第一篇：化妆品物料收发管理制度
化妆品物料收发管理制度
目的和适用范围
为规范物料（含原料、包装材料、生产辅料、半成品料、成品，下同）收发作业，确保品质、控制成本，结合企业实际，制定本标准。
本标准适用于生产所需各类物料的接收入库和领用或配送出库。职能部门
仓储部为本标准归口部门，负责本标准解释说明、组织实施和监督检查。品管部负责本标准品质相关规定的监督检查和实施指导。
各职能部门、车间和仓库根据工作性质和流程负责与本标准相关事项的贯彻执行。物料接收规定
3.1 来料接收：仓储部接收来料的范围和依据是采购部提供的到货通知单。不得超范围（品种、数量）接收任何供方的物料。
3.1.1 仓储部在供方到货后，按照《包装材料到货要求》、《化妆品原料到货要求》，对照采购部提供的到货通知单进行检查，同步向品管部报检。
3.1.2 经仓储部包装防护、标签标识检验合格并经品管部品质检验合格的物料，按照《包装材料到货要求》、《化妆品原料到货要求》签供方“送货单”、填写“收料单”，引导供方送货人员按仓储库位和摆放要求入库物料。
3.1.3 “送货单”呈交采购部，“收料单”自留一份并录入ERP系统，同步送采购、财务。
3.1.4 物料未按采购部到货通知单到货的，仓储应第一时间通知采购、计划。3.1.5 物料不合格的根据品管部及主管厂长审批意见，由采购部安排退货。如生产急需的物料根据《不合格控制程序》由计划部提出书面“物料特采审批表”并按以下程序处理： 1）采购部填写再调货所需时间，品管部填写主要不良及品质可控性判断； 2）生产部填写类似物料使用的可控性意见；3）研发部（评估原料）或品管部（QA评估包装材料）给出注意事项/工艺控制要点，品质可控性建议； 4）厂长根据上述意见做最终判断。5）仓储部、采购部根据厂长审批意见安排退货或特采入库。6）需要退货的由仓储部填制“退货单”（供方提货时签字确认，供方、仓储、财务各一份）。采购部通知供应商限时提走不合格物料。仓储部同步调整ERP账目。
3.2 半成品料和在制品入库
3.2.1 半成品料入库
1）配料车间完成生产工艺并经检验合格的物料，以“半成品料体质量追踪卡”与仓储部料体管理员做交接签收确认。
2）入库半成品料必须符合卫生要求、做好密封并按照《物料品质状态标识管理规定》。不符合规定的半成品料不得移交、接收入库，更不得入账。
3）品质控制按《半成品品质控制规定》执行，做好规定的记录。完成品质检验后按《物料品质状态标识管理规定》更新品质状态标识标签。
3.2.2 在制品入库
1）因包材或料体未能齐套原因不能完工成品入库时，生产部以在制品虚拟入库：编制在制品库存表，经生产经理审核签字后分别呈送主管厂长和计划部（以excel电子报表形式）。2）计划部根据在制品存量情况，及时安排物料补充并排产、下达生产指令；采购部应按计划部需求安排物料到货。
3）由生产经理牵头组织在制品产生原因分析，提报归责报告。3.3 成品入库
3.3.1 生产正常入库
1）由车间填制“产成品入库单”随入库成品到仓储部成品仓，仓管员清点确认后签字。
2）“产成品入库单”仓储、生产、财务各执一联。3）车间以“生产日报表”形式向品管部报检。检验报表分送计划部和仓储部。4）仓储部按《物料品质状态标识管理规定》做好品质状态标识，收到品管部检验报表后根据结论更新品质状态标识。
3.3.2 客户异常返货
1）仓储部根据业务部书面通知接收客户返货，并签收返货送货单，完成数量清点后填制返货“入库单”（分送业务部和财务部），单独建立返货台帐（不得直接入成品账），做好物料品质状态标识、书面报品管部检验。
2）品管部完成检验后编制检验报表分送业务部、仓储部和主管厂长。仓储部根据主管厂长审批意见执行处理，如须安排车间翻修处理的将厂长审批后报表同步发计划部。
3）返货经计划安排、车间处理后再入库的，按正常入库手续办理（但所有表单均须注明“返货”，财务部门按业务部门返货处理规则单独核算和处理相关费用、核算成本）。物料出库
4.1 原料和包材出库：
4.1.1 正常生产出库：
