产品质量处罚管理制度 （写写帮整理）

第一篇：产品质量处罚管理制度 （写写帮整理）

产品质量处罚管理制度

一、目的

明确生产各过程所产生质量问题的奖惩程序和要求，做到质量问题有章可循，有法可依，确保产品过程得到有效控制，全面提升公司的产品质量。

二、范围

本规定适用于公司原材料、半成品、成品产生质量问题的处理。

三、产品质量问题的处理办法

1、符合下列任一情况者赔偿产品因返修或报废产生的经济损失标准：

1）产品在加工中发现质量问题，确认无法返工而报废，当事人赔偿损失的30%。

2）产品在加工中违反操作工艺规程或野蛮操作，如敲、砸、甩而造成产品报废或设备故障的责任者，情节轻重程度视，当事人赔偿20-50%； 3）产品图纸、工艺文件已发现有明显错误不及时请示纠正而继续加工造成报废者；或正确的产品图纸、工艺，未经请示讨论而个人私自更改所造成报废者。赔偿20-50%。

4）产品因下料、图纸或工艺错误导致产品报废者，相关人员赔偿损失的20-50%。

5）由于制造、技术、采购、质保等相关管理部门的工作质量造成产品质量报废，则由相关部门相关人员承担经济责任。赔偿20-50%。

6）产品报废后改用其它规格产品，未增加生产成本处罚 50 元，增加生产成本的赔偿产生的经济损失的20-50%。

7）因1）-6）项原因造成产品返工返修后达到产品要求的(发货前)，赔偿返修产生的成本；因1）-6）项原因造成产品返工返修后未达到产品要求，又因材料、交期等原因公司作让步放行的（发货前)，公司承担一定的风险,赔偿经济损失的 10%-20%；因1）-6）项原因造成产品退货者按报废处罚，相关人员赔偿全部经济损失，若经济损失巨大，扣款比例在处理时酌情降低，最低至10%；

8）第一次出现质量问题可以教育为主，处罚为辅，处罚比例可按 20%执行，一年之内再出现质量问题每次提升处罚比例 10%；

2、相关人员对造成产品的报废相互扯皮、推诿，不愿承担责任，而暂时又无法分清责任者，经裁决，平摊全部的经济损失；对已明确责任仍无理抵赖者，除赔偿标准损失外，再加罚标准的50%。

3、产品因报废，经济损失大，扣款比例在处理时酌情降低，赔偿损失最低为10%。

4、产品质量报废后不报告，私自潜藏、销毁、偷拿材料等被查获者，赔偿经济损失的 30~60%。

5、下列情况扣罚检验人员和相关人员的当月工资，同时正常的损失赔偿照计。

1）“产品交验”无记录或未经检验，而流转下道工序的，一次扣罚检验员和当事人 5 元；

2）检验员、操作者明知存在质量问题，而流转下道工序的，发现一次扣罚责任检验员 20元，扣罚操作者 10 元；

3）产品由上道工序流转下道工序或入库时，经检验发现质量问题，上道工序操作者负主要责任，赔偿规定损失的 80%，本道工序检验员负次要责任，赔偿规定损失的 20%；

4）经检验合格的最终产品，发现有质量问题无法返修而报废、退货者，检验员负主要责任，赔偿规定损失的 60%，本道工序的操作者负次要责任，赔偿规定损失的 40%；如发现有质量问题可以返修者，检验员每次处罚 5 元。

