色差报告格式

第一篇：色差报告格式

技术创新 品质卓越 满足客户要求

苏州嘉颖精密铸造有限公司

技术创新 品质卓越 满足客户要求

苏州嘉颖精密铸造有限公司 篇二：组件色差改善报告

组件色差改善报告

背景： ? 客户验货要求日益提高，针对电池片要求不允许有晶纹片，单片色差，片与片色差。? 组件色差率长期没有得到有效改善。色差已成为组件最大不良项和降级项，给公司造成了不必要的经济损失。? 组件生产过程中存在明显色差，严重影响组件外观。原因分析： 1.成串色差：组件内的相邻的电池片串不是一个色系。

①组件生产在串焊中发现有虚焊、碎片等不良，准备对该串电池片进行返修时，没有将整个

②分选房在分发电池片时将不同色系的电池片混装在同一个周转车上，在电池片上串焊机时，生产人员未仔细核对信息，就将不同颜色的电池片放到同一台串焊机上焊接，导致色差。③电池片生产过程中色系分选时未按要求进行分选，将不同色系电池片混装。2.分散式色差：组件内的电池片有两种以上色系的电池片，且成不规律分布。①电池片生产过程中色系分选时未按要求进行分选，将不同色系电池片混装。

②组件生产在串焊和层叠中发现有电池片不良，对该不良电池片进行更换，更换的电池片不 是该串电池片的色系。

成串色差 分散式色差 1.电池生产过程中：

①电池片生产制程过程中对色差进行控制，降低同一批次电池片颜色的差异。目前由电池生

产部及技术部跟进。

②目前艾力克电池片色系共分5个色系，蓝色系较为宽泛，建议在蓝色系中再细分。③电池片色系分选过程中可以把色系模板张贴在显眼位置，分选人员可以随时比对电池片颜色。2.组件生产过程中：

①分选房在分发电池片时仔细核对电池片外箱及内部小标签上的信息，将不同色系的电池片分 开放置在不同的周转车上，并在流程上填写档位、色系、工艺点等信息。串焊领料人员在领 料时根据机台投料电池片的情况，领用对应的电池片，并进行核对信息。

②组件生产在串焊中发现有虚焊，准备对该串电池片进行补焊时，必须将整个承载盒中6串 电池片全部隔离，补焊完成后将整个承载盒按照流程卡上的信息返回到原机台。

③组件生产在串焊和层叠中发现有电池片不良需要更换，更换的电池片的色系、档位、工艺 点等必须和流程卡上电池片信息一致。

④在电池片机器串焊过程中，接料人员需要仔细查看每串电池片的色差，如果存在明显色差，必须做好标记，单独放置。通知相关修串人员进行返工。

⑤层叠过程中，当完成整块组件电池片的排放并焊好汇流条时，用层叠模板轻轻翻起整个电 池串的第一块电池片，查看电池虚焊的同时检查每串电池片第一块电池片的色系是否一致，如果不是同一色系，通知相关修串人员进行返工。

综上所述：

1.第一项改善措施是对电池片投料的色差控制。2.第二项和第三项改善措施是对电池片修补焊的色差控制。3.第四项改善措施是对组件电池片的纵向色差控制。4.第五项改善措施是对组件电池片横向的色差控制。1.组件质量部针对组件生产过程的改善措施进行效果验证。2.两天分别在5号和6号串焊机及相应层叠台上投料需要的电池片数量，在流程卡上做出明

显标识。并记录电池片分别在串焊和层叠中的色差返工量，在终检记录验证结果。3.根据验证结果，横向对比当天未采取改善措施的组件色差情况。

验证结果： 1.7月23日组件质量部根据改善措施跟踪200块组件，199块组件色差合格，1块存在明显

色差。色差不良率0.5%； 2.7月23日的200块组件在串焊过程中返修6片，层叠过程中返修7串。阻止13块组件色

差，阻止色差不良率6.5%； 3.7月23日质量部终检2599块组件（未做改善措施），色差133块，色差不良率5.11% 1.7月24日组件质量部根据改善措施跟踪150块组件，无组件存在明显色差。色差不良率0%； 2.7月24日的150块组件在串焊过程中返修3片，层叠过程中返修2串。阻止9块组件色差，阻止色差不良率3.3%； 3.7月24日质量部终检2735块组件（未做改善措施），色差62块，色差率2.27%。

综上所述：

1.组件生产过程的改善可以有效的减少色差组件出现。2.串焊及层叠中阻止的色差不良率与未做改善措施的色差不良率大致持平。印证了改善措施的 有效性。3.组件色差需要从生产电池片源头开始改善，源头无法得到有效改善，将会增加组件阻止色 差率，增加组件生产的人力成本及材料成本。篇三：集鸿sata7+p15p氧化色差分析改善报告 文档

同鑫表面处理（深圳）有限公司

电镀异常分析/处理报告 to：集鸿品保李先生

贵司8月12日有反映我司电镀sata7p/15p公端已装成品氧化.色差；经我司品保与贵司共同确认并带样回厂分析后其结果如下： 1． 氧化：经确认贵司提供已装成品（未焊线）之公端产品并非为氧化，其主要原因