1）生产车间依据计划部下单的生产指令（生产计划表，下同）填制“领料单”（或通过ERP系统开具领料单），经车间主管签字后领料。
2）仓储部按照车间主管确认的“领料单”准确、按时配发物料。每日在系统完成出库更新。
3）超出研发签发的配方标准领用原料，须生产经理签字并经研发部负责人核准方可。超BOM核算所需包材的领料，须经生产经理签字核准方可。
4.1.2 非生产领料：
1）研发所需原料的领用，由研发总工程师签字确认。
2）其他非生产领用物料须经领用部门负责人审核、主管厂长核准方可。
4.1.3 领用特采物料须凭核准的“物料特采审批表”，“特采”标识须同步到使用部门。品质部门须督导使用部门做好使用记录并收集、归档跟踪。4.2 半成品料和在制品出库
1）生产正常领用：凭计划部生产指令制领料单、车间主管签字领用、出库。2）非生产领用：由领用部门负责人签字、主管厂长核准。
4.3 成品出库或翻修。
1）成品：正常出库凭业务部负责人签发的发货通知单出库。非正常出库凭主管厂长签批手续出库。2）翻修：经品质检验可翻修的成品，由计划部纳入生产计划安排，生产凭生产计划指令开“领料单”经车间主管签字后领料。翻修处理的成品由品管部门建立跟踪台帐。物料管理 5.1 所有物料在库期间，必须严格按照《物料品质状态标识管理规定》做好品质状态标识，当品管部通知状态改变时应督导仓储第一时间完成品质状态标识的更换。
5.2 所有物料均须分仓、分类别、分品种（有版别区分的应分版次）建立流水台帐或施行存卡管理。
5.3 仓储部每日下班前完成仓储各类、各品（有版次区分的须细化到不同版次）的实有库存，以excel报表形式提交给计划部。属待检物料（含待出检验报告的物料）和不合格物料须另表报告。
5.4 所有物料的出入库原始表单均呈送一联至财务部。一经呈送后再提出修改的，须填制出入库单据做详细原因说明并报主管厂长核准方可。
5.5 任何物料的报废，必须提交书面申请、完成责任归属和对策后报主管厂长核准方可执行报废。每月由生产、仓储和财务部门分别制作物料投入产出汇总报告和分析报告，提交厂长办公会议决策。
5.6 仓储部每月分类别、品类、品种编制物料收、发、存报表，核算物料库存周转率，呈送主管厂长和关联职能部门。规范性引用
6.1 《包装材料到货要求》 6.2 《化妆品原料到货要求》 6.3 《不合格控制程序》
6.4 《半成品品质控制规定》
6.5 《物料品质状态标识管理规定》记录表单
7.1 送货单
7.2 收料单
7.3 物料特采审批表
7.4 半成品料体质量追踪卡
7.5 退货单
7.6 产成品入库单
7.7 领料单
7.8 发货通知单
第二篇：物料收发存管理办法
物料收发存管理办法
一、目的
对仓库物料收发流程规范化。确保收发数量准确,满足生产的需要
二、适用范围
适用于本公司对外采购的所有物料、委外加工半成品以及所有仓库物品
三、工作内容
1． 数量验收（产品过检后）
1.1 确认供应商,核对供应商送货清单的型号、数量、品名是否与物料申购单一致，不一致的第一时间和采购人员进行核对，并查明原因待确认后方可收货。1.2 对来料数量较大的按大件全点、小件20-30%的比例进行数量核查并做好抽查标识，对于来料经较贵重的要做到数量全部清点准确，对小件物品必须用电子称称数量，对有差异情况及时上报并做好记录。
1.3 所有来货来料必须在数量清点完成后,供收双方共同确认情况下签单收货，数量异常签实收数量并要求送货人签名确认方可收货。2.入库
2.1 检验合格后安排物料及时按相应位置及物料特性选择合理的摆放方式摆放整齐
2.2 依送货单及实收数量开具入库单，录入ERP系统及做好手工入账手续 2.3对入库物料第一时间做好标识卡做好记录,标识卡要注明品名、料号、来货时间及供应商和实际入仓数量。物料标识卡必须置于物料正面最易看到的位置，做到数据易读取易记录 3.物料的保管
3.1 所有物料入仓后必须按仓位、区域、包装方式将物料摆放整齐，挂好物料标识卡
3.2 物料发放后须进行整仓、归位整理、减卡 3.3 所有物料必须做到安全维护和保管
3.4 对于在仓库存放半年以上的呆滞物料应每月及时统计,上报处理
