压加新技术 连续铸轧 演讲稿专题

第一篇：压加新技术 连续铸轧 演讲稿专题

第1页：我今天主要给大家介绍的是连续铸轧工艺。

现代冶金工业正向着短流程、节能型、连续化、自动化、高质量方向发展。连铸作为冶金和轧制成形的中间环节，起到承上启下的重要作用。

第2页：随着连铸技术的进一步发展，连铸已不再是一个纯粹的冶金和凝固过程，而是在连铸、凝固的同时伴随着轧制过程。今天介绍的的连续铸轧便是这样的一门新技术。

第3页:那么，什么是连续铸轧呢？

直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺称为连续铸轧。第4页：它不同于薄板坯连铸连轧，连铸连轧实质上就是将薄锭坯的铸造与热轧连续进行，第5页：但其铸造和轧制是两道独立的工序。而连续铸轧则是将二者合二为一。这种工艺的显著特点是其结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在其辊缝间用2-3s的时间来完成凝固和热轧两个过程。第6页：连续铸轧技术具有投资省、成本低、流程短等优点，从20世纪50年代以来在铝带生产中有着广泛的应用。该技术可直接铸轧厚度为几毫米的近净形状带材，并且铸轧带无需热轧开坯就可冷轧成更薄的带材或箔材。第7页：简单介绍下这种铝带铸轧的情况。1951年美国亨特•道格拉斯(Hunter-Dougalss)公司设计制造成功全球首台工业生产用双辊式铝带坯连续铸轧机，使这种技术进人工业化生产阶段；

第8页：1981年中国冶金工业部铝加工试验厂(即现在的华北铝业有限公司的前身)制成Ø650mm×1600mm双辊倾斜式铸轧机，并投入试生产。

第9页：经过这么多年的发展，铝合金带坯的连续铸轧技术取得了长足进展，但，用其生产钢铁材料还只是处于试生产阶段。

为什么能广泛应用于有色金属而在生产钢铁材料上却遇到很多困难呢？

第10页：其主要困难是钢铁材料的熔点高，边部质量控制与侧封难度大，铸轧过程中传热、凝固复杂等原因。

我们应该相信，随着炼钢及相关技术的发展，这种钢铁工业中最先进的技术之一正在逐步实现。第11页：接着介绍下连续铸轧工艺的基本原理

图l为一种铝带连续铸轧系统的示意图。经过精炼处理后的液体金属，通过流槽进入浇道系统，并控制金属液面高度。当液体金属靠本身静压力作用，从供料嘴顶端溢出和内部通冷却水的一对旋转的铸轧辊接触时，在a和a′点立即冷却形成薄壳。随着金属的热量不断地被铸轧辊导出，液体金属不断结晶；随着铸轧辊向上转动，在a—a′至b—b′范围内进行着铸轧。在b—b′横截面上，金属已经完全凝固，接着金属便进入了固态轧制的状态。当金属被轧制至c—c′面时，整个铸轧过程即告结束。由a—a′面至c—c′面的高度，即为铸轧区高度。铸轧区高度是比较小的，大约在30～40mm之内。

第12页：在这样短的铸轧区内要进行正常铸轧，使液体金属直接变成较薄的板坯，必须严格保证以下两个条件，即基本条件及热平衡条件。

铸轧的基本条件

浇注系统预热温度和金属液面高度

预热温度为300℃左右，保温4h以上。浇注系统预热温度是铸轧的基本条件。金属液面高度

液穴高度一般为铸轧区高度的三分之一左右；附加高度为5～10mm 第13页：影响铸轧热平衡条件的有三个工艺参数，即铸轧温度、铸轧速度和冷却速度。由于时间关系，这里就不做具体介绍了

第14页： 最后，介绍下，铝板铸轧时常出现的缺陷

条痕、孔洞、横波、白条、黑皮、板面不平、边部不齐 第15页：这里给大家介绍下孔洞这种缺陷 在板面出现断续的穿透或未穿透的表面光亮的孔洞。主要是因为金属液流供应不足，通常是前箱液面过低，或铸轧速度过高所致。