为电镀时后处理过封孔时未吹干导致端子残留油渍风干后出现镀金表面发红现

象;2． 色差: 2.1 电镀时由于端子来料为不同批次来料,电镀时较难管控其电镀色泽,而我司

品保人员之前未曾了解贵司该两款产品为同一胶芯，故未对其做特殊管控； 2.2素材来料高低pin,由于该产品在镀金时为刷镀,故电镀后出现部分色差及漏

镀现象;改善对策: 1．氧化: 1.1 封孔槽后加多吹气管或降低产速，保证端子镀后无油渍残留物； 1.2将贵司提供不良样品做出样板,后续依该样做为该异常判定依据;2． 色差: 2.1请贵司后续发料时将该两款产品同批外发电镀,保证电镀度时色泽一致;2.2.1请贵司尽量管控该产品高低pin,变形,保证镀后无异常;2.2.2我司品保人后续贵司来料实行全检,对异常情况及时知会贵司,待贵司回复处理方式后方可确定是否投产;3．处理方式：请贵司确认异常产品具体数量，将未焊线成品退回我司做相关处理，对已焊线成品速带样回厂确认；

同鑫品保:高鹏篇四：色差计申请报告

关于购买hp-200便携式色差仪的申请报告

张总：

为了控制彩色外胎产品色彩的稳定性，保证该产品的外观品质，我司需要控制彩色外胎色彩的差异。我部在市场上找到了能够稳定高效地识别色彩差异的检测设备—hp-200便携式色差仪，经过实际试用，仪器性能稳定，效果良好，能够准确识别色彩微差。

一、仪器原理和特点

正常视力的人可以分辨大约1000万种颜色，为了进行色彩交流，人们将色彩情况量化，建立了色彩标准，用数字来表示颜色。色彩量化后，精密仪器可以用数字表示各种色彩，其所用的两个主要表色系统为cie1976l*a*b 色空间和hunterlab色空间两种。明度指数l（亮度轴），表示黑白，0为黑色，100为白色，0—100之间为灰色；色品指数a（红绿轴），正值为红色，负值为绿色；色品指数b（黄蓝轴），正值为黄色，负值为蓝色。所有颜色都可以用l、a、b这三个数值表示，试样与标样的l、a、b之差，用δl、δa、δb表示；δe表示总色差。δl为正，说明试样比标样浅；为负，说明试样比标样深。δa为正，说明试样比标样红（或少绿）；为负，说明试样比标样绿（或少红）。δb为正，说明试样比标样黄（或少蓝）；为负，说明试样比标样蓝（或少黄）。g为彩度，h为色调。

目前，市场上的色差计都是采用这种原理设计的，hp-200便携式色差仪通过自动比较样板和被检品之间的颜色差异，输出cie_lab三组数据和比色后的 △e、△l、△a、△b四组色差数据。其中△eab表示总色差的大小；△l+表示偏白，△l-表示偏黑；△a+表示偏红，△a-表示偏绿；△b+表示偏黄，△b-表示偏蓝。其中，?eab??a??b??l。222 该色差仪产品特点：操作简单，一般人员都可以轻松使用；广泛用于塑胶、印刷、金属喷涂等行业的品质检查和监控；直接显示出色差仪：△e*ab、△l*ab、cie_l*a*b、cie_l*c*h块白板取其平均值；带有usb的扩展接口，可以与电脑连接显示，通过软件进行产品的批次监测和报表输出；经济实惠、性价比高。

二、实测数据验证

我部用该色差计实测样品胶料的显示数据如下：

标样数据：l:80.16；a:0.06；b:78.60 确定标样数据后检测试样所得数据：△eab：6.98；△l：-0.02；△a:0.03；△b：-6.98。从这组数据可知，检测试样色彩与标样色彩之间的总色差值为6.98，偏黑值为0.02，偏红值为0.03，偏蓝值为6.98，工作人员可以根据所测得的△l、△a、△b值调整配色，使得△eab趋于零。

此外，该仪器中可以设置一个△eab的范围值，当其值超过范围值时，就会自动显示不合格。比如，如果我们将范围值设为3时，如果所测样品的△eab值超过了3，屏幕下面会显示不合格，不超过3则显示合格。

我们用仪器对同一块胶料的同一个位置连续测量了二十次，发现所测数据中，△eab的最大值和最小值仅相差0.09，考虑到操作过程中各种因素的影响，该仪器的稳定性是良好的。

三、销售厂商

深圳市金准仪器设备有限公司杭州办事处 联系人：邱松竹

电话：0571-85357369 传真：0571-85357926 手机：***

四、价格

销售商报价：9500rmb.市场上的同类产品价格: 日本美能达cr-10色差计:15000rmb 我部认为该仪器符合生产要求，能够满足生产需要，特申请购买一台用于首期检测、标准制定及色胶研发控制，望领导批准！

附：仪器图片 篇五：制绒色差分析报告

制绒色差分析报告

【情况说明】

制绒色差一直是fqc分检时的主要不良片，以下为3月25日的一组数据：

【调查结果】

针对以上较高比例的制绒色差比例，对现场制绒色差降级片进行观察，主要有以下几种类型：

类型一

类型二

类型三

【分析结论】

以上三种主要类型分别为：发白手印、局部白斑点、整道和区域发白 至于出现这种类型硅片的原因，我们已经花了大量时间进行分析研究，最终结论为来料问题

【改善方法及说明】

从前道制绒来看，以上几种类型不是整篮出现，而是每篮中有几片这些类型的片子存在，这样可控性就比较差，针对这种情况我们采取的主要方法为扩散和刻蚀进行挑片。但挑片的效果并不好，主要原因有二：首先扩散对刻蚀有依赖性，没有进行认真挑片，其二，扩散是单面扩散，到刻蚀插片时，一片扩散面是向上，可以正常挑片，但另一片扩散面是朝下的，就不能将异常片挑出。