3.5 仓库内必须保持通风,做好防火、防水、防盗、防潮、防压、防腐等六防 3.6 仓库人员于下班离开前应巡视仓库及门窗电扇等是否关好以确保仓库的安全 4.发料
4.1 库管员须认真核对物料发放指令领料单)、发料单是否一致，如有不相符应及时反馈相关人员确认后方可发料
4.2发料时必须有物料员及仓管员双方对数量确认无误,共同在领料单上签字确认
4.3 发料时必须按先进先出的原则发放物料 5.单据的填写要求
5.1 单据填写内容要完整、字迹工整、不得随意涂改，如有改动必须有改动人在改动处签字确认方为有效
5.2 联单必须按既定联数进行分发保管,以便查证 5.3 每月的所有单据资料整理分类后统一保管
第三篇：材料收发管理制度
材料收发管理制度
为了把好材料进出关，确保在施工过程中不发生由于材料、工具不合格而引发的事故。项目部特制定验收、发放、保管和使用管理制度：
1、由仓管员负责材料的验收、发放、保管和使用管理工作。
2、施工中所需的一切材料器具进入现场，仓管员必须先凭材料员吴美伟提供的由工地施工负责人签字批准的“进料单”入库。
3、所进入现场的器具材料由仓管员负责清点、计量，方法与供货单位一致，以实际检验的当选量为实收数。对质量进行验收，对数量不符或质量不合格者有权拒收。
4、经验收合格后对器具材料的进场日期、规格、型号、数量、单价等进行分类登记，上册备档分类堆放整齐挂上标签。对易燃物品专地隔离堆放。
5、在器具或材料未用尽前，需继续使用的应及时向工地负责人或材料员提供情况，以便及时准备采购以免脱节。
6、领取或借用材料器具必须经过出料登记并履行签字手续后，方可领取。
7、仓管员负责及时发放劳保防护用品，领取数量需经安全员签字核实后，方可发放。
8、器材收回后必须经过验收，若发现有损坏现象，根据损坏程度的轻重和器材单价，给予适当的赔偿。
9、仓管员必须坚守岗位，设置防火防盗设施，禁止在仓库内吸烟、聚会娱乐，同时搞好仓库卫生，勤清扫，保持货架及材料的清洁。
仓库管理制度
一、仓库内各种材料、备品、备件，应按专业、规格、大小分门别类上货架、货台并且摆放整齐。备用材料较少的，可将备品材料按品种、规格分类摆放在备品材料柜内。
二、材料摆放位置应粘贴或悬挂制作好的卡片，货位应有材料标签注明，库内应设有平面布置图。
三、登记入库和领用情况。建立各种帐目包括出、入库记录，做到帐物相符。
四、设置备品、备件、材料物资、工具的明细帐。每月按出库、入库记录，定期进行核对，并做好出、入库报表。每月定期进行盘点，填写《库存物品盘点表》，将结果报工程部经理并存档。
五、日常维修所用低值易耗材料，以旧换新，由领用人填写《领料单》由当值主管(工程师)签字批准后发放。价值较高的材料、新安装设施以及对客户服务所用的维修材料，必须经工程部经理签字批准方可发放。
六、维修更换及损坏的物品应交回库房，由库管员与公司采购部门共同处理。
七、库房钥匙必须由专职人员负责掌握，禁止其他人员拿钥匙到库房取物。未经库管员同意，任何人禁止进入仓库。
八、任何人不得将公用财产据为已有。发现材料丢失或人为损坏时，应及时报告经理，按有关规定进行处理。
九、保证每月的材料供应。库管员应及时提出采购计划及建议。
十、库房内严禁吸烟，并配置灭火器，保持库内整洁。
材料采购管理制度
1、由采购部门负责对物料的采购工作。
2、采购部还需根据项目施工的实际需求，核对仓库的库存量，确定物料的品种、规格、数量等方面的实际缺口，编制当月《采购月计划》。采购部根据《月生产计划》及库存情况编制《月采购计划》经项目经理批准后实施采购。
3、《采购月计划》经项目经理核准后，采购部与财务部各持一份，采购部依《采购月计划》进行采购作业。财务部根据《采购月计划》安排采购所需的资金。
4、采购部一般应挑选三家以上的供应商询价，以作比价、议价依据；
5、在得到供应商的报价信息后，采购人员对供应商的报价条件进行品种、规格、数量、质量要求等方面进行核对，以保证供应商可以提供的物料符合公司实际的采购要求，并对供应商所报的价格、交付期、售后服务等方面进行分析比较，以便选择条件最优的供应商；
