．OQC抽检的抽样标准及出厂质量标准是什么？

2．抽检OQC质量检测报告及功能故障反馈跟踪表（现场）3．停产恢复停产检验记录及各状态转换标准，现场核实。4.实验室物料处理流程，记录抽检。5.实验室检测设备计量记录及标识。

6．实验室例行实验抽检是否有相关流程和制度，抽检的标准是什么，抽一个周的数据进行检测.7.实验室故障跟踪反馈流程

生产质量控制：

质量记录（报表）的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置所需的控制 是如何策划生产质量控制过程的？

是如何策划对产品的质量控制的（质量计划），对影响生产过程质量的所有因素加以控制，使其始终处于受控条件下，包括：获得表述产品特性的信息;必要时，获得作业指导书;使用适宜设备;获得和使用监视和测量装置;实施监视和测量;放行、交付和售后质量的控制活动 生产质量控制部在对产品的工艺卡及规范的控制方面起什么作用？ 对生产质量的监视和测量方面的证据有哪能些？

放行、交付和售后质量控制的规定及相应的实施证据。是否获得了适宜的生产提供设备及监视和测量装置？ 如何控制产品的放行、交付和售后的活动？ 是如何对产品的生产质量控制过程进行确认的（评审）？能否达到对生产质量的控制？在什么情况下考虑再确认的安排？ 是如何对设计更改进行控制的？ 是否对更改后进行跟踪确认？

如何确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付？不合格品控制以及不合格品处置的有关职责和权限应在形成文件的程序中作出规定。

对于不合格应： a)采取措施，消除已发现的不合格;b)经有关授权人员批准，适用时经顾客批准，让步使用、放行或接收不合格品； c)采取措施，防止其原预期的使用或应用，d）在不合格品得到纠正之后应对其再次进行验证，以证实符合要求

组织如何处理已售出产品的不合格？采取了哪些措施？并评估措施与不合格影响的程度（抽查各记录）

纠正措施是否有形成文件的程序？

在对产品的生产质量进行控制时怎样确定何时需制订纠正措施？ 纠正措施的实施情况怎样？效果如何？

如何发现和确定所需对产品质量采取的预防措施？并评价措施与潜在问题的影响程度是否相适应

数据分析而发现组织的过程、产品及供方的产品的质量变化趋势，当出现不稳定的趋势时，可考虑采取预防措施

应编制形成文件的程序，以规定以下方面的要求: a)确定潜在不合格及其原因;b)评价防止不合格发生的措施的需求;c)确定和实施所需的措施;d)记录所采取措施的结果 e)评审所采取的预防措施

组织所采取的预防措施的实施情况如何？效果怎样？

生产技术：

1.请出示特殊产品的流程、工艺、文件、人员、设备要求（如果有）？ 2.请描述产品可接收的相关标准？

3.产品的质量指标有哪几个，目前的目标如何，完成情况怎样？ 4.对产品本身公司有哪几类质量标准，了解情况和执行情况如何

1.产品本身的工艺文件受控流程如何，产品不同阶段的工艺文件如何进行控制，以及工艺文件的适合性及执行情况如何？（现场抽查）

2.测试软件如何进行管理的，请出示相关的规范和记录（现场抽查）3.不同生产阶段是否有不同的工艺控制方案，请举例说明（查看记录）

4.SMT的贴片程序是否有专人负责，工艺优化是如何进行的，是否有定期的提升产能的目标，以及抛料是如何控制和改善的

5.SMT的锡膏、胶水等管理控制制度是怎么样的，是否有专人负责，是否严格做到（现场抽查）

6.SMT的设备维护是如何进行的，是否是定期进行，其备件库存是根据什么来定的 7.SMT的管理是否有具体的指标，其完成情况如何，要求进行说明。如每天计划完成情况 8.产线切换产品是否有专门的管理制度和指标，目前情况如何（SMT和装配分别进行说明）9.是否有专门的生产前的检查表文件？(如FDP)执行情况如何/现场抽查 10.不合格品及报损有无专门的控制文件和制度，要求举例回答，现场抽查 11.有无对突发的或者重要的质量问题或影响产量的问题的处理措施和方法。对这些事件有无技术分析文档

