制鞋工艺流程（范文）

第一篇：制鞋工艺流程（范文）

制鞋工艺流程-按车间表述

一、原辅材料仓库管理

1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理；

2、进料和发料须专人管理，以免出错；

3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。

二、裁断车间管理

1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工。

2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好。

3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。

4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。

5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作。

6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作。

7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。

8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。

三、调配中心管理

1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工。

2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责。

3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。

4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库。

5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间。

四、针车车间管理

1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人。

2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符。

3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。

4、针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购。

5、做好的鞋帮必须经过质管部检验，再依每张订单所需鞋号适当整理后送半成品库，由半成品库再发给夹帮成型车间。

6、教导操作人员定时保养机台，以免机台故障率高，影响品质及产量。

五、鞋底车间管理

1、成型底制作：应注意精密度以确保成品的美观；模具成本高，设计底纹时应配合流行，使其淘汰时间延长，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）应注意其物理性能，并多做试验，确保成品质量。

2、橡胶组合大底制作：注意天然橡胶的品质，力求稳定；各种添加剂及化学原料的配合比率将影响鞋底的物理性能，其比率及特性随气候及加工时间而变化，应随时记录作为参考；鞋底花纹设计的变化，须配合市场流行的需要；橡胶大底应存放于阴暗处，避免阳光直射，并使用黑白PVC袋包装，否则将老化而影响成品质量。另外，存放较久的橡胶大底应先使用；橡胶大底在贴合前应先进行表面处理，或打粗以利于粘合。

六、半成品仓库管理

1、半成品仓库是鞋类生产过程中面部及底部工艺流程的中转站。

2、半成品仓库管理应根据生产顺序表所排定的时间，适时给针车车间催促，同时对夹帮成型车间的发料又给予控制。

3、在帮面、鞋底发料给夹帮成型车间前，半成品仓库管理人员必须特别注意按工艺流程表，先做好品质管理及数量统计工作。

4、每张订单须备齐帮面、中底、大底、鞋垫、内盒、外箱、纸标等各种材料，方可发料给夹帮成型车间。

5、应按所订楦头数量决定每日生产回转数，成型车间则照表领取生产。

6、全厂进度表的排定

7、每日填报生产动态表（人料数量、领料数量、库存数量及各生产线的生产动态）。

七、夹帮成型车间管理

1、夹帮工序包括前帮、中帮及后帮三部分。

2、鞋弓的穿法及长度应符合标准自分段使用（可用颜色来分辨其长度）。

3、夹前帮时必须特别注意鞋面部分与楦头对准，不可歪斜，同时注意先固定好后跟标准高度。

4、夹中帮时要注意两腰鞋面是否真正拉紧，其紧张度要适中平均。

5、夹后帮时要注意后跟高度是否依照标准，若每只鞋后跟高度都有符合楦头后跟标准记号，则成品鞋不至于发生左右脚鞋高不一致现象。后帮完成后要将中底钉取下以利脱楦，避免穿鞋时伤脚。

6、夹帮工序应设品质检验员，对夹帮不良鞋面给予手工调整补救。

八、擦胶及贴底成型

1、注意划线板的准确性，使气压约0.6MPa。

2、粗磨须按划线后的弧度将皮革表面的漆料除去。

3、大底部的贴合面须用药水处理。

4、加温应在100℃±5℃左右。

5、贴底前，鞋面及鞋底须注意刷胶水的正确性及均匀度，不可污染鞋面及鞋底。

6、鞋面贴合鞋底时，员工须注意贴底不可歪斜，有边沿的鞋尽量使用气袋式或三维块式压紧机压底。

7、压底时，作业人员应注意到压底机的使用正确性，同时注意对压着时间（5-8S）、压力（20-40KN）的控制。

8、压底完成后：加硫鞋：须收集鞋子置于加硫罐内进行加硫定型；冷粘鞋：须置鞋子于冷冻箱内，进行冷冻定型。

9、压底后鞋子在楦头上未完全冷却定型前最好不要拔除楦头，以免鞋子会变形。

九、整理及包装

1、拔除楦头后，鞋子须经过内外初步整理清洁。

2、需要喷光整理的，要正确调配喷光剂，喷光要均匀并能突出重点。

3、放入鞋垫，并正确胶牢。

4、上鞋带。

5、最后清洁整理，装入鞋头填塞纸。

6、最后品质检查。

7、装入鞋盒或塑料袋。

8、装箱。

十、制鞋生产线所需其他器材

1、裁切、落料用的刀模，依鞋型设计根据标准化纸板制造。

2、成型用楦头，可分为塑料楦和铝楦，一般生产冷粘鞋因楦型变化较化，用塑料楦较为经济，运动鞋或批量较大的便鞋，以使用铝楦为好。一条成型生产线约需800-1200双。

3、夹帮组质检人员及样品室人员使用鸟嘴钳，一条成型生产线须备8-10支。

4、打鞋眼洞用冲孔模，依鞋面设计标准纸板打造。

5、夹帮时固定鞋跟距宽的鞋弓，依鞋型设计按鞋号大小分段使用。

6、磨粗用钢丝轮，除胶用尼龙刷。

7、手工磨粗机、去污喷枪，记号笔等零星器材。

第二篇：详解制鞋工艺流程及鞋材耗量计算

详细制鞋工艺流程

一、原辅材料仓库管理

1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理；

2、进料和发料须专人管理，以免出错；

3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。

二、裁断车间管理

1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工；

2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好；

3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。

4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。

5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作；

6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作；

7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。

8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。

三、调配中心管理

1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；

2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责；

3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。

4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库

5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间；

四、针车车间管理

1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人；

2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符；

3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。

4、针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购

5、做好的鞋帮必须经过质管部检验，再依每张订单所需鞋号适当整理后送半成品库，由半成品库再发给夹帮成型车间。

6、教导操作人员定时保养机台，以免机台故障率高，影响品质及产量

五、鞋底车间管理

1、成型底制作：应注意精密度以确保成品的美观；模具成本高，设计底纹时应配合流行，使其淘汰时间延长，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）应注意其物理性能，并多做试验，确保成品质量

