第一篇：钳工高级工艺编制问答题全
铣床主轴结构的工艺分析及装配工艺
1.简述铣床主轴上装有飞轮有何作用？
答：铣床主轴上装有飞轮主要是平衡主轴的转速，储存能量，遇到震源时会释放能量。
2.铣床主轴前轴承采用30220/P5公差等级后轴承采用30213/P6公差等级，装配时应注意哪些问题？
答：主要是为了减少主轴前端径向圆跳动，提高其旋转精度，所以对30220/P5采用定向装配方法，而30213/P6公差等级采用一般装配精度，只有在调整前轴承后仍无法达到精度要求才会对后轴承提出高的装配要求。3.简述完全互换法装配适合何种生产纲领？
答：在装配时，各种零件，不经选择修配，调整就可以达到装配精度的方法，其实质就是用控制零件的加工误差的方法来保证装配精度，适用于大批量生产，优点①装配工艺简单，生产效率高。②对工人的技术水平要求不高，易于扩大生产。③便于组织流水作业和自动化装配。④可实现零部件的专业生产，降低生产成本。⑤备件方便。所以只要满足零件经济精度要求无论何种生产类型都应首先考虑采用完全互换装配法。
4.简述卧式铣床主轴轴承间隙分二次调整如何进行？ 答：根据机床精度要求，对于主轴轴承有关的项目，应使冷检和主轴以中速运转，待主轴达到稳定温度时，检验均为合格。且对主轴轴承温度有关的精度项目。在总装过程中应进行空转试验，在达到热平衡温度时，再对有关项目，进行检验和校正，所以机床装配后要进行静态的精度检验，热车温度平衡后再次进行主轴轴承的间隙调整。
5.飞轮在装配时应注意哪些问题？
答：应该注意①校验平衡。②平键装配时要紧配两侧面防止产生晃动现象。③飞轮的位置要适当，并用螺钉固定。
6.卧式铣床主轴前后轴承工作时受温升影响，会发生何种情况？
答：机床在工作时，会产生复杂的热变形，其结果使刀具与工件的相对运动准确性降低，而引起加工误差，尤其对精密机床热变形往往成为，影响工作精度的主要因素。如果前后轴承同时收紧，在热变形时会使主轴产生弯曲，所以装配后轴承应稍松，机床产生热变形使主轴轴线产生抬高，增大了主轴轴线对机床导轨的平行误差。
7.卧式铣床主轴双联齿轮与轴配合应注意哪些问题？ 答: ①对双联齿轮的内孔与轴进行配刮，使接触精度达到技术规定的要求。②要提高传动精度主要依靠各运动件的安装准确性来解决，为了减少传动齿轮，安装后的径向圆跳动误差，8.如何调整卧式铣床前后轴承的工作游隙？ 答：铣床前后轴承在装配前要求采取预加负荷的方法来消除轴承的间隙并使其产生一定的过盈，这样可以提高轴承旋转精度和刚度，对前轴P5的装配，采用定向装配法来减少主轴前端的径向圆跳动误差，提高其旋转精度，后轴承的装配要留有一定的游隙，以利于热变形时主轴能向后伸展，所以调整前后轴承工作游隙要分在静态(冷态)时和热态时两步进行,尤其是机床在热平衡条件下,进行几何精度和工作精度的检验,并做必要的调整,使其达到规定的要求.9.请图示说明主轴轴向窜动的检查方法？
离心泵工艺分析与装配分析
1.离心泵与电动机连接如何进行找中？
答：离心泵与电动机连接是通过联轴器进行连接的，用百分表找正联轴器外径，两轴同轴度使用塞尺检验端面间隙均匀，保证离心泵与电动机连接在任意位置的正确性。
2.泵分哪几类？有哪些参数？
答：泵分容积泵、叶片泵、流体泵。
其中容积泵的主要种类有往复泵、回转泵；叶片泵种类有离心泵、轴流泵；流体泵主要有喷射泵、扬酸器。
3.泵有哪些基本参数，其定义和单位是什么？
答：
一、流量——单位时间内通过排出口输送的液体的流量单位m3/h.二、压头（扬程）——从泵的进口到出口外液体压力增加的数值，压头的单位Mpa扬程的单位m（米）。
三、功率——原动机给泵轴的功率，称为轴功率。泵传输给液体的功率，称为有效功率单位KW。4.泵的种类有几种，其原理是什么？
答：泵分为容积泵——依靠密闭容器体积间歇的改变而输送液体的。叶片泵——依靠工作叶轮的旋转而输送液体的。流体泵——它是依靠流体流动的能量而输送液体的。5.离心泵开启、关闭的操作要点是什么？
答：启动离心泵时,必须关闭排出口阀门.并在泵体内注满液体后进行启动,待转速正常时再逐渐开启排出口阀门.要停止离心泵前,先关闭排出口阀门,使泵处于空转(额荷)状态,然后关闭电源.6.离心泵工作时产生振动过大的主要原因是什么？
答：离心泵工作时产生振动过大原因
一、安装不妥；
二、是叶轮局部堵塞；
三、泵轴弯曲；
四、轴承损坏；
五、结构件松动。7.离心泵的工作原理？
答：离心泵的工作原理是离心泵依靠高速旋转的叶轮面使液体获得压头。8.离心泵主要的参数有哪些？ 答：流量、压头、功率。
9.离心泵排不出液体的主要原因是什么？
答：离心泵排不出液体的主要原因，吸入管路中有泄漏或泵内有空气。
10.在液压系统中，齿轮泵和油马达有何区别？齿轮泵是否可以作为油马达使用为什么？
答：因为齿轮泵是动力元件，而油马达是实行元件，两者在结构上和性能上存在差异，在使用中不能相互代替的。
11.以多级离心泵为例，密封填料如何调整最合适？ 答：多级离心泵填料密封处调整到每分钟十滴左右。
转塔车床主轴结构的工艺分析及装配工艺
1.转塔车床前后轴承采用P5级精度装配时应采取哪些措施？
答：转塔车床主轴前后轴承采用P5公差等级，主要为了减少主轴前端径向圆跳动，提高其旋转精度，所以对于已预紧的前后P5等级轴承采取定向装配法,并经过中速热平衡后,再收紧前轴承,调整后轴承来提高装配精度.2.试述主轴轴向窜动允差0.01对它相关的零件有何要求？
答：对相关零件有制造尺寸的精度要求，平行度、表面粗糙度等要求对测量出来的误差通过研磨来解决，装配时采用定向装配法，高对低，低对高相互抵消误差来提高装配精度。
3．机床精度分为热车和冷车调整有何要求？ 答：机床在工作时会产生复杂的热变形，其结果使刀具与工件的相对运动的准确性降低，从而降低加工精度。尤其是精密度机床热变形往往成为影响工作精度的主要因素，如果前后轴承同时收紧，在热变形时会使主轴弯曲，所以在装配时后轴较松点，机床产生热变形使主轴轴线抬高，增加了主轴与导轨平行度误差，根据机床精度要求，对于与主轴有关的精度项目，应使冷检、热检（主轴已中速运转并待主轴达到稳定温度时的检验）均为合格，对轴承由于温度而受精度影响的项目，在总装过程中要空运转实验，达到热平衡温度时，再对有关项目进行检验和校正。
4．机床空运转试验要控制哪三个温度，如何测量这三个温度？
答：温升温度、最高温度、稳定温度。测量油温，玻璃管温度计、水银温度计、压力式温度计、遥控温度计。