12.防静电及温湿度控制的如何，尤其是对一些容易造成损害的湿度敏感元器件，有无专门的管理办法。有无定期进行测量和分析。

13.物料在生产过程的流转是否是符合要求的，如物料盒，周转盒，PCB架等是否是有静电防护的等等。流转过程会不会带来物料损害的问题，如果有，请举例是如何发现盒改进的 14.生产过程中有无专门的制度来预防大批量质量问题的发生，如首件确认或者跟测或者FMCCA等，如果有，完成情况如何，有无发生过类似问题，是怎么样进一步改善的。（现场抽查）

15.不同的订单有不同的要求，技术部门是怎么确保整个生产过程是完全可以按照订单要求进行的，请列举控制方法。现场抽查

16半成品和成品是否在生产过程中和交付给顾客后有相应的标识码，举例说明并现场抽查 17.BOM是如何管理的，来源于什么地方，更改有无控制程序和制度，怎样确保BOM是正确无误的

18.做为技术支持部门，有无一套数据系统来收集每天的数据，以进行分析和改进。举例说明是如何进行的。现场抽查。

19.有无日常的质量控制办法，如质控点文件等！

20.生产用的夹具是否是充分的和适宜的，有无定期的改善计划。

生产管理：

1、设备的定期确认（状态及参数合格否？）

2、产品特性记录及反馈。按照生产计划组织好人员: 1.1班组是否满足日/周/月生产计划，生产计划表/人员计划（增减）记录1.2是否根据生产任务安排人员，排班表1.3人员培训记录，上岗证1.4特殊订单要求 接受KITTING物料配送的生产物料: 2.1物料配送根据和记录，2.2物料配送与生产线的交接，2.3物料配送不及时的情况的处理情况和记录，停机报表 组织人员核对物料和软件版本: 3.1不同机型FDP文件的记录3.2FDP文件的确认和检查情况3.3与FDP文件不一致的问题处理情况3.4生产任务单和PRODUCT NOTES及其核对和检查 确认设备及相关准备工作处于良好状态，可以开始生产: 4.1设备是否已调试好，设备维护记录4.2所有夹具是否适合生产使用，夹具使用反馈表4.3生产用的相关软件是否适合，测试软件，用户软件的相关记录4.4基础环境是否适合产品生产：a静电b供电c气d车间温度e车间湿度 OQC对裸机进行检验并反馈需改善的地方: 6.1OQC抽检流程和制度6.2OQC反馈问题的改进记录6.3检验项目和标准6.4OQL值的变化情况，主缺和次缺/质量报表 成品入库: 7.1成品库存报告7.2成品管理制度和流程

生产结束，对生产情况进行记录，统计，发送相关报告。并对问题点进行改进: 8.1.生产报告8.2质量报告8.3生产线的相关改进报告（班组是否满足日/周/月生产计划）

设备管理：

1.设备维护是否有专门的制度？对不同设备是否有对应的设备维护方法？抽查设备维护相关的记录

2.设备维护工作是否有适合的指标进行评价，如果有，是哪些，抽查指标中的最近一个月的情况

3.是否对设备适用于产品进行评估？有无相应的记录。是否对设备进行革新和改造以更好的适应产品和顾客的要求

4.有无一些需要校准和测量的设备的管理办法，是否定期进行校准和测量，是如何进行的。现场抽查

5.是否对设备的运行的经济效益进行评估，评价，以进一步进行改善 6.设备维修是怎样进行的，要求举例说明。是否有专门的规定和办法？ 7.有无对突发的意外的设备故障管理的办法和规定，是如何进行的

8.设备配件和备件是如何进行管理的，怎么样保证设备备件是充分的，适宜的 9.设备存贮，领用，更换有无专门的制度和要求，10.有无建立设备台帐？并定期对设备台帐进行更新和评估 11.设备，配件的购买，使用流程是怎么样的。要求举例说明。

12.到货设备的验收，调试有无专门的规定，以至于涉及到付款是怎么样结合起来的，举例说明。并就例子做好跟踪

13.对外来设备，或者顾客转交给我们的设备是否有专门的规定

14.是否有闲置的设备，为什么会闲置，计划如何处理，闲置设备的金额有多大

15.一些特殊设备的摆放，间距，温度，湿度，环境等有无特殊的要求，是如何满足和做到的

16.公司的基础设施是否满足公司产品的特性要求，如温度，湿度，静电，通风，噪音等等，平时是怎么样进行监测，是用什么设备进行监测，监测的记录是否有保存的要求，抽查这些记录。如果有不符合的情况，是怎么样进行处理的

