开模,试模及检讨几个要点

第一篇：开模,试模及检讨几个要点

1.开模前后及试模前准备事项：

● 开模报价前要向厂商规定，模具材质、何种水口？● 模具开模后要马上开始着手准备送色板给客户确认。

● 开模后要与厂商排定开模时程计划表，按计划表到模厂追踪模具进度，若有进度耽搁要马上向上级反应。

● 当采购发出模具之合同后，要与模具厂商讨论水口位置及进胶之形式。

● 开模后要在最短之时间内取得模具排位图及模具尺寸。● 试模前十天要根据客户需求样品数及B.O.M上之部品逐项核对，若有欠

缺必须联络相关部门在最短之时间补足。

● 有必要时，得在七天前通知塑胶厂准备经确认颜色之塑料。● 在试模前必需通知模具厂，在不影响功能之位置，打上穴号。

2.试模时注意事项：

● 务必要求啤机师傅做到不缺胶、不缩水。

● 取最少六啤完整之塑料件回厂检讨。

● 试模时要塑胶厂保留至少一组含水口之塑料件备用。

● 若有外观要喷油之部品，在第二次试模时便要取最佳状态之塑料件，做

为制作喷油模之用（至少要在连续啤出完整之外型后算起第10模到15模，此时之前模必须是不再修改之状态）。

3.模具检讨时注意事项

● 必需将所有不同穴号之部品作交叉组合。

● 必需把所有相关之电子部品纳入，一起组合检查。● 所有线材或五金部品规格要与部品表相同。

● 在锁螺丝之前所有部品是否有被定位？

● 锁螺丝时是否容易滑丝？

● 是否有缩水之现象？

● 可活动件与相邻物件之间隙是否小于5mm大于13mm？● 水口之位置是否适当？

● 组合后是否有段差之现象？

● 需要做滑动或转动之部品是否有干涉之现象？

● 组合后是否有松动之现象？

● 在外部可见之塑料件可否承受5kg以上之力道？

● 是否有会刺手之处？

● 部品配合时松紧度适当否？

● 是否有缺胶之处？

● 是否有变形之处？

● 是否有披锋之处？

● 是否有顶白之处？

● 是否有模具结构脆弱之处？

● 是否有塑料结构脆弱之处？

● 是否有孔位或轮轴偏心之现象？

● 螺丝柱位有否到位？

● 有段落感之部品其力道是否适当？

● 当决定要如何修改时，必须要制作Mock－UP验证正确性。● 有否给电子部门及外包部门至少一套试模品，请其协助提供意见？

● 有否给品管部门至少一套试模部品及组装好成品，给其检验各部品及组

装之合理性，并作各项实验后请其协助提供意见？● 寄样品给客人时要附上试模检讨报告。

第二篇：开模检讨注意事项

开模检讨注意事项

A.设计变更的项目是否确实地记入最新版的成品图内？

B.有无机种替换？交换模仁之模具结构是否没问题？是否方便于拆装？

C.树脂相关的情报是否详实？是否取得了物性表？

1.树脂名。

2.等级。

3.颜色。

4.成形收缩率。

5.收缩率和射出压力(或模腔内压)、保压时间、肉厚、料管温度、模具温度等关系变化。

6.加工流动性(流动长或L / T比)和射出压力、模具温度、肉厚、料管温度等之对应关系。

7.成形条件之最适范围。

D.是否可做逃气沟？(参考物性表或哪一种成形法)，可作何种逃气法？

E.采用何种成形法？

F.拆模：

1.母模(制品表面侧)要设计于塑料机之固定侧或可动侧？

2.拆模线(分模面、插破面、靠破面)是否理想？

3.插破面之斜度是否足够？(最好是3°以上)(插破量)

4.制品表面的模仁线可有获得客户的承认？

5.喇叭网孔脱模斜度是否足够?其脱模斜度是否配合咬花?