5）经检验合格的最终产品，用户反馈有质量问题退货者，本道工序的操作者和相关工序检验员共同承担责任，分别承担规定损失的 60%和 40%

6、发现图纸、下料、材质、工艺有明显错误，及时汇报，给公司挽回损失者，根据大小，每次奖励 10-50元，数额巨大可另行嘉奖；

7、报废回用产品和降级使用产品处理办法。

1）凡属降级使用的产品经技术质量部同意后，由相关检验员填写“不合格品处理单”，办理降级使用手续入库或继续加工；

2）凡报废回用产品，由工段或部门提出申请，经技术质量部门鉴定、同意，并由主管批准后，由质量责任人填写“不合格品处理单”，保留不合格品标志。

3）经鉴定报废回用产品，扣除操作者本道工序单价，并负责承担报废之前工序的全部单价和报废回用产生的经济损失；

4）回用产品扣除责任者本道工序单价的 50%，不计一次交验合格率指标（锻坯报废除外）；

5）少量报废件直接由检验员办理报废手续，报质保部（或质保工程师）核准；大件或批量性报废先经质保部和有关部门会审确认，再由质量责任人填写“不合格品处理单”，经生技部、质保部签字后报公司副总批准，交制造部门和车间各一份，以便及时补料，平衡生产计划；

8、其它处理办法。

1）经鉴定属返工件，必须在当班内返工合格。责任者不愿返工的，作报废处理，双倍扣除本工序单价转给其它返工者。

2）凡内部质量问题部门处罚，班组长、部门主管都有连带责任，部门月罚款超 1000 元，班组长扣除当月班组长补贴，事业部经理扣款 40%，技术质量部主管扣款 40%。

3）外购产品、外协产品报废由供方赔偿全部损失，返工返修按规定赔偿返工返修费用。凡用户反馈有严重质量问题，使公司蒙受经济损失的或使公司形象和声誉遭受重创的，除相关人员承担经济处罚外，技术质量部主管，事业部主管都要负连带领导责任，并给予经济处罚 100~500 元； 4）凡出现质量问题（包括工作质量）并接受处罚的，第一次警告，第二次严重警告，第三次辞退或自动辞职。

5）本规定以外的质量问题, 由质保部视情节严重提出处理意见，报公司领导批准后执行。

6）凡赔偿经济损失一律按原材料价值、加工费用以及前几道工序的定额单价等成本价结算。

第二篇：产品质量处罚管理制度

蓝力质量处罚管理制度

1、目的

明确生产各过程所产生质量问题的奖惩程序和要求，做到质量问题有章可循，有法可依，确保产品过程得到有效控制，全面提升公司的产品质量。

2、范围

本规定适用于公司原材料、半成品、成品产生质量问题的处理。

3、产品质量问题的处理办法

3.1 符合下列任一情况者赔偿产品因返修或报废产生经济损失的 30~50%。3.1.1 产品在加工中发现质量问题，经鉴定无法返工决定报废者；

3.1.2 产品在加工中违反操作工艺规程或野蛮操作，如敲、砸、甩而造成产品报废的责任者，如态度恶劣的，视情节严重程度处以赔款；

3.1.3 产品图纸、工艺文件已发现有明显错误不及时请示纠正而继续加工造成报废者；或正确的产品图纸、工艺，未经请示讨论而个人私自更改所造成报废者； 3.1.4 产品因下料、图纸或工艺错误导致产品报废者；

3.1.5 由于制造、技术、采购、质保等相关管理部门的工作质量造成产品质量报废，则由相关部门相关人员承担经济责任；

3.1.6 产品报废后改用其它规格产品，未增加生产成本处罚 50 元，增加生产成本的赔偿产生的经济损失；

3.1.7 因上述原因造成产品返工返修后达到产品要求的(发货前)，赔偿返修产生的成本； 3.1.8 因上述原因造成产品返工返修后未达到产品要求，又因材料、交期等原因公司作让步放行的（发货前)，公司承担一定的风险，产品按报废处理，在经济损失的 30%-50%的基础上降低 50%；

3.1.9 因上述原因造成产品退货者按报废处罚，相关人员赔偿全部经济损失，经济损失巨大，扣款比例在处理时酌情降低，可减免 50%；

3.1.10 第一次出现质量问题可以教育为主，处罚为辅，处罚比例可按 30%执行，一年之内再出现质量问题每次提升处罚比例 10%；如重复发生同样问题，第二次按照第一次处罚金额的翻倍金额处罚。