17.公司是否有对水，电，能耗方面的管理办法和统计数据，是怎么样确保这些满足产品生产的需求的。对一些特殊的要求是怎么样满足的，如SMT要求气源纯净，一些测试设备要求电压稳定。要求举例说明，查看记录，并现场查看。

18.是否有定期的基础设施维护制度，是怎么样进行的。要求举例说明并现场查看记录和实施 19.废弃设备的处理是怎么样进行的，是否有管理办法和制度，举例说明。

20.现场设备的管理是否有具体的办法，如生产线设备的移动有无规定，记录，生产线测试软件的更改有无记录等等。要求查看记录

21.不同的生产线切换的是如何进行的，有无指标进行规定和说明，是否满足产品生产的需求。查看记录

22.基础设施或设备中有无涉及到安全性的问题和要求，是如何预防和确保的，是否有具体的规定。查看记录及现场查看！

23.大额的设备购买是否参与决策，对大额设备是否购买有无进行专门的经济效益评估分析，查看记录

24.紧急设备和配件的购买是怎么处理的，有无因为这些突发的状况影响产品的实现要求？如果有，请举例。并说明如何避免

来料管理： 7.供应商选择评价：

A． 是否制定了选择和评价供应商的方法或准则？ B． 是否对按以上准则和方法对供应商进行评价？ C． 评价结果及相应的改进措施的记录是否予以保留？

D． 是否建立“合格供应商名录”？是否依合格供应商名录进行采购？ 8.采购产品的验证： 批准？

B． 检验设备是否经过了校准或检定？ 9.当检验发现原料不合格时，是否进行“标识——隔离——处置”？当对不合格原料特别放行时，是否经过必要的批准？是否保持对不合格原料的处置记录？

发生原料不合格时，是否要求供应商进行改善，并对改善的结果进行验证？并保留相应的记录？

新品引入：

1.与产品有关的要求的评审：

A.是否有与产品符合要求的相关评审？ B.如果有请出示评审记录

1． 公司引入新品项目有哪些？质量评审的标准是什么（谁负责审批）？批量评审的项目包括哪些？评审标准是什么（谁负责审批）？

2． 200PCS试生产出现重大问题是否仍直接进入2K试生产？ 3． XX产品的启动会议证明

4． XX产品200PCS试生产总结会议记录，查验试生产报告（输出）及测试方案、软件、质量分析及行动计划、确认报告、产能分析、经验证的BOM（输出）。

5． XX产品质量评审记录及评审报告的完整性，查验产品报告、实验报告及评审结论（输入）(顾客相关的评价是否作为评审输入)。查验XX产品批量评审报告，确认评审项目。A． 是否制定采购原料的检验方法，并实施检验？检验报告是否清晰完整，并经相关人员的

第三篇：CCC工厂检查新十条要求 理解要点

家电，音视频，信息技术设备强制性认证工厂检查要求职责与责任

工厂应规定与保证认证要求符合性和产品一致性等有关的各类人员的职责及相互关系。

1.1 工厂应在其管理层内指定质量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限，并有充分能力胜任：

a)确保本文件的要求在工厂得到有效的实施和保持；

b)确保认证产品符合认证标准的要求并与已获型式试验合格样品一致；

c)了解强制性产品认证证书和标志的使用要求，强制性产品认证证书注销、暂停、撤销的条件，确保强制性产品认证证书、标志的正确使用。

目的就是确保工厂在组织上提供保证

差异：1.明确质量负责人是工厂管理人员

2.删除了建立质量体系要求，改为确保本文件的要求在工厂得到有效的实施和保持

3.增加了确保认证产品符合认证标准的要求并与已获型式试验合格样品一致

4.删除了建立认证标志文件化程序的要求，将关于认证标志的转入第九条

增加了质量负责人了解强制性产品认证证书和标志的使用要求，强制性产品认证证书注销、暂停、撤销的条件，确保强制性产品认证证书、标志的正确使用

5.原来关于建立文件化的不合格品和变更的转到其他条款。

理解要点：

1.质量负责人应以书面指定，必须是管理层人员，至少能直接跟最高管理层沟通。质量负责人可以一个人或者一组人，就是可以知道某人或者某岗位。

2.ODM/OEM模式的，质量负责人如果是认证委托人或者生产者管理层人员，也应满足本条款要求。质量负责人应保证各项要求实施，了解标志以及实施细则等相关认证文件。

1.2 工厂应在组织内部指定认证联络员，负责在认证过程中与认证机构保持联系，其有责任及时跟踪、了解认证机构及相关政府部门有关强制性产品认证的要求或规定，并向组织内报告和传达。

