厂长风险评价管理制度

第一篇：厂长风险评价管理制度

厂长风险评价管理制度

一、为贯彻执行《国家安全监管总局关于进一步加强危险化学品安全生产标准化的通知》（安监品管三（2011）24）要求并对公司内进入的危险化学品原料及安全生产标准化评审执行全面负责。

二、要确保员工安全生产、关爱员工的身体健康，改善员工的工作强度和安全防护设施。

三、定期对厂内的各项安全设施，并对风险评价的范围频次准则及工作程序的检查验收。

四、明确各部门及有关人员在开展风险评价过程中的职责和任务。

五、建立健全安全生产管理机构，组织各部门开展风险评价工作情况及从业人员是否了解风险评价制度的有关内容。

六、对风险部位定期检查时，发现隐患及时排除整改，确保关键装置正常运行。

七、组织新老员工开展安全知识教育及其他方法对相关方面进行危险有害因素识别风险评价。

车间主任风险评价管理职责

一、认真贯彻执行国家和上级有关安全生产法及省部的各项通知条例的要求

二、对本车间的关键装置及重点部位定期进行自检，组织制订本车间的风险评价及安全技术的规程和安全管理制度。

三、组织编制实施安全风险评价措施计划，不断改进员工的安全生产和劳动环境。

四、组织风险部位的安全识别，总结交流安全生产经验定期对全体员工进行思想安全技术知识的教育。

五、每月开展安全检查活动，发现隐患及时整改，使车间关键装置及重点部位设备始终处于良好状态。

六、发生风险关键部位要及时抢救，制止事故扩大及时上报，并按“四不放过”的原则配合有关部门做好调查处理工作。

班组长风险评价职责和权限

一、认真贯彻执行安全生产的国标方针政策规章制度并规范执行做到以身作则。

二、关心班组人员在生产中的安全健康，坚持关键装置重点部位责任到岗到人，做到“谁主管谁负责”的安全原则。

三、根据生产任务布置、安排、落实安全措施，督促检查本班组人员安全技术规程的执行情况及消除不安全因素。

四、协助生产主管厂长开展风险评价工作，对风险重点部位定期检查，发现不安全的情况要及时报告

五、监督检查操作人员正确使用劳保防护用品，配合公司对车间检查出的不安全因素及重点部位，有问题认真进行分析，提出改进措施和处理意见。

第二篇：厂长风险评价管理制度

厂长风险评价管理制度

一、为贯彻执行《国家安全监管总局关于进一步加强危险化学品安

全生产标准化的通知》（安监品管三（2011）24）要求并对公司内进入的危险化学品原料及安全生产标准化评审执行全面负责。

二、要确保员工安全生产、关爱员工的身体健康，改善员工的工作

强度和安全防护设施。

三、定期对厂内的各项安全设施，并对风险评价的范围频次准则及

工作程序的检查验收。

四、明确各部门及有关人员在开展风险评价过程中的职责和任务。

五、建立健全安全生产管理机构，组织各部门开展风险评价工作情

况及从业人员是否了解风险评价制度的有关内容。

六、对风险部位定期检查时，发现隐患及时排除整改，确保关键装

置正常运行。

七、组织新老员工开展安全知识教育及其他方法对相关方面进行

危险有害因素识别风险评价。

车间主任风险评价管理职责

一、认真贯彻执行国家和上级有关安全生产法及省部的各项通知

条例的要求

二、对本车间的关键装置及重点部位定期进行自检，组织制订本车

间的风险评价及安全技术的规程和安全管理制度。

三、组织编制实施安全风险评价措施计划，不断改进员工的安全生

产和劳动环境。

四、组织风险部位的安全识别，总结交流安全生产经验定期对全体

员工进行思想安全技术知识的教育。

五、每月开展安全检查活动，发现隐患及时整改，使车间关键装置

及重点部位设备始终处于良好状态。

六、发生风险关键部位要及时抢救，制止事故扩大及时上报，并按

“四不放过”的原则配合有关部门做好调查处理工作。

班组长风险评价职责和权限

一、认真贯彻执行安全生产的国标方针政策规章制度并规范执行

做到以身作则。

二、关心班组人员在生产中的安全健康，坚持关键装置重点部位

责任到岗到人，做到“谁主管谁负责”的安全原则。

三、根据生产任务布置、安排、落实安全措施，督促检查本班组

人员安全技术规程的执行情况及消除不安全因素。

四、协助生产主管厂长开展风险评价工作，对风险重点部位定期

检查，发现不安全的情况要及时报告

五、监督检查操作人员正确使用劳保防护用品，配合公司对车间

检查出的不安全因素及重点部位，有问题认真进行分析，提出改进措施和处理意见。

第三篇：风险评价管理制度

风险评价管理制度

1.目的识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，规范企业风险评价行为，采取科学、有效、全面、客观的方法对企业生产所存在的风险进行评价，保障企业生产安全，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏，做到事前预防，达到消除减少危害，控制预防的目的。