2、橡胶组合大底制作：注意天然橡胶的品质，力求稳定；各种添加剂及化学原料的配合比率将影响鞋底的物理性能，其比率及特性随气候及加工时间而变化，应随时记录作为参考；鞋底花纹设计的变化，须配合市场流行的需要；橡胶大底应存放于阴暗处，避免阳光直射，并使用黑白PVC袋包装，否则将老化而影响成品质量。另外，存放较久的橡胶大底应先使用；橡胶大底在贴合前应先进行表面处理，或打粗以利于粘合；

六、半成品仓库管理

1、半成品仓库是鞋类生产过程中面部及底部工艺流程的中转站

2、半成品仓库管理应根据生产顺序表所排定的时间，适时给针车车间催促，同时对夹帮成型车间的发料又给予控制；

3、在帮面、鞋底发料给夹帮成型车间前，半成品仓库管理人员必须特别注意按工艺流程表，先做好品质管理及数量统计工作

4、每张订单须备齐帮面、中底、大底、鞋垫、内盒、外箱、纸标等各种材料，方可发料给夹帮成型车间

5、应按所订楦头数量决定每日生产回转数，成型车间则照表领取生产

6、全厂进度表的排定

7、每日填报生产动态表（人料数量、领料数量、库存数量及各生产线的生产动态）

七、夹帮成型车间管理

1、夹帮工序包括前帮、中帮及后帮三部分

2、鞋弓的穿法及长度应符合标准自分段使用（可用颜色来分辨其长度）

3、夹前帮时必须特别注意鞋面部分与楦头对准，不可歪斜，同时注意先固定好后跟标准高度。

4、夹中帮时要注意两腰鞋面是否真正拉紧，其紧张度要适中平均。

5、夹后帮时要注意后跟高度是否依照标准，若每只鞋后跟高度都有符合楦头后跟标准记号，则成品鞋不至于发生左右脚鞋高不一致现象。后帮完成后要将中底钉取下以利脱楦，避免穿鞋时伤脚。

6、夹帮工序应设品质检验员，对夹帮不良鞋面给予手工调整补救。

八、擦胶及贴底成型

1、注意划线板的准确性，使气压约0。6MPa；

2、粗磨须按划线后的弧度将皮革表面的漆料除去。

3、大底部的贴合面须用药水处理

4、加温应在100℃±5℃左右

5、贴底前，鞋面及鞋底须注意刷胶水的正确性及均匀度，不可污染鞋面及鞋底；

6、鞋面贴合鞋底时，员工须注意贴底不可歪斜，有边沿的鞋尽量使用气袋式或三维块式压紧机压底

7、压底时，作业人员应注意到压底机的使用正确性，同时注意对压着时间（5-8S）、压力（20-40KN）的控制

8、压底完成后：加硫鞋：须收集鞋子置于加硫罐内进行加硫定型；冷粘鞋：须置鞋子于冷冻箱内，进行冷冻定型。

9、压底后鞋子在楦头上未完全冷却定型前最好不要拔除楦头，以免鞋子会变形。

九、整理及包装

1、拔除楦头后，鞋子须经过内外初步整理清洁；

2、需要喷光整理的，要正确调配喷光剂，喷光要均匀并能突出重点；

3、放入鞋垫，并正确胶牢；

4、上鞋带

5、最后清洁整理，装入鞋头填塞纸；

6、最后品质检查

7、装入鞋盒或塑料袋

8、装箱

十、制鞋生产线所需其他器材

1、裁切、落料用的刀模，依鞋型设计根据标准化纸板制造；

2、成型用楦头，可分为塑料楦和铝楦，一般生产冷粘鞋因楦型变化较化，用塑料楦较为经济，运动鞋或批量较大的便鞋，以使用铝楦为好。一条成型生产线约需800-1200双；

3、夹帮组质检人员及样品室人员使用鸟嘴钳，一条成型生产线须备8-10支；

4、打鞋眼洞用冲孔模，依鞋面设计标准纸板打造

5、夹帮时固定鞋跟距宽的鞋弓，依鞋型设计按鞋号大小分段使用；

6、磨粗用钢丝轮，除胶用尼龙刷

7、手工磨粗机、去污喷枪，记号笔等零星器材；

耗量通常算法:

第一种:A.革类B.辅料(网布,反口里,内里,海棉,后港宝,前港宝)

用码计算:1.37米X0.914米=1.2536平方米换算数据一码

或:54英寸X0.914米=1.2536平方米换算数据一码

54英寸X2.54CM=137CM=1.37M

第二种:A.头层皮B.二层皮C.反绒皮用英尺计算

1英尺=12X12平方英寸=144平方英寸=0.0929平方米

一般情况下损耗率:A.革类(太空,牛巴)3%

B.辅料3%

C.皮类(头层皮/二层皮/反绒皮)8%-20%

例如:反口里1双的耗量为824平方米(40X20X103%平方米)则1双所需的码数为:

824平方米/1.2536平方米=657.3码

头层皮1双的耗量为1920平方米(80X20X120%)则1双所需的英尺为:

1920平方米/0.0929平方米=20667英尺

第三篇：制鞋流程

制鞋流程

一、面仓实习阶段

面仓内有面料和辅料等制鞋原料，主要面料分类有如下几种：

1、真皮，也就是天然皮革；

2、聚氨酯，简称PU；

3、聚氯乙烯，简称PVC；

4、各种织布类；

5、不织布。

PVC的最上层是漆，中间的主要成分是聚氯乙烯，最下层是背涂粘合剂。PU俗称合成革，比重较轻。PU的纹路都是纸纹，就是将PU浆涂在有纹路的离型纸上，冷却定型后再将纸剥离，从而将纸纹留在PU层上的一种工艺。PU也可后加工压纹，从生产工艺上讲有湿法和干法两种。二者极易区别。湿法一般较厚，因为面层与底布之间有一层BASE(低发泡层），而干法则没有BASE，直接涂在布底上，所以比较簿，纹路易变形。

湿法PU用途较广，箱包、手袋、鞋、球、文具、沙发等方面都用得较多，而干法则主要用在包装和服装方面。

首先遇到的问题是PU和PVC这两种材料的区别，PU和PVC可以从一下几个方法去辨别：

1、PU手感比PVC要软，质量好，韧性好，一般用来做面料，能承受比较大的拉力；

2、PU的价格比PVC要昂贵；

3、PVC可以用力撕开，而PU不能；

4、PVC的底布一般比较稀，比较薄；PVC比较多的有水针布底和汗衣布底，而PU的布底质量比较高；PVC革的底基一般是纺织布与针织布,PU革的底基是无纺布；

5、如果用火烧，PU的味道比较淡，PVC会变黑，味臭。

6、PVC的比重比PU大。

7、PVC的纹路较深，中间的发泡层比较明显。

PU从纹路来分，包括镜面PU，羊纹PU，NappaPU，双色PU，软木纹PU，金属PU，海伦纹PU，荔枝纹PU，猪皮纹PU，R61纹PU、鳄鱼纹PU、鱼鳞纹PU、柔纹等。镜面PU的特点是表面光亮，有皱折镜面PU，水晶镜面PU，贴膜镜面PU等。Nappa、海伦(KMF)、金属、R61这几种PU的纹路比较相似，肉眼要看得很细才能分辨，主要是纹路图案的不同。双色PU表面和底布是同一个颜色的。仔细看R61纹路，有一些小洞洞；羊纹则是连续的小洞洞；Nappa的纹路比较有规则，比较明显；剩下的就是KMF的海伦纹，纹路比较没有固定的规则；柔纹PU 的纹路很浅很淡。还有一种弹力PU，弹性比较明显。半PU表面是PU，底布是PVC,实际上属于PVC，用手可以撕裂，SemiPU,也称仿PU。

对于业务部的实习生来说，在面仓的实习主要是分辨面料的基本类别，如哪些是PU，哪些是PVC，或者真皮和不织布。

面仓里面真皮的种类主要有牛皮、猪皮、BKS牛皮、贴膜皮、树膏皮、马皮等，暂时没有看到羊皮。猪皮又分猪面皮和猪榔皮。牛皮的特点是毛孔细小，分布均匀紧密，革面丰满，皮板比其它皮更结实，手感坚实而富有有弹性。牛皮又分为黄牛皮和水牛皮；羊皮分为山羊皮和绵羊皮。按其层次分有头层、二层和三层。头层皮是指带有粒面（真皮层）的牛、羊、猪皮等，皮面有自然特殊的纹路效果。二层皮没有真皮层，是纤维组织（网状层），经化学材料喷涂或覆上 PVC、PU 薄膜加工而成,因此，区分头层皮和二层皮的有效方法，是观察皮的纵切面纤维密度。头层皮由又密又薄的真皮层及与其紧密连在一起的稍疏松的网状层共同组成，具有良好的强度、弹性和工艺可塑性等特点。

从外观上看，牛皮革表面有细小花纹，手感好，花纹较深，用手指在皮革背面用力外顶表面花纹仍不消失，但人造皮革或合成革均会发生明显变化。猪皮革表面，从侧面看有鱼鳞状花纹，毛孔眼深，能透过纤维层，皮革反面有清晰的毛孔眼和花纹。羊皮革具有轻、软，手感舒适的特点，表面花纹细小，清晰，挑选鉴别方法和牛皮相同。黄牛皮有较匀称的细毛孔，牦牛皮有较粗而稀疏的毛孔，山羊皮有鱼鳞状的毛孔，猪皮有三角粗毛孔，而人造革尽管也仿制了毛孔但不清晰。真皮革和仿皮革也可以从表面断面进行鉴别，真皮革断面有网状纤维层和真皮层。仿皮革只有底基和泡沫层。猪面皮是pigskin upper leather，猪榔皮是pigskin split leather。仓库里面的布类包括帆布、PP绒、印花布、皱纹布、PP草、麻布、圆点山东绸、沙丁布；另外，还有不织布，不经过经线和纬线交织，也称无纺布，常用于鞋垫和鞋里料。在面仓实习第三天开始制作色卡，分为PU类、PVC类、真皮类、布类、不织布五大类。

