生产过程控制程序

第一篇：生产过程控制程序

生产过程控制程序

1.目的

对直接影响生产过程中质量的因素进行控制，确保生产、安装和服务过程始终处于受控状态。2.适用范围

适用于本公司成品的生产、安装和服务过程的控制。3.职责 生产技术部负责本程序文件的制定，保证程序文件的可行性和有效性，并检查执行情况。

生产技术部负责技术文件及本部门相关的质量因素的控制。

生产车间负责工序质量、关键工序、特殊工序的质量控制。

生产车间负责过程中技术标准、工艺规程执行的控制，及现场环境的控制。行政办公室负责人员素质控制。

4.工作程序

本程序文件有生产技术部编写，管理者代表审批后实施。

生产计划编制

生产技术部根据签订的合同和产品技术要求明确生产任务，编制生产计划，并报分管生产的负责人批准后，下达生产车间执行。生产车间根据《生产计划》安排生产，并配合生产技术部公用编制《工艺作业指导书》，配备必要的工艺技术文件。生产过程中，如生产计划需要调整，有生产车间提出调整要求，经分管生产负责人核实后通过销售部认可执行。

过程质量控制

过程确定

依据对产品质量影响程度的大小及过程本身控制的难易程度，本公司生产过程分为一般过程、关键过程、特殊过程。a）一般过程：除关键过程、特殊过程外的其他过程。b）关键过程：放样展开、试塔组装、整体校正、焊接工序。c）特殊过程：焊接工序，镀锌工序。

我公司对特殊过程除了执行一般规程和关键过程控制外，还应对产品质量其决定作用的过程实施连续监控，并对人员进行鉴定。行政办公室制定《技术文件管理制度》，并有管理者代表批准后执行：生产过程中随时用的技术文件（技术标准、工艺规程、图纸等）应是公司现行有效版本，并符合国家标准、法规和企业质量方针的要求。关键过程（对质量有重大影响的工序）都应由技术文件支持，有生产技术部编制作业指导书，并有生产技术部负责人审批后执行。生产技术部负责根据企业内控标准进行过程质量审核，质检班负责原辅材料、半成品及成品检验，并出具检验报告。生产车间保证生产人员在每道工序中严格执行相关产品的技术标准，工艺规程和相关技术文件，严肃工艺纪律，并按规定填写工序流程卡。如发现问题，应及时向生产技术部申报，并采取措施，防止不合格品流入下道工序。出现重大质量问题需报总经理，有总经理批准实施纠正措施，并做好记录。设备控制

过程中应严格执行《设备采购及维护控制程序》，是生产所用设备处于受控状态，保证其加工能力。

特殊工序控制

本企业电焊工序、镀锌工序为特殊工序。

特殊工序应由具有资格的作业者来完成，电焊工须具有上机劳动部门颁发的资格证书，镀锌工须经公司组织人员对其进行考核，合格后颁发资格证书。

特殊工序应严格填报工序质量记录表，保证可追溯性。环境控制

生产车间对现场环境实施监控，原材料、半成品、成品按区域分类置放，定期进行检查，保证现场环境整齐有序。生产车间对生产设备周围的环境实施监控管理，保证生产设备处于适宜的工作环境中。生产技术部对香坊设施、车间照明实时控制，制定专人管理，定期进行检查，保证这些设施处于良好状态。

人员素质控制

行政部负责公司人员素质控制，并编制各类人员岗位职责。

所有生产人员都必须经过培训和考核才能上岗，特殊作业工种（如电焊、电工等）须取得劳动部门颁发的资格证书后才能上岗。各类生产人员技艺评定由办公室组织人员实施，评定当时采用理论开始和实践操作考核相结合。各部门因工作需要增添人员时，应向总经办提出申请，说明需增添人员的理由、要求等，考核、录用等工作由总经办组织。总经办应严格按《人力资源控制程序》组织各类人员的培训工作，不断提高职工素质，保证过程对人员素质的需要。5.相关文件