3.2 相关人员对造成产品的报废相互扯皮、推诿，不愿承担责任，而暂时又无法分清责任者，经裁决，每人承担经济损失的 25%；对已明确责任仍无理抵赖者，加重赔款比例至 100%。3.3 大尺寸的产品因报废，经济损失大，扣款比例在处理时酌情降低，可以在 30~50%百分率中减免 50%。

3.4 产品质量报废后不报告，私自潜藏、销毁、偷拿材料等被查获者，赔偿经济损失的 60~80%。

3.5 出现下列情况按以下金额处罚。

3.5.1 抽查日常检验工作无原始记录或记录不齐全者，一次扣罚50元；

3.5.2 抽查首件检验记录的情况，无记录或假记录的无论操作者还是检验人员，发现一次扣罚 50 元；

3.5.3 操作者因主观因素造成报废，发现一次扣罚责任操作者 100 元，同时按正常手续办理质量处罚；

3.5.4 产品制作过程中，经下道工序发现上道工序质量不良的，本道工序操作者奖励50元，上道工序责任人罚款50元并返工，报废的赔偿规定损失的80%；

3.5.5 经检验合格的最终产品，用户反馈有质量问题退货者，操作者和检验员共同承担责任，分别承担规定损失的50%和 50%；

3.6 发现图纸、下料、材质、工艺有明显错误，及时汇报，给公司挽回损失者，根据大小，每次奖励 100、50、30、20、10 元，数额巨大可另行文件； 3.7 报废回用产品和降级使用产品处理办法。

3.7.1 凡属降级使用的产品经品质部同意后，由相关检验员填写“不合格品处理单”，办理 降级使用手续或继续加工；

3.7.2 凡报废回用产品，由车间或部门提出申请，经技术部门鉴定、签字、品质部门同意，公司总经理批准后，由质量责任人填写“不合格品处理单”。

3.7.3 经鉴定报废回用产品，扣除操作者本道工序单价，并负责承担报废之前工序的全部单价和报废回用产生的经济损失；

3.7.4 回用产品扣除责任者本道工序单价的 50%，不计一次交验合格率指标；

3.7.5 少量报废件直接由检验员办理报废手续，报品质部长核准；大件或批量性报废先经品质部和有关部门会审确认，再由质量责任人填写“不合格品处理单”，经制造部、品质部签字后报公司总经理批准，交生产管理科以便及时补料； 3.8 其它处理办法。

3.8.1 经鉴定属返工件，必须在当班内返工合格。责任者不愿返工的，作报废处理，双倍扣除本工序单价转给其它返工者。

3.8.2 凡内部及外部重大质量问题部门处罚，班组长、车间负责人、部门部长、副总经理、总经理都有连带责任具体参照《2013年蓝力质量管理制度》。

3.8.3 外购产品、外协产品报废由供方赔偿全部损失，返工返修按规定赔偿返工返修费用，凡用户反馈有严重质量问题，使公司蒙受经济损失的或使公司形象和声誉遭受重创的，除相关人员承担经济处罚外，品质部主管、分管生产主管都要负连带领导责任，并给予经济处罚； 3.8.3 凡出现质量问题（包括工作质量）并接受处罚的，第一次警告，第二次严重警告，第三次辞退或自动辞职。

3.8.4 本规定以外的质量问题, 由品质部视情节严重提出处理意见，报公司领导批准后执行。3.8.5 凡赔偿经济损失一律按原材料价值、加工费用以及前几道工序的定额单价等成本价结算。