5.主轴轴向间隙过大,装配时对相关零件要注意哪些问题? 答:对相关零件有制造尺寸的精度要求平行度表面粗糙度要进行研磨,对测量出来的误差通过研磨解决,装配时采用定向装配法,高对低低对高,相互抵消误差.6.工件切削产生震动对机床方面有哪些原因? 答：机床在工作时的震动使加工工件的表面质量恶化表面粗燥度变粗刀具加速磨损，机床联接部件松动，机床零件过早磨损及产生震动噪声机床主轴旋转零件不平衡所引起的震动往返零件的冲击液压系统的压力脉冲,液压冲击，切削力变化引起的震动，高速零件在形状上做成对称形，做好运动件的平衡，轴承间隙的正确调整，机架和基础要隔震。
7．简述什么是机床的工作精度，对机床的精度有哪些影响！
答：机床的工作精度是在动态条件下，对工件加工时所反映出来的精度,而机床的装配精度是在静态下通过装配及检验后得出的,机床只有当装配精度达到规定要求时才能保证其工作精度,同时还必须考虑,其他一些有害的因素,其中较为主要的是机床工作时的震动和变形.8.简述机床装配后的试车规程有哪些程序? 答:机床装配后的试车和验收包括
一、静态检验.二、定运转试验.三、负荷运转试验.四、热车后精度检验.9.车床工作精度负荷实验主要考核什么内容? 答:机床精度负荷实验的目的是考核机床主传动系统能否承受设计所允许的最大扭转力矩和功率,一、进行全负荷强度试验机床所有机构均应正常工作,机床主轴的转速,不得比空转时的转速降低5%.二、精车端面试验.目的是检查车床在正常工作温度下,刀架横向移动的轨迹,对主轴轴线的垂直度,横向移动的直线度.三、精车外园试验,目的是检查车床在正常工作温度下主轴轴线与床鞍移动轨迹是否平行,主轴的旋转精度是否合格.四、切槽试验,目的是考核车床主轴系统与刀架系统的抗震性,检查主轴部件的装配精度和旋转精度,床鞍刀架系统刮削配合面的接触精度及配合间隙的调整是否合格.五、精车螺纹试验,目的是检查车床螺纹加工传动系统的准确性.镗床主轴结构的工艺分析及装配工艺
1．工艺规程在生产中有何作用？ 答：1.它是组织生产和计划管理的重要资料，计划和调度规定工序要求和质量检查等工艺规程为依据。2，是新产品投产前生产准备和技术准备的依据。3，在新建和扩建工厂或车间时，必须有产品的全套工艺规程，作为决定设备人员车间面积和投资预算等的原始资料。4，行之有效的先进工艺流程，还起着交流和推广先进经验的作用。
2．镗床（空心）主轴圆锥滚珠轴承游隙调整应该注意哪些方面？ 答：装配时定向装配，还根据工作游隙的要求调整前轴承中的内外隔圈的厚度来达到技术要求。
3．镗床空心主轴的装配应注意哪些问题有哪些工艺措施？
答：钢套冷冻装配，直立安装，一面安装好后换另外一面再安装，安装完成后用长芯棒进行研磨。
4．精密角接触轴承装配采用内外隔圈隔离，对隔圈有哪些技术要求？
答：用调节内外隔圈的厚度的方法来实现预紧，由于隔圈厚度L1=L+△故角接触轴承内外隔圈之间产生了预紧力，所以内外隔圈要求平整，并且内外隔圈厚度差异可以带来不同的预紧力。
5．T600镗床主轴有三件组成为防止累积误差的增加，装配时应采取什么方法？ 答：1.采用选配法进一步提高滚动轴承与轴径和支承座孔与空心轴的配合精度，减少配合件的形状误差对轴承精度的影响。2.对滚动轴承采用预加载荷的方法，来消除轴承的间隙，并使其产生一定的过盈。3.对滚动轴承主轴组采取定向装配法。4.淬硬钢套与空心轴装配后采用研磨法，使两个淬火钢套内孔保证同轴度要求。5.主轴装配后对6#莫氏锥孔作最后修正来消除误差。6．镗床空心两淬硬钢套装配时要注意什么问题？ 答：装配时要注意同心度，直立冷冻钢套进行安装好后，换另一面进行直立安装，安装好以后用长芯棒进行研磨，消除同心度误差。7．钳工装配有几种方法，用在什么场合？
答：完全互换法、分组选配法、修配法、调整法。在经济生产流水线装配上使用完全互换法装配。提高装配精度既经济又有效的方法用分组选配法，配合精度取决于分组数。修去零件上的预留的余量达到装配精度可以达到很高的精度这是修配法。调整法是调整某一个零件的位置和尺寸来达到装配精度的方法。8．空心主轴两淬硬钢套的内孔同轴度偏差过大装配时应采用什么方法？ 答：工艺上采取长芯棒研磨。
9．精密轴组，装配方法一般采用什么方法装配？ 答：一般采用定向装配方法，先分别对轴肩端面及主轴外圆轴承的内外圈进行测量，高对高低对低进行预装，再进行调整平衡检验，最后分别作出记号，作为整体装配时的方向位置的依据。减速箱的工艺分析和装配工艺
1．蜗杆蜗轮副结构的减速箱装配是有哪些要求？
答：
1、零件和组件必须正确安装在规定的位置上，不得装入图样上未规定的垫圈，衬套等零件。
2、固定联接件必须保证将零件和组件牢固的联接在一起。
3、旋转机构必须灵活的转动轴承间隙合适，润滑良好，润滑油不得有渗漏。
4、各轴线之间应有相对的位置。
5、啮合零件如蜗轮副蜗杆副必须符合图样要求。2．减速箱锥齿轮副装配有哪些要求？ 答：减速箱锥齿轮副图示说明在不影响装配的前提下应尽量将零件组成部件、组件、轴承套组件，装配时的基准是锥齿轮，在整体试装配时，蜗轮装配后可以调整蜗轮轴上锥齿轮背面的隔圈H1和锥齿轮分组件，轴承座与箱体端面的距离，H2来控制锥齿轮正确啮合的位置齿背平齐、等技术要求。3．常用联轴器有哪些？特点是什么？
答：有刚性联轴器、半绕性联轴器，刚性又分为固定式，可移动式。固定式刚性联轴器要求两轴线准确对中，可移式联轴器允许两轴线有少量偏差，弹性联轴器应为有弹性零件，不仅可以补偿两轴线偏差，而且具有缓冲减震的作用。4．如何检查蜗轮蜗杆副装置的质量？
答：
1、用图示法检验蜗轮轴向位置和接触斑点，其接触斑点应该在蜗轮中部稍偏于蜗杆旋出方向，如果蜗轮轴向位置不对，则应用配磨垫片调整轴向位置，接触斑点在轻载时应为25～50%的齿宽，满载时为齿宽的90%左右。
2、齿侧间隙的检验，由于蜗杆传动的结构特点，齿侧间隙用铅丝或塞尺来测量是困难的一般用百分表测量，装配后蜗轮在任何位置上用手旋转蜗杆，所需的扭矩都相同，没有咬住的现象。
5．减速箱装配中，固定装配和移动装配中各有什么特点、适用什么场合？ 答：固定装配是将产品的装配固定在一个固定的地点进行，在装配过程中产品的位置不变装配所需要的零件和部件都汇集在工作地附近主要应用于单件生产小批量生产中。
移动装配可以是生产对象的移动，也可以是工人自身的移动，通常叫流水装配法，每个工作地点，重复的完成固定的工作内容，并且广泛的使用专用设备和专用工具，因此装配质量好，生产效率高，生产成本低，适用大量生产的装配。6．如何调整减速箱中的圆锥滚珠轴承工作游隙？