6、采购部应随时掌握市场价的浮动数据，以利于更好的把握市场；
7、专业材料或用品，采购部应会同使用部门共同询价与议价；
8、在采购作业所需的全部条款与供应商达成一致后，采购人员需填写正式的采购订单。
办公室管理制度
1、办公室是属管理工作的职能部门，它的基本任务是：建立健全各项管理制度，负责项目事务管理，发挥承上启下、协调左右、联系内外的纽带作用和传递信息、研究政策、辅佐决策的参谋助手作用。
2、负责项目部会议的筹备工作，并做好会议记录和整理必须的纪要，检查会议安排的任务和各项决议的落实情况，并把进展情况及时向总公司领导汇报。
3、负责公文处理的审核把关，汇总项目的综合性资料，草拟项目总结、工作计划和其他综合性文稿，及时撰写经理发言稿和其他以项目名义发言文稿的审核工作。
4、负责文件、资料的打印、分送和来往公函的收发，有效开展文书档案、机要文件、印鉴的管理。
5、负责办公用品购置、维修和管理，做好有关会议的会务及生活安排。
6、确保项目部小车的合理调度，做好维修保养工作，充分保证公事用车的工作需要。
7、负责项目部的策划工作和相关法律法规的收集，并对遵循情况进行监督检查。
8、完成领导交办的其他任务。
第四篇：物料管理制度
生产车间物料管理制度
1.目的为完善公司的物料管理，控制生产成本，减少损失，实现生产物料效益最大化，提高公司经济效益。
2.适用范围
本制度适用于公司车间生产过程所需的所有原材料、半成品、成品退货产品等物料的管理控制。
3.职责
生产部
生产原辅料需求计划，物料使用，产品生产
质检部
物料质量监控，产品质量监控
仓储部
物料库存信息、物料保管、物料出入库管理
财务部
物料预算，成本控制
4.术语及定义
物料是指企业为维持和满足公司正常运营需要，在生产过程中直接或间接消耗的物资、物品和包装材料以及其他消耗品的统称。
5.工作流程
物料领用流程
物料退库流程
生产计划
统计退库数量
填写物料申请单
进行物料原包装
核算员开具领料单
是否为次品物料
是
仓库根据领料单发出物料
否
填写物料不合格证
确认物料并填写货物卡
粘贴物料标签
提交退料单
6.内容
退回仓库
1.物料领用
1.1车间领料人必须根据第二天生产计划量和现有的库存量，确定物料名称、规格、数量后正确填写物料申领单。
1.2领料人应提前一天填写生产物料申领单，并于当天早上9:00上交各车间核算员在ERP系统下工单并打印出工单领料单，若超时上交，则物料申领单由本人在11点前送至原辅料仓库仓管员处。
1.3生产车间领用物料时,仓库管理员凭由车间负责人(或统计员)签发的领料单发放,库管员和领料人均须在领料单上签名。
1.4领料单一式三份,一联退回车间作为其物资消耗的核算依据,一联交核算员作成本核算依据,一联由仓库作为登记实物账的依据。
1.5车间人员应对当天领用的物料及时复核，如若出现数量、物料名称、规格不一致的情况及时与车间核算员和仓官员沟通反馈。
1.6领料原则以每一天或每一次的用量为限，用完后再领，不可一次领料过多，以免造成不必要的浪费或退料。
1.7洁净服、洁净鞋等劳保用品需在每月15号当天找劳保用品管理员领用，特殊工具用具和物料需以旧换新，如过渡鞋、拖把。
2.物料存放
2.1物料的储存保管原则:以物品的属性、特点和用途规划设置仓库。
2.2物料的堆放原则:在堆放合理安全可靠的前提下，根据物品的特点，必须做到查点方便，成行成列，排列整齐。
2.2仓管员应按规定对贮存物料进行盘点，要求帐、物、卡一致，如有不符应仔细查找原因, 对临近复验期的物料仓管员应及时申请复检。
2.3仓管员对库存、待验物料以及设备、工具等负有经济责任，仓库物资如有损失、贬值、报废、盘盈、盘亏等，仓管员应及时上报主管。
2.4保管物资要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识处理，加强保管措施，同类物资堆放要考虑先进先出、发货方便、留有回旋余地。
2.5仓库要严格保卫制度，禁止非本库人员擅自入库，仓库严禁烟火，仓管员要懂得使用消防器材和必要的防火知识。