第三篇：产品质量处罚管理制度

产品质量处罚管理制度

1、目的明确生产各过程所产生质量问题的奖惩程序和要求，做到质量问题有章可

循，有法可依，确保产品过程得到有效控制，全面提升公司的产品质量。

2、范围

本规定适用于公司原材料、半成品、成品产生质量问题的处理。

3、产品质量问题的处理办法

3.1 符合下列任一情况者赔偿产品因返修或报废产生经济损失的 30~50%。

3.1.1 产品在加工中发现质量问题，经鉴定无法返工决定报废者；

3.1.2 产品在加工中违反操作工艺规程或野蛮操作，如敲、砸、甩而造成产品报废的责任者，如态度恶劣的，是情节严重程度处以赔款；

3.1.3 产品图纸、工艺文件已发现有明显错误不及时请示纠正而继续加工造成报废者；或正确的产品图纸、工艺，未经请示讨论而个人私自更改所造成报废者；

3.1.4 产品因下料、图纸或工艺错误导致产品报废者；

3.1.5 由于制造、技术、采购、质保等相关管理部门的工作质量造成产品质量报废，则由相关部门相关人员承担经济责任；

3.1.6 产品报废后改用其它规格产品，未增加生产成本处罚 50 元，增加生产成本的赔偿产生的经济损失；

3.1.7 因上述原因造成产品返工返修后达到产品要求的(发货前)，赔偿返修产生的成本；

3.1.8 因上述原因造成产品返工返修后未达到产品要求，又因材料、交期等原因公司作让步放行的（发货前)，公司承担一定的风险，产品按报废处理，在经济损失的 30%-50%的基础上降低 50%；

3.1.9 因上述原因造成产品退货者按报废处罚，相关人员赔偿全部经济损失，经济损失巨大，扣款比例在处理时酌情降低，可减免 50%；

3.1.10 第一次出现质量问题可以教育为主，处罚为辅，处罚比例可按 30%执行，一年之内再出现质量问题每次提升处罚比例 10%；

3.2 相关人员对造成产品的报废相互扯皮、推诿，不愿承担责任，而暂时又无法分清责任者，经裁决，每人承担经济损失的 25%；对已明确责任仍无理抵赖者，加重赔款比例

至 100%。

3.3 大尺寸的产品因报废，经济损失大，扣款比例在处理时酌情降低，可以在 30~50%百分率中减免 50%。

3.4 产品质量报废后不报告，私自潜藏、销毁、偷拿仓库材料、锻坯等被查获者，赔偿经济损失的 60~80%。

3.5 下列情况扣罚检验人员和相关人员的当月工资。

3.5.1 抽查日常检验工作和“产品一次交验”无原始记录或记录不齐全者，一次扣罚 5 元；

3.5.2 抽查“产品加工流程卡”每道工序加工完毕后的签字情况，无论操作者还是检验人员，发现一次扣罚 10 元；

3.5.3将操作者因主观因素造成报废而推给锻坯报废，发现一次扣罚责任检验员 20元，扣罚操作者 10 元，同时按正常手续办理质量处罚；

3.5.4 产品入库前，经入库检验发现质量报废，本道工序操作者负主要责任，赔偿规定损失的 80%，本道工序检验员负次要责任，赔偿规定损失的 20%；

3.5.5 经入库检验合格的最终产品，在例行抽查、或装箱发现有质量问题无法返修而报废、退货者，入库检验员负主要责任，赔偿规定损失的 60%，本道工序的操作者负次要责任，赔偿规定损失的 40%；在仓库清洗、例行抽查、或装箱发现有质量问题可以返修者，入库检验员每次处罚 5 元。

3.5.6 经入库检验合格的最终产品，用户反馈有质量问题退货者，本道工序的操作者和相关工序检验员共同承担责任，分别承担规定损失的 60%和 40%；

3.6 发现图纸、下料、材质、工艺有明显错误，及时汇报，给公司挽回损失者，根据大小，每次奖励 100、50、30、20、10 元，数额巨大可另行文件；

3.7 报废回用产品和降级使用产品处理办法。

3.7.1 凡属降级使用的产品经质保部同意后，由相关检验员填写“不合格品处理单”，办理降级使用手续入库或继续加工；

3.7.2 凡报废回用产品，由车间或部门提出申请，经技术部门鉴定、签字、质保部门同意，公司副总经理批准后，由质量责任人填写“不合格品处理单”，保留不合格品标志入库置配件货架；