《文件与资料控制程序》 《技术文件管理制度》 《输电线路铁塔制造技术条件》 《检验和实验控制程序》 《品标识办法》 《物资管理办法》 《人力资源控制程序》 《设备采购及维护控制程序》

6.质量记录

《产计划》 《检验记录》 《工件移交卡》 《增添人员申请表》 《核录用记录》

第二篇：生产过程控制程序

中山新华皮具有限公司

文件编号：-QEP-02版本：A／0分发号：生效日期：2012年10月10日

编制:批准:

日期:日期:

生产部控制程序 一.目的：

为了保证产品生产任务及生产加工过程顺利进行，确保向顾客提供的产品质量符合规定要求及能满足产品交期。

二.适用范围：

本程序适用于公司产品生产全过程的控制。

三.权责部门：

1.业务部负责订单评审及与客人沟通等事项。

2．生产部负责生产，组织生产及物料加工，并控制生产的进度和质量。

3．技术部负责技术资料制做及下发,制定各项技术指导文件并现场指导。

4．管理部负责采购的实施。

5．质检组负责原材料、制程半成品及成品的检验。

6．仓库负责物料的收、发。

7.模具组负责模具的管理及维护。

四、作业流程：

4.1．生产计划的控制安排

4.1.1生产部依据PMC订单编制《计划表》，下达生产班组。

4.1.2生产车间依据计划表，安排生产作业。各班组应如实向生产部上报《生产日报表》。

4.2．生产前的准备

4.2.1．车间组长安排收发把物料存放在指定的区域，并做好明确标识。

4.2.2课长依据生产计划将相应的模具提前下发至生产班组进行准备。

4.2.3所有的工序和检查都应按工作指导文件要求和标准样进行控制,各操作人员做好自检。

4.3．设备的控制

4.3.1生产前，车间组长按作业的要求，准备好所需用工具、车等。

4.3.2生产部对设备和仪器进行定期维护和巡查，并要求操作员工配合作好日常保养。

4.3.3每天下班时，生产员工应对机器清扫干净，并按设备操作指导及维护保养规程的要

求进行维护保养。

4.4．人员控制

4.4.1每一岗位操作人员必须经过培训合格后方可上岗。

4.4.2车间组长安排合适人员从事某一操作工位的工作。

4.4.3车间组长应作好相关计件统计工作。

4.5．生产过程实施

4.5.1各生产班组长根据生产计划组织安排生产。生产部应由专人负责跟进生产进度执行

生产部控制程序 情况，以及对在生产过程中出现异常情况的反馈、协调和处理工作。

4.5.2各班组严格按照样品和作业指导书及相关资料要求进行生产，并严格控制每道工序的质量要求，把质量贯穿于整个生产过程中。

4.5.3各工序生产前第一件产品要由质检组进行首件检验。合格后方可正式开始生产。

4.5.4坚持文明生产，做好经常性的整理、整顿、清扫和定置管理，保持良好的环境条件，为操作方便做到工作场地、设备工具、材料、半成品、成品等清洁、整齐，走道通畅，清除造成产品磕碰、划伤、破损、污染、变形的一切可能因素。

