试模作业指导书[优秀范文五篇]

第一篇：试模作业指导书

模具试模打样作业指导书

1、目的规范试模

2、责任部门

项目组、成型试模、品质部、3、记录

《委外申请单》

《模具检查表》

《成型条件表》

《模具整改表》

《试模报价单》

《试模送货单》

《产品测数报告》

4、文件和物品

产品图

原料物性表

客户产品要求&DFM 装配样品&上次试模样品&卡尺

5、步骤

5.1、按生产PO提前一周订购试模胶料，订购单需注明原料供应商提供原料物性表。特殊原

料客户提供，跟催营业部门提前将原料安排回厂,同时请客户提供相应的原料物性表。

5.2、制作《委外申请单》，委外试模或生产需提起2~3天预约机台。

5.3、按《模具检查表》《模具整改表》和钳工在合模前比对模具特征是否存在漏加工。现场

和钳工组长调试水、电、油是否正常运作。现场确认模具外部接头和试模机台是否匹

配。现场验证顶出动作、滑块动作、油缸动作顺畅。确认完毕后签字确认。

5.4、依据签字确认后的《模具检查表》《模具整改表》开物品放行条，并安排车辆拉模。

5.5、注塑机台确认：

1.确认机台顶棍位置及直径是否符合。2.确认机台对模具炮嘴是否存在漏胶。

3.确认机台运水是否符合模具及产品调整需求。4.确认料斗是否清洗干净，做颜色产品需注意。5.确认机台能正常升温

制定： 确认： 批准： 6.确认机台已过料洗机，射出胶料无黑点、混色、异物。7.确认机台安排做前后模温差，调整变形。5.6、啤机上确认模具动作：

1.模具在啤机上顶出动作确认是否存在顶出异响。2.油缸确认滑块动作。

3.热流道温控箱正常控制温度和射胶，油封正常开启和关闭，时序控制正常按步骤开启

和关闭。

4.确认顶针、斜顶、滑块行程开合到位，符合产品取件要求。5.确认模具开模顺序和动作是否到位。

6.三板模确认水口取件符合机械手取件要求。

5.7、产品走胶确认：

1.产品调试10%、30%、60%、98%不同位置的走水样本。

2.调试高速高压样品验证模具研配效果并保留注明留给生产组修改模具。3.射胶位置调整到样品98%时切换成保压,调整保压压力和速度查看产品外观。

5.8、产品外观确认：

1.成型调整问题造成的拉伤、缩水、料花、冷料、披风、混色、变形、翘曲、同时优化

成型条件改善产品外观。

2.模具结构问题造成的拉伤、变形、顶高、铲胶、缺胶、特征缺失并核对产品特征是否

完整。

3.产品结构问题造成的拉伤、变形、翘曲夹线、等问题点确认。

5.9、产品尺寸确认：

1.产品外观确认后按图纸尺寸核对，确认产品重点公差尺寸符合图纸要求。2.重点检查产品装配相关的卡扣和柱位。

3.如有装配件需做组装确认装配断差与功能确认。

4.如因产品装配尺寸需调整产品外观效果做两种不同效果的样品给客户确认，同时确认

模具尺寸。

5.核对《模具整改表》修改内容是否修改到位。

5.10、产品包装确认：

1.根据产品要求与客户要求包装样品。

2.检验产品纸箱包装能否承受在运输、搬运过程中的特殊质量要求。3.确认打样数量、纸箱尺寸、每箱重量、每箱数量和总数量、重量。

5.11、品质检查

1.产品外观依据客户要求检查产品外观。

2.尺寸检测特别注明检测重点尺寸和相关要求。3.测量报告样品送品检后3天出测数报告。4.包装要求按客户要求包装检查。

制定： 确认： 批准：

5.规格尺寸品质核对包装材料信息如纸箱大小、每箱数量、每箱重量、总共箱数并将相

关信息提交营业部。

6.营业确认相关信息后贴示箱麦安排出货。

5.12、模具调试完毕：

1.重大问题和模具T0调试召开模具检讨会议。2.试模样板保留T0时走胶样板和合格的3啤样品。

3.模具和样品问题点画板给到生产部门并整理模具问题进行模具修整并确认完成时间。4.试模完成后第二天提交《模具整改表》《试模报价单》《试模送货单》。

5.试模后第三天确认《产品测数报告》依据数据确认钢料数据后进行模具调整。

6.产品存在重大缺陷需做PPT提前反馈给到客户并说明情况和改善措施。7.整理《模具检查表》《模具整改表》《产品测数报告》《成型条件表》和照片等相关信

息存放共享文件夹。

5.13、产品二次加工：

依据客户资料对样品进行电镀、丝印、移印、喷涂、镭雕、超声波、氧化、二次CNC 加工、工装治具和夹具的调试打样并按时提交客户确认。

制定： 确认： 批准：

第二篇：注塑试模作业指导书

一．目的：

确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。二．范围：

适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。三．职责：

按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。四．作业指导：

（一）试模前的注意事项

1、了解模具的有关资料：

取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约定模具维修师参加试模工作。

2、先在工作台上检查其机械配合动作：

要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开模行程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3、当确定模具各部动作适宜后，就要选择适合的注塑机试模，在选择时应注意 ①射出容量②导杆的宽度③最大的开程④配件是否齐全等。

一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能出现困难。

5、适当提高模具温度：

依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。

6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。

7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。

8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。

（二）试模的主要步骤

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。

1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。

2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。

6、在作第一模射出前请再查对以下各项： ①、加料行程有否过长或不足； ②、压力是否太高或太低； ③、充模速度有否太快或太慢； ④、加工周期是否太长或太短。

⑤、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。

7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

10、合理调整减低总加工周期。

11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。

12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

13、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意： ①尺寸是否稳定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化，如不良的温度控制或油压控制。③尺寸的变动是否在公差范围之内。

14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。

15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据。

16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可作参考以增加闸口尺寸。

17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。

19、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器（料筒温度、干燥温度、模具温度）等等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。20、在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。