一般在立板后一段时间，由于铸轧速度过高，此种孔洞常常出现。

解决措施：

(1)前箱的液面高度要稳定地控制在－5～－l0mm为宜。

(2)采取降低铸轧速度的方法。但如铸轧速度降低到一定程度后仍在板面留有孔洞，则是由于供料嘴中有氧化膜堵塞，需要采取其他措施进行处理。

谢谢大家

第二篇：铸轧车间工作报告

铸轧车间工作报告

尊敬的领导、各位职工大家好！

铸轧车间在08年年初新建了3#、4#两条生产线，相继于元月28日、30日立板开始正常生产，车间全年总产量50000吨。在生产部的正确领导和全体员工共同努力下，车间整体工作质量得到了提升，具体表现在以下几个方面：

一是生产工艺的改进，为了配合公司新产品的开发，在生产期间经过多次摸索总结，车间在原来能生产1系、3003和8011合金的基础上已能够生产花纹板厚坯料以及3105合金，这是工艺方面的一个创新和进步。

二是设备方面，经过对铸咀压板及底盘的改造，大大缩短了换辊及立板时间，提高了工作效率，换辊由原来的24小时缩短到8小时以内，立板由原来的4小时缩短到现在的2小时，还有对1、2#熔炼炉的换向阀做了调整，提高了天燃气的利用率，起到节能降耗的作用，另外对炉台和部分流槽也做了相应改造。

三是车间团队的建设，通过各项激励制度以及专业知识的学习，员工素质得到了稳步提升。一年来，车间各项工作取得的全面发展和显著进步，得以于生产部的正确领导、更得以于我们全体员工的不懈努力和支持。在此，我代表车间领导班子向大家表示深切的敬意和衷心的感谢！

这些成绩已经属于过去，我们要向前看、往高处看，我们要在提炼总结的基础上，汲取08在安全生产、班组建设、流程优化等

方面一些好的经验和做法，不断改进目前我们工作中的薄弱环节，不断攻克我们工作中将会出现的新问题、新难点。

最后，我对李高峰这件事发表一下看法，他出卖了公司的生产工艺，泄露公司的商业秘密，从道义上讲属于不道德的行为，从法律上讲属于侵犯他人商业秘密罪，除追究行为人的刑事责任外，公司还有权追究李峰承担违约金10万元的民事责任。

我们作为公司的一名员工，理应承担起维护公司利益的责任，树立“厂兴我荣、厂衰我耻”的企业主人翁责任感，敬业乐群，无私奉献。而绝不能因为个人的一点私利，做出有害公司有害大家的事情。通过李高峰违反公司保密协议规定这件事，我们全体员工一定要吸取教训，认真执行《公司劳动合同补充协议》的有关规定，爱企业，爱明泰，在工作期间严守所接触到的一切商业秘密，绝不向他人透露我公司的生产工艺、产品特性、操作技术、设备安装及工作技巧等，以公司高绩效赢利为目的，做一个忠实于明泰的好员工。

谢谢大家！

第三篇：铸轧车间工资分配方案

铸轧车间工资分配方案

一、概述

铸轧车间自成立以来，工资分配一直沿用岗位工资加绩效工资两个部分进行分配，存在的问题是岗位工资部分过高，绩效工资部分较低，造成工资结算与车间生产相脱节，在一定程度上打击了员工的工作积极性，还造成部分员工的人浮于事、效率低下，影响了车间的高效生产。

本工资分配方案以车间生产为考核依据，工资结算全部根据定量指标进行考核，可以保证工资分配的科学性和合理性，同时促进车间员工提高工作积极性、激发自身潜力，进而提高车间的生产效率。

二、指导思想

坚持以“以人为本、持续发展”的核心理念为指导，通过新型的工资结算方案实现工资科学合理的结算，以实现车间员工“能者多得、庸者少得、惰者不得”的工资发放机制，在科学化管理方面推进车间现代化管理进程。

三、目的为建立健全车间组织管理体系，完善绩效考核管理制度，规范绩效考核工作，指导做好车间工资结算工作。同时充分调动员工的的工作积极性和劳动热忱，进而提高劳动生产率，形成车间工资分配逐步完善的良性机制，特制订本方案