G.成品部是否会造成收缩之处？会收缩于哪一侧？可有应付的解决办法与判断对策了？

1.偏肉

2.局部较厚之肉厚缩水痕迹如何克服？

3.RIB与侧壁(或板厚)相连处之肉厚比例，板厚，侧壁与RIB之比例为最之极限2/3。

4.BOSS根元处之肉厚与该处板厚之比例。是否有作全周盗料？

5.局部之制品是否会因热集中，不易冷却而导致表面收缩？

6.是否可确实的判定出收缩于哪一侧(制品之表面或内侧)？

7.采用特殊之成形法是否可不用考虑收缩？例如发泡成形，或SINPRESS法等。

8.设计盗料之小模仁或模仁梢时是否达到平均肉厚之要求？

H.短射：(充填不足)如何对策？

1.肉厚过薄无法成形时。

2.RIB过薄或过深。

3.BOSS根元处肉厚过薄。

4.BOSS肉厚过薄或过深。

5.RIB或BOSS是否会太接近浇口？

6.短射和逃气沟之关系。(客户有提出排气之指示？)

I.短射和收缩二者之间如何取得平衡值？

J.流道、浇口系统：(含补助汤道、堵料道)。

1.采用哪种流道(热流道、冷流道、其它)？

2.流道系统适切？(注道、流道之型式及尺寸，浇口之型式、个数、位置、尺寸等)流动平衡OK？

3.流道距离/肉厚(L / T)适切？

4.流道系统对整个成品之重量百分比合理？

5.所采用的浇口型式是否会造成蛇纹或浇口附近产生色泽不均(如模糊、雾状等)之现象。

6.浇口之进入成品处是否选择于较厚之地方。(理想方式是由厚→薄)

7.是否会出现流痕？如何避免？

8.是否有必要追加汤道？(汤道的型式？)

9.是否有必要设置堵料道？(例如格子附近)

10.随着汤道、堵料道之设置，是否会对成品表面之色泽造成不良影响？(阴影、雾状等)

11.预期结合线出现之位置。结合线处之排气考虑。是否有必要设置节流阀？

12.浇口位置之选定是否可避免成品之变形？

13.是否有必要于格子孔之后，设置稳流道及逃气式模仁。

14.流道系统对成形循环时间之影响→考虑？

15.是否要作模流分析？其结果为何？

K.倒勾：

1.倒勾部份在哪一侧？(制品之表面侧或内侧)

2.倒勾部份是否靠破？或非靠破？

3.倒勾排除之最适方法？

4.斜顶出块是否会横切到其它部份之成品？(RIB、BOSS、孤形部)如何避免？

5.滑块拟配之方向(天、地、左、右)考虑了？

L.离型：

1.拔模斜度足够？离型没问题？

2.成品图上无特别指示的拔模斜度是否有必要尽可能向客户要求加大？(公模侧、盗料孔等)

3.公、母模侧二者之离型抵抗力哪一侧较大？可否预判会留于所希望之该侧？如非所希望之侧则如何对策？(公模侧之侧壁是否需要咬花、放电？)

4.分模面、靠破面、插破面等对公、母模侧之离型抵抗是否确实加以研判了？

5.成品是否会被勾往滑块侧？如何对策？

6.透明成品(如亚克力、AS等)其拔模斜度是否必要做大一点？

7.悬空之成品、其离型没问题？如何对策？(挡拉片)

8.随着拔模斜度的增加(防止离型时成品拖伤)，是否会造成收缩？如何对策？

9.浇口之偏置，致树脂压对模仁施以弯曲力短，使模仁倾斜，当冷却工程完了，模腔内压下降后，模仁又弹回原位，到离型时，因过饱和而造成离型拖伤。

M.顶出：

1.客户有特别规定顶出系统？(方式、大小、位置、数量等)

2.透明成品有无特别注意其顶出位置？(外观要求)

3.密闭深盘状之顶出没问题？(需要空气顶出？)

4.倾斜顶出时，顶出梢是否必要做防止横向滑动之设计？

5.客户有特别规定顶出梢可比公模面低凹(成品上是高击)？

6.客户有无针对局部顶出部位之E.P规定使用延迟顶出？(防止顶出白化)