4.5.5生产班组长随时检查车间的生产情况，发现问题及时采取改进措施，对平常的不合格应现场进行调查分析并进行处理；如属于重大批量性异常，必须及时向上反映。

4.5.6各工序员工认真作好自检工作，发现异常及时向组长反应。

4.5.7品管人员对半成品，成品进行检验（参照《产品监视和测量控制程序》）。

4.5.8生产过程中出现的不良品作好标识，能够返修的及时作好返修。

4.6．包装的控制

4.6.1品管人员对需要包装的成品，进行外观尺寸及包装前的检查。

4.6.2包装人员须按照相关包装要求进行包装，对包装好的产品应分类摆放并做好标识。

4.7．成品入库

检验合格的成品由包装组包装好交《成品缴库单》与仓管办入库手续。

4.8．产品发放与交付处理

4.8.1所有产品在发放或交付前，仓库确认其已经过质检组出货前的相应检验，不能确认的，不能放行，报质检组处理。

4.8.2产品发放或交付，由业务部按合同（订单）的规定或工厂的承诺，组织安排有关运

输、装卸作业，并作好《成品出货单》。在运输过程要作好产品的防护控制。

4.9．生产过程中产品的标识和防护

生产过程中作好产品的防护和标识，确保不混淆及损坏。（参照《标识和可追溯性控制程序》）

4.10．特殊过程的控制

本厂确定时效工序为特殊过程，并对该过程作出如下安排，以确保该过程实现所策划的结果：

a)为该过程的评审和批准规定相应的验收准则；

b)相应设备的认可和相关作业人员培训合格后上岗；

c)使用规定的方法和作业指导书。

d)对关键过程的质量参数记录于《参数记录表》。

生产部控制程序 e)当设备和工艺发生变更时，应予以再确认。

4.11．生产工艺流程图

开裁备料车缝

五、参考文件

1.《不合格品控制程序》

2．《生产设备管理办法》

3．《产品的监视和测量控制程序》

4.《标识和可追溯性控制程序

2．《包装出货计划

4．《包装生产日报表》

5.《成品缴库单》

6．《成品出货单》

包装

第三篇：生产过程控制程序

生产过程控制程序

编号：Q/××.Q2.09.02

1.目的

本程序规定了过程控制的职责和方法，以保证过程处于受控状态，确保产品质量符合规定要求。

2．范围

适用于本公司生产过程的控制。3．

职责

3.1 技术部负责编制生产流程图、控制计划、机械加工作业指导书、工装模具的设计及其明细表。3.2 生产部负责：

⑴、厂房、设施的清洁，维护生产现场的定置管理、安全及文明生产。⑵、偶发性事故的应急计划的制订与实施。⑶、设备的维护保养及工装模具的制造。⑷、过程的监视、维持和反应计划的实施。⑸、作业准备的验证。

3.3 品管部负责过程能力的检测与监控、进料、过程和最终的检验试验。3.4 企管部负责组织操作员工的培训、考核和发证。4． 流程图：（见附页：生产过程流程图）5． 工作程序 5.1 生产的准备

5.1.1 生产部组织各车间每季度对设施、厂房进行全面的维护、整理和清扫、检查和修复损坏失效的部位。检查照明是否满足操作要求，除尘、通风及消防设备是否完好，并采取有效措施，使各车间操作环境干净、舒适。

5.1.2 生产部组织各车间维修人员每月对电气线路、机械设备、设施全面检查，排除不安全隐患，检查和整理生产现场，使设备、工装、产品箱等定置摆放，井然有序。

5.1.3 生产部计划员根据销售计划和工厂生产能力、产品库存，按“生产计划控制程序”编制出“月份产品生产计划”等计划文件，分别交技术部、营销部、品管部，以便作好技术、采购、检测的各项准备工作。5.2 技术准备

5.2.1 技术部根据生产计划，编制产品的工艺流程图、机械加工作业指导书，以及工装设计，将技术文件分发至相关部门。

5.2.2 产品的过程作业指导书应包含有以下内容：

⑴、过程流程图中重要的作业名称和编号。⑵、零件名和零件编号。

⑶、现生产产品的工程等级与日期。⑷、所需工具、量具和其它设备。

生产过程控制程序

编号：Q/××.Q2.09.02

⑸、材料的标识和处理指导书。⑹、顾客和供方指定的特殊特性。⑺、统计过程控制要求。⑻、有关工程和制造标准。⑼、检验和试验指导书。⑽、反应计划。⑾、修订日期和批准。⑿、目检辅具。