四、适用范围

本方案适用于铸轧车间全体员工的工资考核。

五、机构设置

为保证工资结算工作的有效进行，成立工资结算领导小组：

组长：

副组长：

组员：

领导小组主要负责工资结算标准的制订和修订、工资结算方案的审核和批准、工资结算中申诉的处理，工资结算数据信息的向上反馈等。

下设工资结算工作组：

组长：

组员：

工资结算工作组负责工资结算依据中各类生产信息的收集、工资计划的编制，工资结算方案的具体实施，工资结算结果的发布等。

第四篇：铸轧车间民主考评制度

为建立健全铸轧车间管理体系，完善铸轧车间绩效考核制度，规范铸轧车间末位淘汰管理工作，指导做好铸轧车间末位淘汰民主评议工作，特制定本制度。

一、概述

本考评制度包括两个部分，主要包括车间办公室、机长、班长的民主考评和一般员工的民主考评。车间办公室、机长、班长的民主考评主要由车间领导、部分车间骨干代表和一般员工代表进行民主考评，在车间月度考评会进行；一般员工的民主考评由所在机组、班组的机长、班长、作业长、炉长、一般员工代表进行民主考评，在班组月度考评会进行。车间办公室负责评审结果的收集工作，并定期向车间末位淘汰领导小组汇报工作情况。

二、民主考评会程序

1.车间骨干的民主考评

考核人：车间末位淘汰考核领导小组全体、运行班组代表（每班2人）

考核时间：每月3日考核上月工作情况

考核方式：

xiexiebang.com范文网[CHAZIDIAN.COM]

每月3日召开民主考评会，首先由信息统计员根据其上月

第五篇：连铸连轧课程论文1

概述薄板坯连轧连轧技术在高强度钢产品方面的应用

摘要：近几年，薄板坯连铸连轧生产线在我国得到了迅速的发展，如何利用该技术来生产新的高强度钢，来满足社会日益发展的需要成为目前研究的重点。本文简要介绍一下薄板坯连铸连轧技术的优势和常见微合金元素在薄板坯连铸连轧技术中的应用；综述了近年我国在利用薄板坯连铸连轧工艺进行低成本高强度微合金化钢的研发方面的进展，指出该技术今后的发展方向。关键词：薄板坯连铸连轧；高强度钢；优势；微合金；应用

薄板坯连铸连轧是近十几年来世界钢铁工业取得的重要技术进步，目前在全球范围已得到广泛推广应用。然而，随着TSCR流程产能的不断扩大，国内外市场需求的变化以及与常规连铸连轧流程板带产品的竞争，对TSCR流程的板带产品研发提出了新的挑战，这就是如何根据新流程的特点不断研究开发出低成本、高性能的热轧板带产品。

又由于微合金化技术是提高钢材综合性能的有效的技术措施，于是国内外在这方面做了大量研究，通过对钢中微合金化元素的固溶、析出、相变组织形成以及板带力学性能关系的研究，逐步形成了TSCR流程微合金化技术，开发出了一批具有较低成本的高性能、高强度微合金化板带新产品。薄板坯连铸连轧技术的优势

薄板坯连铸连轧的工艺过程与常规厚板坯连铸连轧工艺的最大不同在于热历史不同。在薄板坯连铸连轧工艺过程中，从钢水冶炼、浇铸到热连轧板卷成品约为2h，板坯经历了由高温到低温、由γ→α单向变化过程，而常规连铸连轧工艺中板坯的热历史为γ（1）→α,α→γ（2）,γ（3）→α的3次反复相变过程。由于薄板坯和厚板坯连铸连轧的热历史及变形条件与过程不同，决定其再结晶、相变以及第二相粒子析出过程和条件不同，从而对成品板材的组织性能具有不同的影响[ 1]。