目前解决制绒色差片的主要方法是加强扩散前挑片。

第二篇：单晶色差质量问题分析报告

单晶色差质量问题分析报告

订单号：SU4G1013-12 产品类型：M190B 质量问题描述：

SU4G1013-12订单第三方验货过程中发现M190黑色组件存在色差问题，共抽检组件1436片，不良组件25片，不良比例1.7%，不良图片如下图所示：

临时纠正措施：

1．分选暂时取消扇形分选，回归至原来的单片分选，避免色差问题的重复出现； 2．对车间生产的组件进行检查，看是否存在色差，同时后续加强对色差的检查； 3．对已经出现的不良组件进行隔离放置，与销售进行沟通，寻找合理解决方案。产生原因：

为了节约成本，减少分选人力，同时针对电池片颜色相差不明显的情况，已要求分选时可以同时拿10片左右电池片扇形打开，将颜色相差较明显的电池片挑选出来，由于单晶电池片色差本身不明显，同时不同角度看会显示不同的颜色，因此扇形分选时电池片没有完全打开，存在色差的电池片没有完全分选出来，导致成品组件存在色差现象。

永久性纠正措施：

1．工艺根据电池片色差状况，评估取消分选，减少人力的可行性，可针对不同

厂家的电池片，采取不同的措施；

2．生产严格按照工艺要求进行操作，不允许私自改变分选方式或取消分选； 3．质量对生产过程加大监督力度，避免色差问题的重复发生。效果验证：

7月30日生产的SU4G1306-12订单M245B按照要求单片进行分选，成品组件未出现色差现象，经质量和销售确认后合格。

第三篇：管片色差分析

盾构管片内弧面出现不规则色差原因分析

盾构管片是集中了清水混凝土，特殊混凝土具有百年工程质量要求的特殊预制生产构件产品。产品外观需要清水要求，产品尺寸要求以毫米精度计量，产品耐久性为百年工程，在生产此项产品过程中，需要在模板制作精度、刚度，混凝土配置的耐久性、操作性，钢筋成型的精准性、牢固性、强操作性等方面进行细之又细的质量控制工作。这其中的每项主控项目又分为多个控制项目，而任何一项控制项目都是实现主控项目，实现管片的精良品质的基石，在此我们所讨论的主要是在近几年发现，发生在管片内弧面，侧面的观感颜色色差现象，此现象从季节上分主要发生在春季、秋季。从生产时间上分主要集中在两番、三番生产，产量较大时期。具有集中性，多班生产的管片一部分或多或少存在色差。偶然性，主要表现在不能很好的预测发生。色差深度的表层性，此色差一般较浅，大概在1mm范围内，属浅层色差。根据公司要求技术质量部特组织相关人员对此现象进行了专题试验分析，下面简单介绍一下我们对此现象产生的一点原因分析；

图片1为正常成品管片内弧面外观颜色

图片2此为搅拌计量系统减水剂计量出现误差，致使混凝土突然失控所致

图片3此为管片出现的不规则色差

在此我们所分析的内容为图片三所展示的不均匀色差，此种色差在管片出池后，随着管片表面附着水分的蒸发会越来越明显，转移到室外后色差会有所减弱。但进入到隧道后由于光线的作用色差会很明显。初步实体检测斑点处发现，用手触摸变色区没有明显凹凸感，经打磨色差点很浅在1毫米范围内，超出此厚度后管片颜色即趋于一致。再此基础上我们将从，混凝土、脱模剂、蒸养温度、时间等方面着手进行试验分析。

一、混凝土分析；

图1用原始配合比搅拌的混凝土（和易性良好）

图2在原始配合比搅拌后，人为增加减水剂量致使砼离析

图三在原始配合比搅拌后，人为增加用水量致使砼离析

经过三个图片对比分析，在原始配合比保证和易性良好的情况下，成品颜色均匀，符合混凝土蒸养后的颜色。人为增加减水剂致使混凝土离析后，成品颜色明显发暗，有黑色和黄色片状斑点。聚羧酸类减水剂结构呈梳形，主链上带有多个活性基团，并且极性较强，侧链也带有亲水性的活性基团。具有大分子吸附层的球形粒子在相互靠近时,颗粒之间的范德华力是决定体系位能的主要因素.当水泥颗粒表面吸附层的厚度增加时,有利于水泥颗粒的分散.聚羧酸减水剂分子中含有较多较长的支链,当它们吸附在水泥颗粒表层后,可以在水泥表面上形成较厚的立体包层,从而使水泥达到较好的分散效果。若掺加过量，会使水泥表面上形成较厚的立体包层破坏，从而混凝土没有粘聚性。内部结构受到破坏，从而使其成品颜色不统一。