3.7.3 经鉴定报废回用产品，扣除操作者本道工序单价，并负责承担报废之前工序的全部单价和报废回用产生的经济损失；

3.7.4 回用产品扣除责任者本道工序单价的 50%，不计一次交验合格率指标（锻坯报废除外）；

3.7.5 少量报废件直接由检验员办理报废手续，报质保部（或质保工程师）核准；大件或批量性报废先经质保部和有关部门会审确认，再由质量责任人填写“不合格品处理单”，经生技部、质保部签字后报公司副总批准，交制造部门和车间各一份，以便及时补料，平衡生产计划；

3.8 其它处理办法。

3.8.1 经鉴定属返工件，必须在当班内返工合格。责任者不愿返工的，作报废处理，双倍扣除本工序单价转给其它返工者。

3.8.2 凡内部质量问题部门处罚，班组长、车间主任、部门经理都有连带责任，部门月罚款超 1000 元，班组长扣除当月班组长补贴，车间主任扣款总额（部门月员工累计罚款）的 30%，部门经理扣款 40%，质保部经理扣款 40%，副总经理扣款 50%，部门月罚款在 500 元~1000元之间，各领导扣款比例在 1000 元的比例上乘以 50%，在 250 元~500 之间，各主管扣款比例在 1000 元的基础上乘以 25%，250 元以下，各主管均不扣款。

3.8.3 外购产品、外协产品报废由供方赔偿全部损失，返工返修按规定赔偿返工返修费用，毛坯不合格补焊处理统一按毛坯焊补评级表进行定性定级，按规定进行处罚。凡用户反馈有严重质量问题，使公司蒙受经济损失的或使公司形象和声誉遭受重创的，除相关人员承担经济处罚外，质检部主管，分管生产的主管都要负连带领导责任，并给予经济处罚 100~500 元；

3.8.3 凡出现质量问题（包括工作质量）并接受处罚的，第一次警告，第二次严重警告，第三次辞退或自动辞职。

3.8.4 本规定以外的质量问题, 由质保部视情节严重提出处理意见，报公司领导批准后执行。

3.8.5 凡赔偿经济损失一律按原材料价值、加工费用以及前几道工序的定额单价等成本价结算。

编制人2011年8月18日

批准人2011年8月18日

第四篇：公司产品质量处罚管理制度

产品质量处罚管理制度

1、目的

明确生产各过程所产生质量问题的奖惩程序和要求，做到质量问题有章可循，有法可依，确保产品过程得到有效控制，全面提升公司的产品质量。

2、范围

本规定适用于公司原材料、半成品、成品产生质量问题的处理。

3、产品质量问题的处理办法

3.1 符合下列任一情况者赔偿产品因返修或报废产生经济损失的 30~50%。3.1.1 产品在加工中发现质量问题，经鉴定无法返工决定报废者；

3.1.2 产品在加工中违反操作工艺规程或野蛮操作，如敲、砸、甩而造成产品报废的责任者，如态度恶劣的，是情节严重程度处以赔款；

3.1.3 产品图纸、工艺文件已发现有明显错误不及时请示纠正而继续加工造成报废者；或正确的产品图纸、工艺，未经请示讨论而个人私自更改所造成报废者； 3.1.4 产品因下料、图纸或工艺错误导致产品报废者；

3.1.5 由于制造、技术、采购、质保等相关管理部门的工作质量造成产品质量报废，则由相关部门相关人员承担经济责任；

3.1.6 产品报废后改用其它规格产品，未增加生产成本处罚 50 元，增加生产成本的赔偿产生的经济损失；

3.1.7 因上述原因造成产品返工返修后达到产品要求的(发货前)，赔偿返修产生的成本； 3.1.8 因上述原因造成产品返工返修后未达到产品要求，又因材料、交期等原因公司作让步放行的（发货前)，公司承担一定的风险，产品按报废处理，在经济损失的 30%-50%的基础上降低 50%；