2.范围

适用于企业生产活动过程中的风险范围的划分与评价方法的选择、风险的评价、风险的控制、风险信息的更新。

3职责

3.1企业总负责人负责企业的危险有害因素识别和风险评价的领导工作，负责审批企业重大危险有害因素清单。

3.2安全环保部负责组织并指导企业危险有害因素辨识、风险评价、风险控制管理、实施、监督、检查。

3.3各部门负责人在安全员的组织指导下对本部门的危险、有害因素进行辨识，制定并实施风险控制措施，填写“危险有害因素调查表”，并上报安全环保部汇总。

4风险评价范围：

1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

2)企业常规活动（如生产、办公）和非常规活动（如临时抢修设备）；

3)事故及潜在的紧急情况；

4)所有进人作业场所人员的活动，包括顾客、承包商、供应商和访问者的活动；

5)原材料、产品的运输和使用过程；

6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品

7)丢弃、废弃、拆除与处置；

8)企业周边环境；

9)气候、地震及其他自然性灾害；

5危险、有害因素辨识方法

5.1各部门进行危险、有害因素辨识时，可采用询问与交流，现场观察、查阅有关记录如事故记录、安全检查表、工作危害分析、危险和可操作行研究等方法进行。

5.2危险、有害因素辨识时要考虑危险有害因素的根源和性质：

1）

要考虑：存在什么危险（伤害源）？谁（什么）会受到伤害?伤害怎样发生？

2）

要考虑：过去、现在、未来三中时态可能造成的危害、影响

3）

要考虑：异常事故（包括启动、运行、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）及潜在的紧急情况（如火灾、爆炸、泄漏、其他灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染等）。

4）

根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》的分类，应尽可能辨识实际的和潜在的危害，包括：

a、物（设施）的不安全状态识别，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；

b、人的不安全行为识别，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作、某些不安全行为（制造危险状态）