联系分辨认辩各种色卡的方法：用笔记本盖住名称，从底布和外观纹路识别色卡。

识别的难点有：

BKS牛皮和贴膜牛皮的区别 马皮和牛皮的区别

天空蓝、土耳其蓝、浅蓝、海军蓝等四种蓝色 植毛绒

识别金属PU 和PVC 记住古铜色和奶油色

总结：从仓库里面的材料看，镜面、双色、Nappa只有PU，PVC比较多是羊纹和KMF海伦纹，两个都有的而且比较多的是金属、羊纹、R61。

累积了问题在中国鞋论坛发帖求救：最近在面仓实习，积累了如下的问题，1、BKS牛皮和贴膜牛皮如何区分？有什么不一样？好像看起来都差不多的样子。

2、马皮和牛皮又怎么分别？也是看起来差不多。

3、为什么在鞋厂的面仓没有看见羊皮呢？

4、仓管员的工作主要有哪些？

5、各种真皮、PU、PVC和织布分别应用在鞋子的什么部位上？

关于最后一个问题：仓管的工作流程：

工作层面：收货-->保存--->保护--->备货--->出货--->记录 功能层面：进货报告、物料结构报告、出货报告、预警报告

5月23号请教了面仓的唐课长，以上问题的解答如下：

1、BKS牛皮的档次比贴膜皮要高，因为贴膜皮是修面的，表面盖上了一整层的PU，BKS皮有头层皮；

2、马皮比牛皮软，马皮比较大张，码数大，相对于牛皮而言 , 马皮有较疏松的乳头层。；我们鞋厂没有用羊皮；

3、鞋面主要用真皮类、PU类和布类；后套里主要用猪榔皮和不织布；鞋垫和内里用PVC和半PU，港宝是用来撑起鞋子的硬度，有不织布港宝、细布港宝和热熔胶港宝，大底和中底有一层垫，叫回力（EVA），另外，凉鞋要有包中底。猪榔皮是三层皮，档次较低。sourcing from http://stbaba.5d6d.com 皮革按照性能来分，主要有

全粒面革：指保留并使用动物皮本来表面（生长或鳞的一面）的皮革，叫正面革。

绒面革：是指表面呈绒状的皮革，利用皮革正面（生长毛或鳞的一面）经磨制成的称为正绒，利用皮革反面（肉面）经磨成的称为反绒，利用二层皮麻革制成的称为二层绒。

修饰面革：指部份或全部除去动物皮本来表面，再在上面敷以人造薄膜的皮革，有头层修饰面革和二层修饰面革。反毛绒应该是绒面革；贴膜皮是修面革；

从20号到24号，已经基本完成面仓的学习，包括：

1、主要面料的辨别、皮革的基本知识；

2、各种真皮、PU、PVC、织布的分类和辨别；

3、各种辅料、包材的基本辨别；

4、仓管管理的基本流程；

5、制作真皮、PU、PVC、布类的色卡。

期间阅读相关书籍：《制鞋工基本技能》、《生产流程管理操作手册》、《鞋业工艺学》。计划从26号开始底仓的实习，以及面仓部分英语的学习。

二、底仓实习阶段

今天转入底仓的实习，管底仓的是一位湖南的和我同姓的班长，傍晚吃完饭又见到他，跟他热烈的打招呼，鞋厂认识的人越来越多了，言归正传，一个上午时间我感觉已经可以把底仓的东西摸得七七八八了，底仓存放的鞋材有大底、中底、天皮、防水台、鞋跟、楦头等。由于公司是专门做时装女鞋的，大底的主要材料有PVC、橡胶、TPR、美耐底以及皮浆底。个人花了一个上午时间去分辨这几种材质的大底。其中，橡胶底有一股很浓的橡胶味，很容易辨别；PVC大底比重较重，用量比较大；TPR比起PVC来明显有弹性，学名是热塑性弹性体；美耐底的主要成分是橡胶，所以仔细闻一闻也有橡胶的味道；皮浆底是皮料打碎后再整合的底，比真皮底档次要差很多。

然后是中底，中底一般由中底板、飞机板、EVA以及灰板组成，飞机板的存在是为了做凉鞋的时候，可以在飞机板上粘贴上鞋带；鞋跟有ABS鞋跟、印刷跟、黑色发光的烤瓷跟。天皮面积比较大的是PVC，面积小的（如高跟鞋的尖）是PU，防水台是PVC的。还有楦头，上面刻有形体和码数以及日期。今天看到底仓的采购单，了解了一些材料的价格，如一双楦头在50RMB左右，看到一个TPR大底的单子，单价30，印刷跟和PU天皮的价格在3到4元。

最后产生以下问题：

1、采购单上写：月结60天扣5%是什么意思？

2、工厂里面的生产指令是由哪个部门发出，谁决定采购原料和外包加工？

3、一般是采购已经可以马上使用的面料还是采购一些原料给加工厂加工然后再回到工厂上线做鞋呢？

4、模子底和成型底分别是什么意思？

1.月结60天扣5%举例说明，5月份进的材料，材料供应商在下（6）月初送账单，然后要过60天后（7月底）才付款，而付款总额是按照采购总额扣除5%（也就是只付95%）。2.生产指令是...[/quote]

综上：

1、有点不明白为什么可以扣人家5%，看来我们厂是比较牛B的，压榨着供应商，嘿嘿；

2、我们公司采购好像是被业务管着的，业务的副理管着采购的课长；

3、EF你的意思应该是仓库的面料一般都是已经可以用的料了吧，是不是这样？

4、明天得再去底仓看看，体会体会模子底和成型底的区别。裁断部门的初步了解

以下几个问题是EFSCN给我的提示：

1.裁断机的种类？有龙门式和摇臂式，有气压的也有油压的。2.PU/PVC/布类需要叠料，最多几层？ 3.为什么真皮不能叠料？ 4.冲裁速度

5.为什么很多冲刀都是单脚？ 6.什么情况下，需要双脚的冲刀？ 7.冲刀的材质？

8.品质不良的情形是什么？是什么原因造成的？ 9.冲刀如何做尺码记号？

带着上述问题我在裁断混了几天，整理了一些答案出来：

我们工厂使用的裁断机是平面式油压裁断机，一共16台，裁断部门有26个人，包括拉料、开机、点数、领料和刀模管理等等职务。除了平面式油压裁断机以外，鞋厂一般还使用龙门式和摇臂式的裁断机。

PU、PVC、布类等根据材料的材质可以一次迭上6层，一般是正面3层、反面3层，这样一刀下去就有3只左脚、3只右脚，可以配双。而真皮不能迭加，只能一层一层的裁断，因为每张天然牛皮是从不同的牛身上来的，纹路、伤残面积、毛孔大小甚至颜色都不一样，所以每裁一张牛皮要现场根据牛皮的质量选择摆刀的位置，不能盲目迭加。冲刀在多数情况下是单脚的，一个刀模下去，可以有左右脚，因为面料可以正反面迭加。

