MES系统中的电子看板解决方案

第一篇：MES系统中的电子看板解决方案

MES系统中的电子看板解决方案

电子看板管理是企业实现生产智能化、即时化、可视化的重要手段，也是MES系统的重要组成部分。在很多的企业中，虽然安装了视频监控，做到了对生产现场实时的监控，但这也只是停留在对生产的表面监控，而对于真正的“可视化”生产、品质、设备的运转状况，却是心有余而力不足。因此，MES的电子看板整体解决方案，将原本不可见的内容可视化。有助于生产管理人员在第一时间内发现问题，解决问题。

对于不同的生产部门，电子看板具有不同的价值。管理层在电子看板的帮助下，能够随时随地的掌握现场的生产状况；生产部门可以了解产品所在环节的生产作业情况和前后工序的生产状况，使得生产能够按照节拍进行生产，提高企业的生产效率；设备维护部门可以及时的掌握设备运转状况和整体的效率，在设备出现故障时，能够第一时间发现问题机器的所在位置；品保部门主要是对生产线的产品质量进行把控，对良品率、缺陷分析和异常工序进行分析，并加以改善。原料库和运输部门在了解线上用料情况后，可以及时的补料，避免缺料情况发生；依据电子看板生产计划部门能够将生产工作单及时的提供到生产线，并且随时的掌握产品的生产进度，确保按期交货。电子看板的实施流程

电子看板实现了企业生产的进度实时监控、现场拉式生产、生产节拍平衡和异常情况的反馈功能。而接下来我们主要讨论的是电子看板系统在生产线与仓库之间的物料配送体系，要谈到这个物料配送问题，则要首先考虑到物料的申请、准备、运输追踪和物料接收的流程。

企业在开始正式的生产后，电子看板会实时的显示车间的生产数据，生产线人员通过这些数据了解到缺料的情况，并通过将看板放入收集盒的方式在看板系统中申请物料（提出需求）。在这之后，会进入到物料的准备阶段（备料），配送员将需求信息送到仓库，仓管人员根据看板描述的信息，进行备料并打印传送单，通知物料取货员送货。这时，物料的周转进入到运输的环节（跟踪）。取货人员收到通知，确认物料货物后，会按指定路径将物料送至指定生产线超市或FIFO存储站。生产线的工人会根据电子看板提供的信息，接收物料（接收）。这样一个从物料的需求提出，到备料准备阶段，物料的周转运输阶段和物料接收阶段全过程的配送体系完成。电子看板的性能分析

在分析了电子看板对企业的生产价值和实施流程之后，我们知道电子看板无论是在功能还是在工作效率上，都要高于传统看板一大截。到底高出多少却没有一个准确的数值，因此，我们来探讨一下电子看板的性能。对于传统看板的单个工作循环模式，物料的配送时间在1个小时，需要操作工4~6名，而在此过程中，纸质的看板是要跟随物料一直流动。相较于电子看板来说，在工作过程中，物料的周转时间维持在20分钟，操作人员较少2~3人，周转的过程也不需要电子看板的流转，因此，节约了大部分的时间和成本。经过对比分析，我们得出了电子看板的优势所在，生产任务的分配、品质动态数据实时展现和查询、生产进度查询，监控处理，工程报告及工程变更处理功能、过程控制功能和远程实时查询和管控功能。

第二篇：电子行业mes解决方案

电子行业mes解决方案

本文标签: mes 电子行业

行业特点：

电子行业涉及的范围非常广，包含了汽车、电脑、电视、手机等产品上，随着市场需求的变化和科技的发展，电子产品将越来越小，生命周期缩短及多品种、小批量及集成化生产。在电子产品中，PCBA是电子行业一道重要的工艺工序。PCBA是英文Printed Circuit Board +Assembly 的简称,也就是说PCB空板经过SMT上件,再经过DIP插件的整个制程,简称PCBA。PCB板贴片时将有几千上万个电子元件及上千个焊接测试点，最后组成一个线路板，配件多而小又非常密集，稍有不慎，用错料或者检测不到就会对产品的质量造成影响及造成大量的浪费等。