c、可能造成职业危害、中毒的劳动环境和条件的识别，包括

1）

物理性危害：如设备设施缺陷、防护缺陷、噪音、振动、湿度、辐射、运行、明火、电击、能造成伤害高温（低温）物质、粉尘与气溶胶、作业环境不良、信号缺陷等危险有害因素。

2）

化学性危害：如易燃、易爆、有毒物质，腐蚀性物质，危险气体、氧化物等。

3）

生物性危害：致病微生物、致害动物、有害植物、其他生物危险有害因素。

4）

心理性危害：负荷超限、健康状况异常’从事禁忌作业、心理异常、辨识功能缺陷、其他心理性危险有害因素。

5）

行为行危害：指挥错误、操作错误、其他行为性危险有害因素。

6）

其他危害：搬举重物、作业空间狭小、工具不合适、通道和道路缺陷等。

d、管理缺陷危害：包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。

5.3《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-86）中规定，可能导致的事故类型：

物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶穿帮、透水、放炮、瓦斯爆炸、火药爆炸、锅

炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害等。

6风险评价方法（见下表）：

作业活动

选用方法

频率

举例

直接作业活动

工作危害分析法（JHA）

作业活动前

检修作业

岗位，部门，装置

主选工作危害分析法（JHA）

次选作业条件危险性分析（LEC）

每年一次

各部门，车间

关键、重要设备

安全检查表法（SCL）

每年一次

压缩空气机，真空泵搅拌釜等单个设备

新建装置

危险与可操作性研究（HAZOP）

建设前

按工序进行分析评价

5评价准则

5.1工作危害分析法（JHA）

采用风险度R=可能性L×后果严重性S的评价法，具体评价准则规定为：

5.1.1风险度R等级判定准则及控制措施

风险度

等级

应采取的行动/控制措施

实施期限

20-25

巨大风险（1级）

在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

立刻

15-16

重大风险（2级）

采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测

立即或近期整改

量及评估

9-12

中等（3级）

可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

2年内治理

4-8

可接受（4级）

可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查

有条件、有经费时治理

轻微或可忽略的风险（5级）

无需采用控制措施，但需保存记录

5.1.2事故发生的可能性L判断准则

事故发生的可能性L判断准则

等级

标准

在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或

危害的发生不能被发现（没有监测系统），或

在正常情况下经常发生此类事故或事件。

危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或

在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或

危害常发生或在预期情况下发生。

没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或

未严格按操作程序执行，或

危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或

过去曾经发生类似事故或事件，或

在异常情况下类似事故或事件。

危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或

现场有防范控制措施，并能有效执行，或

过去偶尔发生事故或事件。

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或

员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

5.1.3事件后果严重性S判别准则

等级

法律、法规及其他要求

人员

财物损失

环境影响

停工

企业形象

违反法律、法规和标准

死亡

>50

造成周边环境破坏

部分装置（>2套）或设备停工

重大国际国内影响

潜在违反法规和标准

丧失劳动能力

>25

造成作用区域内环境破坏

2套装置停工、或设备停工

行业内、省内影响

不符合上级企业或行业的安全方针、制度、规定等

截肢、骨折、听力丧失、慢性病

>10

作业点范围内受影响

1套装置停工或设备

地区影响

不符合企业的安全操作程序、规定

轻微受伤、间歇不舒服

<10

设备设施周边受影响

受影响不大，几乎不停工

企业及周边范围

完全符合无伤亡

无损失

无影响

没有停工

形象没有受损

5.1.4工作危害分析法（JHA）及风险等级判定

5.1.4.1工作危害分析法（JHA）流程：

选定作业活动分解工作步骤识别每个步骤的潜在危害和后果风险分析

控制措施定期评审

5.1.4.2从工作活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。

5.1.4.3作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴劳动防护用品、办理作业证等不必作为步骤分析，可将其列入控制措施。

5.1.4.4作业步骤只需说明做什么，不必描述怎么做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

5.1.4.5识别每一步可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制项风险，就提出控制措施的建议。

5.4.4.6如果作业流程长，作业步骤多，可按流程将作业活动分几大项。每一项为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤。

5.4.4.7对采用工作危害分析的评价单元，其每一个步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。

5.4.4.8频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。

5.2作业条件危险性分析（LEC法）

危险性可用D=L×E×C表示

式中：

D—危险性；

L—发生事故的可能性大小

E—人体暴露在这种危险环境中的频繁程度

C—一旦发生事故会造成的损失后果

5.2.1发生事故的可能性大小L判断准则

分数值

事故发生的可能性

完全可以预料

相当可能

可能，但不经常

可能性小，完全意外

0.5

很不可能，可以设想

0.2

极不可能

0.1

实际不可能

5.2.2人体暴露在这种危险环境中的频繁程度E判断准则

分数值

暴露于危险环境的频繁程度

连续暴露（包括四班三运转）

每天工作时间内暴露

每周一次，或偶然暴露

每月一次暴露

每年几次暴露

0.5

非常罕见地暴露

5.2.3一旦发生事故会造成的损失后果C判断准则

分数值

发生事故产生的后果

大灾难，许多人死亡

灾难，数人死亡

非常严重，一人死亡

严重，重伤

重大，致残

引人注目，需要救护

5.2.4危险性分值D判断准则

D值

危险程度风险等级业

＞320

(1级)

极其危险，不能继续作

160~32

(2级)

高度危险，要立即整改

70~160

(3级)

显著危险，需要整改

20~70

(4级)

一般危险，需要注意

＜20

(5级)

稍有危险，可以接受

5.3安全检查表分析（SCL）

5.3.1安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对将分析的对象，列出一些项目，识别一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害，设计缺陷和事故隐患，查出个层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的形式把检查项目按系统的组成顺序编织成表，以便进行检查和

评审。

5.3.2检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规，也可以是行业规范标准或本企业有过关工艺操作规程，安全规程等。列出标准后，还应列出不达标准可能导致的后果。