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也有双面都是刀刃的模具，叫双脚冲刀，这样的刀具要使用的裁断机的上压板是铝的，才不会把上面的刀刃压坏。双脚冲刀一面是冲左脚，另一面是冲右脚，一般是冲高档的天然皮革，这样冲出来的鞋面部件边部整齐对称，比较美观。

刀模上的记号有型体编号、码段、部位中文名称。如：PL8008-0382，9#，后套里。

裁断现场有QC监督裁出的部件的质量，主要是把关，如发现有色差、真皮伤疤等材质不良的情况，要马上进行处理，一般是配双作业。点数工人的工作不是简单的清点裁好的部件的数量，他也有责任要检查部件的质量，如是否配对等等。

四、面部实习阶段

面部9个针车组、1个削皮组，每个针车组30个人左右，10台左右的针车，现在日产量3000-5000双。班长以上干部有15个人，设主任一个，没有课长。折边手工榔头操作，没有看到折边机；打孔好像也是手工操作，没有看到打孔机（后来发现有打孔机，从老厂借过来的）。月产鞋面10万双，另外每月外包5-6万双鞋面。班长以下员工计件工资。

削皮：折边为7到9MM，组合位3到4MM。一般削反面，组合位在下面的部件削正面。

中皮内里后套里印刷：分商标和产地。用油墨网印，有时候还需要再加工。烫金和网印是两种印刷工艺。

争取做到拿起一个鞋面，脑子里面很清楚各个流程的先后顺序。

胶水的种类有：白胶、黄胶、粉胶、PU胶、汽油胶（去渍油）等等；黄胶用於鞋面组合位，白胶用来折边，材料上胶，汽油胶清洁鞋面，粉胶贴活布里以及折边。

摞带就是拉领口补强的意思。面部的三大重点：

1、贴活布里要对齐，不能有1mm的误差；

2、组合要做到“盖线露点”？

3、针车的边距和针距。边距一般是1.2MM,针距是指1英寸有多少针，一般不少於12针，可以理解为密度，还有间距，指的是两个针之间的距离。

面部的针车有“万能车”，能车直线也能车M线；还有高头单车和双头单车，罗拉车一般多用於运动鞋，我们女鞋厂不用。还有平车。

面部针车组的日产量是根据技转给出的每个工序时间的总和算出来的，所以型体不一样，各个组的日产量不一样。

鞋面定型要先横后竖。定点画线是给针车组合用的，至於画线用的中底板由师傅提供，用镭射机割的。

以下是防止鞋子发霉的措施：

1.后段UV烤箱一定要开，温度设为30℃（视大底材质而定），可以杀霉菌。2.成品仓内装除湿机，将湿度控制在60以内。

3.成品鞋包装后不仅要离地面10-15CM，也要离墙10CM以上。4.在鞋内喷防霉剂，将防霉片贴於内盒盒身内侧。5.如果内盒有短边有切指孔，请不要打开。

6.堆放到仓库的时候，用抽干机抽空乾燥；地面上放木板离地、离墙。7.出货装柜时，小心货柜别太湿。

活布里———为防止成型后内里起皱，在鞋面反面刷防水胶后，再刷活性胶，干后涂一层滑石粉，鞋面上的胶水就不会粘住内里，只有当鞋面烘烤后活性胶才会起化学反应将内里牢牢粘住，所以将面部的质量标准：

1、面裁向是否正确以及色差、皮料面的纹路是否配对正确。

2、车线的边距与针距是否正确： 5#线针距一英寸5.6-6针，21-22号针 10#线针距一英寸6.5-7针，18号针 20#线针距一英寸7.5-8针，16-18号针 30#线一英寸8-9针，14-16号针 40#线一英寸11-12针，11-12号针 60#线一英寸12-13针，9-11号针 3、40#线的边距一般为1.2MM，万能线的宽度为4MM，针距为一英寸7-8针，鞋面合缝边距一般为1.5MM，真皮合缝起针时用9-11号检尾针，务必不可倒针，只能拉针不能有浮线，断线，跳针，掉码等现象，针距与边距要均匀，不能有大小有稀密。

4、鞋面跑边线时边距一般为2MM，饰带与凉鞋需跑帮脚布条的，边距为2-3MM宽，并且需车两排线，来回需倒针牢固，安全性务必要足够。鞋面有切边位的，如外露在外面务必要涂色水，并且鞋面不能有被涂花、车线被涂变色等现象。

5、鞋面贴内里时，内里帮脚一般缩鞋面5-6MM宽，码数与内外腰不能贴错，帮脚要抓弧度，有后港宝的鞋面通常面与里要有2MM空度，不能粘死，无后港宝作业的鞋面面与里务必要粘死并且两腰弧度一定要抓足，前港宝为热熔胶片的一定要检查港宝是否漏贴，帮脚高度与厚度是否正确，后港宝为热熔胶由面部贴的，一定要刷黄胶贴平顺，鞋面不能有包空打皱或者其他痕迹等现象。