拿涟钢在CS P线上开发的一种低合金高碳高强钢65Mn来说，所生产的65Mn的碳含量为 0.65％，屈服强度为490MPa，抗拉强度为870MPa，延伸率为18％。所生产的65Mn强度比传统工艺生 产的65Mn强度提高了约40％—30％。金相检验其组织为铁素体和珠光体，在薄板试样中发现了纳米级珠光体。与传统生产工艺比较，CSP生产的高碳钢晶粒更细小。其细小的沉淀析出强化物也能 在试样中发现[ 2]。

正是由于薄板坯连铸连轧技术具有传统工艺所没有的巨大优势，使开发新的钢种出来产生了可能。例如，国内外还未见其关于生产TRIP钢的报道，如何利用现有的薄板坯连铸连轧生产线开发TRI P钢种并使之批量化生产，对钢铁企业、汽车工业及其相关行业的发展具有深远的意义。于浩等人在实验室条件下模拟薄板坯连铸连轧工艺试制了600MPa级C—Si—Mn系TRIP钢，其力学性能检测及组织分析结果表明，用此工艺生产600MPa级C—Si—Mn系TRI P钢是可行的[ 3]。

由此可见，薄板坯连铸连轧技术在开发新钢种方面具有巨大的潜力。常见微合金元素在薄板坯连铸连轧技术中的应用

（1）V元素

V微合金化技术是最早应用于薄板坯连铸连轧流程的微合金化技术。V在奥氏体中固溶度大、析出温度低、对粗晶奥氏体再结晶的抑制作用小的特点，与薄板坯连铸连轧流程加热温度低、加热时间短、铸造粗晶组织直轧的特点相适应，特别是氮含量高的电炉一薄板坯连铸连轧流程更有利于发挥钒的作用；已开发出屈服强度275～550 MPa级各种用途的低合金高强度钢；例如马钢和安徽工业大学开发的X60管线钢[ 4]。同时还发现了钒及其碳氮化物在薄板坯连铸连轧流程上对组织超细化的作用，由此开发出了超细晶高成形性结构钢。例如珠钢与钢铁研究总院在电炉一薄板坯连铸连轧流程上采用V—N微合金化技术获得铁素体晶粒尺寸3～4µm，屈服强度可达到550 MPa级高成形性结构钢[ 5]。

（2）Nb元素 Nb微合金化技术在传统流程中已得到广泛应用，人们对其在薄板坯连铸连轧流程上的应用也寄予了厚望。基于大量的试验研究结果和工业化生产经验，人们已认识到铌微合金化技术应用于薄板坯连铸连轧流程所面临的混晶和无效Nb的问题，并已找到解决问题的办法。目前，Nb微合金化技术已较广泛地应用于薄板坯连铸连轧流程，采用薄板坯连铸连轧Nb微合金化技术已开发出系列低合金高强度钢，包括QSt E34O～46OTM的高强度汽车结构钢、X52～X70的管线钢以及石油套管用钢J55、马钢开发了低合金高强度钢Q460D、邯钢开发了汽车大梁板H510等。

（3）Ti元素

由于Ti微合金钢强度波动大、性能不稳定的问题，Ti微合金化技术在传统流程上没有得到广泛应用，受此影响基于薄板坯连铸连轧流程的Ti微合金化技术的研究一直无人问津。最近，珠钢与北京科技大学合作，以Ti为微合金化元素，在普通集装箱板SPA—H的基础上，开发出组织和性能良好的屈服45O～700MPa级高强耐候钢系列产品[ 6]。

（4）B元素

随着薄板坯连铸连轧技术 的广泛应用，人们逐步认识到薄板坯连铸连轧流程生产的热轧板卷组织细化、强度偏高，不适于用做冷轧原料的特点，受在传统流程上向低碳铝镇静钢加入微量B能够实现晶粒粗化的经验的启发，开始研究薄板坯连铸连轧B微合金化技术。目前，人们已对B粗化铁素体晶粒、降低强度的机理有了清楚的认识，并普遍用B微合金化的方法解决薄板坯连铸连轧冷轧原料强度偏高的问题，已批量生产出冷轧原料用钢SPHC、SPHD和SPHE。