21、当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）的问题点。

22、《试模报告表》填写要求：

①、称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里；

②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。

③、详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；

④、按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。⑤、试模人须签字确认并保留好《试模报告表》，交注塑车间办公室存档。

23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。

第三篇：注塑试模作业指导书

注塑试模作业指导书

一、目的：确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。

二、范

围：适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。

三、职

责：按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。

四、作业指导：

（一）试模前的注意事项

1、了解模具的有关资料：

取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约得模具维修师参加试模工作。

2、先在工作台上检查其机械配合动作：

要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无

泄漏，模具的开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3、当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意

①射出容量

②导杆的宽度

③最大的开程

④配件是否齐全等。

一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。

模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能出现困难。

5、适当提高模具温度：

依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。

6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。

7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。

8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。

（二）试模的主要步骤

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。

1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。

2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。

6、在作第一模射出前请再查对以下各项： ①、加料行程有否过长或不足； ②、压力是否太高或太低； ③、充模速度有否太快或太慢； ④、加工周期是否太长或太短。

⑤、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。

以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。

若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。

事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。

7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

10、合理调整减低总加工周期。

11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。

12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

13、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意： ①尺寸是否稳定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化，如不良的温度控制或油压控制。

③尺寸的变动是否在公差范围之内。

14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。

15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据。

16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可作参考以增加闸口尺寸。

17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。

19、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器（料筒温度、干燥温度、模具温度）等等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。

20、在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。

21、当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）的问题点。

22、《试模通知单》填写要求：

①、称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里；

②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。

③、详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；

④、按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。⑤、试模人须签字确认并保留好《试模通知单》，交注塑车间办公室存档。

23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。

五、参考文件：

1、《注塑成型技术》，王兴天主编，化学工业出版社。

2、《塑料工业实用手册》，丁浩主编，化学工业出版社。

3、《震雄注塑机使用说明书》，宁波震雄机械有限公司编制。

4、《注塑上下模作业指导书》

六、记录文件：

1、《试模通知单》

2、《注塑工艺作业指导书》

编制：骆方清

2004/11/23

审核：

审批：

第四篇：注塑试模作业指导书

注塑试模作业指导书

一、目的：确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否

符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。

二、范围：适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。

三、职责：按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现

注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。

四、作业指导：

（一）试模前的注意事项

1、了解模具的有关资料：

取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约得模具维修师参加试模工作。

2、先在工作台上检查其机械配合动作：

要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3、当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意