2.6库房地面干净无积水，墙壁完好无脱落，库房内应有必要的通风、照明、防虫、防鼠，避日光直射等设施，并配备足够的消防器材;
2.7对储存无特殊要求的产品可存放在一般库，根据产品特性设定合适的温湿度范围，一般温度控制在35C以下，湿度控在85%以下;
2.8有特殊储存条件的产品，划分独立区域和设定符合产品特性的储存条件，定期记录监测数据。
2.9产品存储要统一规划、合理布局、分类保管、编号定位，并应离墙离地摆放，具体数值无明确的法规要求，但一般遵循墙距≥30cm、地距≥10cm、跺距≥30cm、顶距≥30cm的原则。
2.物料使用
3.1车间内原辅料使用前各工序操作人员均需核对品名、规格、批号、数量、检验合格证，确认符合要求后，方可按批备料，并填写称料记录，称料人、复核人均需签名。
3.2凡必须于车间启封的整装原辅料，操作人员每次启封使用后，剩余原辅料应及时严格密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后按退料标准操作程序办理退库。再次启封使用时，应核对记录，如发现外观有变化者应停止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。
3.3根据产品的不同要求，制订生产前小样试制制度。对制剂成品质量有影响的原辅料应进行必要的生产前小样试制，由质量部进行检验，确认符合要求后附上合格报告单，经有关部门审批后，才能投入生产。
3.4车间包装班在使用包装材料时，必须严格检查包装材料的外观质量，发现印刷不清、字迹模煳、歪斜、有污迹、破损等质量问题的包材，必须挑出，集中放置，按不合包装材料管理规定办理退库。
4.物料交接
4.1物料交接应掌握先进先出原则。
4.2物料需经检验合格后方可向下工序移交。
4.3各工序领料人员依据批生产指令领取待加工的中间产品，检查是否具中间产品合格证，并核对品名、规格、数量、批号等;
4.4领料人员检查无误后，在交接记录上签字
4.5中间产品交接后，及时填好各种记录，做到帐、物、卡相符。
二．
物料退库
5.1超过7天无生产计划的物料需填写退料申请单，通知QA审核批准。
5.2
QA审核内容：
5.2.1未开包的物料是否包装完整，封口是否严密，数量是否准确。
5.2.2已开封的物料数量是否准确，有无被污染。如对剩余生产物料的质量产生怀疑，则通知QC到车间取样检验。
5.2.3当质量管理部QA监督员认为剩余生产物料的数量不符时，则应核对批生产记录，查找差错原因，填写原因，填写偏差记录。并通知车间管理人员查找原因，直至得到满意结果。
5.3
QA审核无误后，在退料申请单上签字，交回退料人。
5.3.1车间收到批准的退料申请单后，清点退料，由车间退料员将退料送到仓库，办理退料手续。
5.4退料入库
5.4.1
仓库保管员凭退料申请单核对退料的品名、规格、退料数量、批号及封条上退料日期，复检称重，确定无误后，给这些物料贴上退料标记。车间退料员与仓库保管员分别在退料单上签名，并分别填写退料台帐。
5.4.2
退料送入库房内，放置在原货位或单独的货位，码齐，在原货位卡后重新填写记录。注明品名、退货时间、检验日期，保证物料下次出库时先出退料。
5.4.3
退料入库完毕，仓库保管员填写物料收发管理台帐，存档备查。
5.4.4
在连续生产时，上一批产品的剩余物料可只进行退库的账务处理，实物暂存车间，待下批生产领料时，由车间领料人从账面上扣除。退库物料在下一批产品生产时优先发放。
7.相关文件
《生产物料申领单》
《中间产品交接单》
《岗位物资交接记录》
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END
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第五篇：物料管理制度
物料管理制度
物料管理制度第一章总则