6、内里修干净，不能有毛边断线，修破鞋面现象。

7、鞋面折边的配件，需加补强与纸衬务必不可漏掉，并且要折直顺，不能有起角或波浪，宽度要按要求作业。

8、鞋面有包松紧的配件，一定要包紧，不能有喇叭状。

9、鞋面组合要标准，中心点要对准，不能歪偏，不能有痕迹。

10、鞋面内里有印刷的，字母是否正确清晰，位置要标准。

11、鞋面冲孔的配件孔要干净，不能冲歪或冲烂。

12、有拉链的鞋面，拉链宽度要均匀，拉链头不可有高低。

13、鞋面有用喇叭车包边的，一定要包紧，宽度要按要求车标准，鞋面要平顺，不能起皱，并且包边条接口处刷黄胶粘死，切边位涂色水，统一为前后作业，接口都在内腰。

什么是裁断的核心?成本控制部门。

采购用量的准确度是前提。16台平面式油压裁断机。点数、开机手、拉料、开单(领料单裁断指示单补单)、补数、模具管理、领料、检查真皮鞋面QC、干部。裁断的动作属于机械化重复性工作,对于干部来说,技术的要求高于管理,一方面需要摆刀省料,一方面要保证部件的品质.算采购用量用基本码,乘以码差就有可能产生误差,和用实际码数算用量会有出入。五，帮底成型阶段

成型简介：工厂有两条成型生产流水线，每条线有员工80余人，月均产量10W双，设置副理一名，主任一名，每条生产线设置一个课长，另外有一个大底组，40余人，主要功能是中底包边和跟底组合。员工实行分级别的团体计件工资体系，分为一到五级，同时参考当月考勤计算工资。

大底组：中底包边的流程：灰板、EVA刷黄胶—过烤箱—组合—中底边刷白胶—中底粉笔写号码—包边—槌平—剪边—点数整理

包跟流程：白跟擦PVC胶水清洁—过烤箱—白跟、包跟面料擦黄胶—过烤箱—包跟—QC 跟底组合的流程：后跟在砂纸上磨平—后跟、大底擦一次黄胶—过烤箱—后跟、大底、天皮擦二次黄胶—钉天皮入后跟—后跟和大底组合—机压天皮—QC—后跟包塑胶套模

成型机器设备：前帮机、后帮机、大底压合机、加硫箱、合底加热流水线、拨楦机、中底打钉机、帮脚打粗机、热风去皱机、后踵定型机、鞋面定型机、大底组品质检查：后跟、大底有胶迹等污染和变形需要挑出来返修。

包中底：核对样鞋，中底边不能有胶粒；包头包边得鞋头不可发角，包边的边距要一致，边缘需包紧不能软边；满包中底鞋头，后跟不能发角，商标不能贴歪，边缘需包紧；凉鞋的飞机位置需隔开压死。

包跟：核对样鞋、材质是否正确；跟在未包之前务必清洁乾净，跟面不可有胶粒；跟面需包紧，压实，不可包风，打皱；跟盘包圆顺不能发角。

组底：核对样鞋，材质是否正确；大底组合务必到位；边缘不可溢胶，开胶；特殊材料必须砂粗的务必砂粗。

各国鞋码SIZE对照

US

UK

EUR

JPN 5.5

22.5 6

4.5

37.5

6.5

23.5 7

5.5

38.5

23.5 7.5

39.5

8

6.5

24.5 8.5

40.5

9

7.5

41.5

25.5 10

8.5

42.5

26.5

成型前段工艺流程：

领料（鞋面、楦头、中底）—钉中底—装港宝（不织布港宝）—中底、鞋面上白胶—过烤箱—后踵定型、鞋面定型—擦胶—过烤箱—攀前帮—拉腰帮—打后帮—品检—修鞋—上加硫

成型中段工艺流程： 领料（大底）—帮脚打粗—配大底—鞋面处理水—大底处理—鞋面大底一次胶—鞋面大底二次胶—贴大底—压底—品检—修鞋

成型后段工艺流程：

领料（中皮、钉子、包装纸、盒子、撑筷、套板）

脱楦—钉跟—配中皮—中底胶—中皮胶—贴中皮—品检—修鞋—塞套板—塞纸团—打撑筷—整形—对号码—小包装—杀菌—进仓

成型品质问题：

帮脚打粗不平，贴底后起老鼠洞，或者导致大底起波浪形状；中皮贴不顺、不平，导致包风；后包没有攀进去，导致后包发角。

个人对目前鞋厂管理现状的看法和建议

招聘管道：老员工介绍是首要途径，管道比较单一； 培训机制：基本没有有效的专门的培训机制；早会的宣导、部门内部的宣导没有达到影响员工的效果； 薪酬福利：社会保险不完善；工资组成没有明确公布；赏罚制度没有对应确立，员工犯错罚款，但是鼓励员工的奖励措施却没有确立。

劳资关系：关系一般，偶有摩擦；工人流动率太高。

职业发展：没有建立从基层到中高层的晋升机制，普通员工发展受限。根据新手不上路给的提示，我再把新型体试做到量产的过程理一下：

客人有下单意向并给工厂原样鞋--工厂制作新型体基本号楦头--师傅制作基本号纸板--根据基本号楦头和纸板做第一双鞋子（TRY）--给客人看TRY的第一双鞋子--客人决定下单与否--业务和客人确定单价交期--客人给详细样品单--工厂根据样品单调面料和底料材料--工厂制作确认样--客人给予样品确认通知书确认OK--工厂将确认样纸板进行电脑放板--级放全套码数纸板--根据全套纸板手裁试做鞋子对纸板进行检验--制作全套斩刀--用斩刀裁断材料对斩刀进行检验--量产斩刀-开产前试做会。

一双时装女鞋的中皮一般需要如下工序：

裁断（PVC或者PU中皮以及水清海绵或者乳胶海绵）--海绵垫心削皮--中皮贴垫心（擦胶过烤箱）--中皮印刷LOGO（烫金或者烙印，需要刻模，做网板，用油墨）--中皮车线（分真车和假车）

一双中空鱼嘴皱镜PU凉鞋，工厂材料成本32块人民币，工人成本14块人民币，工厂出厂价格52块人民币，那么其中工厂利润6块（12%），国外终端零售价格40块美金合计272块人民币，是出厂价五倍的价格，属于...[/url][/quote] 这样的应该属于外贸爆利的工厂了，成本价也偏高了。肯定是给自己留空间了。现在很少有这样的单子了