劈开成品很明显发现，混凝土靠近操作面砂浆层很厚，下层砂石分部不均匀。在人为增加用水量致使混凝土离析后，成品表面黄色痕迹增多，但黑色斑点状不明显。劈开成品发现，混凝土浮浆层厚，内部砂石分部不均匀，石子沉降严重。通过试验分析认为；在保证混凝土和易性良好的情况下，混凝土颜色基本能够保证均匀一致。当混凝土在减水剂突然增多，用水量突然增多，致使混凝土离析后，混凝土表面会出现明显浮浆层，模板面会出现明显色差，劈开混凝土会发现模板面石子沉积严重，部分斑点色差为石子沉降后的石子影像颜色。

二、生产班次分析（管片静停时间及降温时间）

在二车间生产一番时，前期混凝土静停时间一般在1.5-2小时，蒸养完成后静停时间在6小时以上出池，管片如下：

分析此种生产模式下的管片静停时间满足，在混凝土凝结时间要求后进行蒸养，蒸养后有足够的时间进行管片的自然降温，出模后发现内弧面颜色基本一致，较少见色斑现象产生，二车间每天生产二翻前期静停时间在1.5小时以内，在完成蒸养过程后立即出池，管片如下：

分析此种生产模式下的管片静停时间不能完全满足，蒸养后立即出模，没有有足够的时间进行管片的自然降温，出模后发现内弧面颜色有色斑现象产生，通过对管片车间生产的观察（在配合比不变包括所有原材料基本没有变化时），色斑产生一般在车间进行翻番，且越靠近后期生产的色斑越严重。

三、养护温度及时间对混凝土色差的影响因素

经过一段时间的观察发现如下的情况：

1、在基本相同的原材料及养护条件下，静停时间的长短对混凝凝土的颜色影响；

图一

图一：为静停时间较长的颜色

图二

图二：为静停时间较短的颜色

2、在基本相同的原材料及相同的静停时间下，养护温度较高及养护时间较长的混凝土颜色；

图三

图四

图

三、图四：养护温度较低时间较短的颜色

图五

图六

图

五、图六：养护温度较高时间较长的颜色

分析：通过现场试验及观察发现；静停时间较长的管片表面花斑有一定的减少但不能够完全杜绝。由于管片蒸养要求及施工限制不能直接在管片上进行试验，所以我们用同等强度的短轨枕进行了蒸养时间的对比试验（再此所说的蒸养时间为在一个测温环节完成后不进行立即出池，不揭开养护罩的情况下自然降温6小时以上），发现，蒸养时间较短的明显有色斑产生，而时间较长的颜色较好几乎没有色斑产生。

四、脱模剂的影响

根据现有的脱模剂(花王、泰克力)我们进行了同配比、同养护条件、同等施工操作、同等调和配方、同一施工班组（二车间2翻）的对比试验，试验结果如下；

图一

图二

（图一为泰克力脱模剂、图二为花王脱模剂）

通过图片及现场观察我们发现，涂刷泰克力脱模剂的管片表面较干净但在出模时有不同程度花斑现象。涂刷花王脱模剂的管片部分没有花斑现象，部分有花斑现象但花斑很少一般隐藏在表面黄色下面，但在管片内弧面全部都有不同程度的黄色印记，用手涂抹印记有黄色粉状物体脱落，但在管片表面有渗入的黄色痕迹不能擦掉。

五、分析结论

通过试验我们认为，管片内弧面形成的不规则色差主要产生的原因有；

1、混凝土离析致使混凝土内部的材料不能均匀分部，致使产品形成可见的不规则色差。一般表现为浮浆层超厚，石子明显沉降到模板面部位，并且伴有成品的边角部位有不规则的水纹。

2、蒸汽养护后降温时间短形成的色差，一般表现为范围较大，占班次生产产品的90%以上都会形成不同范围的色差。

3、脱模剂的原因，从目前情况看用泰克力脱模剂产生的管片内弧面色差一般为不规则斑点状色差。用花王脱模剂产生的色差一般为有明显黄色印记的色差。

六、下步工作措施

1、加强原材料颜色检验，主要为水泥粉煤灰，对原材料进行颜色比对封存，对于和比对试验颜色差异较大的原材料尽量不予采用。尽量选择原材料较为稳定的，社会质量信誉度较高的供应企业。

2、在市场上尽量寻找更加符合施工要求的脱模剂，并不断督促生产操作人员严格按要求进行脱模剂的调配及涂刷。对进厂的脱模剂加强检验，对于有明显污染痕迹的脱模剂坚决不予使用。

3、加强对搅拌操作的管理，严格控制混凝土的搅拌质量，对于离析的混凝土不予使用。

4、根据公司的施工特点，不断优化蒸养控制，尽量延长降温阶段。

管片的表面浅层色斑虽然不会对管片的使用功能、耐久性指标及结构性能造成影响，但对于现在越来越追求清水效果的工程验收，此种现象却逐渐凸显出其对整体工程的观感的不适应性。甚至会因此影响到了公司的一贯良好声誉，所以如何减少或杜绝此类现象或将是我们今后一段时期的工作重点，在参考国内国外的相关资料后发现，此类现象已成为实现清水混凝土的一道较难解决的问题，问题产生可能不是一种原因，其具有一定的综合性，我们将在后期的质量控制上从材料、混凝土试配、搅拌、振捣、操作等等环节加强标准性控制，我想如果各个环节都能够严而又严的控制，可能会对于真正解决此问题的产生达到突然惊喜的效果。