第一条物料由生产部核算、计划。第二条物料由采购科订购。第三条物料由仓库人员管理与控制。第四条物料管理由厂长办公室直接监督。第五条物料管理部门必须以公司的经营目标和生产任务为中心，指导和推动物料的供应工作。第六条物料管理部门必须保障生产的正常运转，不可中途断缺物料，怠误生产。
第七条要做到物料的平衡、订购、分配工作，做到经济、合理、及时、齐全地供应各种物料。第八条物料管理部门要做到统一计划、统一订购、统一分配、统一调度、统一管理。第九条要尽量减少呆滞物料的产生，尽量降低物料的成本，提高物料的利用率。第十条要保证物料的质量、数量。第二章物料的分类、核算与订购第十一条根据本公司生产物料的实际情况，可分为三大类：1）布料类；2）辅料类；3）包装物品类。第十二条物料分类结构图。第十三条物料的核算与计划，应该注意以下山几个问题：1．什么款式2．多少数量3．用哪种布料4．用什么辅料5．单位用布料6．单位辅料用量7．交货时间8．生产所需时间预算9．物料进货所需时间第十四条生产部根据第十三条所提供的信息，核算物料，编制好物料订购计划，通知采购科订购。第十五条在物料核算中，要本着务实，准确的精神，做好物料的预算工作。第十六条采购科一定要配合生产部，确保物料的供应，否则如果怠误生产经营，将要追究当事人的责任。第十七条物料的采购，要坚持“货真价实”的原则，要有高度的成本观念。第三章仓库管理条例（一）仓库的规划
第十八条仓库物料放置的规划及规划图。第十九条库位标识、库位编号，依下列原则办理，并于适当位置作明显标识。1．层次别，依下列原则办理，并于适当位置作明显标识。2．库位流水编号。3．通道别，依ABC顺序编订。4．仓库别，依ABC顺序编订。第二十条物料管理部门要依库位配置情况、绘制“库位标识图”悬挂于仓库明显处。第二十一条仓库管理人员要掌握各库位，各产品规格的进出动态。（二）仓库的物料验收
第二十二条物料的验收由仓管负责。第二十三条物料验收人员要亲自同交货人办理交接手续，核对、清点物料名称、数量、颜色是否一致。并在货物单上签字。第二十四条在验收过程中，验收人员必须按照公司的有关检验文件，进行检验，要严格执法，不可徇私舞弊。第二十五条在物料验收中，如果后质量不合格，数量短缺，立即通知采购科和有关领导等候处理。第二十六条物料验收合格后立即：1）填好“物料入厂检验表”；2）来料汇报单；3）编号入帐；4）归入库位。（三）仓库领料、发料规则
第二十七条领料单的设置，分三联。1）领料部门存根；2）仓库记帐凭证；3）办公室备查。第二十八条领料的控制，车间用料一定要认真核算，不能超额领料，车间不能积压物料，仓管与车间各级管理人员共同控制，一定要有成本观念、物控意识。第二十九条领料单，由各部门组长签发，由车间主管审核，再到仓库领料，否则，仓管有权拒绝发料。第三十条裁床部领料，必须由生产部调度签发领料单，写明款式、布料规格、颜色、数量，否则仓库不给发料。第三十一条各部门主管在审核领料时，要注意以下几个问题：1．审核领料单上的物料是否需要。2．审核领料单上的数量与实际需要是否相等。3．审核领料单上和内容是否正确。第三十二条各部门所需物料必须根据裁床数量来开领料单如果不按规定开领料单造成物料积压车间，要追究主管的责任。第三十三条仓管在职发料时一定要凭领料单发料以作记帐凭证，不可没单发料否则要追究当事人的责任。第三十四条领料人在进入仓库时，严禁烟火。第三十五条领料人员领好料，清点数目之后，马上离开仓库不可在仓库内面闲聊、说笑、逗留。第三十六条仓库管理人员要根据裁床单的数量发货，控制好物料的发放数量。第三十七条对仓管人员贪图方便，违反发料原则，造成物料失效、积压，大料小用，优材劣用，以及差错，要追究事人的经济责任。第三十八条仓管人员要做到：一盘底、二核对、三发料、四减数。第三十九条对所有发料凭证，仓库管理员要妥善保管，不得丢失。第四十条料发好后，要马上入帐，做到帐目进出平衡，不可多进少出，也不少进多出。（四）仓库责任管理条例
第四十一条仓管人员要严格遵守本条例及公司制定的各项管理制度。第四十
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