同时，为完善薄板坯连铸连轧微合金化技术，我们需重点从以下几个方面着手：①深入研究上面四种常见元素在连铸连轧技术中对钢组织和性能的影响；②加强基于薄板坯连铸连轧流程的复合微合金化技术的研究，特别是薄板坯连铸连轧流程各种微合金元素的耦合作用，丰富和拓展薄板坯连铸连轧微合金化技术；③充分发挥薄板坯连铸连轧微合金化技术的特点，开发低成本地生产各类高性能的低合金高强度钢的生产技术，进而建立低成本高性能钢的技术体系。利用薄板坯连铸连轧技术开发的高强度钢种

（1）高强、超高强耐候钢

高强耐候钢主要用于车辆、桥梁和集装箱等的制造，属于高附加值的钢材。因同时要求高强度、高耐蚀性以及良好成形性和焊接性能，故对其冶金工艺控制要求很高。国内已有多家TSCR企业研制开发出高强及超高强耐候钢板带系列产品，其屈服强度在450～700MPa 级，不仅相对成本较低，而且具有良好的综合性能。就拿广州珠钢同北京科技大学合作开发的钢来说吧，在SPA—H普通耐候钢成分的基础上，添加成本最低的微合金元素Ti，通过合理调整化学成分、优化热连轧及控冷工艺，控制组织细化和析出强化，从而生产出性能良好的Ti微合金化高强及超高强耐候钢系列产品，屈服强度在450～700MPa级[ 6]。其冶金成分特是不添加价高的Nb，V，Mo等合金元素，采用添加微量的合金元素Ti(Ti含量质量分数为0.04％ ～0.13％)通过优化控制热连轧及冷却卷取工艺参数，使钢中形成大量弥散分布的纳米析出粒子，从而形成强烈的析出强化效果，使钢的强度达到高强和超高强。

（2）低碳贝氏体超高强钢

利用TSCR线采用微合金化技术可以生产屈服强度600 MPa和700 MPa级低碳贝氏体超高强钢，这类超高强钢主要用于制造高空作业车、起重机吊臂等工程机械，以达到减轻结构重量的作用。表1为在本钢的TSCR线上研究开发出的600 MPa和700 MPa级低碳贝氏体超高强钢的力学性能[ 7]。

表1 本钢TSCR线上生产的600 MPa和700 MPa级低碳贝氏体超高强钢的力学性能。

由表1可见，低碳贝氏体超高强钢的屈服强度在655～845MPa，抗拉强度在720～870MPa，伸长率在15.5％～22％，钢板具有良好的塑性和强韧性。钢的微观组织由均匀细小的B+F构成，B组织约占50％(体积分数)。

（3）高强汽车结构用钢

近年，在我国的一些TSCR线上研究开发出Nb，V，Ti单一微合金化或复合微合金化技术，生产汽车大梁板或轮辋、轮辐用热轧高强汽车用钢。其中，生产汽车大梁板多采用低碳(c≤0.20％)+Nb微合金化技术生产。表2为邯钢、珠钢及马钢CSP线，本钢FTSR线和济钢ASP线开发生产的510 L汽车大梁板的冶金成分范围[ 8-13]，表3为板材的力学性能。

表2 TSCR线开发生产微合金化5IOL钢的成分范围(w/％)

表3 TSCR线开发生产微合金化5IOL钢的力学性能

从表2冶金成分看，前三个企业的510L均采用Nb微合金化，Nb含量≤0.045％，而后两者(马钢和珠钢)采用更经济、成本更低的微量Ti处理(Ti≤0.03％)。从表3力学性能来看，钢板的抗拉强度在520～605MPa，均达到或明显超过51OL的强度要求，并且均具有较高的强韧性、良好的塑性和成形性能[ 8-13]。

在珠钢CSP线上，采用V微合金化开发出屈服强度550 MPa级高强汽车板。表4为 V微合金化汽车用钢的主要化学成分，表5为其力学性能。化学成分设计采用低碳(C=0.05％)添加微合金元素V(0.12％)[ 14]，钢板组织为超细晶组织，晶粒尺寸3—4 µm。随板厚不同，屈服强度范围在590～625 MPa，并具有良好的成形性能。该热轧汽车板主要用于制造物流货运用半挂车车体结构件。