近来年，电子行业竞争日趋激烈，原材料上涨，劳动力成本增加，客户要求不断提高，质量标准及环保法规等政策因素的影响等等都给电子制造企业增加不了压力，对于许多代工企业来说利润将更加薄，如何应对当前的变化，维护客户关系，增强企业竞争力，应对相应法规监控及处理可能因质量问题导致的召回，降低成本，控制浪费，这些都已成本电子企业不得不面临的问题。

应用概述：

MF-MES是面向制造企业车间级信息化解决方案，旨在帮助制造企业提升制造生产管理能力，解决生产黑洞问题，提升产品品质，提高生产效率，通过条码技术，对生产环节即时数据采集、控制、监控和分析处理，为产品提供全程可追溯管理，从而帮助制造企业实现更加精益化生产管理，降低成本、减少作业人员、改进工艺工序、应对客户要求等等效益。在大量的实际应用证明，MES是制造企业解决当前问题及提升管理水平及市场竞争力的重要手段。

MF-MES电子行业（PCBA）解决方案： ¨在制品管制（WIP）

¨提供各类生产质量报表；提供客户信任感 ¨关键物料追溯

¨防跳漏站、错料、少料 ¨SMT上料防错管理

¨维修资格、绩效管理，形成原因-现象-方法知识库 ¨停线管制、重工管理、工程变更发布流程管理 ¨SPC分析、QC数据实时采集

¨生产设备台帐、参数、维修保养及监控。¨AOI、ICT、FCT测试数据自动导入

¨为IE改善提供最真实的现场数据，如工序间搬运时间、工序加工时间等

¨改进了生产流程，减少了手工作业单、统计等环节，以及人工造成的差错，解决生产业务数据录入滞后的问题，车间管理效率大幅提升。

¨生产过程的即时记录，清晰物料的流向和状态，半成品/产品能够根据记录进行有效的追溯，如追溯产品使用的工艺工序、原料提供商、批次、操作员、生产时间等。任意视角和环节的前追后溯，故障定位及责任界定明确，管理到位。

¨半成品/产品，以及生产过程能够进行有效追溯，通过记录的生产数据，统计分析产品、设备、材料供应、人力资源等的数据，为决策、提高生产效益提供准确的数据依据。

¨MF-MES覆盖了生产现场的大部分管理活动，使信息流、财务流和控制流得到了协同，改进了生产管理手段。

¨打通了企业的**信息流，替补了上层计划与下层控制之间信息流的断层，帮助企业实施完整的闭环生产，协助企业建立一体化的信息体系。

MF-MES电子行业解决方案系统架构图：

第三篇：MES的看板管理

MES看板只为精益生产

2006-04-19 来源: 媒体合作 责编: 月松 作者: 黄锦忠 编者按：

目前中国制造业最重要的管理理论恐怕就要算“精益生产”了，无论是实施过程还是系统规划的最初阶段，这个理论都应该得到体现。“精益生产”的概念源于上个世纪六、七十年代的日本汽车制造业。正是这种概念的提出，使日本汽车业在与美国汽车业的竞争中占得了先机，它也因此成为了制造业的管理圣经，被制造业的管理者们所信奉。

目前中国制造业最重要的管理理论恐怕就要算“精益生产”了，无论是实施过程还是系统规划的最初阶段，这个理论都应该得到体现。

“精益生产”的概念源于上个世纪六、七十年代的日本汽车制造业。正是这种概念的提出，使日本汽车业在与美国汽车业的竞争中占得了先机，它也因此成为了制造业的管理圣经，被制造业的管理者们所信奉。“精益生产”强调全员参与、团队合作，以消除生产过程中的一切浪费为出发点，追求零切换浪费、零库存、零缺陷；推行柔性化生产，通过看板管理等方式，进行生产现场的物流、生产节拍控制，实现车间物流平衡；推行全面质量管理，每一个人都参与每个生产环节的质量检测、控制。MES“分解”生产计划