答：可以调整轴承盖的高度H，如果圆锥滚珠轴承背对背的安装，可以调整中间隔圈的厚度来调整解决。
7．请说明减速箱与电动机联接找中的方法。答：两个联接端面用塞尺测量，再在蜗杆伸出端放上百分表来找正电动机轴的中心线。
8．蜗轮副传动比I=1：40，锥齿I=1:1,电动机转速n=1400r∕mm，问输出转速是多少？
解：1400∕40∕1=35（转）答：输出转速是35转∕分钟。
第二篇：钳工中级问答题
钳工考试问答题（中级）
10、社会主义市场经济对职业道德的正面影响有哪些？
答：社会主义市场经济对职业道德的正面影响有：
1）它激励人们最大限度地发挥自主性，从而增强了人们的自主性道德观念。2）它激励人们积极进取，从而增强了人们的竞争道德观念。3）它要求人们义利并重，从而增强了人们义利并重的道德观念。4）它要求人们不断更新知识、学习科学技术，这就增强了人们学习创新的道德观念。
11、市场经济对职业道德的负面影响是什么？
答：市场经济对职业道德的负面影响是：
1）市场经济的利益机制，容易诱发利己主义。2）市场经济的过分强调金钱价值，容易诱发拜金主义。3）市场经济的功利性原则，容易诱使人们淡漠精神价值，追求享乐主义。
12、企业文化的功能主要是什么？
答：企业文化的功能主要是：自律功能，导向功能，整合功能，激励功能。
17、职业道德与企业的发展有什么关系？
答：职业道德与企业的发展的关系是：1）职业道德是增强企业凝聚力的手段。2）职业道德可以增强企业竞争力。
18、标准群钻结构上有那些特点？
答：标准群钻是用标准麻花钻修磨完成前先磨出两条外刃，然后在两条外刃上对称磨出两个月牙形圆弧槽，在修磨横刃使之缩短变小变低目的的形成。
19、钻较高的斜孔钻孔时有那些方法来保证质量？
答：
1、在钻孔的部位先铣出一个小平面，再进行钻孔
2、錾子在斜面上錾出一个小平面，在打上冲眼或者用中心钻钻一个浅孔后在钻孔
20、钻床夹具有何特点、有那些类型？
答：钻床其一般都装有各种钻套，并通过它们引导和确定刀具位置以证被加工孔的正确位置，并防止钻头切入时引偏，从而保证被加工孔的位置精度、尺寸精度及表面粗糙度，并大大缩短工序时间提高生产效率。
21、钳工刀具材料应具备那些性能？
答：
1、高硬度
2、高耐磨性
3、足够的强度和韧性
4、良好的工艺性
5、高耐热性
6、交好的导热性
22、常用液压泵是怎样分类的？
答：液压泵的种类很多，按结构不同可分为柱塞泵、齿轮泵、叶片泵、螺杆泵、转子泵等；按输出油方向能否改变可分为单向泵、双向泵；按输出的流量能否调节可分为定量和变量泵；按额定压力的高低可分为低压泵、中压泵、高压泵。
23、简述液压控制阀的分类及作用？
答：液压控制阀是液压控制系统的控制元件，用以控制液流方向，调节压力和流量，从而控制执行元件的运动方向、运动速度、动作顺序、输出力或力矩。控制阀根据用途和工作特点可分为：方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀三大类。
24、简述蓄能器的作用？
答：蓄能器的作用主要有：在短时间内借供应大量的压力油；保持系统的压力；当油泵发生故障时，短时间继续供油；吸收液压系统的冲击压力和脉动压力。
25、简述外啮合齿轮泵的特点及应用？
答：外啮合齿轮油泵的优点有结构简单、制造方便、价格低廉、工作可靠、自吸能力强，对油液污染不敏感。缺点是：噪音较大，输出油量不均，由于油腔压力在于吸油腔压力，使齿轮和轴承受力不均，因此磨损快，泄漏大。这种齿轮泵一般多用于低压液压系统，也有的用于中层液压系统。
26、油泵不上油的原因一般有哪几类？
答：油泵不上油一般有以下几点原因：①原动机与泵间连接失效，泵不工作；②油泵转向不对；③有污物阻塞；④连接在管道上的阀有损坏，使管道堵塞；⑤泵的内部泄漏过大；⑥管道泄流过大。
27、液压传动使用的密封材料应具备哪些性能？
答：液压传动使用的密封材料应具备以下性能：在一定温度使用范围内，有较好的稳定性，在油液中不溶解，体积变化小，不软化或硬化，弹性好，永久变形小，有适当的机械强度，耐磨性好，磨擦系数小，与金属接触不相互起反应，易于压制，价格低廉。
28、试述凸轮机构的作用及种类是什么？
答：凸轮机构据结构及用途可分为圆凸轮、圆柱凸轮、圆锥凸轮和滑板凸轮等四种。凸轮机构可实现各种各样的复杂运动（如摆动等速运动、变速运动等），它广泛的用于自动机械中。其实际应用最常见的如：发动机气门开闭，自动行程开关、凸轮类紧固等等。
29、低压电力系统一般有哪些最危险的异常运转方式？
答：低压电力系统最危险的异常运转方式有：①电气设备过负荷。指通过设备的电流大于设备的额定电流。过负荷时间长，温升增高，绝缘加速老化损坏，甚至烧毁设备。②电力系统频率降低，导致电机转速下降。③电压超过允许值，加于设备的电压太高时，绝缘受到损害，造成短路，甚至损坏设备。
第三篇：钳工高级（范文模版）
填空题
1．常用向心滑动轴承的结构形式有整体式、(剖分式)和内柱外锥式。2．在高温下能够保持刀具材料切削性能的是(耐热性)。3．螺旋传动机械是将螺旋运动变换为(直线运动)4．轴、轴上零件及两端轴承、支座的组合称(轴组)。5．过盈连接的类型有圆柱面过盈连接和(圆锥面过盈连接)。6．离合器装配的主要技术要求之一是能够传递足够的(扭矩)。7．转速高的大齿轮装在轴上后应作(平衡)检查，以免工作时产生过大振动。
8．同时能承受径向和轴向载荷的轴承是(单列圆锥滚子轴承)。9．轴向间隙是直接影响丝杠螺母副的(传动精度)10．轴装配中当过盈量及配合尺寸较大时，常采用(温差法)装配。
选择题
1．剖分式轴瓦安装在轴承中无论在圆周方向或轴向都不允许有(A)。
A．位移
B．接触
C．问隙
D．定位
2．圆锥式摩擦离合器在装配时必须用(C)方法检查两锥面。
A．跑合B．压铅
C．涂色
D．仪器测量 3．链传动中链的(A)以2％L为宜。
A．下垂度
B．拉力
C．挠度
D．张紧力 4．对低速重载的齿轮传动的主要要求是(B)。
A．传递运动的准确性
B．传动平稳性
C．齿轮面承载的均匀性
D．齿轮侧隙
5．相同精度的前后滚动轴承采用定向装配时，其主轴径向跳动量(B)。
A．增大
B．减小
C．不变
D．可能增大，也可能减小
6．当用螺钉调整法把轴承游隙调节到规定值时，一定把(B)拧紧才算调整完毕。