5.3.3

各R、L、S的数值同JHA分析法。

5.4风险评价活动实施步骤

5.4.1企业负责人主持风险评价活动，成立评价组织。组织成员由有安全评价工作经验和安全管理经验丰富的人员组成。

5.4.2危害辨识，实施现场检查、识别危险有害因素。

5.4.3通过定性或定量评价，确定评价目标的风险等级。

5.4.4根据评价结果，提出控制措施。

5.4.5得出评价结论。

5.4.6风险评价应从影响人、财务和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：

1）

火灾、爆炸；

2）

中毒、窒息；

3）

有毒有害物料、气体的泄露；

4）

高温、低温等异常环境；

5）

人机工程因素（指人员、设备、工作环境合理匹配、使设备、环境适应人的生理、心理特征、从而使操作简便准确、失误少）；

6）

电击、触电及电弧烧伤；

7）

物体或人员高处坠落；

8）

机械伤害；

9）

噪声；

10）

设备的腐蚀，缺陷；

11）

潜在危险及其变异；

12）

其他

5.5重大风险的确定

5.5.1依据有关法律法规的要求

5.5.2风险发生的可能性和严重性

5.5.3公司的声誉和社会关注度等

5.6风险控制的内容

5.6.1选择风险控制措施时，应考虑：

1）

控制措施的可行性和可靠性

2）

控制措施的先进性安全性

3）

控制措施的经济和理性及企业的经营承受状况

4）

可靠的技术保障及服务

5.6.2控制措施应包括并按如下顺序：

1)

工程技术措施，实现本质安全

2)

管理措施，实现规范管理

3)

教育措施，提高从业人员操作技能和安全意识

4)

个体防护措施，减少职业伤害

5.6.3风险控制管理

根据风险评价的结束，落实所选的风险控制措施，将风险控制在可接受的程度，对于确定的重大风险项目，需建立档案，内容包括：

1）

风险评价报告及技术结论

2）

评审意见

3）

隐患治理方案，包括资金概算情况等

4）

治理时间表和负责人

5）

竣工验收报告

5.6.4风险信息更新

不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果。风险评价的频次为每年一次，当下列情况发生时，企业应及时进行风险评价：

1）

新的或变更的法律法规或其他要求：

2）

操作变化或工艺改变；

3）

新建、改建、扩建、技改项目；

4）

有对事故、事件或其他信息的新认识；

5）

组织机构发生较大变动。

5.7重大危险源的控制

5.7.1重大危险源的辨识：按照《重大危险源的辨识》规定，识别企业生产区范围内的重大危险源。企业现有重大危险源为原药、半成品贮存装置。

5.7.2重大危险源管理执行《重大危险源管理制度》

5.8风险管理的宣传和培训

定期对从业人员进行风险培训，培训内容包括风险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等。增强从业人员的风险意识，使其认识本岗位的风险，并掌握控制风险的技能。

6评价组织

6.1企业成立风险评价领导小组

组长：吴发茂

副组长：吴俏灵裴玉吴海东

组员：吴其伟王克旭赖安兰陈博王警东杜秀李异胜吴洪兰远才

6.2企业各级管理人员应参与风险评价工作，岗位员工要积极参与风险评价和风险控制工作。

7其它要求

7.1根据评价结果，确定重大风险，并制定落实风险控制措施。

7.2评价出的重大隐患项目，应建立档案和整改计划。

7.3风险评价的结果由各单位组织从业人员学习，掌握岗位和作业中存在的风险和控制措施。

7.4按照实际情况不断完善风险评价的内容。

8风险控制评价样表

8.1工作危害分析记录样表

作业危害分析（JHA）记录表

作业岗位：作业任务：评价时间：年月日

序号

工作步骤

危害分析

主要后果

现有安全措施

L

S

R

风险

等

整改内容

级

8.2作业条件危险性分析记录样表

作业条件危险性分析（LEC）记录表

作业岗位：作业任务：评价时间：年月日

序号

活动内容

危害因素

主要后果

现有安全措施

L

E

C

D

风险

等级

整改内容

8.2安全检查分析记录样表

安全检查分析分析（SCL）记录表

作业岗位：作业任务：评价时间：年月日

序号

检查项目

标准依据

危害分析

主要后果

现有安全措施

L

S

R

风险

等级

整改内容

第四篇：风险评价管理制度（加油站）

风险评价管理制度

目的为对加油站生产活动中可能存在的危险、有害因素进行识别、评价、控制，确保生产活动安全进行，有效预防和控制生产事故，识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，采用科学合理的评价方法进行评价。加强管理和个体防护等措施，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏,特制订本制度。

适用范围

本制度适用于本加油站下列活动：

1)

规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

2）常规和非常规活动；

3）事故及潜在的紧急情况；

4）所有进入作业场所的人员的活动；

5）汽油、柴油、卸油、储存、加油过程；

6)