计划，是多数与ERP相关的信息系统的主要内容，比如销售预测、物料需求计划、采购计划等等。作为ERP的下层信息系统，MES的计划应来自上层ERP系统中的生产订单，并将其转为MES系统中的“生产任务单”，以在车间执行。MES要能够收集和统计生产任务的计划及执行情况数据，包括任务计划量、计划日期及执行完成量、完成日期。这就要求MES要回答“生产任务有多少量，安排在什么时候进行，计划什么时候完成？”，以及“生产任务安排在什么地方，由谁来执行？”，甚至是“生产任务最终在什么时候完成，完成情况怎么样，出现了何种异常？”等诸多问题。

看板管理乃 MES“核心” 作为“精益生产”的主要内容，看板管理可以对生产现场进行即时控制。看板是MES的一个基本功能，能在MES的“看板”中体现的数据包括线体生产情况（各线体及各工位）、质量预警、物料需求等。

MES看板包括四个部分：生产任务看板、各生产单位生产情况看板、质量看板和物料看板。其中生产任务看板包括生产任务号、班组、线体等元素。通过该看板，我们可以及时了解生产任务的投入、产出等情况；该看板也为生产的前期准备提供了信息，比如当天需要生产哪些产品，应该准备哪些物料、工艺文件、生产夹具等。各生产单位生产情况看板，主要完成对生产节奏的控制。看板上体现各生产单位的投入和产出、不良率和直通率等质量情况等信息。通过这个看板，管理者可以对生产有问题，产出比较慢的生产单位进行加强，同时控制其上一个生产单位的产出，以免造成堆积，减小过分加工浪费、不平衡浪费、搬运浪费。

质量看板主要是体现各生产单位、各产品的生产质量信息。MES系统需及时、充分体现各生产单位、各产品的生产质量信息，以便生产人员进行了解和控制。对生产现场质量的及时了解控制，可以减小不良浪费，是实现全程质量管理（TQM）的一个重要环节。

物料看板则要求在“精益生产”的思想中，强调及时供应、物流平衡。如果车间现场物料管理不善，可能引起搬运浪费问题。在MES的物料看板中恰恰能体现各生产工位的物料耗用和需求情况，通过MES的物料看板，物料管理人员可以及时备料、送料，避免物料在产线的堆积和供应不及，减小搬运浪费。MES 要让管理更精细

“精”，是“精益生产”对质量的要求。更进一步，这个精则体现在全程质量管理（TQM）的思想上，对于制造系统，则更注重生产这一过程。MES通过对产品生产过程中的质量信息收集，完成了产品生产周期内的质量跟踪，进而可以对生产的关键质量环节进行监控。除了对单个产品的生产质量信息收集外，MES还包括质量预警、质量分析、质量报告、原材料质量等质量管理功能。

有句大实话这样说：“质量是生产出来的”，质量预警正是为实现这一思想应运而生的。对于制造业企业来说，加强对现场生产过程的质量控制是一项重要任务，为此MES就提供了“质量预警功能”。MES因此能够对现场的生产质量进行实时地收集、分析，当某项质量指标超出允许范围时，MES就会给出警告，提醒相关人员进行处理，避免“制造浪费”的进一步扩大。质量分析使得MES可以完成重要不良项分析、产品生产质量趋势分析、生产单位的制造质量趋势分析等，这样的分析对车间下一步的生产安排具有重大的指导意义。

质量报告是生产部门绩效考核的一个关键指标。平时车间使用的一些纸质质量报表，如良品/不良品率、直通率，都可以通过MES得到，而MES可以更进一步做到更多维度、更细致。原材料质量是指产品在使用某原材料后MES可以对其生产质量情况进行跟踪，以解决诸如某原材料是否会引起质量问题？会引起多大的质量问题？引起质量问题的某原材料被用于哪些产品上？等问题。构造产品生命链