A．调整螺钉
B．锁紧螺母
C．轴承盖连接螺钉
D．紧定螺钉
7．静连接(C)装配要有较小的过盈量，若过盈量较大则应将套件加热到80°～120°后进行装配。
A．紧键
B．平键
C．花键
D．松键 8．当过盈量及配合尺寸(D)时，常采用压入法装配。
A．较大
B．正常
C．不正常
D．较小 9．对离合器的要求是分合灵敏、工作平稳和(D)。
A．能使两轴同步运转
B．能使两轴自由运转
C．改变运动方D．能传递足够扭矩
10．能保持传动比恒定不变的是(C)。
A．摩擦轮传动
B．键传动
C．齿轮传动
D．带传动
判断题 1．滑动轴承工作不平稳、噪声大、不能承受较大的冲击载荷。(×)2．圆锥式摩擦离合器，装配时，要检查圆锥面接触情况，如接触点位置不对，可用锉削的方法修整。(×)3．滚动轴承的拆卸方法与其结构无关。(×)4．精加工磨钝标准的制订是按它能否充分发挥刀具切削性能和使用寿命最长的原则而确定的。(√)5．油缸两端的泄漏不等或单边泄漏，油缸两端的排气孔不等以及油缸两端的活塞杆弯曲不一致，都会造成工作台低速爬行。(√)6．液压系统中各个元件均为标准件，故不会有漏油现象，传动比也可保持准确。(×)7．用接触器联锁来控制电动机的正反转。(√)8.铰削的主要目的是获得光整或精确的孔径(×)9.进给率越小,加工件的表面粗度越好.(×)10．装配时用来确定零件或部件在产品的相对位置所采用的基准，称为定位基准。(×)名词解释题 液压泵
三力平衡汇交原理 简答题
1.大型机床按照导轨运动方式是不同可分为哪几种？
2.大型床身多段拼接床身应注意哪些工艺要点？
第四篇：钳工工艺教案
第一节
介绍自己，认识同学们。
一、介绍自己
1、介绍自己的简要经历。
2、对教学的理解。
二、认识同学们
1、每位同学发言，介绍自己的姓名、兴趣、爱好及最大的优点。每位同学半分钟时间。
2、认识班委，选出科目课代表。
第二节
绪论
一、同学们“头脑风暴”,论论就他们理解的“钳工”是什么含义，代表什么工作内容，分组讨论，2分钟讨论时间，分组派代表发言。
1、总结发言情况。引出“钳工”的真正概念。什么是钳工？
钳工是使用钳工工具或设备，按要求对工件进行划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装与维修及工具的制造与修理等工作的工件。应用在以机械加工方法不方便或难以解决的场合。
特点：
1、手工操作为主
主要是以手工进行操作
2、灵活性强
不完全受场地限制，利用身边的工具解决问题
3、工作范围广
适用性广，很多地方都要用到
4、技术要求高
5、操作者的技能水平直接影响产品质量
按国家职业标准“钳工”分为：
1、装配钳工
主要从事工件加工、机器设备的装配、调整工作。
2、机修钳工
主要从事机器设备的安装、调试和维修。
3、工具钳工
主要从事工具、夹具、量具、模具、刀具的制造和修理。
工艺：将原材料或半成品加工或产品的方法。
钳工工艺：钳工进行切削加工、工具制作、产品组装的各种方法。
三、本课程的教学要求和学习方法
钳工工艺学是一门研究中级钳工所需的工艺理论知识的专业课。〈一〉教学要求
1、掌握钳工所需要的技术基础理论知识，具有分析和解决工艺问题的能力。
2、具备零件加工技术综合运用的能力，能正确选择加工和检测方法。
3、掌握零件加工、机器装配、调试及精度检验的工艺要点，并能熟练地进行有关工艺计算。
4、对本专业的发展有一定的了解，并能在实践中进行创新。〈二〉学习方法
由于涉及面广，实践性强，与生产实际联系密切，工艺方法的应用有很大的灵活性;
培养勤于观察、思考和独立分析问题、解决问题的好习惯；
结合生产实习，加强实践知识的学习与积累；
综合运用本课程及相关知识指导实践。〈三〉钳工工作场地要求
1、设备布局安全、合理、光线充足，远离震源，道路畅通，起重、运输设施安全可靠；
2、材料与工具分放；
3、工、量具合理摆放；
4、保持清洁卫生。〈四〉钳工安全文明生产要求
1、设备布置安全；
2、操作安全；
3、维护保养安全；
4、工具的夜置安全；
5、工具的使用安全；
6、劳动卫生安全。作业：P3、思考与练习1、2题
第三、四节
金属切削的基础知识
1-1
金属切削的基本概念
——是利用刀具切除工件上多余的金属材料，以获得符合要求的零件的加工方法。
车削、锉削、钻削、刨削、外圆磨削、平面磨削。
一、切削运动
切削时，刀具与工件之间的相对运动。分为主运动和进给运动。
1、主运动
使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。消耗功率最大，只有一个，可以是旋转式直线运动。
如车削时工件、钻削时钻头、砂轮的旋转等。
2、进给运动
为保持切削的连续进行，以逐渐切削出整个工件表面所需的运动，消耗
功率小，一个或多个，可以是连续式间断。
3、切削时的工件表面
〈1〉待加工面
即将被切削的表面
〈2〉已加工面
工件上经刀具切削后形成的表面
〈3〉过滤表面
工件上被切削刀正在切削的表面
二、切削用量
指切削过程中切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。即“切削三要素”。
1、切削速度（Vc）
指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度 m/min（即运动的线速度）
2、进给量（f）
指在主运动的一个工作循环（工件或刀具每转或往复一次或刀具每转过一 齿内），工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量。mm/r
3、背吃刀量（ap）
指工件上已加工表面的垂直距离。mm
三、切削用量的选择
即是要选择切削用量三要素的最佳组合，使ap，f和Vc三者乘积值最大，以充分发挥机床和刀具的效能，提高劳动生产率。
1、背吃刀量的选择
粗加工时，除留出精加工余量外，剩余的加工余量尽可能一次用完。余量 太大，可分几次切，第一次应尽量将ap取大些。
精加工时，根据加工精确度和表面粗糙度来选择。
2、进给量的选择
对表面粗糙度影响大。粗加工时f取大些，精加工时f取小些。
3、切削速度的选择
根据工件尺寸精度、表面粗糙度、刀具寿命的不同来选择，具体通过计算、查表式根据经验加以确定。
选择切削用量的基原则：在机床、工件、刀具和工艺系统刚性允许的前提下，首先选择大的背吃刀量，其次选择大的进给量，最后选择大的切削速度。