第四篇：控制和减少染色色差浅谈

控制和减少染色色差浅谈

2006 年 09 月 27 日

在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上，远远高于我国国家标准。同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0·6以内，批内色差是0·9以内。而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。

一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础； 染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。

具体有如下做法:

l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。

2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。

3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每疋（卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。染色时分批调整，可减少LOT色的产生。

4、凡同一色号产品，遇原材料变化（包括坯布产地来源，染料，整理剂）供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。

5、柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料的色光、力度不同产生LOT色。

6、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光，深浅及边色的影响。一个批量大的颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品· 在同一机台上生产。同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内LOT色和边色都难以控制。

7、染料选择是否正确，是控制LOT色及边色的又一关键。许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料的配伍由打样人员决定。问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题的存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化的制约，显得十分被动。为此，我们采用的是由电脑配色，根据平时选定的染料组合，选择DE值最理想的配伍，一式六个的配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低的原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定。

8、三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。实践证明:不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好的办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。

二、改革强化企业内部管理，是减少色差的保证。印染产品之所以难做，印染厂之所以经营艰难，是印染产品的生产特点所致。印染产品从坯布到成品往往经过10多道工序。生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素的变化。10多个生产环节，任何一个环节出现问题，都会影响到最终产品的质量。因此不断改革，强化印染产品的生产管理是控制减少色差、确保产品质量的需要。

1、坚持以技术为主导的生产运转管理，是控制色差的可行办法: 印染厂传统的企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政的弊病。对突出工艺技术和产品质量的位置不利。几年前，我们把技术和计划合并为工务部，全厂生产只由工务部一个部门统领。同时把生产运转管理方式改革为以技术为主导，以品质为重点的管理模式。在确保色差小的前提下，针对难度大的颜色、品种、专门设计前处理工艺。改变了以前多个品种千遍一律的炼漂工艺。强调在生产运转管理中技术唱主角，计划、车间，设备当好配角。并把染化料采购划属工务部统管。在生产过程中，不论是计划的调整还是问题的处理，无论是日班还是中夜班，决策权，指挥权在技术主管手里。这样避免了互相扯皮、重产轻质的矛盾，体现出“以工艺为核心”的作用确保了质量。

2、强化生产运转中的现场技术管理，是减少色差的关键: 鉴于印染产品生产的特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生的。长期以来，印染厂经常提及“预防为主”。但如何体现在实际运转中呢? 我们认为印染厂的现场监控，质量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主”，多年来，我们十分重视生产现场的管理。一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。无论工务部经理、车间主任，还是炼漂、卷染、轧染、后整理的技术主管及技术员，每天工作的重点就在车间现场，工场（车间）就是办公室。这样，技术员对产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。同时要求他们要做到 “三到现场”（开机时、转品种、因故停台必到现场），检查“四个第一”（接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布），以及认真“抓好三化”（技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化），擞到产品运转中工艺上车的“三度”（温度、速度、浓度）能保持正确及前后一致，从而各下机半制品质量也能稳定一致，是控制减少色差的关键。

3、履行各级质量否决权是控制减少色差的保证: 印染生产最致命的弊病是松散的管理，马虎的把关。经常出现大量质量问题才去追根寻源。有效治理色差的办法，除严格的管理外，亟需各级对品质认真细致把关。我们履行的是各级质量否决权，实践证明是减少色差的又一保证。

①使用部门发现原材料品质差异，有权责成其退货，更换的职权。

②工艺技术人员对设备状况要有严谨的检查制度。发现设备问题而影响产品质量时，有权暂停生产。通知设备部门维修到完好为止。

③染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权。凡发现炼漂半制品影响到染色质量时，有权责成其返工至达标。

④质检人员对染色产品中边色和LOT色的检查，达不到标准的，有权退回染色主管返修到达标为止。

⑤各级技术主管，对属下员工操作水平和表现，拥有奖惩、调整、辞退权力。凡不符合该岗位技术操作要求的员工· 都要坚持处理，妥善安置。

⑥客户是“皇帝”，凡客户因品质问题要求产品返修，要无条件接受，不得扯皮拖延。

三、认真抓好各环节技术组织措施，才能达到减少色差的目的: 染色的边色和LOT色，并非只有染色过程才会产生的。边色和LOT色的控制，除涉及企业的管理和原材料外，还有工艺、技术、设备、操作及其控制方法等。整个过程错综复杂，任何一个环节的失误，都会“触一发而动全身”，而造成色差。

1、前处理是控制色差的基础: 染色出现边色和LOT色，多数人把注意力集中在染色工序里检查原因。而忽视前处理这个产生色差的基础。这个片面的倾向，显然是错误的。可以说:前处理毛效、白度的一致，对色差的产生有着举足轻重的作用。因此，要达到控制减少色差的目的，就必须花力气先抓好前处理这个基础工作。

①退浆净煮炼透: 许多企业由于设备的局限或是计划及成本因素，往往把退浆煮炼合二为一。但是这种退煮工艺，对于一些含浆率较高的产品（如灯芯绒，巴基斯坦及印度的坯布），其煮漂后毛效十分不稳定。经过摸索，我们认为: 纯棉织物的前处理不能忽视退浆的重要性。退浆净才能煮透，而只有退浆净才可以给前处理一个稳定的先决条件。实践中，我们认为: 缝头→退浆→烧毛→煮漂是最理想的工艺设计，染色产品毛效一般要求8cm以上，左中右及前后的毛效波动要控制2cm以内。