认证联络员跟踪和了解的内容应至少包括：

a)强制性认证实施规则换版、产品认证标准换版及其他相关认证文件的发布、修订的相关要求； b)证书有效性的跟踪结果；

c)国家级和省级监督抽查结果。

本条款为新增条款，明确了认证联络员的基本要求以及CCC方面的职责和义务。

理解要点：

认证联络员应以书面指定，必须是工厂内部人员。应在现场介绍检查，能清晰描述如何跟踪了解有关强制产品的要求或规定，了解标志，实施细则换版，了解证书有效性的渠道，各级部门抽查结果将信息及时向工厂内部传达，保持传达记录或证明.1.3 需建立适用简化流程的关键件变更批准机制的工厂，应在其组织内任命认证技术负责人、并确保其有充分能力胜任，其主要职责是负责适用简化流程的关键件变更的批准，确保变更信息准确及变更符合规定要求，并对产品的一致性负责。认证技术负责人应经认证机构考核认定。

关键件包括：关键元器件、重要部件和材料或关键元部件和材料。

新增条款，为确保建立了适用简化流程的关键件变更批准机制的工厂符合相关规定，明确了认证技术负责人的要求。

认证负责人应书面指定，必须工厂内部人员，应经过认证机构考核认定，应清晰描述其负责适用简化流程的关键件变更的批准，确保变更信息准确符合规定，工厂对于A,B类关键件划分应符合实施细则要求。文件和记录

2.1 工厂应建立并保持文件化的程序，确保对本文件要求的文件和记录以及必要的外来文件和记录进行控制。对可能影响认证产品与标准的符合性和型式试验合格样品一致性的主要内容，工厂应有必要的设计文件（如图纸、样板、关键件清单等）、工艺文件和作业指导书。

2.2 工厂应确保文件的正确性、适宜性及使用文件的有效版本。

2.3 工厂应确保质量记录清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据。

质量记录的保存期不得少于24个月。

2.4 工厂应建立并保持获证产品的档案。档案内容至少应包括：

a）认证的相关资料和记录，如认证证书、型式试验报告、初始/监督工厂检查报告、产品变更/扩展批准资料、监督检查抽样检测报告、适用简化流程的关键件变更批准的相关记录等。这些资料和记录在证书到期后，仍需保存12个月以上；

b）工厂应保留获证产品的经销商和/或销售网点或销售信息，并按认证机构的要求及时提供；

c）认证产品的出入库单、台帐。

与原10条差异

1.删除了对质量计划或类似文件的要求

2.简化了对文件和资料的控制要求

3.简化了对质量记录的控制要求

4.明确了获证产品的档案内容和管理控制要求

2.1工厂是否有文件化程序，是否编制了相关文件，程序文件，作业指导书等，是否搜集外来文件，国家标准，实施细则等，是否有必要的设计文件，如图纸，关键材料清单，并符合认证要求

2.2检查使用处应有与工作有关的文件，是否现行有效。是否有状态识别，是否有批准

2.3质量记录清单保存期限不少于24月，标识清楚，方便查找，可追溯性。

2.4获证产品档案，证书，报告，检查报告，变更记录等，这些资料在证书到期后，仍需保存12月

工厂销售渠道的相关消息（扯淡，可以不给的），认证产品的出入库单，台账

3.1 采购控制

工厂应在采购文件中明确关键件的技术要求，该要求应满足整机认证的规定，并与型式试验报告确认的一致。工厂应建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买。

工厂应保存关键件进货单，出入库单、台帐。

差异：明确从采购文件就有关键件技术要求，增加了工厂应保存关键件进货单，出入库台账，删去工厂应制定关键件的供应商选择，评定和日常管理程序。

理解：工厂应明确实施细则要求控制关键件范围，在采购文件中明确关键件技术要求，满足整机认证规定，与型式试验一致，保存关键件进货单，出入库台账应清晰明确。

3.2 关键件的控制

3.2.1 工厂应建立并保持文件化的程序，对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。

3.2.2 工厂应选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括：

a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。

b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。

c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。

注：认证机构可根据获证产品的质量稳定性以及工厂的良好记录和不良记录情况等因素，对获证工厂进行跟踪检查的分类管理，适当增加关键件定期确认检验的要求。

d)工厂制定控制方案，其控制效果不低于3.2.2 a）、b）、c）的要求。

差异：明确从进货环境就保证批量生产认证产品与型式试验一致；明确关键件检验或者验证工厂应选择合适的4种控制质量方式；明确了需要按照认证机构要求进行关键件定期确认检验。