⒀、工具、工装更换周期和调整指导书。

5.2.3 作业指导书张挂于各工序过程操作者面前的文件夹板上，以供在不间断工作的前提下参照执行。5.3 岗位培训

企管部负责组织各工序岗位的员工进行技能培训，并进行考试或考核，合格后方可上岗操作。5.4 设备的预防性维护保养

生产部设备管理员按照生产“设备管理控制程序”组织维修人员和各车间员工作好如下工作。5.4.1 对关键设备作好编号和标识。

5.4.2 编制月份关键设备维护、保养计划，报生产部主管审批后实施并作好记录。5.4.3 组织维修人员作好设备故障的抢修尽力减少停机时间。

5.4.4 编制设备易损备件一览表，制订备件最低库存量，并编制“月份采购计划申请表”，报总经理审批后采购可自制，使设备备件随时可以更换。

5.4.5 生产部要求各操作员工每计划好设备的例行保养和每周的二级保养，并编制月份三级保养计划，报生产部主管审批后实施，努力实现设备完好率达95%。

5.4.6 编制“设备点检表”发至各设备操作者，每天点检一遍并作记录，使设备保持正常运行的良好状态。发现异常尽早排除其故障隐患。

5.4.7 生产部设备员将重要设备的操作规程、编印成册，并分别张贴于各岗位，随时供操作者学习和遵循。5.5 作业准备的验证

5.5.1 各工序过程的操作者在正式加工产品前，必须检查所要加工产品的名称、数量、规格、程式、材料、尺寸公差级别等是否和转道卡、作业指导书相符合，所用设备、工装模具是否合格和性能正常，方可开始操作，凡有疑问均要报线长处理。

5.5.2 各工序的操作者严格按“机械加工作业指导书”和“设备操作规程”后，开始加工产品，首件必须自检并经专职检验员复检合格后，方可继续操作，并将合格首件保存，作为以后对照的标准件。5.5.3 当工序岗位作业的材料改变、工装更换、设备运行参数的变化或较长时间停止作业再操作时，必须将首件和上次合格的标准件对比检查，符合后方可继续操作。出现异常则要报告线长或工艺人

生产过程控制程序

编号：Q/××.Q2.09.02

员分析处理。5.6 过程监视

5.6.1 操作者在操作时，要按检验规范规定的频次，对加工件进行抽检，并交专职检验员复查，合格后方可证明过程特性稳定继续加工。

5.6.2 操作者应按设备操作规程的规定，正确操作，作好点检，并注意倾听设备运转声音是否正常，有无异常气味以及按一定的频次检查有关油压表，温度表、油位计等指有无异常变化紧固螺栓有无松动，工装零件有无损坏等。凡发现异常，应及时停机检查、报告或自己处理，以保持过程正常、稳定。

5.6.3 品管部质检员根据 “机械加工作业指导书”及“控制计划”中指定的质量特性的控制方法，记录检验结果并作X-R图。5.7 过程能力的维持和修改

5.7.1 生产过程必须保持（或超出）PPAP批准时的能力或性能，严格执行“控制计划”和“过程流程图”。

5.7.2 品管部检验员对关键工序、特殊工序以及必要时对其他工序运用统计技术进行工序能力指数的测定、计算和评价，作出X—R控制图，并在其上注明重要的过程活动（如更换工、刀具、修理设备等）。当偏离控制图的控制界限时，检验员须向生产部汇报过程不稳定报告，并要求操作工采取纠正措施。5.7.3 过程能力指数的评价

⑴ 当CPK＞1.33时，表明过程能满足顾客的要求。

⑵ 当1.33≤CPK≤1.67时，过程可能不满足顾客的要求，生产件批准后，对过程需加以重视，直到CPK>1.33为止。

⑶ 当CPK＜1.33，品管部应通知生产部，由生产部填写“过程较低特性报告表”报技术部，由技术部进行分析，临时的反应计划为： ·采取100%检验 ·增加取样频次

5.7.4 操作过程中，由抽检发现过程特性降低时，操作者应及时报告线长或工艺人员，采取相应反应措施，必要时，填写“工艺、工装更改申请表”，为确保过程变很稳定和有能力（见4.10.11），技术部必须明确完成进度和责任要求的纠正措施计划。拟出纠正措施，生产部贯彻落实经维持过程能力。