②轧车轧液率一致: 前处理轧车的轧液率，是否保持前后及左中右轧液一致是印染厂容易忽视的问题。尤其是煮漂和丝光轧液的轧车，如轧液率不稳定，必然会引起染色色差产生。因此，要把前处理重点轧车的维护保养提升到染色轧车水平去处理。每周休息天，设备部都要重点去检修，每周的头班，技术人员都要测定轧车左中右的轧液率，符合要求才能投入生产。

③印染生产中，难以避免突发机电故障，这对容布量较大（600-800M）的连续性退煮漂机台影响较大。发生此类问题，煮漂停放时间超过规定时，各厂应根据实际制定严谨的返工措施，并把返工的数量，箱号准确无误通知染色主管，以便染色时分别试样投产，可避免色差的产生。

④坚持前处理质量检查和明确移交标准。前处理半制品的外观质量检查是较简单的。内在质量检查如毛效、PH值、含浆率的检查也非难事。本文前面已提及“下 机质量标准化”必须持之以恒、认真落实。但是上述的检查仍不能满足染色色差的实际要求。我们的做法是: 在染色前一个工序，每箱布取样 1米，并连接缝头，送染色主管检查并搭染相同或接近的颜色去鉴定。如染出的头子布每段深、浅光色及左、中、右一致，即为合格品，相反为不合格品。前处理要采取措施修正，如出现试样有边色，可把染前白布样转90度车缝，以纬向调作经向，再染一次。这样，可求证是染色还是前处理产生的边色。

⑤保持工艺、设备路线的稳定性: 生产计划调度，绝对要服从工艺技术的需要，即一个批次或同色翻单再生产的品种，必须在同一工艺、同一设备上施工。如确需要调整机台生产，必须事先征得技术部门的同意后执行，不得先斩后奏或斩了也不奏的现象出现。另外: 目前宽幅染色产品(60-63“坯布)越来越多，而较多的印染厂由于设备的局限，被迫一机多用，即同一机台生产宽幅和窄幅产品。这种情况如何减少色差? 我们的做法是以技术为主导，要求计划编排把宽幅产品集中投产，生产前并要设备部门更换前处理重要部位的轧车，同时在轧染机前多配一台均匀轧车，专门生产宽幅产品。这样边色的控制较为理想。当然宽幅产品能做到专机专用就最理想了。

⑥磨毛产品的色差控制: 随着服装市场的需要，磨毛后加工的产品越来越多，目前，除了纯棉织物外，还发展到弹力斜，弹力府，尼龙棉交织的磨毛。由于磨毛的毛度前后和两边不一·也就易造成染色的边色和LOT色。为了保证磨毛下机品质的一致，磨毛时必须严格控制布的干湿度，磨毛的压力、张力、速度的一致。长时间的生产，磨毛砂纸因生产数量越大，损耗增大。因而磨毛时压力也要适当地调整才能保证毛度的前后长短一致。检查磨毛左中右长短是否一致，除手摸目测外，最好的办法还是抽样染色去检查鉴定磨毛的边色。另外因磨毛前大多教都要上柔软剂，所以，入染前最好再复煮漂一次，这样可去除表面花毛和柔软剂，使染色色光保持前、后一致。

2、染色工序是控制色差的中心: 色差，顾名思义是颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题，可以讲: 染色工序是产生色差的基地，也是控制色差的中心。因此要集中力量坚持认真细致的作风，采用科学合理的方法去守好基地，控制好这个中心。

①备料: 一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方，试样后再投产。

②称料: 由于称料的差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯的低级错误，可靠的方法是: 分色称料、专人复核，并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。

③开料: 开料桶容量每个最好在800-l000升，每台轧染机配套三个（活注焙固法每桶只能开300-500升），如采用活性汽固法及士林干还原法、硫化及涂料染色时，遇上批量大的颜色，可开齐2-3桶染液连通同时使用，这样可减少因染料或操作的误差而造成的色差。另外，每桶染液开好后，可用滤纸抽查，分析其扩散度及色光深浅的变化，作为对染料染前的最后把关。

④试样: 轧染试样的样布一般控制每次20米左右，这样可达到既准确又不浪费的效果。试样的工艺技术条件（包括压力、车速、温度、浓度）必须与正常生产相同。这样试样准，色差才会减少。试样时，除调方对色外，还应与左中右色差的调校一并进行到理想水平，这样正式投产时就能达到对色准、边色好的目的。

⑤预烘: 无论是红外线预烘还是横导辊预烘箱，织物表面的受热温度要保持匀衡一致，否则染料会随水份的泳移造成色差。尤其预烘箱的风力是否分布平均，要订出制度加强检查，以防出错。另外，有条件的企业可在预烘下机安装在线测湿仪，检查织物预烘下机的干湿度是否一致，以防止因干湿不匀造成的前后色差。

⑥蒸箱: 还原汽蒸箱的速度、温度、浓度需前后一致。特别是活性汽固液和士林还原液都离不开的烧碱，实践证明，色光对汽固或还原液中烧硷浓度十分敏感。为了减少烧碱浓度误差带来的影响，可把每色所需烧碱用量一次备好，并以滴定准确后使用。蒸箱温度、压力的控制，可规定控制进入蒸箱蒸汽的压力和温度表监控。另外可在蒸箱壁上装上蒸箱压力U型管，并对U型管的高低（即对蒸箱内压力高低）有个规定的控制点，由于U型管反应比温度表，压力表的反应更快捷灵敏，所以蒸箱内的温度、压力以U型管控制就更准确，前后色光就更为一致。