3.1.9 因上述原因造成产品退货者按报废处罚，相关人员赔偿全部经济损失，经济损失巨大，扣款比例在处理时酌情降低，可减免 50%；

3.1.10 第一次出现质量问题可以教育为主，处罚为辅，处罚比例可按 30%执行，一年之内再出现质量问题每次提升处罚比例 10%；

3.2 相关人员对造成产品的报废相互扯皮、推诿，不愿承担责任，而暂时又无法分清责任者，经裁决，每人承担经济损失的 25%；对已明确责任仍无理抵赖者，加重赔款比例至 100%。

3.3 大尺寸的产品因报废，经济损失大，扣款比例在处理时酌情降低，可以在 30~50%百分率中减免 50%。

3.4 产品质量报废后不报告，私自潜藏、销毁、偷拿仓库材料、锻坯等被查获者，赔偿经济损失的 60~80%，而且质量部门主管辞退或自动离职。

3.5 下列情况扣罚检验人员和相关人员的当月工资。

3.5.1 抽查日常检验工作和“产品一次交验”无原始记录或记录不齐全者，一次扣罚 50元；

3.5.2 抽查“产品加工跟踪流程卡”每道工序加工完毕后的不签字情况，无论操作者还是检验人员，发现一次扣罚 30 元；

3.5.3将操作者因主观因素造成报废而推给锻料报废，发现一次扣罚责任检验员 20元，扣罚操作者 10 元，同时按正常手续办理质量处罚；

3.5.4 产品入库前，经入库检验发现质量报废，本道工序操作者负主要责任，赔偿规定损失的 80%，本道工序检验员负次要责任，赔偿规定损失的 20%；

3.5.5 经入库检验合格的最终产品，在例行抽查、或装箱发现有质量问题无法返修而报废、退货者，入库检验员负主要责任，赔偿规定损失的 60%，本道工序的操作者负次要责任，赔偿规定损失的 40%；在仓库清洗、例行抽查、或装箱发现有质量问题可以返修者，入库检验员每次处罚 30元。

3.5.6 经入库检验合格的最终产品，用户反馈有质量问题退货者，本道工序的操作者和相关工序检验员共同承担责任，分别承担规定损失的 60%和 40%；

3.6 发现图纸、下料、材质、工艺有明显错误，及时汇报，给公司挽回损失者，根据大小，每次奖励 100、50、30、20、10 元，数额巨大可另行文件； 3.7 报废回用产品和降级使用产品处理办法。

3.7.1 凡属降级使用的产品经质保部同意后，由相关检验员填写“不合格品处理单”，办理降级使用手续入库或继续加工；

3.7.2 凡报废回用产品，由车间或部门提出申请，经技术部门鉴定、签字、质保部门同意，公司副总经理批准后，由质量责任人填写“不合格品处理单”，保留不合格品标志入库置配件货架；

3.7.3 经鉴定报废回用产品，扣除操作者本道工序单价，并负责承担报废之前工序的全部单价和报废回用产生的经济损失；

3.7.4 回用产品扣除责任者本道工序单价的 50%，不计一次交验合格率指标（锻坯报废除外）；

3.7.5 少量报废件直接由检验员办理报废手续，报技术部核准；大件或批量性报废先经质保部和有关部门会审确认，再由质量责任人填写“不合格品处理单”，经技术、质保部签字后报公司副总批准，交生产部门和车间各一份，以便及时补料，平衡生产计划； 3.8 其它处理办法。

3.8.1 经鉴定属返工件，必须在当班内返工合格。责任者不愿返工的，作报废处理，双倍扣除本工序单价转给其它返工者。

3.8.2 凡内部质量问题部门处罚，班组长、车间主任、部门主管都有连带责任，部门月罚款超 1000 元，班组长扣除当月班组长补贴，车间主任扣款总额（部门月员工累计罚款）的 30%，部门主管扣款 40%，质保部主管扣款 40%，部门月罚款在 500 元~1000元之间，各领导扣款比例在 1000 元的比例上乘以 50%，在 250 元~500 之间，各主管扣款比例在 1000 元的基础上乘以 25%，250 元以下，各主管均不扣款。