表4 V微合金化汽车用钢的主要化学成分

表5 V微合金化钢的主要力学性能和组织

包钢CSP线采用低成本的成分设计，C≤0.07％，Si≤0.40％，Mn≤1.6％，P≤0.015％，S≤0.00 5％通过热轧工艺控制开发出DP540MPa级热轧双相钢。其屈服强度为355～460MPa，抗拉强度540～645MPa，延伸率28.0％～38.5％，该双相钢主要用于制造轿车及卡车车轮、汽车横梁和纵梁等[ 15]。

（4）冷冲压用钢

目前我国已建成14条TSCR线，绝大多数建有冷轧和退火线，并在转炉后建有RH处理炉，用以生产汽车和家电用冷轧深冲板。开发生产超深冲IF(无间隙原子)钢多采用Ti或Ti+Nb微合金化成分设计，有的企业在生产DQ级冲压板时为了降低热轧板的强度，采用加 B微合金化处理。

马钢CSP线和本钢FTSR线的IF钢化学成分和成形性能[ 7,16]见表6和7。均采用Ti微合金化处理，冷轧退火或热镀锌后的板材具有良好的成形性能，可用于汽车内板成形件。

表6 马钢CSP线和本钢FTSR线的IF钢化学成分

表7 马钢CSP线和本钢FTSR线的IF钢成形性能

（5）高性能管线钢

管线钢、石油套管用钢是薄板坯连铸连轧微合金化产品开发生产的另一重要方向。根据TSCR线的工艺特征，国内外已研究开发出X46，X52，X60，X65，X70，X80等多种级别的石油天然气用管线钢以及J55石油套管用钢。

例如本钢和唐钢的FTSR线以及包钢的CSP线开发生产的X65管线钢[ 17-19]，成分设计均采用微量Nb+V+Ti复合微合金化方式，钢板的力学性能均超过X65级别标准，并具有良好的强韧性。钢板的典型显微组织为铁素体+珠光体+针状铁素体。

近年，在鞍钢和济钢的中薄板坯连铸连轧线ASP上也相继开发出高级别管线钢X70和X80。在成分设计上，鞍钢2150ASP线开发生产的X70采用C—Mn—Mo—Nb系(其中C=0.03％～0.06％，Nb=0.06％～0.08％，Mn≤1.70％)；X80采用C—Mn—Mo—Cr—Nb系(其中C=0.02％～0.05％，Nb=0.07％～0.11％，Mn≤1.90％)，适当添加Cu，Ni等元素，工艺上采用洁净钢冶炼、连铸技术、热装轧制技术和热机械轧制技术，保证板材具有良好的强韧性匹配和良好的抗HIC性能。X70钢的组织特征为针状铁素体，X80钢的组织特征为在针状铁素体中分布大量细小的M／A岛组织[ 20]。济 4 钢1700ASP线开发生产X70管线钢的合金成分设计采用Nb+Ti，Nb+V+Ti和 Nb+V+Ti+Mo3种微合金化方案，由此得到的组织分别为铁素体+珠光体(晶粒尺寸4～10µm)、细小的铁素体+珠光体(晶粒尺寸6～8µm)、铁素体+贫珠光体+针状铁素体(晶粒尺寸5～8µ m)。钢板的强度和韧性值随复合微合金化种类的增加而提高，屈强比和塑性值相差不大[ 21]。结语

目前，薄板坯连铸连轧微合金化技术体系的框架已形成、各类微合金钢的产品结构已基本建立随着薄板坯连铸连轧技术更广泛地推广应用，基于薄板坯连铸连轧流程的各类微合金化技术的基础研究将进一步深化、系统化、将会发现更多的不同于传统流程的特殊规律，各类微合金化钢的生产技术将进一步完善、产品范围将进一步拓展、产品性能将进一步提高，薄板坯连铸连轧微合金化技术的发展将进一步丰富和发展微合金化技术、增强薄板坯连铸连轧技术的竞争力，为钢铁工业产品结构调整和技术进步作出更大的贡献。

参考文献

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