⑦监控: 随着科技的不断发展，对边色和LOT色的监控仪器亦日益发展。例如:均匀轧车配上电脑，对其左中右轧液率的自动调控以及在线色差的测定和手提测色仪，温度自控、PH值自动控制等。有条件的企业，逐步添置一些先进实用的科技仪器，无疑对减少色差有极大帮助。目前，大多数企业的染色仍然要依靠员工的严格把关，认真检查去控制。每箱布要剪样对样最少三次，检查前后色差的变化。染色下机都要剪布条（一般应有20cm阔），再用缝纫机把左中右连接在一起检查边色。发现问题及时采取措施解决。

⑧后整: 印染织物的后整理，会受后整理助剂的影响而产生色差。这一点必须引起重视和防止。具体可采取如下措施；轧染试样时，要根据该品种的后整要求，如柔软、上浆、防水、防污、涂层、树脂等，剪样对色前，按后整要求进行整理后才去对色。这样可避免轧染下机对色准，后整下机色光变化的弊病。因此后整助剂的选用、配方、应由轧染主管制定。染后整理下机产品也需要剪样对色（色样由染色主管提供），并每箱布检查左中右色差的变化，以达到防微杜渐的目的。

⑨成检: 目前，我厂成品检验的操作程序为: 验卷→分色→包装。验卷主要是检查布面外观疵点，分清A、B布。每卷规定剪前两条lOcm左右的布样（一条交客户，一条留厂备查）。分色要指定专人负责，主要根据布条色样分清LOT色和检查边色。合格品方可放行。包装要根据分色后的LOT色分别包装堆放，要有中英文的彩色标签显著分清，有利制衣厂分色裁剪。以上是笔者对控制和减少染色色差的肤浅体会，故作”浅谈"而已。

第五篇：喷涂色差原因分析及喷涂不良现象原因分析对策技术资料

喷涂色差原因分析

• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符

– 标准色板之应用发生错误。(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。– 出厂涂料色差判定失误。

– 使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。

– 喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。

– 喷涂膜厚未达或超过标准规格值。

– 涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。– 喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。

– 涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。

– 循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。

颜色色差(OFF COLOR)-处理方式

• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符 – 双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。

– 启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。

– 喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。

– 依标准膜厚规格值进行啧涂作业。

– 更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。

橘子皮(ORANGE PEEL)• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因 – 稀释剂太快干或溶解力不够。

– 喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。

– 喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。

– 涂料稀释程度不足，粘度太高。• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式

– 调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。

– 调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。

– 依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。

– 涂料稀释至标准之作业秒数范围内。

喷涂不良现象原因分析及对策

颜色色差(OFF COLOR)-原因

• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符

– 标准色板之应用发生错误。(分发之标准色板已有不同程度之色差;或要求以其它对象取代发行之标准件)。– 出厂涂料色差判定失误。

– 使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。

– 喷涂操作手法之差异(湿喷或干喷)。

– 喷涂膜厚未达或超过标准规格值。

– 涂膜烘烤时问过长，超过工程作业标准书之规定。– 喷涂设备之设定参数已偏离标准工程之管理值。

– 涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。

– 循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物之污染。

颜色色差(OFF COLOR)-处理方式

• 目视颜色或色差值:ΔE、L、a、b值与标准色板不符 – 双方对标准色板之制订及喷涂过程共同参与确认。

– 启用静置涂料时，对沉淀部份之色料、银粉、珠光粉予以适当地搅拌均匀。

– 喷枪空气压、涂料吐出量、涂料泵浦压、喷雾、喷幅大小等，各项施工手法之统一。

– 依标准膜厚规格值进行啧涂作业。

– 更换线上涂料时，应彻底清洗循环管路及循环桶。

橘子皮(ORANGE PEEL)• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-原因 – 稀释剂太快干或溶解力不够。

– 喷枪空气压力太高，造成涂料吐出量太少。

– 喷枪距离被涂物较远(或时远时近)。

– 涂料稀释程度不足，粘度太高。• 膜表面呈规则橘皮状波浪纹-处理方式

– 调整使用之稀释剂，并选用较慢干的稀释剂。

– 调节空气压力及涂料吐出量至标准比例。

– 依照正常规定之喷涂距离及喷幅面积施工作业。

– 涂料稀释至标准之作业秒数范围内。针孔(PINHOLING)

涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-原因 ▲ 稀释剂选用不当，蒸发速率太快。

▲ 喷涂过厚过湿，且无足够之湿膜静置时间。

▲ 漆料搅拌作业不均匀，造成溶剂或空气包覆于漆料中。

▲ 啧涂环境湿气过重，于底漆表面造成水份残留。

▲ 喷枪啧涂距离被涂物过近。

涂膜表层有细小针孔状的细孔出现-处理方式 ▲ 使用较慢干、溶解力较强之稀释剂。

▲ 施工操作手法之标准化。

▲ 避免剧烈摇动漆料，或以空气搅拌漆料致产生过多气泡。

▲ 适当控制施工现场环境之湿度。起雾(BLUSHING)涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽 –原因

稀释剂干燥速率过快，使漆膜过度冷却。

▲ 空气湿度太高。

▲ 喷枪空气压力太大，造成潮湿漆面之冷却效应。

▲ 喷涂过程中对未干之漆面，进行强制干燥之Air喷扫。

涂料干燥后表面呈白雾状而失去应有之光泽 –处理方式 ▲ 喷涂环境空气湿度太高时，予以除湿或停止喷涂。

▲ 条件允许下，可适量地添加防雾剂。

▲ 降低喷枪空气压力大小。

▲ 避免对刚施工之涂膜，进行多余之强制干燥施工。剥落(ADHESION LOSS & CHIPPING)局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落 –原因 ▲ 素材局部表面清洁处理不当。

▲ 啧涂施工时，表面受它物污染导致附着不良。

▲ 施工素材之原料组成成份更改。

局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落 –处理方式 ▲ 确实做好素材表面清洗及前处理之转化工程。

▲ 喷涂作业前可先以IPA(异丙醇)或其它适当溶剂及「去污纱布」擦拭洁净，避免涂膜成形于素材面之脏污部位。

▲ 要求素材供货商主动并提早通知素材配方更改事项。浮皱(LIFTING)表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱 –原因

▲ 当底层涂膜干燥未达适当程度时，即连续喷涂施工，致咬起下层涂膜而造成浮皱现象。

▲ 涂料本身溶剂太强，而易引起下层涂膜之肿涨变形。

表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱 –处理方式

▲ 在漆膜连续喷涂施工时，需等底层涂膜干燥至适当程度后，才可再进行喷涂。

▲ 溶剂选用改为溶解力较弱类型搭配使用，才不致于产生此现象。垂流(RUNS or SAGS)

涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜 –原因 ▲ 涂料及稀释剂干燥速率过低。

▲ 啧涂涂膜太厚，或厚度不均匀。

▲ 稀释剂使用过量造成秒数偏低，形成刚施工附上之涂膜流动性过大。

喷枪空气压力不足或与被涂物间之喷涂距离过近。

▲ 涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜 –处理方式 ▲ 调整稀释剂之挥发速度。

▲ 避免因特殊因素或喷涂手控制不良，造成局部喷涂涂膜太厚。▲ 以标准之施工手法及规定进行规律一致之喷涂作业。

砂纸痕(SAND-SCRATCH SWELLING)砂磨部位之研磨痕迹，于涂膜内呈膨涨粗糙化 –原因 ▲ 研磨工程之材料，未按「先粗后细」之顺序逐次换用。

▲ 重涂施工时，选用稀释剂之挥发速度过于缓慢。

砂磨部位之研磨痕迹，于涂膜内呈膨涨粗糙化 –处理方式 ▲ 粗磨工程完毕后，必须以细砂纸均匀修饰被研磨部位。

▲ 重涂施工时，改选用适当挥发速度之稀释剂。油点(CRATERS)油点(CRATERS)–原因

▲ 涂膜局部呈现小火山孔开口状凹洞﹡被涂装件之表面未完全清洁以前或前处理工程结果不良时，即径行施以喷涂作业(例如防锈油脂类、压延油脂类、硅质脱膜剂、蜡质、指纹、脏粒、异物、不规则或不完整前处理皮膜等仍残留于素材表面)。

﹡来自外界环境之污染(如压缩空气管线含水或含油、喷房内之正负压控制不当、空气出风口污染、部品输送带润滑油污染、部品吊挂架之污染、喷漆房内凝结水汽、烤炉内污染、烤炉内热流方向之控制不良等)。

油点(CRATERS)–处理方式

▲ 涂膜局部呈现小火山孔开口状凹洞

﹡确认被涂对象之清洁程度，及前处理工程满足规格之要求(若油脂残留素材时间过久，或含特殊重油脂、硅类物质等，必须加强表面处理清洁工程之程度)。

﹡避免待啧涂对象于施工之准备、运输、及传送过程中，受到环境及人为之再次污染。﹡定时、适切、全面性清洁施工设备和整理作业环境。﹡部份油点问题可藉抗油点剂之添加予以克服解决。粒点

被涂物表面可见到银粒产生 –原因

▲ 啧涂太干，银粉易站立。

▲ 涂料本身配方不当或溶解错误。 被涂物表面可见到银粒产生 –处理方式

▲ 溶剂快、慢搭配要得宜。

▲ 检讨涂料本身配方，银粉浸泡是否完全。

▲ 检讨涂料本身配方，防尘剂选择是否恰当。

硬度不足

涂膜表面以硬度计测试硬度不足 –原因 ▲ 硬化比不足。

▲ 烘烤时间不足。

▲ 烘烤温度不足。

▲ 配方树脂本身硬度不足。

涂膜表面以硬度计测试硬度不足 –处理方式 ▲ 硬化比调配符合。

▲ 烘烤之时间及温度符合作业条件。

▲ 改变配方树脂之硬度。

磨痕浮现

涂膜烘烤后研磨，加温照射后，磨痕浮现 –原因 ▲ 涂料本身硬度不够。

▲ 涂膜烘烤温度与时间不足。

涂膜烘烤后研磨，加温照射后，磨痕浮现 –处理方式 ▲ 加促干剂，使涂膜硬化时间加速。

▲ 涂膜烘烤温度与时间符合作业条件。