作业：P13 1、2题
第五、六节
1-2金属切削刀具
外圆车刀最典型，其他车刀可看作以外圆车刀的切削部分为基本形态演变而成。
一、刀具的构成
一般由切削部分（刀头）和夹持部分（刀体）组成。
切削部分由：
“三面”——前面（前刀面）、主后面（主后刀面）
“两刃“——主切削刃、副切削刃
“刀尖“——主切削刃和副切削刃的交点
二、楔角β0 前刀面与主后刀面间的夹角。影响刀头的强度及散热情况。
三、刀具材料
1、刀具材料应具备的性能
﹙1﹚高硬度
切削部分硬度必须高于工件材料的硬度。
﹙2﹚高耐磨
抵抗耐磨的能力，通常情况，硬度越高，耐磨性越好。﹙3﹚足够的强度和韧性
使用过程承受压力、冲击、震动，防止刀具 的崩刃或脆性断裂。
﹙4﹚高耐热性
刀具材料在高温下能够保持高硬度的性能，又称红硬性或热硬性。
﹙5﹚良好的工艺性
便于刀具的加工，应具备良好的可加工性和热处理性。
2、钳工常用的刀具材料 ﹙1﹚ 碳素工具钢
用于制造低速手用工具。如矬子、錾子、手用锋刀和锯条。T10A、T12A ﹙2﹚ 合金工具钢
有较高的韧性、耐磨性和耐热性。丝锥、板牙。9SiCr、CrWMn ﹙3﹚ 高速钢
耐磨性、耐热性比前两者明显提高。550℃-600℃
车刀、铣刀、钻头、铰刀、拉刀和齿轮刀具及精加工刀具等。
﹙4﹚ 硬质合金
具有高的耐磨性和耐热性，800℃-1000℃硬度仍很高，缺点是在强
度、韧性、工艺性等方面比高速钢差。1-3金属切割过程与控制
金属切割过程——是指通过切削运动，刀具从工件表面上切下多余的金属层，从而形成切削和以加工表面的过程。切屑的类型
1、带状切屑 内表面光滑、外表面呈毛茸状的带状切屑
2、节状切屑 内表面有裂纹、外表面呈齿状的节状切屑
3、粒状切屑 切下的切屑断裂成均匀的颗粒状
4、崩碎切屑 不规则的细粒状切屑
二、影响切屑力的因素
1、工件材料 强度、硬度↑，力↑
塑性、韧性↑，力↑
2、切削用量 背吃刀量＞进给量＞切削速度
3、刀具角度 前角＞主偏角＞刃倾角
4、切削液（为了提高切削效果而使用的液体）润滑性越好，切削力越低。
三、刀具寿命
——刃磨后的刀具自开始切削，直到磨损量达到磨钝标准为止的纯切削时间。
在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是切削速度，其次进给量，最小是背吃刀量。
四、切削液
1、切削液的作用
〈1〉冷却作用 降低切削温度，延长刀具寿命，提高生产率。
〈2〉润滑作用 形成润滑膜，减小摩擦，表面质量↑
〈3〉清洗作用 对切屑与磨粒的冲洗，以免影响工件表面质量和机床精度
〈4〉防锈作用 加入防锈剂，保护工件、刀具和机床。
2、切削液的分类
〈1〉水溶性切削液 以冷却为主 〈2〉油溶性切削液 以润滑为主 作业：练习册 补齐前面的，一直到6页
第二章 钳工常用量具
什么是量具？ 用来测量、检验零件及产品尺寸和形状的工具，称为量具
万能量具 一般有刻度，可以测量零件
或产品形状及尺寸的具体数值。
精密量具 装用量具 无刻度，不能测出实际尺
寸，只能测定零件和产品的形状是否合格。
标准量具 角度和尺度是固定的，通
常作为核对和调整其他量具的
量具的分类
普通量具 2-1 万能量具
一、游标卡尺 深度等。
1、游标卡尺的结构
标准。
万能量具
辅助量具
补充：测量精度：指测量的结果相对于被测量真值的偏离程度。
实物、模型教学
是一种中等精度的量具，可以直接测量出工件的内径、外径、长度、宽度、分为三用游标卡尺和双面量爪游标卡尺两种。尺身、游标、内量爪、外量爪、深度尺锁紧螺钉组成。
2、精度分级 0.10mm 0.05mm 0.02mm 三级
3、刻线原理 尺身每格1mm，游标49mm分为50格，尺身游标一格之差为0.02mm。即1/50mm测量精度。
4、读数方法
读数步骤：
〈1〉读整数 在尺身上读出位于游标零线左边最接近的整数。
〈2〉读小数 用游标尺上与尺身刻线对齐的刻线格数，乘以游标卡尺的测量精度值，读出小数部分。
〈3〉求和 将两项尺寸相加。
4、使用注意事项，看书，自学。
二、千分尺
是一种精密量具，测量精度比游标卡尺高。
1、结构
由尺架、固定测钻、测微螺杆、固定套管、微分筒、测力装置、锁紧装置。
2、刻线原理
千分尺测微螺杆的螺距为0.5mm，当微分筒转一圈时，测微螺杆就沿轴向 移动0.5mm，固定套管上刻有间隔为0.5mm的刻线，微分筒上刻有50个格，固此微分筒每转一格，螺杆就移动0.5mm/50=0.01mm，固此该千分尺的精度值为0.01mm。
3、千分尺的读书方法
〈1〉 读出固定套管上露出刻线的毫米数和半毫米数;〈2〉 找出以基准线对齐的微分筒上的刻线数值； 〈3〉 把两个读数加起来，即为测得的尺寸。
4、千分尺的规格
测量范围每25mm为一个规格。
5、千分尺使用注意事项，见书，P20.三、万能角度尺
1、用途
用量测量工件内外角度及角度划线。
2、精度分级 有2｀，5｀两种
3、测量范围
Ⅰ型：0°-320° Ⅱ型：0°-360°
4、结构
主要由尺身、90°角尺、游标、制动器、基尺、直尺、卡块等组成。
5、刻线原理 尺身刻线每格为1°，游标共有30格，等分29°，尺身1格与游标1格相差2′,即为万能角度尺的精度等级。
6、读数方法
与游标卡尺的读数方法一样。
先读整数再度分，相加即工件角度值。
7、使用注意事项 见书P23，工厂提示
五、百分表
1、用途
是一种指针式测量仪，用表来测量工件的尺寸、形状和位置误差。
2、测量精度：0.01mm
3、结构
由测量头、测量杆、齿轮、指针、表壳、刻度、盘等组成。
4、刻线原理：略。
5、读数方法
小指针读数（整数部分）加大指针读数（小数部分）。
6、使用注意事项 见书P24 工厂提示 2-4 常用量具的维护和保养
为保证精度和延长量具使用寿命，做的以下几点：
1、清洁。测量面和工件被测面应清洗，无毛刺和其他杂物。
2、摆放稳靠。摆放地点要稳定，不与刀具、工具、材料混放。
3、不得当其他工具使用。
4、稳定的影响。原理热源，以免变形。
5、避开磁场，防止磁化。
6、不得自行拆修，交专人检修。
7、注意清洁保养。
8、定期送检。
第三章 钳工基本操作知识 3-1 划线
一、划线概述
1、划线
——指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为准线的点和线。