产品管理关注产品整个的生命周期，而MES也很关注生产生命这一过程。MES的产品架构会有别于PDM中的设计架构、ERP中的物料需求架构，不需要复杂的BOM层次，它以生产过程为主要思路，可以以生产段作为一个层次，每一层次又包含着所经过的生产过程、所使用的材料。在产品生产时，作为MES的基础模块，数据采集模块又完成了对产品生产信息的详细记录，构造了产品生产生命周期的一条完整信息链。从而在这条信息链上，可以正向查询产品的制造信息、物料信息、质量信息等等，又可以通过物料、质量、制造等具体信息反向追溯具体的产品。

第四篇：微缔汽车零部件MES系统解决方案

微缔汽车零部件MES系统解决方案

汽车行业是我国的支柱产业之一，它在经济中占有重要的地位。近几年汽车行业的发展非常迅猛，汽车配件行业也随之繁荣。浙江省有众多的汽车零部件生产企业，但这些企业的质量管理还普遍存在很多问题，如数据采集体系不完善、信息流通不畅等。因此需要一套先进的质量管理系统来辅助质量管理。对基于MES（Manufacturing Execution System，即制造执行系统）的质量管理系统，已有学者对其进行了研究。陈冬亮以钢铁生产过程制造执行系统为研究对象，对其重要环节质量控制系统的设计进行深入探讨和研究。

而对于MES可视化实现方面，国内外的研究主要集中在装配过程和计划调度可视化等方面，在可视化技术与质量管理过程相结合方面的研究成果还比较少，同时这也成为企业成功实施质量控制无法避免的一个障碍。因此结合某减震器企业质量管理的实际需求，微缔公司在现有基于MES的质量管理和可视化技术的基础上，对可视化质量管理系统的需求进行研究分析。

1.某减震器企业质量管理需求

某减振器企业的产品品种多，产品的型号也多；该企业属于连续和离散混合型企业，对企业的质量管理技术和方法要求高。通过调研发现该企业质量管理方面存在以下需求：

1）提高企业竞争力的需求。虽然该企业设有质量管理的专门工作部门，但这些工作部门的主要业务多半陷入应对事后的质量问题查处，对已有的质量数据分析不够深入。所以需要一个自动化和智能化的质量管理系统来提高企业竞争力。

2）质量管理过程的可视化需求。现有的质量管理系统交互性差，显示的结果比较抽象，难以发现隐含信息，而质量管理过程是要根据特定目的进行数据筛选、分析和控制。可视化最大的特点就是过程的交互性和结果的图形化，通过可视化质量管理系统实施，可以达到对质量数据的交互操作。

3）处理海量实时数据的需求。该企业客户数量大、产品种类多、质量信息变化快且来源多，管理者如不能及时地接收这些信息，企业的生产经营将会蒙受损失。所以企业的质量管理系统要能及时正确地传达和响应质量信息。

2.可视化质量管理系统基本功能需求概述

1）系统管理。系统的基本维护和管理，主要功能包括用户管理、密码管理、权限管理，用户管理主要是对系统使用人员进行管理，可以对用户进行增加或删除，密码管理给用户提供修改密码的功能。

2）实时数据采集。质量数据是实施质量管理的依据，实时而有效的质量数据是质量管理的基础。

3）质量标准可视化。将质量标准文件、产品标准、制造标准和检验标准等可视化呈现出来，以方便操作和管理人员理解和使用。

4）质量检验可视化。将在线质量检验和产品处理的结果用可视化界面呈现出来，以便管理人员准确做出决策。

5）质量统计与分析可视化。准确分析制造系统的性能并查找制造过程中的问题，减轻人工管理的工作量，便于管理者接受和理解质量数据背后隐含的信息。

6）质量追溯可视化。通过可视化界面直观地呈现质量问题根源，以实时纠正制造系统中的故障。

7）质量诊断与改进。对于质量在检验、分析和追溯过程中发现的问题，采用相关的质量诊断方法分析问题产生的原因，反馈给生产系统进行质量改进。

3.可视化质量管理系统各模块的需求分析

良好的需求分析和软件设计过程不仅可以提高软件开发效率，也是确保软件产品正确、可靠的基础，因此在系统设计的初期必须进行全面的系统需求分析，以提高软件系统的质量。需求分析包括功能和数据需求分析。前者是要明确客户的功能要求；后者则是帮助梳理功能需求分析和构建数据库服务的。3.1质量标准可视化