制鞋工艺流程

一、原辅材料仓库管理

1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理；

2、进料和发料须专人管理，以免出错；

3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。

二、裁断车间管理

1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工；

2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好；

3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。

4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。

5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作；

6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作；

7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。

8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。

三、调配中心管理

1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；

2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责；

3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。

4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库

5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间；

A

四、针车车间管理

1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人；

2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符；

3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。

4、针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购

5、做好的鞋帮必须经过质管部检验，再依每张订单所需鞋号适当整理后送半成品库，由半成品库再发给夹帮成型车间。

6、教导操作人员定时保养机台，以免机台故障率高，影响品质及产量

五、鞋底车间管理

1、成型底制作：应注意精密度以确保成品的美观；模具成本高，设计底纹时应配合流行，使其淘汰时间延长，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）应注意其物理性能，并多做试验，确保成品质量

2、橡胶组合大底制作：注意天然橡胶的品质，力求稳定；各种添加剂及化学原料的配合比率将影响鞋底的物理性能，其比率及特性随气候及加工时间而变化，应随时记录作为参考；鞋底花纹设计的变化，须配合市场流行的需要；橡胶大底应存放于阴暗处，避免阳光直射，并使用黑白PVC袋包装，否则将老化而影响成品质量。另外，存放较久的橡胶大底应先使用；橡胶大底在贴合前应先进行表面处理，或打粗以利于粘合；

六、半成品仓库管理

1、半成品仓库是鞋类生产过程中面部及底部工艺流程的中转站

2、半成品仓库管理应根据生产顺序表所排定的时间，适时给针车车间催促，同时对夹帮成型车间的发料又给予控制；

3、在帮面、鞋底发料给夹帮成型车间前，半成品仓库管理人员必须特别注意按工艺流程表，先做好品质管理及数量统计工作

4、每张订单须备齐帮面、中底、大底、鞋垫、内盒、外箱、纸标等各种材料，方可发料给夹帮成型车间

5、应按所订楦头数量决定每日生产回转数，成型车间则照表领取生产

6、全厂进度表的排定

7、每日填报生产动态表（人料数量、领料数量、库存数量及各生产线的生产动态）

七、夹帮成型车间管理

1、夹帮工序包括前帮、中帮及后帮三部分

2、鞋弓的穿法及长度应符合标准自分段使用（可用颜色来分辨其长度）

3、夹前帮时必须特别注意鞋面部分与楦头对准，不可歪斜，同时注意先固定好后跟标准高度。

4、夹中帮时要注意两腰鞋面是否真正拉紧，其紧张度要适中平均。

5、夹后帮时要注意后跟高度是否依照标准，若每只鞋后跟高度都有符合楦头后跟标准记号，则成品鞋不至于发生左右脚鞋高不一致现象。后帮完成后要将中底钉取下以利脱楦，避免穿鞋时伤脚。

6、夹帮工序应设品质检验员，对夹帮不良鞋面给予手工调整补救。

八、擦胶及贴底成型

1、注意划线板的准确性，使气压约0。6MPa；

2、粗磨须按划线后的弧度将皮革表面的漆料除去。

3、大底部的贴合面须用药水处理

4、加温应在100℃±5℃左右

5、贴底前，鞋面及鞋底须注意刷胶水的正确性及均匀度，不可污染鞋面及鞋底；

6、鞋面贴合鞋底时，员工须注意贴底不可歪斜，有边沿的鞋尽量使用气袋式或三维块式压紧机压底

7、压底时，作业人员应注意到压底机的使用正确性，同时注意对压着时间（5-8S）、压力（20-40KN）的控制

8、压底完成后：加硫鞋：须收集鞋子置于加硫罐内进行加硫定型；冷粘鞋：须置鞋子于冷冻箱内，进行冷冻定型。

9、压底后鞋子在楦头上未完全冷却定型前最好不要拔除楦头，以免鞋子会变形。

九、整理及包装

1、拔除楦头后，鞋子须经过内外初步整理清洁；

2、需要喷光整理的，要正确调配喷光剂，喷光要均匀并能突出重点；

3、放入鞋垫，并正确胶牢；

4、上鞋带

5、最后清洁整理，装入鞋头填塞纸；

6、最后品质检查

7、装入鞋盒或塑料袋

8、装箱

十、制鞋生产线所需其他器材

1、裁切、落料用的刀模，依鞋型设计根据标准化纸板制造；

2、成型用楦头，可分为塑料楦和铝楦，一般生产冷粘鞋因楦型变化较化，用塑料楦较为经济，运动鞋或批量较大的便鞋，以使用铝楦为好。一条成型生产线约需800-1200双；