①射出容量

②导杆的宽度

③最大的开程

④配件是否齐全等。

一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能出现困难。

5、适当提高模具温度：

依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。

6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。

7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。

8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。

（二）试模的主要步骤

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。

1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。

2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。

6、在作第一模射出前请再查对以下各项：

①、加料行程有否过长或不足；

②、压力是否太高或太低；

③、充模速度有否太快或太慢；

④、加工周期是否太长或太短。

⑤、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。

若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。

事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。

7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

10、合理调整减低总加工周期。

11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。

12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

13、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：

①尺寸是否稳定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化，如不良的温度控制或油压控制。

③尺寸的变动是否在公差范围之内。

14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。

15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据。

16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可作参考以增加闸口尺寸。

17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。

19、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器（料筒温度、干燥温度、模具温度）等等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。

20、在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。

21、当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）的问题点。

22、《试模通知单》填写要求：

①、称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里；

②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。

③、详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；

④、按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。⑤、试模人须签字确认并保留好《试模通知单》，交注塑车间办公室存档。

23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。

重庆豪盛模具有限公司

第五篇：模切工岗位作业指导书

模切工岗位作业指导书 目的

通过制定本标准范模切岗位作业工作质量和产品质量达到公司要求。2 适用范围

本标准适用于模切岗位作业全过程。3 职责

3.1 负责完成本岗位的作业计划。

3.2 负责模切褙片的质量达到工艺和质量标准。3.3 负责模切褙片的损耗达到消耗定额标准。3.4 负责模切机的使用、维护、保养。

3.5 负责本岗位的安全文明作业和环境卫生。3.6 遵守员工手册中规定的各项内容。4 工作流程与标准

4.1 准时完成车间下达的生产作业任务。4.2 生产准备

4.2.1 明确当班生产任务查验收褙片的数量与质量。4.2.2 检查设备是否处理完好状态后给各注油点、油箱、链条注油理机 台卫生。

4.2.3 检查所领用的模切版是否与本班次所用相符口刀线及尺寸质量是否符

合品质要求。

4.2.4 先点动试车空转常后正式开机。4.3 生产作业

4.3.1 模切机正常运转后行正常岗位作业。放入褙片模切卡盒。4.3.2 试卡1—2 张进行检查。

a查卡片的刀线、暗线的断裂情况 b格尺寸是否符合质量要求 c位是否正确

d产5 分钟后再重新检查一遍。

4.3.3 正常开机组人员要齐心协力好人、机配合。4.3.4 生产过程中时抽查模切品质是否符合质量标准。经常检查模切机各部 位运行是否良好。如有问题立刻停机处理。4.3.5 当班作业完成后写《生产运行记录》 4.4 质量标准

4.4.1 模切后的箱坯规格尺寸准确线居中尺寸长、宽、高误差不超过± 1mm。

4.4.2 压痕无双线度准确一致齐不歪斜断线。4.4.3 刀口光洁拉毛、无刺。

4.4.4 方正度箱角各面垂直面对角线之差5mm空头露瓦。4.4.5 摇盖耐折开合180°复5 次以上外层无裂缝。4.4.6 本工序不合格的产品不准流入下道工序合 4.5 设备的使用、维护、保养

4.5.1 熟练掌握使用模切机能排除一般性故障。自行不能处理的故障及时报 告带班车间主管处理。

4.5.2 根据设备的运转情况能判断运转是否正常助维修工排除电器仪表和自

控装置故障。

4.5.3 模切机停机时检查机台上下是否分开免压坏刀线皮或出现闷 车。

4.5.4 每逢周六早班班生产由当班负责须对机器一次全面保养底清

洗、清理机内脏物等。

4.5.5 每月一次给机器注一次黄油作好记录。

4.5.6 在正常工作情况下及时擦净机器外壳的污物和清洁机台周围卫生。4.6 安全文明作业和环境卫生

4.6.1 上岗前按规定佩带好劳动保护用品装整齐穿高跟鞋。4.6.2 开机前认真检查设备的安全防护装置是否有效。

4.6.3 停机检修时源开关必须挂醒目标识牌或专人监护。4.6.4 严禁烟火准私自存放易燃易爆物品。4.6.5 下班时闭电源开关后方可离开。

4.6.6 文明作业片、成品、废品按规定整齐摆放平竖直识正确。4.6.7 机台和环境卫生做到物见本色、铁放光业环境无废纸、杂物、污物。4.6.8 认真执行员工手册和公司和各项管理规定。__