3.8.3 外购产品、外协产品报废由供方赔偿全部损失，返工返修按规定赔偿返工返修费用，毛坯不合格按规定进行处罚。

凡用户反馈有严重质量问题，使公司蒙受经济损失的或使公司形象和声誉遭受重创的，除相关人员承担经济处罚外，质检部主管，分管生产的主管都要负连带领导责任，并给予经济处罚 100~500 元；

3.8.3 凡出现质量问题（包括工作质量）并接受处罚的，第一次警告，第二次严重警告，第三次辞退或自动辞职。

3.8.4 本规定以外的质量问题, 视情节严重经公司高层领导协商后执行。

3.8.5 凡赔偿经济损失一律按原材料价值、加工费用以及前几道工序的定额单价等成本价结算。

编制人

王守山

2017年8月18日 批准人

2017年8月18日

第五篇：产品质量管理制度

产品质量管理制度

一、质检部门工作的产品质量管理制度

（一）产品质量管理制度

（一）质检部门的工作分两大部分

1．质量管理工作

根据公司制定的检质部工作标准，质量管理工作由以下部分组成 质量控制（也称控制点）

质量统计（包括控制点统计、部门统计）

仪表、设备、量具管理（包括管理、计量、修理）

质量分析会议

不合格品管理

质量事故处理

质量信息管理（包括内部质量信息、用户质量信息）

2．质量检验

仪表、设备、量具检验

原材料检验

加工件检验

半成品检验

成品检验

由于公司电力产品涉及用户的人身安全问题，检验工作实行计数抽样法，对于外购件按公司要求进行。

二、质检部工作的特点

1．质量教育培训

宣传“质量就是生命”的指导思想，实行质量一票否决制，质量在考核中占主要成份，做到人人重视产品质量、工作质量和服务质量。质量培训工作则是配合公司总的培训计划，加强专业基础知识培训和岗位技能培训。

2．质量控制检测

对关键工序设立质量控制点，材料（包括焊接材料）、焊接部位的磨光、，焊接、予热、热处理、探伤、弯管、装配、水压、通球、油漆包装，所有这些点严格控制，对不合格品严禁流入下道工序，并严格执行更改、代用手续。

3．质量统计

根据公司下达的质量指标，各控制点按月作好质量统计工作并上报质检部、厂部，它是质量分析、考核工作中质量部分的重点依据。部门汇总后，按月上报公司并视情况作出质量通报，通报内容包括合格率指标完成情况、存在问题、表彰优秀。

4．质量信息反馈

公司建立统一的质量信息反馈卡片，将用户反馈的质量信息及时与技术部门及生产部门取得联系，及时分析改进、处理，做到用户满意，而自己得到分析提高和改进。反馈信息首先要做到快速准确，处理要及时，这样才能提高公司在用户中的信誉。对于用户使用安装调试中存在的问题，除了在产品中增加必要的说明文件外，对于较复杂的问题，公司还将组织学习班、培训班和加强现场服务。

5．质量分析会议

加工生产过程出现的质量问题，用户反馈的质量信息要定期对重点部门、班组召开质量分析会议，会议综合各方面发现的问题，并分析发生质量问题的原因，采取改过的措施达到提高产品质量、工作质量和服务质量的目的，此类分析会由质检部主持召开，会议以专题为主以解决问题，得到改进为目的。分析会议可以为定期或不定期召开，涉及的部门可以是单一的生产部门、技术部门，也可以综合到供应部、经营部等。