理解：1.应明确实施细则要求控制关键件，重要部位和材料范围

2.工厂必须从型式报告中应经变更确认批准的关键件，重要部件和材料供应商中进行采购，型号参数应一致

3.企业应建立进货检验指导书，明确关键件抽样比例，方法，接受准则

4.工厂应搜集关键件产品质量信息，如国抽，工厂检查等

5.工厂应客观分析供应商质量管理水平，考虑自身能力，选择合适质量控制方式

6.选择第三种方式，定期确认检验，报告应符合要求

7.第四种工厂需要提供充分，有效证据确保满足要求，并上报。原则上不推荐。生产过程控制

4.1 工厂如有特殊工序，应进行识别并实施有效控制，控制的内容应包括操作人员的能力、工艺参数、设备和环境的适宜性、关键件使用的正确性。

注：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的工序通常称为特殊工序。

差异：1.增加了过程控制内容和资源内容

2.生产过程控制范围界定为特殊工序

理解

1、特殊工序，对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的工序通常称为特许工序（SMT,波峰焊，注塑，焊接等）工厂要明确标识并有效控制2.应配备必需的生产设备和检验设备，相应的具有必要能力的人力资源，建立保持适宜产品生产储存等必备的环境。特殊过程的关键参数或产品特性应得到有效监控

4.2 如果特殊工序没有文件规定就不能保证产品质量时，应建立相应的作业指导文件，使生产过程受控。差异：单独形成的条款。

1.作业指导书：有关实施和记录的详细描述，是详细指导操作者进行加工，装配和对工序实施监控，记录的文件。

内容包括工艺步骤，方法，参数，质量要求，工艺过程的监控的要求，需形成的记录。

4.3 对最终产品的安全和/或电磁兼容性能（有认证要求时）造成重要影响的关键工序、结构、关键件等应能在生产过程中通过建立和保持生产作业指南、照片、图纸或样品等加以控制，确保最终产品与认证样品一致。差异：明确了产品一致性在生产过程控制的具体要求，淡化了过程检验的具体要求。

理解：工厂有责任在认证产品生产过程中通过一定方式和手段，对产品一致性进行控制，有责任提供证据表明在产品生产，装配过程中通过某种有效方式进行控制，以确保最终产品与认证样品的一致性。例行检验、确认检验和现场见证/目证试验

5.1 工厂应建立并保持文件化的程序，对例行检验和确认检验进行控制，以确保认证产品满足规定的要求。差异：没根本区别，保存记录在后面体现

理解：工厂应制定例行确认检验的文件，包括，项目，要求，抽样方案，判断准则，应不低于实施细则要求

2.确保检验文件的正确性和可操作性

5.2 工厂通常应在生产的最终阶段对认证产品实施例行检验，其频次、项目、要求应不低于强制性认证实施规则的规定。若后续生产工序不会对之前的检验结果造成影响，例行检验可以在生产过程中完成。应保存相关的例行检验记录。

理解：1.例行检验项目：原则要求在生产最终阶段，但如果在实施会造成结构破坏，可以允许在制造过程完成。例如储水式电热水器的结构检查。2.如果通过适配器与电网电源连接的AV,IT产品如果适配器或充电器获得3C,CQC认证，可以只进行标识检查；如果没获得认证，例行检验可以只在适配器上，也允许在进货阶段进行。

3.3类设备可只进行标识检查。4.工厂应保存例行检验记录。

5.3 工厂应组织实施认证产品确认检验，其检验频次、项目、要求应不低于强制性认证实施规则的规定。若工

厂不具备能力，确认检验应由经认可机构认可的实验室进行。工厂应保留确认检验记录和相关实验室的认可证明。

理解：1.确认检验频次不应超过一年，不同工厂界定码的产品均应实施确认检验。自行进行确认的，要证明工厂具备足够的检验能力；委托实验机构也要具备相应资质。

5.4 工厂应接受现场见证/目证试验。现场见证/目证试验的样品在工厂检验合格的认证产品中抽取，按工厂检查员指定的项目和要求，原则上由工厂检验人员利用工厂仪器设备实施，检查员现场见证。检验结果应符合认证要求。