5.7.5 技术部在生产过程中，对顾客提出的高于或低于规定的过程能力或性能时，应在控制计划或作业指导书中作相应说明或修改。5.8 关键和特殊过程的控制

5.8.1 我厂的关键过程是冲弯、拉对口、精镗，特殊过程是电镀。

生产过程控制程序

编号：Q/××.Q2.09.02

5.8.2 保证关键过程的工序能力的措施

⑴、从事冲弯、拉对口、精镗的操作员工必须经过企管部组织的岗位培训，经考试或考核合格，颁发合格证，方可上岗。

⑵、生产部设备员重点制订关键设备的维修保养计划及易损备件的储备计划并实施。力争达到关键设备的完好率100%，有效地维持其过程能力。

⑶、品管部按“检验和试验控制程序”增加对关键过程产品的抽检频次，检出和保存好合格的标准件。

⑷、品管部安排专职人员按5.7.1每天对关键设备进行过程能力的测定、计算和评价，并分别不同情况作出相应处理。

5.8.3 电镀这一特殊过程，除了按关键过程采取控制措施外，还要按“检验和试验控制程序”的规定，对镀液成份、温度、电烘箱温度进行定时检测，作好记录，发现异常立即报技术部拟订反应计划。5.9 过程的更改

5.9.1 技术部在生产过程中，根据反馈意见或因持续改进的需要，对控制计划或作业指导书作出更改时，应注明生效日期，并及时更改所有已发出的技术文件。

5.9.2 生产部在生产过程中，发现控制计划或作业指导书需要更改时，应填写“工艺、工装更改申请表”，报技术部获得批准，或由技术部发出更改文件后执行。5.10 偶发事故的应急计划

如果在生产过程中，发生供应中断（停电、停水、原材料短缺、劳动力缺少），关键设备故障等偶发事件时，生产部应检查库存是否能满足交付要求。当无库存时，应在

6.1 《生产计划控制程序》 6.2 《月份产品生产计划》 6.3 《机械加工作业指导书》 6.4 《控制计划》

6.5 《生产设备控制程序》 6.6 《设备操作规程》 6.7 《检验和试验控制程序》 6.8 《紧急应变计划》 8.附表

8.1 月份备件采购计划申请表 8.2 设备点检表

8.3 过程较低特性报告表 8.4 工艺、工装更改申请表 紧急放行 8.5

申请表 例外转序

起 草 审 核 审 批 版本版次

受控状态

生效日期

第四篇：冲压件生产过程控制程序

恒信基冲压厂管理制度 ————————————— ★ ——————————————

冲压件生产过程质量控制程序管理制度

FOHOBT.01004.A-2004

2004年 12月 10日

诸城市恒信基电器制造有限公司冲压厂

1目的

通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证整车质量。2范围

本程序适用于设备、冲压生产过程中及库存产品质量控制。3引用文件

不合格品控制程序 仓库管理办法 4术语

略 5职责：

5.1质检科负责生产过程(下料、冲压)工序产品、最终产品的检验控制。5.2质检科负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。5.3质检科负责生产过程中检验状态标识。

5.4质检科负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。

5.5质检科负责冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。

5.6质检科负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。

5.7技术准备科负责提供产品图样、产品标准、产品技术条件等文件。5.8技术准备科负责模具验证及模具技术状态鉴定。

5.9技术准备科负责新产品的试制，改进后产品的试装和技术状态更改后的试装验证，负责验证结果的记录和反馈。5.10技术准备科负责工艺纪律执行情况的检查。

5.11技术准备科负责制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案。

5.12生产科负责所管库房不合格品的评审处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。

5.13生产科负责库存产品储存、运输质量控制。

5.14备料车间、冲压车间负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。

5.15备料车间、冲压车间负责生产过程中的产品自检质量控制。5.16备料车间、冲压车间负责生产过程中的不合格品的产品标识与隔离。6培训和资格

综合办公室负责对专职质检员、操作工、叉车工、库管工、司机的培训 7工作程序

7.1生产过程产品的检验控制

7.1.1冲压生产过程检验流程图（附图一）7.1.2下料检验程序

7.1.2.1技术准备科负责审核备料车间编制的“板料下料卡”，备料车间负责向检查班提供“板料下料卡”。

7.1.2.2备料车间操作者按“板料下料卡”开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。

7.1.2.3专职质检员按“板料下料卡”进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。

7.1.2.4下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。

7.1.2.5下料批量生产过程中专职质检员一般每半小时进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。