3、夹帮组质检人员及样品室人员使用鸟嘴钳，一条成型生产线须备8-10支；

4、打鞋眼洞用冲孔模，依鞋面设计标准纸板打造

5、夹帮时固定鞋跟距宽的鞋弓，依鞋型设计按鞋号大小分段使用；

6、磨粗用钢丝轮，除胶用尼龙刷

7、手工磨粗机、去污喷枪，记号笔等零星器材

第四篇：工艺流程

试样加工工艺流程

图号LY-01-01

1.用锯床切取试样宽度为C+10 mm。

2.将试样长度切至300+/-5mm（锯切）。

3.试样宽度方向铣切5mm。

4.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸C。

5.画线，铣切试样一面凹槽部分，6.铣切试样另一面凹槽至宽度D。

深度(C-D)/2约为6mm。

7.打磨毛刺。

备注：按照图纸要求进行加工，试样对称。

图号LY-01-01

试样加工工艺流程

图号LY-03

1.用锯床切取试样宽度为60 mm。

2.将试样长度切至300+/-5mm（锯切）。

3.试样宽度方向铣切5mm。

4.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸50。

5.画线，铣切试样一面凹槽部分，6.铣切试样另一面凹槽至宽度38。

深度约为6mm。

7.打磨毛刺。

备注：按照图纸要求进行加工，试样对称。

图号LY-03

试样加工工艺流程

图号：ZXCJ-01

1.用锯床切取试样宽度为20 mm（两条）。

2.将试样长度切至55mm（锯切3条）。

3.试样宽度方向铣切去5mm。

4.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

5.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

6.铣切接箍外圆面至厚度尺寸5.2mm。

7.磨削试样四面至图纸尺寸。备注：按照图纸要求进行加工。

图号：ZXCJ-01

试样加工工艺流程

图号：ZXCJ-02

1.用锯床切取试样宽度为20 mm（两条）。

2.将试样长度切至55mm（锯切3条）。

3.试样宽度方向铣切去5mm。

4.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

5.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

6.铣切接箍外圆面至厚度尺寸7.7mm。

7.磨削试样四面至图纸尺寸。备注：按照图纸要求进行加工。

图号：ZXCJ-02

试样加工工艺流程

图号：HXCJ-01

1.用锯床切取试样宽度为65 mm。

2.试样宽度方向铣切5mm。

3.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸55mm。

4.锯切试样20mm三条。

5.试样宽度方向铣切去5mm。

6.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

7.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

8.铣切接箍外圆面至厚度尺寸5.2mm。

9.磨削试样四面至图纸尺寸。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：HXCJ-01

试样加工工艺流程

图号：HXCJ-02

1.用锯床切取试样宽度为65 mm。

2.试样宽度方向铣切5mm。

3.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸55mm。

4.锯切试样20mm三条。

5.试样宽度方向铣切去5mm。

6.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

7.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

8.铣切接箍外圆面至厚度尺寸7.7mm。

9.磨削试样四面至图纸尺寸。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：HXCJ-02

试样加工工艺流程

图号：HXCJ-03

1.用锯床切取试样宽度为65 mm。

2.试样宽度方向铣切5mm。

3.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸55mm。

4.锯切试样20mm三条。

5.试样宽度方向铣切去5mm。

6.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

7.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

8.铣切接箍外圆面厚度尺寸至 10.2mm。

9.磨削试样四面至图纸尺寸。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：HXCJ-03

试样加工工艺流程

图号：HFW-JB-CJ-01

1.用锯床切取试样宽度65 mm长200mm。

2.试样宽度方向铣切5mm。

3.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸55mm。

4.锯切试样20mm三条。

5.试样宽度方向铣切去5mm。

6.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

7.铣板材表面，铣切出平面。

8.铣板材另一表面至厚度尺寸10.2/7.7/5.2mm。

9.磨削试样四面至图纸尺寸。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：HFW-JB-CJ-01

试样加工工艺流程

图号：LY-01-02

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥140mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径18mm的圆棒

并倒角。

4.将试样中部直径粗车至13.5mm。

5.将试样中部直径精车至12.7mm。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-01-02

试样加工工艺流程

图号：LY-02-01

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥84mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径12mm的圆棒

并倒角。

4.将试样中部直径粗车至9.5mm。

5.将试样中部直径精车至8.9mm。

6.试样两端车螺纹。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-02-01

试样加工工艺流程

图号：LY-02-02

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥70mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径8mm的圆棒并

倒角。

4.将试样中部直径粗车至7mm。

5.将试样中部直径精车至6.25mm。

6.试样两端车螺纹。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-02-02

试样加工工艺流程

图号：LY-02-03

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥60mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径5mm的圆棒并

倒角。

4.将试样中部直径粗车至4.6mm。

5.将试样中部直径精车至4mm。

6.试样两端车螺纹。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-02-03

试样加工工艺流程

图号：LY-02-04

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥56mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径4mm的圆棒

并倒角。

4.将试样中部直径粗车至3mm。

5.将试样中部直径精车至2.5mm。

6.试样两端车螺纹。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-02-04

第五篇：工艺流程

离子交换膜法电解制碱的主要生产流程

精制的饱和食盐水进入阳极室；纯水（加入一定量的NaOH溶液）加入阴极室，通电后H2O在阴极表面放电生成H2，Na+则穿过离子膜由阳极室进入阴极室，此时阴极室导入的阴极液中含有NaOH；Cl－则在阳极表面放电生成Cl2。电解后的淡盐水则从阳极室导出，经添加食盐增加浓度后可循环利用。

阴极室注入纯水而非NaCl溶液的原因是阴极室发生反应为2H++2e－=H2↑；而Na+则可透过离子膜到达阴极室生成NaOH溶液，但在电解开始时，为增强溶液导电性，同时又不引入新杂质，阴极室水中往往加入一定量NaOH溶液。

氯碱工业的主要原料：饱和食盐水，但由于粗盐水中含有泥沙、Ca2+、Mg2+、Fe3+、SO等杂质，远不能达到电解要求，因此必须经过提纯精制。

乙炔工段利用外购的电石和水在乙炔发生器中发生反应生成乙炔气体，乙炔气体经过压缩、清静、干燥后得到纯净的乙炔气体。

合成工段利用电解分厂生产的副产品氯气和氢气反应合成HCL，或者是由废盐酸和蒸汽通过脱析、脱水工序生成干燥HCL，进一步净化后供给VCM转化，部分HCL由氯乙烯分厂提供。

纯净的乙炔气体和HCL经过混合预热后发生反应转化为VCM单体，VCM再经过水洗碱洗、压缩、精馏后就送进VCM储罐等待参加聚合反应。

聚合工段使VCM和其他的各种辅剂发生聚合反应，反应产物经过汽提、干燥后成为产品包装出厂。