质量标准是制造过程的依据，在该减震器企业中，这些标准存储在多个系统中，质量文件（国际标准、国家标准、行业标准等）和产品的质量要求（合同规定等）存储在ERP系统中，工序质量标准（工序质量参数、工序检验标准等）由CAPP系统提供，质量检验时需要从ERP或CAPP中查找这些标准，既不方便也不直观，所以这蜂标准要通过MES来发挥作用。系统中可视化质量标准模块应满足一下功能：

1）接收ERP和CAPP的质量标准。可视化质量管理系统提供MES与ERP、CAPP系统的数据接口，实时读取质量文件和标准，为质量标准的传达和查询提供支持。

2）质量标准的可视化转换。将接收到的质撼标准进行可视化转换，借助图形进行可视化解释，以简单明确的方式表达标准的具体意义。

3）质量标准的可视化呈现。通过电子看板、作、业指导书等方式将可视化的质量标准传达给作业者，使操作者方便迅速使用质量标准，提高制造和检验的效率。

该模块的输入数据，根据其来源和功能分为质量文件信息、产品质量要求信息和工序质量标准信息。

3.2质量检验可视化

可视化质量检验就是将在线质量检验的结果通过可视的图像直观地呈现检验结果，方便操作和管理人员对合格品和不合格品分别进行控制，实时监测制造过程中的质量状况，充分发挥质量检验的把关、预防和报告职能。质量检验可视化模块应实现以下功能：

1）接收原材料检验、工序质量检验和成品检验的数据。提供与检验设备的接口和检验数据的输入界面，详细记录检验数据，以备以后质量追溯和分析。

2）可视化原材料检验、工序质量检验和成品检验结果。将检验数据与质量标准对比后，将检验结果以图表的形式呈现给管理人员。

3）检验结果管理。对于检验后的合格品，生成质量保证记录。对于不合格品，记录工序超差详细信息（工件号、操作员、日期、超差原因和处理结果等），按不合格品审理程序处理，对工件进行返修或废品处理，并生成返修通知单、返修工艺处理单或废品通知单等。

4）检验记录及质量保证书。生成检验记录、检验证书和质量保证书等。该模块需要输入的数据，按类型分为检验设备数据、原料检验数据、工序检验数据、入库检验数据。

3.3质量统计与分析可视化

可视化质量管理系统需要能通过将检验数据进行可视化统计与分析，帮助管理者方便的了解生产过程的受控程度以及工序过程能力是否足够，以便及时发现质量问题，然后通过新老七种工具等质量手法分析问题的原因，反馈给生成系统，用于质量改进，以达到稳定的受控状态和合适的工序能力。

1）可视化车间控制状态。“事前预防”是提高质量水平的有效方法，可视化车间控制状态需要实时了解车间受控状态，对于异常及时发出预警，并给出分析建议。

2）可视化过程能力。在制造过程稳定的情况下，对工序过程能力进行分析，判断生产过程质量是否与设计的质量要求相符，并通过可视化的界面指导工序过程调整。

3）可视化质量分析。分析质量检验和质量统计中发现的问题，并以可视化的方式呈现问题的原因，给出改进建议。

该模块的输入数据包含工序状态和原因分析数据。3.4质量追溯可视化

质量追溯是针对质量检验、质量分析或者产品使用过程中发现的问题，可提供对制造过程中参数跟进的功能，这对于查找制造过程中的系统故障、落实质量责任有重要意义一。然而该企业质量信息并不完整，有些信息留存于纸质形式，导致质量追溯难以进行。因此质量追溯可视化功能应实现以下功能：