理解：现场见证/目证试验不合格则工厂检查不通过。检验试验的仪器设备与人员

6.1 基本要求

工厂应配备足够的检验试验仪器设备，确保进货检验、例行检验设备的能力满足认证产品批量生产时的检验要求。

确认检验由工厂完成的，其设备能力应满足认证标准的检验要求。

检验人员应能正确地使用仪器设备，掌握检验项目的要求并有效实施。

差异：新增加条款

理解：1.应满足进货检验、例行检验，确认检验（自己做）的仪器，包括量程，进度，数量。2.检验人员应有正确使用仪器的能力

6.2 校准和检定

用于确定产品符合规定要求的检验试验仪器设备应按规定的周期进行校准或检定。校准或检定应溯源至国家或国际基准。对自行校准的，应有文件规定校准方法、验收准则和校准周期等。仪器设备的校准或检定状态应能被使用及管理人员方便识别。

应保存仪器设备的校准或检定记录。

理解：1.工厂应针对仪器使用情况和频次，规定其周期。如果是强检仪器设备，不能低于国家要求。2.工厂应选择具有相应资质的机构检定；3.仪器设备应方便识别，校准记录或检定证书应保存好。

6.3 功能检查

对用于例行检验的设备应建立并保持功能检查要求。当发现功能检查结果不能满足规定要求时，应能追溯至已检测过的产品。必要时,应对这些产品重新进行检测。应规定操作人员在发现设备功能失效时需采取的措施。功能检查结果及采取的措施等应予以记录。

差异：1.原来叫运行检查，现在为功能检查2.原来例行检验确认检验仪器都需要检查，现在只是要求例行检验。理解：应规定功能检查内容，频次，方法；必要时，应对产品重新检测。（个人知识：一般都采用不良样品法比较合理；耐压跟接地都可以用；耐压用稍小U/I电阻，接地用稍大的电阻，如果只读数的接地电阻测试仪可不进行功能检查）不合格产品的控制

7.1 工厂应对不合格产品采取标识、隔离、处置等措施，避免不合格产品非预期使用或交付，返工或返修后的产品应重新检验。

差异：1.删去原不合格品控制程序要求。2.由于本章节不合格产品界定为整机，不再对重要部件或组件的返修作相应的要求。3.删除对不合格品的处置记录

理解：对不合格产品包括返工、返修等。必要时，应对不合格产生原因进行分析，制定预防措施.7.2 工厂应收集国家级和省级监督抽查、工厂检查、监督抽样检测、客户投诉等发现的认证产品不合格信息，对不合格产生的原因进行分析，并采取相应的措施。工厂应保存相关的信息收集、原因分析、处置及防止再发生的措施等记录。

7.3 工厂获知其认证产品存在认证质量问题，应及时通知认证机构。

差异：这两条为新增条款

理解：建立收集渠道，包括地方局网站，工商局网站等；内部传递需畅通；对于不合格品产生原因分析应符合工程原理，纠正和预防措施应科学，合理，可操作。外部问题才需要通知认证机构，比如抽查等。如果出现问题工厂没有通知认证机构，尽管工厂按照要求整改好，但认证机构接到政府部门通知仍要暂停工厂证书。如果工厂及时通知，认证机构可不先暂停证书，经过分析后根据严重程度再处理.8 认证产品的一致性要求

认证产品一致性要求的主要内容有：标识；涉及安全与电磁兼容性能（有认证要求时）的结构；关键件等。

8.1 标识

认证产品铭牌和包装箱上标明的产品名称、型号规格、技术参数应符合标准要求并与型式试验报告和工厂的规定一致。

理解：工厂应该清楚认证依据的标准和国家相关法律对铭牌和包装箱标注内容的要求

产品铭牌和包装箱的信息，获证前应与型式试验报告所标明一致，获证后还与认证证书标明一致。

8.2 产品结构

认证产品涉及安全与电磁兼容性能（有认证要求时）的结构应符合标准要求并与型式试验合格样品和工厂的规定一致。

8.3 关键件

认证产品所用的关键件应满足以下要求：

a)符合相关标准要求；

b)与经确认/批准或备案的一致；

c)与工厂的规定一致；

d)采购关键件的数量应与整机出货数量相对匹配。

没什么好说的，不一致就是重大不符合项。

8.4 变更

工厂应建立并保持文件化的程序，对可能影响认证产品与标准的符合性和型式试验合格样品一致性的变更进行控制，程序的内容应符合强制性认证实施规则和认证机构的规定，变更应得到认证技术负责人或认证机构批准方可实施。工厂应保存变更批准的相关记录。