7.1.2.6每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“完工检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的标识上加盖检章，标识上注明零件号、数量、日期。

7.1.2.7备料车间只可对经检验合格的下料产品入库或转入冲压车间。7.1.3冲压生产过程检验控制

7.1.3.1技术准备科负责向冲压车间和质检科提供冲压图纸和冲压工艺卡。7.1.3.2冲压车间的模具调整工和冲压操作工对所加工的产品掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。

7.1.3.3模具调整工对设备和模具进行调整。尤其对设备的滑块工作行程、气垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。

7.1.3.4质检员要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“首件检验记录单”。

7.1.3.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件架上。首件检验合格后，操作者方可批量生产。

7.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。

7.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员一般在半小时内进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。

7.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“完工检验记录单”。检验合格后，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员填写“不合格品通知单”，一式三联，一联质检科存档，二联工艺科现场服务人员，根据情况下发模具修理通知单，三联交冲压车间，不合格品标识待处理。

7.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“最终检验记录单”，检验合格后，粘贴零部件入库“合格证”，注明零件号、数量、日期并加盖检章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。7.1.3.10冲压车间只可对检验合格并粘贴“合格证”的冲压产品入库。7.1.3.11冲压产品有检具时：

a)冲压车间应尽量安排同一产品几道工序同时生产。

b)专职质检员对末道工序使用检具检验时，同时对前道或前几道工序产品进行验证，避免批量不合格品的发生。7.1.3.12冲压产品首件检验时机：

a)每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产品。b)设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。c)调整或更换工装后，操作者自检合格的第一件产品。d)改变原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。7.2产品运输控制

7.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产车间进行转运；库存产品由生产科负责运输。

7.2.2在转运及运输过程中要注意防止磕碰、划伤、损坏、变形并保护产品标识和有关检验、实验状态标识，防止丢掉或被擦掉。7.3产品贮存控制 7.3.1生产现场的在制品、半成品应建立适宜的贮存场地，设置衬物垫，产品不能落地，应码放整齐、稳定，防止贮存过程中锈蚀、变形、损坏。7.3.2生产单位必须使用合理的工位器具码放或专用工位器具，以便运输。7.3.3经检验合格入库的产品，由库管人员用规定的相应工位器具，码放在适宜的场地、库房、货架上。在保证运输工具通行的前提下应码放整齐，排列有序，并防止贮存过程中的锈蚀、变形、损坏。

7.3.4库存产品应有完整的产品标识和检验、试验状态，不同状态产品要分开存放，做到储存记录清晰、完整、帐、卡、物相符

7.3.5库存产品由库管人员每月检查一次，做好“库存产品巡检记录”，出库产品应做到先入先出。

7.3.6库存产品发生丢失、损坏等事故时，库管人员及时用“产品报损单”书面报告相关科室和领导。7.4不合格品的控制

7.4.1生产过程中发生的不合格品质检员应及时鉴别标识，工序不合格品（如板料、冲压件）应粘贴标识并在相应记录单上做好记录。7.4.2生产过程中发生的不合格品由冲压质检科组织评审

7.4.2.1一级评审：可由操作工立即返工（修）能达到产品要求时，由质检员直接处理，并做好相应记录。

7.4.2.2二级评审：返工（修）不能达到产品要求，而对产品性能影响不大或用户反馈信息的产品，质检员填写“生产过程不合格报告单”，交技术准备科现场技术服务人员，由技术服务人员在生产现场提出处置意见。

7.4.2.3三级评审：批量较大，会严重影响最终产品性能，或用户反映强烈的产品，由冲压质检科组织技术准备科，生产车间及相关人员参加评审，并提出处置意见，上报主管领导。7.4.3不合格品的处置

7.4.3.1不合格品的返工（修），由技术准备科制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案，由生产车间负责返工（修）。