划线主要涉及下料，挫削、钻削及车削等加工工艺。
2、线的分类
⑴平面划线
只需要在工件的一个表面上划线即能明确表示加工界线的称为平面划线。⑵立体划线
在工件的几个互成不同角度（通常是互相垂直）的表面上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线。
3、划线的作用
⑴明确加工余量，明确尺寸界线；
⑵复杂工件在机床上装夹，可按划线找正定位。
⑶能及时发现和处理不合格的毛胚，避免加工后造成损失。
⑷采用借料划线，可以使误差不大的毛坯得到补救，提高毛坯利用率。
4、划线工具
直接划线工具：划出线条的工具。划线盘、划针、划规、长划规、单脚
划规、游标高度尺、90°角尺。
支承工具：放置工件的工具。V型架、方箱。
划线量具：向被划线工件传递数值的各种尺寸。钢直尺、卷尺。
辅助工具：在划出的线上作标记的工具。划线平板、千斤顶。
四、划线前的准备
1、工件的清理
2、工件的涂色
未加工表面（黑皮表面）:白灰、白垩溶液、粉笔。已加工表面：硫酸铜溶液（绿）、蓝油、红油。
3、在工件孔中装中心块。
五、划线基准
1、划线原则——从基准开始。
2、划线基准——用来确定划出工件的几何形状，相对位置，各部尺寸的依据。
3、依据——点、线、面。（图样线是基准，工件面是基准）
六、基准选择
1、怎样选择划线基准？
划线基准要与设计基准一致——与设计基准重合。
2、什么是设计基准？
零件图上确定其它点、线、面位置的基准。
七、划线基准的类型
三个类型：
1、以两个互相垂直的平面（或线）为基准。
2、以两条中心线为基准。
3、以一个平面和一条中心线为基准。
八、划线基准的选择原则
在已加工工件上划线时，选择精度高的面为划线基准，以保证待划线条的位置和尺寸精确。
九、分度头的使用
是等分圆周用的附件。铣床、钳工划线常用。
1、适用范围
可在工件划出水平线、垂直线、倾斜线、圆的等分线或不等分线。
2、分度头的规格
以顶尖（主轴）中心线到底面的高度（mm）表示。
例如：FN125,即万能分度y、半心线高度为125mm。
3、划线程序
先划基准线和位置线，再划加工线。即先划水平线，再划垂直线、斜线，划圆、圆弧、曲线。立体划线亦如此，先划好一面，再翻转划另一面。3-2 锯削
定义：用手锯对工件或材料进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。
一、手锯
由锯弓和锯条两部分组成。
1、锯弓
⑴用途:用于安装和张紧锯条。⑵种类：固定式和可调式两种。
2、锯条
⑴材质：一般用碳素工具钢，径热处理淬硬。⑵长度：以两端安装孔中心距表示。常用300mm。⑶锯齿粗细规格
以锯条25mm长度内的齿数表示。
齿距 1.7mm 1.3mm 1mm 粗（14-18齿）、中粗（22-24齿）、细（32齿）、细变中（20-32齿）⑷锯条选用原则
① 软而切面大的材料用粗齿。② 硬而切面较小的材料用细齿。③ 薄板和薄壁管子必须用细齿锯条。
材料建P43,工厂提示。
3、锯削操作要点
⑴姿势正确，压力和速度适当。锯速20-40/min ⑵工件夹持牢靠，同时防止工件装夹变形或夹坏已加工面。⑶锯条的安装应正确，松紧要适当。
⑷选择正确的起锯方法，有远起锯和进起锯两种，一般采用远起锯，避免锯条卡位或崩裂。
4、动作要领 现场示范。
推锯时的推力和压力均由后手控制，前手稍加压力。3-3 锉削 定义：用锉刀对工件表面进行切削的加工方法称为锉削。是在錾、锯之后进行精度较高的加工。精度可达0.01mm。装配钳工对工件的修整常用锉削。
1、锉刀的组成
锉身和锉柄两部分组成。高碳工具钢，经热处理制成。
2、锉刀的种类 ⑴钳工锉
平锉、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉五种。⑵异形锉
锉削工件上的特殊表面，分弯和直两种。⑶整形锉
修整工件上的细小部分。成组、成套使用。
3、规格 ⑴尺寸规格
圆锉——断面直径
方锉——边长
其他锉刀——长度
异形锉、整形锉——令长
4、锉刀的选择
粗——铜、铝等软金属及加工余量大，精度低和表面粗的工件。细——钢、铸铁及加工余量小，精度要求高和表面粗糙度低的工件。油光锉——最后修光工件表面。
5、锉削的操作要点
⑴保持正确的操作姿势和锉削速度。40次/min ⑵锉削时两手用力要平衡，回程时不施加压力，以减少锉齿的磨损。
实训要求
学习讲解钳工安全操作规程。3-2 錾削
一、錾削
用锤子打击錾子对金属工件进行切削的加工方法。是一种粗加工。
平面度可控制在0.5mm之内。
主要用于不便于机械加工的场合。如清除毛坯上的多余金属、分割材料、錾削手面及沟槽。
1、錾削工具
⑴錾子
是錾削用的刀具，一般碳素工具钢锻成。由切削部分、錾身、錾头构成。
常用有扁錾——切削部分扁平。用于錾削平面、分割材料及去毛边。
尖錾——切削刃比较短。两侧面狭小。用于錾削沟槽及分割曲线形板料。
油槽錾——切削刃很短，并呈弧形，切削部分弯曲形状。用于錾削润滑油槽 ⑵锤子
敲击工具。由锤头、木柄、楔子三部分组成。规格是其质量大小。0.25、0.5、1kg等几种。
应用示意详见书P40页 图3-13-15
2、錾削角度
錾子与工件之间形成的适当角度。
⑴楔角β。錾子前刀面与后刀面之间的夹角。
小——省力、刃口薄、容易崩刃。大——费力、便面不易平整，不易损刃。
⑵后角α。錾子后刀面与切削平面之间的夹角。
⑶前角γ。錾子前刀面与基面之间的夹角越大，越省力。
3、錾削的操作要点
⑴正确使用台虎钳，手柄不可加套管式用手锤敲打，工件夹在钳口中间。⑵錾削时保持正确的操作姿势和挥锤速度，做到“稳、准、狠”
⑶起錾从工件的边缘夹角处轻轻的起錾。
⑷当錾削距尽头10-15mm时，必须调头錾去余下的部分，防止边缘崩裂。
安全生产注意事项 P42 集体朗诵。3-3 孔加工
分为两类：
1、用麻花钻等在实体材料上加工孔；
2用扩空钻、锪钻和铰刀等对工件已有的孔进行再加工。
一、钻孔
用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。常在钻床上进行。钻头在半封闭的状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难，摩擦严重，易抖动，加工精度低。