8.5 标样/留样的管理

需标样/留样的认证产品，工厂应妥善保管和使用型式试验合格样品的标样/留样，应保存标样/留样清单及使用记录。

注：标样/留样通常指由检测机构标识出来的型式试验合格的认证样品。

理解：变更是指有一致性要求的标识，结构，关键件的变更。

变更应符合实施细则的要求，按简化流程批准后报认证机构备案的记录应予以保存。

工厂应妥善保管和使用存放在工厂的标样，留样；保存好清单，应有使用记录。认证标志和证书的使用

工厂应确保认证标志的妥善保管和正确使用，保存认证标志的使用记录。工厂对认证证书和认证标志的管理和使用应符合《强制性产品认证管理规定》、《强制性产品认证标志管理办法》等规定及认证机构的有关要求。理解：熟读那些文件吧，不得滥用标识，没有获得证书的不能加贴，暂停期间不能加贴。这也是严重不符合项，外企比较多会发生。延伸检查

认证机构如果在生产现场无法完成本文件要求的工厂检查时，可延伸到认证委托人、生产者等处进行检查。现场检查不了的，审核员有疑问的，可以到认证委托人或者其他生产厂检查。

第四篇：工厂审核

一般在审核中审核工厂的问题主要会涉及的文件：《不合格品管理程序》，《工程变更程序》,《预防纠正措施控制程序》、《供应商管理程序》以及《客户满意度调查程序》、《内部审核控制程序》、计量仪器证书 主要涉及的问题：

一、《不合格控制程序》

1、询问对方如何管控不合格品，进料、制程、终检是否全部都已经包含在内。

2、看文件中对于计量不合格的检验设备检验的产品如何处理，在文件中是否有明确的规定。

3、现场看对方的不良品是否严格按文件进行标识、隔离。

4、对于产品不合格是否有返工或返修，这部分的产品是否有两次的检验记录（对于组件可以看EL不良，应该有返修前以及返修后的两个图片）

二、《工程变更控制程序》

1、让对方提供工程变更控制程序，是否包含新材料导入时要经过认证机构认可才可以生产（或发货）

2、让对方提供两份完整的工程变更资料，看其变更是否违反文件规定。

3、涉及到材料变更的是否重新经过认证。

三、《预防纠正措施控制程序》

1、看其预防纠正措施的定义，有些工厂额定义就是错误的，尤其是对预防措施的理解。

2、让对方提工预防纠正措施的报告，看其在出现不良的情况下是否只有纠正没有预防。

四、《供应商管理程序》

1、让对方提供合格供方名录，看起合格供方是否都是认证BOM的提供厂家。

2、随机选取材料，让其提供供应商评审报告。

3、看其程序文件中是否有对供应商有季度或审核要求，让其提供季度或年底的审核报告

4、是否在文件中有对供应商进行考核评比，让其提供供应商考核评比资料。

5、现场使用的材料是否有非合格供方的物料。五《客户满意度调查》

1、看程序文件

2、让对方提供客户投诉汇总表

3、抽取客诉要求看其回复的8D报告。

4、询问其是否有对一年的客诉汇总进行系统性分析。

5、看其客户满意度调查的结果。

六、《内部审核控制程序》

1、让其提供内部审核的全套资料(审核计划、内审检查表、审核报告、整改验证报告）

2、抽取或全部看内审人员是否有内审员资格（提供有效的内审员证）

3、每年内审的频次是否与文件规定符合。

七、计量仪器

要求提供计量仪器清单、涉及内校部分的要求提供计量员证书。

一般抽取计量报告为：安规测试仪（绝缘耐压测试仪）、太阳模拟器、标准板校验证书 安规测试仪主要看其计量项目、计量范围是否已经包含了IEC要求的数值，该处容易出问题的是漏电流50微安，在没有跟计量机构提出要求的情况下这个值容易不包含在内。

当然其他的一些文件审核员也会进行检查：如教育培训、文件控制、记录控制等 涉及到的问题主要为：

抽检某岗位的人员的，岗前培训，岗位培训、上岗考核资料以及上岗资格证。文件控制可以让其提供一份作废文件，看其是否按文件规定对文件进行作废管理。记录控制可以看其生产记录是否清晰准确，是否有超出要求的记录，超出要求的产品怎样处理的是否有记录。生产车间与仓库的现场： 生产车间：