1）产品订单追溯。系统需要提供追溯产品订单信息的功能，这些信息包括订单号、客户名称、日期、产品型号、产品规格等。

2）产品质量标准追溯。质量标准追溯既包括国家标准、国家标准、行业标准等的查询，还包括具体产品的工艺质量设计追溯如标准的制定时间、制定人、加工参数等。

3）制造信息追溯。产品制造过程中具体参数的追溯，包括工序编号、工序名、设备编号，操作员，时间、设备状态等。

4）检验过程追溯。追溯质量检验过程中的数据，包括检验设备、检验员、质检报告编号、实测数据和审核标志等。

该模块的输入数据主要包含订单、原料、工艺以及检验追溯数据。

4.系统总体方案设计

4.1基于MES的可视化质量管理系统功能模型

在前文分析的基础上。结合可视化质量管理系统架构和质量管理的流程，给出基于MES的可视化质量管理系统的功能模块。

4.2可视化质量管理系统的videasoft模型

系统采用软件开发中常采用IDEF建模方法。基于MES的可视化质量管理系统videasoft模型如图2所示，表示整个可视化质量管理系统与外界之间的输入信息、输出信息、控制信息和支持机制。

基于MES的可视化质量管理系统videasoft模型的顶层图可视化质量管理系统整体功能的videasoft模型如图3所示，模型由可视化质量标准、实时数据采集、质量的可视化检验、可视化分析、可视化追溯和质量诊断与改进措施六个部分组成，表示了可视化质量管理的实现流程和各个模块之间的信息交换。

5.结论

针对某汽配企业车间生产的实际状况以及存在的问题，分析了车间质量管理系统的整体需求，详细研究了可视化质量管理系统的各个子模块的功能需求和数据需求。最后，给出了系统的功能模块树，并用videasoft方法建立了系统的功能模型。

以上为微缔MES系统部分功能！

第五篇：涂装行业MES解决方案

涂装行业MES解决方案

时间:2012-09-26 | 作者:admin

涂装行业MES解决方案

涂装行业介绍

我国涂装生产线的发展经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程，涂装工艺可以简单归纳为；前处理→喷涂→干燥或固化→三废处理。我国的涂装工业真正起源于50年代苏联技术的引进之后，一些援建的项目中开始建立了涂装生产线，但这些生产线一般是钢板焊的槽子加钢结构的喷（涂）漆室和干燥室（炉）组合的，由电葫芦手工吊挂工件（少数用悬挂输送机）运行。当时的酸洗槽一般均为钢板衬铅，随着时代的发展，出现了衬玻璃钢或全部采用玻璃钢的槽子。从60年代开始，由于轻工业的发展，首先在自行车制造行业出现了机械化生产的流水线和自动化生产的流水线，以及在原有槽子流水线生产的基础上加上程序控制的小车形成的程控流水线，这些主要是在上海和天津地区，当时我国涂装工业的主要任务还是以防腐为主。但随着我国经济的发展，以及国外涂装技术的发展，通过技术引进和与国外技术的交流，我国涂装技术开始飞速的发展，在涂装自动化生产方面，静电喷涂和电泳涂漆技术的推广应用、粉末喷涂技术的研制及推广，特别是我国家电行业、日用五金、钢制家具，铝材构件、电器产品、汽车工业等领域的蓬勃发展，使涂装事业有了明显的进步，在涂装生产线中还出现了智能化的喷涂机器人。

国内涂装生产线存在的问题以及问题分析：

目前我国涂装生产线已成规模的估计有几千条，引进的大型涂装生产线几乎占了一半左右。从我国现有的涂装生产线来看，主要存在以下问题：

生产计划混乱

因不了解生产线生产能力、人员操作熟练度设备运作状况（保养、维修等），无法准确的排出生产线生产计划、不能及时调整生产计划

生产能力有限

国内行业布局分散，企业规模一般比较小，综合实力薄弱，在很大程度上依赖于手工操作，所以制造工艺粗糙、技术落后、设备外观拙劣，直接影响了设备的性能指标和使用可靠性，也导致了国内涂装生产线价位低下的局面。操作人员文化程度低。