钻头的种类有麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等。
1、麻花钻
应用范围广。
它主要用来在实体材料上钻削直径在0.1-80mm的孔。⑴组成
一般用高速钢淬水后制成。
由柄部、颈部、工作部分组成。
① 柄部
是钻头的夹持部分。
有直柄（ø小于13mm）、锥柄（ø大于13mm）两种。② 颈部
加工时退刀槽。规格、材料、商标在此。
③工作部分
由切削部分和导向部分组成。
1﹚、切削部分
两个刀瓣。
由五刃—两条主切削刃、两条副切削刃和一条 棒刃。
六面——两个前刃面、两个后刃面和两个副后刃面组成。2﹚、导向部分
用来保持麻花钻钻孔时的正确方向并修光孔壁重磨时可作为切削部分的后备。
2、钻削用量的选择
⑴钻削用量是指在钻削过程中，切削速度、进给量和背吃刀量的总称。① 切削速度V m/min 指钻孔时钻头直径上一点的线速度。② 进给量f 指主轴每转一周，钻头对工件沿主轴线的相对移动量。min/r ③ 背吃刀量
指已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。钻削D/2.⑵钻削用量的选择
选用原则：在允许范围内，尽量先选较大的进给量f，当进给量f受表面粗糙度和钻头钢度限制时，再考虑选较大的切削速度。
① 背吃刀量的选择
直径ø﹤30mm，一次钻出。
直径ø﹥30-80mm，分两次钻。
第一次用（0.5-0.7）D，可提高钻孔质量，减少轴向力，保护机床和刀具。
② 进给量的选择
空的尺寸精度，表面粗糙度要求高；小孔、深孔，钻头细长。选择较小的进给量。③ 钻削速度
根据经验、查表选取。
3、钻孔用切削液
钻头在半封闭状态下工作，摩擦严重，散热困难。切削液是为了延长钻头 寿命和提高切削性能，以冷却为主。
4、钻孔的操作要点
⑴钻孔前先检查工件加工位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理。⑵起钻时，先钻出一浅坑，观察孔位置是否正确。达到钻孔位置要求后，即可压紧工件继续钻孔。
⑶选择合理的进给量，以免造成钻头折断或发生事故。
⑷选择合适的切削液，以延长钻头寿命和改善孔的表面质量。P56 安全生产 集体朗诵
二、扩孔
用扩孔钻对工件上原有孔进行扩大加工的方法。扩孔背吃刀 D—扩孔后的直径mm。d—扩孔前的直径mm。
1、扩孔的特点
⑴扩孔钻无模刃，避免了模切削刃所引起的不良影响。
⑵背吃刀量较小，切屑易排除，不易擦伤已加工面。
⑶扩孔钻强度高，齿数多，导向性好，切削稳定，可使用较大切削用量（进给量1.5-2倍钻孔，切削速度约为钻孔1/2），提高了生产效率。
⑷加工质量较高，常作为孔的半精加工及铰孔前的预加工。
2、扩孔注意事项
⑴扩孔钻多用于成批大量生产。小批量生产用麻花钻代替，适当减小钻头前角，以防止扩孔时扎刀。
⑵用麻花钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.5-0.7倍孔径。用扩孔钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.9倍要求孔径。
⑶钻孔后，不改变钻头及机床主轴位置，立即进行扩孔，使钻头与扩孔钻中心重合，保证加工质量。三．锪钻
αp=D-d/2 用锪孔钻在孔口表面加工出一定形状的孔或表面的方法，称为锪钻。分为：锪圆柱形沉孔；阶梯形孔
锪圆柱形沉孔；头部有导柱
锪平面。
锪孔时容易产生震动，端面或锥面易出现振痕。注意事项：
1、锪孔时进给量为钻孔的2-3倍，切削速度为钻孔的1/3-1/2.2、使用麻花钻改制锪钻时，尽量选用较短的钻头，并适当减少后角和外缘处前角。
3、锪钢件时，应在导柱和切削表面加切削液润滑。
作业：练习册 第三章 钳工基本操作知识 P9-P12 3-3
孔加工
三、铰孔
定义：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得较高尺寸精度和较小表面粗糙度值的方法。
如教材P57 图3-46 铰孔
铰刀是精度较高的多刃刀具，具有切削余量小、导向性好、加工精度高等特点。
1、铰刀
⑴铰刀的组成
由柄部、颈部和工作部分组成。工作部分：
切削部分。作用：切去铰孔余量的任务。
校准部分。作用：有棱角，保证铰孔直径和便于测量，定向，修光孔壁。
为减小铰刀和孔壁摩擦，校准部分磨出倒锥量。
铰刀齿数一般为4-8齿，为测量方便，多采用偶齿数。
见材料P58 图3-47 a、手用（整体圆柱铰刀）b、机用
⑵铰刀的种类
常用高速钢或高碳钢制成，使用范围较广，其分类及构造特点。见P58 表 3-18.铰孔后孔径有时可能收缩或扩张，通过试铰，按实际情况修正铰刀直径。
2、铰削用量
⑴铰削余量2ap 指上道工序完成后，在直径方向留下的加工余量，余量应适中。
余量大：尺寸精度降低，表面粗糙度增大，加剧铰刀磨损。
余量小：上道工序残留变形难以纠正，原有刀痕不能去除，铰削质量达不到要求。
考虑因素：
孔径大小、材料软硬、尺寸精度、表面粗糙度、铰刀类型、加工工艺。
一般，粗铰余量0.15-0.35mm 精铰余量0.1-0.2mm ⑵机铰切削速度和进给量
使用普通标准高速钢机铰刀铰孔，切削速度和进给力如下： 材料 切削速度 V(m/min)进给量f（mm/r）钢 4-8 0.4-0.8 铸铁 6-10 0.5-1 铜或铝 8-12 1-1.2 结论：材料越软，速度和进给力越大。
使用切削液：减小摩擦、降低工件与刀具温度、防止产生积屑瘤及工件、铰刀的变形。
3、铰孔的操作要点：
⑴工件夹正，用力均衡，按顺时针方向铰削。⑵手铰时变换停歇位置，避免同一处振痕。⑶进退不能反转，防止刃口磨钝和孔壁划伤。⑷注意清除刀齿上的切屑。
⑸如果铰刀被卡住，不能反转，应取出铰刀，清除铁削，加切削液后再铰。⑹机铰时，应使工件一次性进行钻、扩、铰，保证加工位置，完成后铰刀退出再停车，防止孔壁拉伤。
⑺铰小尺寸锥孔时，以小端直径钻出底孔，用锥铰刀铰削；尺寸和深度大的圆锥孔，先钻出阶梯孔，再用锥铰刀铰削。
安全生产，P60 集体朗诵
四、孔加工方案及复合刀具
1、孔加工方案
我们学习学习了孔加工的常用方法、原理及可达到的精度和粗糙度。要满足设计要求，一种方法达不到要求，要选用两种以上的加工方法。要考虑的因素有：工件材料、热处理要求、孔的加工精度和表面粗糙度。
2、孔加工复合刀具
由两把或两把以上同类或不同类的孔加工刀具组合成一体。