1、物料标识是否有。

2、环境有要求的区域温湿度是否符合要求。

3、员工作业是否按SOP进行操作，涉及到现场检验或需要进行记录的操作，检查是否按要求检验记录

4、涉及到有时间要求的物料，询问其如何管控，评估其管控方法是否合理。

5、涉及到容易混料的情况，询问其物料如何防止混料

6、询问层压温度怎样管控、交联度怎样管控、看其记录。

7、终检或OBA检验怎样控制，可看其记录，评估其是否合理。

8、看其产品是否有物料的追溯性 仓库部分：

1、看其物料存放的条件是否能够符合物料存储条件

2、各物料是否标识清晰

3、良品与不良品是否明显区分，并标识 进料检验：

1、抽取其各种材料检验报告，对比检验作业指导书要求的项目是否全都都进行了检验，检验抽检比例是否有规定，抽检是否按要求抽检。

2、看其原材料不良怎样处理，可要求提供证明资料。

第五篇：CCC工厂检查项目内容

CCC及ISO9001工厂检查内容：

1、检查仪器是否全部都有，耐压仪，电阻仪，测试台，卡尺，摇表（要500V的）

2、检查是否有接地电阻仪标准件，耐压仪标准件，防护等级标准件，要有标识。

3、质量手册，程序文件，作业指导书要工厂人员签字

质量手册的编制：由3C负责人签字，批准由总经理签字；质量负责人任命书要签字，技术负责人要签字；

程序文件的编写：由办公室签字，审核由3C负责人签字，批准由总经理签字； 作业指导书编制：由质检部签字，批准由3C负责人签字； 所有的文件要盖上受控文件章； 复印一式两份，加上原件共3份；

4、所有记录要各部门负责人及人员签字，不可代签字；

5、要注意所有的记录不要漏签字，漏签字为无效记录。

6、检查是否有三个国标，和认证实施规则；要盖上受控文件章；

7、检查产品XL产品和XM产品是否与报告相符合，不可以有任何一个的不相同，（如有技术负责人证书即可以更改除了铜排，绝缘件，主断路器之外的材料，但要有变更审批表；

8、特另注意要进行产品的检测，每一项都要作到位；

9、工厂要提供采购单，入库单，领料单，（采购时间是-什么时候，入库时间是-什么时候，领料时间是-什么时候）提供产品图纸，材料表。

10、铜排厂，绝缘件厂，壳体厂要有第三方检验报告。超/过期的为无效。

11、要进行每一个人员的培训，（每一个人都有一张纸要进行学习，要他们回答问题，不可以一问三不知）

12、断路器，电线，熔断器，要上网查到相同规格和名称的3C有效证明，打印出来。办公室要提供的资料：

1、营业执照副本复印件，（要年检过的）

2、组织代码副本复印件，（要年检过的）

3、检查人员的联系，接送，招待，报销有关的费用

4、准备3套质量手册，程序文件，作业指导书；

1、文件清单

2、文件发放记录

3、外来文件清单

4、记录清单

5、培训计划，6、培训记录 生产部：

1、设备台帐，2、设备保养计划

3、设备日常保养记录

4、生产通知

5、送检单

6、生产日报表

7、领料单

8、图纸

9、车间准备2个产品（XM、XL）要贴上当年份铭牌 质检部：

1、仪器台帐

2、仪器校准计划

3、仪器校准证书

4、仪器正常可以使用

5、仪器运行检查记录（耐压仪，电阻仪，摇表要进行运行检查）

6、进料检验记录

7、过程检验记录

8、出厂（例行）检验记录

9、一个产品一年一次的确认检验记录

10、不合格品处理记录

11、客户投诉处理记录 采购部

1、合格生产商名单

2、生产商评审表

3、生产商品质汇总表

4、生产商资格证书（铜排的、绝缘件的、壳体的）

5、断路器，电线，熔断器，要上网查到相同规格和名称的3C有效证明，要签字和日期

6、采购单 技术部

1、来图登记、2、技术设计方案、图纸和资料管理制度

3、生产图、材料表 仓库

1、对仓库物料标示，2、入库单

3、领料单

4、帐本(呆料、半成品、成品送货单等)质量负责人

1、质量负责人的任命书，认证联络员和管理者代表的任命书

2、技术负责人的任命书

3、技术负责人的证书复印件4、3C标志发放回收记录，3C标志购买底单

5、提供有3C证书的产品试验报告（检测所提供的合格试验报告）

6、年内审记录（包括一致性检查记录表）ISO9001质量体系检查多一份内审资料。