7.倾斜顶出块是否能避免于全顶出行程内受到成品之拘束？(此情况下会影响成品之拘束收缩、变形、拉伤等)

N.特殊加工之有无：

1.咬花加工：

A.咬花之花纹型式及番号。了解？

B.侧壁之咬花型式、深度等充分了解？所需之侧壁斜度足够？

C.咬花范围明示了？

D.各部位之咬花型式，番号是一种或二种以上？

E.薄肉厚处是否壁免咬花了？(拖花和色泽不均)

F.公模侧之咬花或放电花之区域会反映至成品表面上，而致使该部位之表面粗糙及产生不同色泽？G.咬花后要施以何种喷吵处理(光泽处理)？

全光泽 100 % → 玻璃砂

半光泽 50 % → 玻璃砂 + 金钢砂

消 光 0 % → 金钢砂

序号编号深度

(mm)拔模斜度

放电花纹(VDI3400)

编号放电间隙

1MT110100.02541.5° Draft min33

2MT110200.03812.5° Draft min36

3MT110300.05083° Draft min39

4MT110400.07624.5° Draft min40

5RE-66240.031752° min

6RE-66250.044452.5° min

2.砂加工：

A.喷砂之花纹型式及番号是否了解？

B.喷砂之范围明示了？

C.使用一种或二种以上之喷砂型式或番号？

D.使用哪一种喷砂型式？(金钢砂、玻璃砂、金钢砂 + 玻璃砂)

全光泽 100 % → 玻璃砂

半光泽 50 % → 玻璃砂 + 金钢砂

消 光 0 % → 金钢砂

3.雕刻加工：

A.客户是否提供了字稿、底片？

B.底片之倍率？

C.成品是凹或击？

D.雕刻法之选择。(直接雕刻机雕刻、放电雕刻、铍铜挤压式入子或NC铣床加工)E.雕刻板是否必要加入收缩率？

F.电铸加工？

O.成品相互间之配合关系：

1.与同机种他部品之配合尺寸公差是否没问题？

(尤其要注意拔模斜度对他部品所产生之影响。)

2.拆模线是否适切？

3.配合部位之公差是否特别留意？毛边及毛刺标准？

P.其它：

1.肉厚不平均之处会不会造成表面色泽变化、不均？(咬花后亦然)

2.成品之变形、翘曲等充分检讨对策了？

3.成品图上无指示之拔模斜度(通常要求的很小)有必要向客户建议做大一点？

(特别是透明成品)

4.成品图上有锐角之处是否有必要做成R？(特别是成品之表面外观)

5.成品内侧(公模侧)之RIB、BOSS等之根元，是否按客户图面上所指示做R？(一般成成品图上注明”未指示的R做？R”)。但是必须注意是否会影响到与他成品间之配合问题。Q.加工上之问题点：

1.形状是否可加工得出来？

2.成品表面之模仁线可取得客户的同意？

3.仿削、NC、线切割、EDM等之加工是否有无困难？

4.RIB处要做模仁时，因应加工上之考虑，是否必要建议移动RIB？

5.BOSS径、模仁梢Φ径是否强度够？

第三篇：产品开模前检讨

产品开模前检讨

1.什么是产品检讨：

产品检讨是指模具开发人员对客户（产品开发人员）的产品进行开模合理性分析，并并用文字和图片的形式对产品可能出现的问题和产品改善的方案进行汇总，并反映给客户

2.为什么要进行产品检讨：

为了能够使产品的模具顺利开出或低成本开出。

3.产品检讨的方法有那些：

与客户当面检讨

做成文字资料传给客户

4.产品检讨包括那些部分？

a.拔模角检讨：主要是对产品怎么样拔模进行检讨。主要是拔模角大小的检讨，拔模角越大越好脱模，但太大的拔模角会造成产品的尺寸难以保证，公模面拔模角太大会导致产品拉母模等；b.产品肉厚的检讨：主要是考虑产品会不会缩水，及缩水是否对外观和功能产生影响；c.产品分模线检讨：这部分是比较重要的，因为如果产品的分模线选择不好，会造成如下后果：