7.4.3.2返工（修）后的工序产品、半成品，成品必须交专职质检员复检，专职质检员复检并在相应的记录上做好复检记录，返工（修）合格的产品方可转序或入库。

7.4.3.3不合格品有明显缺陷不能返工（修）或返工（修）不经济时，授权人员应在“生产过程不合格品报告单”处置意见栏填写“报废”，同时注明致废原因，按程序报批。

7.4.3.4不合格品让步使用，必须经产品使用和质量部门的认可。7.4.3.5不合格品处理流程图（附图二）7.4.4库存改制品的处置

7.4.4.1技术准备科根据汽研所下发“设计更改通知书”组织对库存产品改制。7.4.4.2对因设计更改和产品质量改进未按期体现的库存产品，应予以严格控制，生产科提前向相关部门提出过渡申请报告。

7.4.4.3改制后的产品应由改制单位提请质检员复检，复检合格后方可投入使用。由质检员在“返工（修）通知单”中“返工（修）后检验结果栏”中填写结果和数量。7.5产品质量改进

7.5.1质检科根据用户反馈的质量指标及生产过程中发现的质量问题，分析原因，制订产品整改措施计划。

7.5.2每月初质检科对上月质量指标完成情况进行分析，废品损失原因分类，损失严重的产品。提报相关单位分析出致废原因（人为、模具、材料等）以便整改。

7.5.3冲压厂下发的质量整改计划各责任单位要按要求执行，按期完成回执。7.5.4技术准备科下发的产品整改措施计划，责任单位要按期完成并回执质检科，凡不能按计划要求时间完成的质量改进项目，要提前提出延期申请报告，由原计划审批领导批准后，方可延期，并报质检科。

7.5.5质检科对完成的项目进行验证，对不能按计划完成的质量改进项目或质量改进不到位，结果验证不合格以及质量问题重复发生的责任单位进行考核。8质量考核

见《冲压产品质量考核办法》 附加说明：

本办法提出部门：冲压质检科 本办法归口部门：冲压质检科 本办法起草人：董朝阳 本办法审核人：董朝阳 本办法审定人：李民乐 本办法批准人：李树

第五篇：QNCH-7.0-07-2013 生产过程质量控制程序

南京才华科技集团有限公司Q/NCH-7.0-07-2013

生产过程质量控制程序

1.主题内容与适用范围

1.1本程序文件规定了生产过程质量的控制要求和相应的质量职责。

1.2本程序文件适用于公司产品生产过程中的质量控制。

2.引用文件

2.1 Q/NCH-G-01-2013《质量手册》

2.2 GB/T19001-2008《质量管理体系----要求》

2.3 GJB9001B-2009《质量管理体系要求》

2.4 Q/NCH-8.0-03-2013 《不合格品控制程序》

2.5 Q/NCH-4.0-02-2013 《记录控制程序》

2.6 Q/NCH-7.0-08-2013 《产品标识和可追溯性控制程序》

2.7 Q/NCH-8.0-03-2013 《不合格品控制程序》

3.质量控制的要求：

3.1技术文件质量控制

3.1.1保证生产过程中现场所使用的技术文件是公司现行有效版本，做到正确、完整、统一、清晰。

3.1.2科技部根据生产的产品编制工艺文件和操作规程，操作人员严格按工艺文件和操作规程进行工作。

3.1.3根据产品特点，使用最清楚实用的方式规定技艺判断准则，如文字描述、图样、标准，或者样件、样板或图示等。

3.1.4工艺文件应有拟制、审核、批准，并签署齐全。

3.1.5生产和服务过程中使用的各类文件的更改必须按相关规定办理，经授权人审批方可执行。

3.2原材料、辅助材料质量控制

3.2.1采购人员应保证采购的原材料、辅助材料是我公司合格供方名单中的企业所供应且与策划要求相一致的。

3.2.2采购的原材料、辅助材料，供方应同时提供质量保证书或检测报告，并经质保部负责验证合格后方可投入使用。

3.2.3生产车间在使用原材料、辅助材料前，应核对是否经验证合格，只有经验证合格的辅助材料车间才能使用。

3.2.4因生产需要时，当供应的原材料、辅助材料不是合格供方名单

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中企业供应的，则必须办理审批手续，经科技部经理批准并经质保部验证合格后方可使用，并在下一批供货前市场部应对该供货单位进行评价，当是顾客要求控制的供应品则应邀请顾客代表参加评价和选择合格后该供方应补充列入合格供方名单中。