操作人员对涂装知识欠缺，不按操作规程，不按工艺条件，无视操作环境，对环境保护不重视，导致生产效率不高。

安全水平堪优

我国一些涂装生产线由于一次性投资的限制，以及对安全问题的不够重视，有大量的涂装生产线不符合涂装作业安全规程，对照国家涂装作业安全规程系列标准，在防毒、防尘、防火、防爆等方面存在诸多隐患，如何达到综合防护，促进涂装生产线向有利于工人健康、保证安全的方向发展不够重视、不下功夫。

解决方案

针对以上三个主要的难点推出下列三个完善方向：

生产前期

通过管理涂装、电镀产线中产品零件工艺参数、设备状态监控、智能生产计划下达来解决【生产计划混乱】【生产能力有限】； 系统可以根据前期设置好的排程规则自动安排生产计划，并且根据采集到的数据不断完善额定的加工时间，给出更准确的排产计划。

生产过程

通过与PLC程序形成数据通信自动管理设备运行上挂、下挂、设备情况报警来解决【操作人员文化程度低】【安全水平堪优】；

通过海宝MES系统与PLC工控程序形成数据通讯，直接控制现场自动化生产线来根据生产计划进行生产，并且把生产过程中的数据反馈到数据库中以便后期形成报表，减少自动化生产线上的人工参与，减少错误的发生。

生产结果

通过数据采集方式自动生成各种生产报表如:生产日报、当日报表、报警记录、产品记录、粗检记录等。

行业案例：宁波中骏（汽车零部件涂装生产线）

功能需求

需要解决涂装、电镀产线中成品管理、零件工艺参数、生产任务、任务审批、生产安排、上挂、下挂、产品检验以及能够方便的生成各种生产报表如:生产日报、当日报表、报警记录、产品记录、粗检记录等。能够远程监控，并且可以与PLC形成数据通信，达到工业自动化控制的目的。

需求解决

生产任务

生产部门提出生产任务计划、并对任务进行审批下达到生产车间，记录生产任务中的任务数、生产产品、创建日期、计划上线日期、实际上线日期等任务信息。

工艺变更

在实际生产过程中，有可能生产零件电流参数会发生一些小的变化，如工艺电流参数、电镀时间、电流值发生了变化，这时就可以提请请求变更工艺。

车间管理 可对零件的实际挂数进行生产计划安排,并对实际加工情况进行跟踪，工艺提交情况由PLC组态软件提交记录，可对其进行实时查询和跟踪，如果工艺生产完成可提请初检，填写初检但打印或导出Excel、PDF等文件。

生产报表

对系统提供【生产日报统计】、【产品记录报表】、【粗检记录报表】、【产线报警记录】等统计报表。

不良项目设置

对初检中的检验项进行设置，分“不良现象”和”不良原因”,用于填写初检单时工其选择。

物料管理

以对车间生产的成品进行维护，如产品编号、产品名称、规格、类型、单位等产品信息进行维护。

工艺管理

对产品的零件的电流参数电流值和电镀时间进行维护,当生产任务下达后，由上挂工拖入上挂待加工区域由PLC程序读取工艺参数编写工控程序进行加工。

系统功能截图

生产任务管理界面

工艺维护界面

生产日报表

粗检记录报表

方案价值

本次方案在实际使用后，基本完成了当初设计的目的和要求。

汽车涂装前处理自动控制生产线的设计，解放了人力，提高了涂装质量和工作效率，提高了涂装的安全性和可靠性，收到更多的竞技效益。

本方案设计利用PLC对生产线进行控制，同时也充分体现了PLC在工业自动化控制领域中的重要地位。