产品外观面有明显分模线

产品毛边方向影响装配

导致模具分模面复杂，使模具难以加工和组配，影响模具寿命

d.倒勾检讨：

如果倒勾是产品设计人员不小心做上去的，并没有组配要求，可以要求去掉该倒勾；如果有组配关系的倒勾，可以考虑改为公母模*破插破，使模具结构简化；如果用滑块或斜销成型，机构是否有安装空间；

斜销或滑块的分模线，客户是否接受？

e.其他产品不合理结构检讨：如果能使模具结构简化并不影响产品功能，可以建议客户更改产品结构。

f.进浇方式检讨：主要考虑进浇点和结合线对产品外观和强度的影响；

g.顶针排布检讨：有些透明件这个检讨很重要。

5.模流分析很重要吗？

模流分析是特别重要的，尤其对于大型零件和外观件，产品检讨要附带模流分析；

6.产品检讨有什么作用：

a.可以使模具结构简单；

b.预测产品缺陷，使客户凭要求做出合适的设计更改；

c.可使客户承担一定风险：如果你在报告中做出的很明显的产品不合理结构客户未加理会，他将承担一定的责任。

7.产品检讨要做检讨报告吗？

是的，口说无凭立字为据；方便客户查阅，应图文并茂

A.设计变更的项目是否确实地记入最新版的成品图内？

B.有无机种替换？交换模仁之模具结构是否没问题？是否方便于拆装？

C.树脂相关的情报是否详实？是否取得了物性表？

1.树脂名。

2.等级。

3.颜色。

4.成形收缩率。

5.收缩率和射出压力(或模腔内压)、保压时间、肉厚、料管温度、模具温度等关系变化。

6.加工流动性(流动长或L / T比)和射出压力、模具温度、肉厚、料管温度等之对应关系。

7.成形条件之最适范围。

D.是否可做逃气沟？(参考物性表或哪一种成形法)，可作何种逃气法？

E.采用何种成形法？

F.拆模：

1.母模(制品表面侧)要设计于塑料机之固定侧或可动侧？

2.拆模线(分模面、插破面、靠破面)是否理想？

3.插破面之斜度是否足够？(最好是3°以上)(插破量)

4.制品表面的模仁线可有获得客户的承认？

5.喇叭网孔脱模斜度是否足够?其脱模斜度是否配合咬花?

G.成品部是否会造成收缩之处？会收缩于哪一侧？可有应付的解决办法与判断对策了？

1.偏肉

2.局部较厚之肉厚缩水痕迹如何克服？

3.RIB与侧壁(或板厚)相连处之肉厚比例，板厚，侧壁与RIB之比例为最之极限2/3。

4.BOSS根元处之肉厚与该处板厚之比例。是否有作全周盗料？

5.局部之制品是否会因热集中，不易冷却而导致表面收缩？

6.是否可确实的判定出收缩于哪一侧(制品之表面或内侧)？

7.采用特殊之成形法是否可不用考虑收缩？例如发泡成形，或SINPRESS法等。

8.设计盗料之小模仁或模仁梢时是否达到平均肉厚之要求？

H.短射：(充填不足)如何对策？

1.肉厚过薄无法成形时。

2.RIB过薄或过深。

3.BOSS根元处肉厚过薄。

4.BOSS肉厚过薄或过深。

5.RIB或BOSS是否会太接近浇口？

6.短射和逃气沟之关系。(客户有提出排气之指示？)

I.短射和收缩二者之间如何取得平衡值？

J.流道、浇口系统：(含补助汤道、堵料道)。

1.采用哪种流道(热流道、冷流道、其它)？

2.流道系统适切？(注道、流道之型式及尺寸，浇口之型式、个数、位置、尺寸等)流动平衡OK？

3.流道距离/肉厚(L / T)适切？

4.流道系统对整个成品之重量百分比合理？

5.所采用的浇口型式是否会造成蛇纹或浇口附近产生色泽不均(如模糊、雾状等)之现象。

6.浇口之进入成品处是否选择于较厚之地方。(理想方式是由厚→薄)