作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

7）丢弃、废弃、拆除与处置；

8）企业周围坏境；

9）气候、地震及其他自然灾害等。

引用标准和相关文件

《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）

评价准则

1）有关安全生产法律、法规；

2）设计规范、技术标准；

3）本加油站安全管理标准、技术标准；

4）本加油站安全生产方针和目标等。

评价方法

1）工作危害分析（JHA）；

2）安全检查表分析（SCL）；

3）预危险性分析（PHA）；

4）危险与可操作性分析（HAZOP）；

5）失效模式与影响分析（FMEA）；

6）故障树分析（FTA）；

7）事件树分析（ETA）；

8）作业条件危险性分析（LEC）等方法。

本加油站将采用工作危害分析法和安全检查表分析法等。

1、工作危害分析法：从作业活动清单选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。该方法是针对作业活动而进行的评价。

2、安全检查表分析法：安全检查表分析法是一种经验的分析方法，是分析人员针对分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。

风险评价

6.1

依据风险评价准则，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价。在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。

6.2

加油站建立风险评价组织，组织成员由本加油站各级管理人员和基层班组长骨干组成。

6.3职责与任务

1）负责人负责领导生产活动中危险、有害因素风险识别、评价、更新和控制管理工作。负责审批危险、有害因素识别和风险评价结论。

2）安全生产小组负责组织危险、有害因素风险识别、评价、更新和控制管理；负责编制危险、有害因素识别和风险评价表。

3)

班组负责分管区域生产活动的危险、有害因素的识别、评价、更新和控制管理。

风险控制

7.1

根据风险评价结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。

7.2

加油站选择风险控制措施时须考虑：可行性、安全性、可靠性。

7.3

加油站选择风险控制措施时应包括：工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施。

7.2

安全生产小组应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。

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END

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第五篇：危险辨识和风险评价管理制度

危险、危害因素辨识、风险评价和风险控制管理制度

牡丹江首控石油化工有限公司

2017年7月 第一条 目的及范围

对本公司范围内存在的危险源进行辨识与评价，制定风险控制措施，并对其实施控制，以减少或避免不期望的事件发生，保证安全生产。本制度适用于本公司范围内的生产活动、服务过程中的安全评价与控制。

第二条 职责

1、分管安全副总经理负责本公司危险源辨识、评价和风险控制的组织领导工作，负责建立安全评价小组，负责批准重大的风险清单。

2、安全处负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险评价，确定重大及巨大的风险，提出重大事故隐患的整改方案，并对全公司的危险源的控制进行监督。

3、安全处应确保危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训，以承担指定范围内的工作。

4、各部门对所辖范围内的危险源进行辨识评价，并实施控制。第三条 危险因素按以下原则进行分类：

（一）I级：要立即采取措施进行控制的危险因素；

II级：近期要采取措施进行控制的危险因素； III级：将来要采取措施进行控制的危险因素； IV级：不需要采取措施进行控制的危险因素；

（二）风险评价的组织和管理

1、危险源辨识、风险评价工作在安全处的指导下开展工作。

2、各部门应成立由专业技术人员和操作人员参加的评价小组在部门负责人的指导下进行工作，同时应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。

3、公司应通过各种途径使风险评价工作小组成员接受必要的培训，使其具备熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规要求知识、常用危险源辨识、风险评价方法和技巧能力。

（三）危险源辨识和风险评价的范围应包括：

1、常规活动和非常规活动

2、作业场所内所有人员的活动（包括供方、合同方）

3、作业场所内所有设施、设备、车辆、安全防护用品和产品（包括外部提供的设备和材料等）

4、规划、设计和建设、投产、运行等阶段

5、事故及潜在的紧急情况

6、原材料、产品的运输和使用过程

7、人为因素，包括违反安全操作规程和按全生产规章制度

8、丢弃、废弃、拆除与处臵

9、气候、地震及其他自然灾害

（四）危险源辨识和风险评价应考虑

1、三种时态：过去、现在、将来

2、三种状态：正常、异常、紧急（1）正常状态指正常生产时状态（2）异常状态指生产活动中开车、停车、检修等情况下的危险因素与正常状态有较大不同的状态

（3）紧急状态指生产活动中出现意外可能造成重大危害的状态

3、六种危险危害因素：物理性危险、危害因素；化学性危险、危害因素；生物性危险、危害因素；心理性、生理性危险、危害因素；行为性危险、危害因素；其他危险、危害因素

（五）危险源辨识与风险评价的方法

1、评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种危害识别方法，包括：安全检查表、工作危害分析、预先危害性分析、危险与可操作性研究（HAZOP）等，各种识别方法的应用简介参照附录5。