6．计量工作

计量工作是开发、生产、检测的保证之一。由于公司条件的限制，计量手段比较欠缺，目前长度计量工作以外单位（计量站）协作为主，这方面的工作还有待加强和投入。

7．质量事故的处理

公司制定了一个事故处理办法，质量事故按造成的损失大小分等级进行处理。公司本着以预防控制质量事故为主，处理仅仅是次要手段。

三、产品质量管理工作标准

1．主题内容与适用范围

1．1 主题内容：产品质量是企业的生命，质量好的产品是靠优秀的工作质量来保证，质量管理和产品检验就是重要内容。

1．2 适用范围：公司质检部及所属有关人员。

2．内容与要求

2．1 公司质量工作计划的组织、协调、指导、督促和检测质量管理工作的通常开展。

2．2 组织编写有关质量管理的程序文件。

2．2．1 质量管理人员责任制

2．2．2 检验人员责任制

包括：原材料、辅助材料、零部件、外协件、外进件、半成品、成品、出厂。

2．2．3 测量和试验人员责任制

包括：计量管理、仪器仪表与试验设备管理、计量器具与仪器的维修。

2．2．4 不合格品管理办法

2．2．5 质量检验印章、状态标志管理。

2．3 收集和处理质量信息、掌握和分析质量动态。

2．3．1 质量信息管理

2．3．2 各级质量分析会议

2．4 质量检验统计工作

班组质量统计，周或旬。公司质量统计，分月度、季度、。

2．5 组织编制检验指导书。

凡有检验岗位均应按品种编制检验指导性文件。

2．6 质量奖惩工作

奖惩标准、评审。

2．7 组织产品例行试验

单项和全面

2．8 参与新品开发和关键项目的审查和鉴定工作

2．9 汇同有关部门制定本公司各项产品的质量指标

2．10 质检人员的培训、学习和提高工作。

3．责任和权限

3．1 责任

3．1．1 对公司出厂的产品质量负责

凡公司出厂经过检验的产品出现质量问题。由于加工过程的错验、漏检造成的均由质检部负主要责任。

3．1．2 公司内部加工过程产生的次品、废品，由于错验、漏验造成的均由质检部负责。

3．1．3 对加工过程中违反工艺操作，使用不合格材料、结构件，有关检验人员有责任及时报告，防患于未然。

3．2 权利

3．2．1 对未经检验的材料、零件、部件、半成品、成品有权制止使用、加工、装配、入库、出厂。

3．2．2 对违反工艺的加工方法，未经试验和有关部门认可的代用品有权停止其加工、生产。

4．检查与考核

4．1 检查

4．1．1 各质量管理人员必须严格执行各项检验制度，并做好记录和执行工作，每月定期的小结和特殊情况的报告是防止质量事故的重要措施。对于重大质量事故必须汇同有关部门检查到底，并督促做好后续工作，如更改资料文件、不合格的隔离处理工作。

4．1．2 质检部在做好统计工作的前提下定期或不定期的检查部门工作的薄弱环节和质量分析会议作出有关的执行情况。

4．2 考核

4．2．1 公司下达的质量指标（产品合格率、返修率）是公司考核部门工作的主要依据，每季度考核一次，重大质量事故的发生与预防也是依据之一。检验人员的考核，可依据技术含量高低、错验、漏验的频次，质检部制定具体考核指标。

？4．2．2 按《科技管理人员工作考核奖惩办法》进行考核。

四、蛇形管试生产管理规定

1．为了提高产品试生产的质量，控制试制件流向，加强生产管理，特制订本规定。

2．试生产图样应完整、清晰、正确，生产前在图样上应加盖供“试生产用”章。

3．试生产件，不仅要提交盖有供试生产用章的图纸，同时填写试制件生产作业流水单（以下简称流水单）。流水单在生产部领取。流水单上的公司件号统一按图样代号填写。

4．生产部按流水单的要求安排生产，其加工质量应与正式产品（零件）相同，应经检验、试验等工序才能入库。

5．库房应为试制件单独分区保管，单独立卡建账。

6．试制件入库后，保管员应核对流水单返回生产部配料处。

7．外协试制件时，承办人应负责外协质量和进度，加工完成后，交由公司检验员复验。仓库保管员点收后零件入库，图纸由公司检验员向总师办理图纸注销手续。如果公司检验员复验不合格，外协人负责进行处理。

8．质检部应随时掌握试生产件的进度、去向。