3.3设备和计量器具的质量控制

3.3.1科技部提供给生产部，生产、检验、试验用的设备、计量器具都应是合格完好状态和在周期校准范围内的，并有标识，同时这些设备的配备应满足工艺规程的要求。

3.3.2现场使用的所有测量设备均应有合格标记，并按周期检定，保持其精度。

3.3.3生产用设备由生产部负责日常维护保养，周期性二保和大修由科技部负责。确保完好状态，处于正常状态下工作，保证产品质量。

3.3.4使用部门或使用人在使用前应核对、检查是否具有合格标记，是否符合工艺要求，发现问题应及时反映给科技部处理，保证使用的设备符合生产质量要求。

3.3.5当生产和检验共用的设备，检验前应加以校准并作好记录，以证明其能用于产品的接收。

3.4人员素质控制

3.4.1新上岗或转岗人员，必须经教育培训，考核合格后由人力资源部发上岗证，持证上岗。

3.4.2对关键工序的操作人员必须经专门教育培训、考试合格，由人力资源部或上级主管部门签发上岗操作证。

3.4.3检验员、试验员由公司（或上级部门）教育培训考核合格后，由人力资源部或上级部门发证，持证上岗。

3.4.4公司的设备（计量）管理人员同样由公司或上级部门负责教育培训、考核，并由人力资源部或上级部门负责对考核合格者发证，持证上岗。

3.4.5操作人员必须熟悉操作工序，掌握本工序的技术要求和工艺要求，严格控制工序质量。

3.4.6管理人员、质检人员、试验人员和关键工序人员必须学习和掌握GB/T19001－2008 idt ISO9001：2008和GJB9001B-2009标准中各要求，了解和掌握质量控制要求。

3.5环境质量控制

3.5.1生产现场应按规定的要求堆放原材料、辅助材料和各种材料、物品，严格管理，堆放整齐，生产环境应能满足符合产品要求。

3.5.2出现不合格品应现场记录、标识、隔离，并按《不合格品控制程序》执行。

3.5.3生产现场堆放的原材料、辅助材料、半成品和成品均应有明显标识，以防产品混

淆。检验或试验的产品应有状态标识，以防监视测量状态的混淆。

3.5.4生产现场严禁烟火，消防设施齐全并在有效期内。

3.5.5当生产的产品对环境、温度、防静电等有要求时，需对上述因素进行定期监控，并做好记录，以保证产品质量。

3.6产品质量可追溯性管理，实施产品批次管理并按《产品标识和可追溯性管理程序》执行。

3.7保证生产现场干净、整洁、整齐、生产秩序井井有条，生产环境符合工艺要求。

3.8当合同有要求时，应实施技术状态管理，对技术状态标识、技术状态控制、技术状态纪实和技术状态审核等内容分别由科技部和生产部实施管理和控制。

3.9对关键过程应进行标识，对首件产品进行自检和专检，并做好记录和首件的标识。

3.10交付控制，只有对交付的产品进行检验、试验合格后，方可提交给顾客代表验收。只有经顾客代表验收合格的产品，按规定提供有效文件、配套备附件及其他保障资源齐全后，产品才能正式交付。

交付后活动的实施、验证和报告科技部应作出规定，市场部根据规定组织实施、验证和报告。

4.控制方法

对工序控制，按第3条款《质量控制的要求》执行。按规定进行控制并做好质量记录。

5.质量职责

5.1在生产过程中，未按要求进行操作而影响产品质量，则由生产部和操作人员负责。

5.2因检验人员或试验人员失职而造成的产品质量问题，则由检验人员和试验人员负责。

5.3由于设备精度和计量器具失效造成的产品质量问题，则由科技部负责。

5.4工序质量控制，由生产部负责。

5.5对技术状态未实施和控制，由生产部和科技部负责。

6.附则

本程序文件由生产部负责起草、制订，并於二○一三年月日起执行。