2、在选择识别方法时，应考虑： ——活动或操作性质；

——工艺过程或系统的发展阶段； ——危害分析的目的；

——所分析的系统和危害的复杂程度及规模； ——潜在风险度大小；

——现有人力资源、专家成员及其他资源； ——信息资料及数据的有效性； ——是否是法规或合同要求。

3、各部门应首先制定安全检查表对作业环境、设备、设施进行危害识别，对工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析（JHA），在此基础上，对于关键装臵、重点部位，特别是以前经常发生事故的或其他类似装臵、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则采用危险与可操作性研究（HAZOP）进行危害分析。各单位也可结合自身的实际情况采用其他的识别方法。各种识别方法的应用简介参照附录5。

4、危害识别、风险评价的步骤 按岗位划分作业活动

作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装臵、作业任务、生产阶段划分，或者将以上方法结合起来进行划分。如：开车、停车、设备检修、突然断电、断水、机泵跳闸、正常操作、物料搬运、药剂配制、取样分析、进入受限空间作业、储罐内部清洗作业、吊装、动火、承包商现场作业等。

识别设备设施的危害可按下列顺序;厂址:地质、地形、周围环境、气象条件等；

厂区平面布局：功能分区、危险设施布臵、安全距离等； 建构筑物； 生产工艺流程；

生产设备、装臵、化工、机械、电气、特种设备等； 作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温； 工时制度、女工保护、体力劳动强度等； 管理设施、急救设施、辅助设施等。

识别危害之前可先列出拟分析的设备设施清单。

（六）识别危害根源和性质

1、在进行危害识别时要考虑以下问题： ——存在什么危害（伤害源）——谁（什么）会受到危害 ——伤害怎样发生

2、评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：

（1）设施的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装臵的缺陷；

（2）人的不安全行为，包括不采取安全措施、错误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；

（3）可能造成职业病、中毒的环境与条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；

（4）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。

3、在进行危害识别时，要充分考虑发生危害的根源及性质：（1）火灾和爆炸；（2）冲击和撞击；

（3）中毒、窒息、触电及辐射；

（4）暴露于化学性危害因素和物理危害因素的工作环境；（5）人机工程因素（比如工作环境条件或位臵的适宜度、重复性工作等）；

（6）设备的腐蚀、缺陷；（7）有毒有害物料、气体的泄露；（8）对环境的可能影响等。

4、危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢失、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（如火灾、爆炸、泄露、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染）。

（七）评价风险和影响

评价小组应对所识别的危害事故、事件加以科学评价，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：

1、决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对本公司形象的影响（参考附录1），如同时涉及到两个方面，以高分为准；

2、评价发生危害事故事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（参考附录2）；

3、评价风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险（参考附录3），风险评价的结果可分为以下几种：

——轻微或可忽略的风险（L×S=1～3）——可容忍的（R=4～8）——中等的（R=9～12）——重大风险（R=15～16）——巨大风险（R=20～25）

注：R=L×S—危险性或风险度（危险性分值）L——发生事故的可能性大小（发生事故的频率）S——一旦发生事故会造成的损失后果。

4、各部门对本部门的生产过程中所识别的危险因素进行统计，对中等以上的风险进行汇总，部门负责人审核后报安全处。

5、安全处组织公司评价小组对各部门上交的危险源进行综合分析，确定本公司范围内的重大及巨大的风险，编制重大风险清单下发至各部门。

6、各部门建立各部门的风险清单。

（八）风险控制

1、风险程度的大小是制定何种控制措施的依据，各部门应根据风险评价的结果制定相应的控制措施。

2、重大或巨大的风险是公司制定目标及隐患治理的基础及依据，安全部应组织制定控制目标和制定控制计划，采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。

3、各部门对评价的中等及以下的风险进行讨论并制定出风险控制措施，并检查落实。

4、风险控制措施，一般采取以下四种对策：技术对策、教育对策、管理对策、个体防护。

（九）重大及巨大的风险作为制定公司安全目标的基础和依据。

（十）常规性的危险源辨识、风险评价应每年一次，在每年底前进行；非常规活动的危险源辨识、风险评价应在活动开始之前进行（如拆除、新改扩建项目、建维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的公益变更、设备变更项目等）。

（十一）安全处每年一次对危险源辨识和风险评价的应用效果进行检查和评审。

（十二）参与危险源辨识、风险评价的主要人员应受过专业培训，具有一定的知识和经验。

（十三）当产生下列情况时各部门应及时进行辨识与评价，将风险评价结果及风险清单报安全处。

1、新工艺、新设备技改、技措项目

2、法律、法规更新

3、有对事故、事件或其他信息的新认识

4、相关方要求

5、组织机构发生大的调整