第四篇：开模前产品检讨工作

产品开模前请做个产品分析检讨

1.什么是产品检讨：

产品检讨是指模具开发人员对客户（产品开发人员）的产品进行开模合理性分析，并并用文字和图片的形式对产品可能出现的问题和产品改善的方案进行汇总，并反映给客户

2.为什么要进行产品检讨：

为了能够使产品的模具顺利开出或低成本开出。

3.产品检讨的方法有那些：

与客户当面检讨

做成文字资料传给客户

4.产品检讨包括那些部分？

a.拔模角检讨：主要是对产品怎么样拔模进行检讨。主要是拔模角大小的检讨，拔模角越大越好脱模，但太大的拔模角会造成产品的尺寸难以保证，公模面拔模角太大会导致产品拉母模等；

b.产品肉厚的检讨：主要是考虑产品会不会缩水，及缩水是否对外观和功能产生影响；c.产品分模线检讨：这部分是比较重要的，因为如果产品的分模线选择不好，会造成如下后果：

产品外观面有明显分模线

产品毛边方向影响装配

导致模具分模面复杂，使模具难以加工和组配，影响模具寿命

d.倒勾检讨：

如果倒勾是产品设计人员不小心做上去的，并没有组配要求，可以要求去掉该倒勾；如果有组配关系的倒勾，可以考虑改为公母模*破插破，使模具结构简化；

如果用滑块或斜销成型，机构是否有安装空间；

斜销或滑块的分模线，客户是否接受？

e.其他产品不合理结构检讨：如果能使模具结构简化并不影响产品功能，可以建议客户更改产品结构。

f.进浇方式检讨：主要考虑进浇点和结合线对产品外观和强度的影响；

g.顶针排布检讨：有些透明件这个检讨很重要。

5.模流分析很重要吗？

模流分析是特别重要的，尤其对于大型零件和外观件，产品检讨要附带模流分析；

6.产品检讨有什么作用：

a.可以使模具结构简单；

b.预测产品缺陷，使客户凭要求做出合适的设计更改；

c.可使客户承担一定风险：如果你在报告中做出的很明显的产品不合理结构客户未加理会，他将承担一定的责任。

7.产品检讨要做检讨报告吗？

是的，口说无凭立字为据；方便客户查阅，应图文并茂

第五篇：注塑试模作业指导书

一．目的：

确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。二．范围：

适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。三．职责：

按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。四．作业指导：

（一）试模前的注意事项

1、了解模具的有关资料：

取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约定模具维修师参加试模工作。

2、先在工作台上检查其机械配合动作：

要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开模行程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3、当确定模具各部动作适宜后，就要选择适合的注塑机试模，在选择时应注意 ①射出容量②导杆的宽度③最大的开程④配件是否齐全等。

一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能出现困难。

5、适当提高模具温度：

依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。

6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。

7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。

8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。

（二）试模的主要步骤

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。

1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。

2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。

6、在作第一模射出前请再查对以下各项： ①、加料行程有否过长或不足； ②、压力是否太高或太低； ③、充模速度有否太快或太慢； ④、加工周期是否太长或太短。

⑤、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。

7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

10、合理调整减低总加工周期。

11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。

12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

13、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意： ①尺寸是否稳定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化，如不良的温度控制或油压控制。③尺寸的变动是否在公差范围之内。

14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。

15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据。

16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可作参考以增加闸口尺寸。

17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。

19、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器（料筒温度、干燥温度、模具温度）等等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。20、在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。

21、当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）的问题点。

22、《试模报告表》填写要求：

①、称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里；

②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。

③、详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；

④、按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。⑤、试模人须签字确认并保留好《试模报告表》，交注塑车间办公室存档。

23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。