优点：节省时间，保证各加工面间的位置精度，可以提高生产率，降低成本。
分为同类工艺复合刀具和不同类工艺复合刀具两种。同类工艺复合刀具 ：复合钻、复合扩孔钻、复合铰刀
不同类工艺复合刀具：钻-扩复合刀具、钻，扩，铰复合刀具、钻，扩，锪复合铰刀
再次学习强调以下事项：
一、实训教学要求
(一)、着装要求
1、着统一实训服并扣好，里面的衣服不得外露，裤腿不得高挠。
2、禁止穿背心、短裤、拖鞋、凉鞋和高跟鞋。
3、双手不得佩戴饰物（戒指、手镯、手绳），项链、围巾不悬露。
4、女生不得披散头发，从事旋转机械操作的女生应挽紧头发并将头发盘入帽内。
（二）、集合要求
1、按军训队列要领迅速集合整队。
2、点名或报数。
3、讲解本次实训课的内容及要求。
4、实训结束后亦应集合、点名或报数，并对本次实训课进行讲评，然后列队离开。
（三）、行走要求
1、按规定路线靠右列队行进。
2、途中不得玩笑打闹或互相追逐。
（四）、实训要求
1、学生应服从老师的安排有序操作。
2、操作中应严格遵守本专业（工种）的安全操作规程，禁止违章作业。
3、在实训过程中，严禁抽烟、打闹、玩手机、窜岗、上厕所或做其他与学习无关的事情，更不准动用实训工量具互相攻击或伤人。
4、禁止干私活或制作枪支、刀具等危险品。
二、钳工安全操作规程
1、上班时，应穿好工作服，不得敞胸露怀或赤身操作，不得穿拖鞋、凉鞋；
2、工作前，应对所需使用的工具、器具及设备进行安全检查；
3、使用台虎钳，手柄不得用套管加力或用手锤敲打，所夹工件不得超过钳口最大行程的2/3；
4、使用手锯、锤刀、刮刀、錾子等工具，不可用力过猛。錾子有卷边或裂痕，不得使用，顶部有油污要及时清除；
5、使用手锤、大锤，不准戴手套，锤柄、锤头不得有油污。打大锤时，在大锤运动范围内严禁站人，禁止大小锤互击；
6、錾削时，要注意对面工作人员的安全，严禁使用高速钢做錾子；
7、锯削时，锯条应适当张紧，用力要均匀，以免锯条折断伤人，工件将锯断时，应用手或支架拖住；
8、使用活动扳手时，扳口尺寸应与螺帽尺寸相符，不得在手柄上加套管；
9、使用砂轮（手提砂轮——角向磨光机、打磨机），应戴防护眼镜，并站在砂轮的斜侧面操作，禁止两人同时公用一片砂轮；
10、检修设备，应停机、断电、挂牌；
11、拆卸设备部件，应放置稳固。装配时，严禁用手插入连接面或探摸螺孔。娶放垫铁时，手指应放在垫铁的两侧；
12、在手动葫芦吊起的部件下检修、组装时，应将手链打结保险，并必须用方木或支架等垫稳；
13、设备清洗、脱脂的场地，要通风良好，严禁烟火。清洗零件应用汽油。（从防火及使用常用煤油）。用过的棉纱、布头、油纸等应用收集在金属容器内；
14、检修设备完毕，应使所有的安全防护装置、安全阀、爆破片及各种声光信是恢复到正常状态。
三、学习《钳工工艺》实训指导书的内容
（一）、课程内容
1、钳工入门
2、常用量具
3、划线
4、錾削和热处理
5、锯削
6、锉削
（二）、考核办法及标准
具体考核内容和赋分办法表
（三）实训组队
（四）、工具管理
四、实训指导书，实训报告的填写。
12、13页
五、这段时间实训情况的总结。
六、实训凹凸件的制作顺序及要求
1、划线、锯削、锉削，做好第一条长边。
2、划线、锯削、锉削，第二条垂直边，保证平直并与第一条边垂直。
每一步必须经老师（指导老师）检查合格后再进行下一步。
3、做好相互垂直的两条边以后到划线，（全部线条）从线外下锯，进行锯削、锉削，依次做好第三、第四条边，确保长宽尺寸，保证每条边的加工余量。
4、钻两个锯削孔，锯掉左右两块，制作凸出部分，锉削达到尺寸，保证中心点和尺寸。
六、再次强调课本上关于“安全生产”的内容，是以后必须要做到和注意的，是非常重要的安全内容。做到“三不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害）再次强调安全的作用和重要性。
实训 凸件制作
1、划线
⑴做第一条边，用直尺及划针划线；（注意对边加工余量）⑵做第二条边，用宽座角尺及划针划线；（注意对边加工余量）⑶做第三、四条边，在划线台上用高度游标尺划线。
2、锯削
⑴做第一、二条边时顺线锯削；
⑵做第三、四条边时距线1.5-2mm锯削。
3、锉削
⑴做第一条边时锉削面保证平直及粗糙度要求；
⑵做第二条边时，锉削面不仅平直及满足粗糙度，还要与第一条边垂直； ⑶做第三、四条边时，不仅满足⑴、⑵的要求，还要注意随测量，满足尺寸公差的要求；
4、安全要求
⑴严格按照《钳工安全操作规程》的相关内容进行操作； ⑵严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求； ⑶爱护工器具及设施、设备。按照教材相关的文明生产要求做。
实训 划线、锯削训练、锉削练习
1、划线
找到划线基准，以划线基准划出第一条直线
2、锯削
以所划的第一条线为准，顺线进行锯削，注意锯条的安装，锯弓的把握及姿势，用力均匀，尽量锯得平直。
3、锉削 锉刀的选择，姿势要正确。锉削锯削面，做到尽量平直。
4、安全要求
⑴严格遵守《钳工安全操作规程》。⑵严格按照《实训要求》进行。
⑶严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求； ⑷按照教材相关的工厂提示，文明生产要求做。⑸爱护工器具及设施、设备。
⑹做到“四不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、防止他人被伤害。3-4 螺纹加工
一、攻螺纹
用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法，称为攻螺纹。
1、攻螺纹用的工具
⑴丝锥 分手用丝锥和机用丝锥。1）、丝锥的结构 ①柄部
攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩的作用。
② 工作部分
分为切削部分：起切削作用；
校准部分：用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。
2）、成组丝锥
为减小切削力，将整个切削分配给几支丝锥来承担，通常：M6-M24每组有两支。M6以下和M24以上每组三支。
⑵铰杠
手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。
分为：普通铰杠（固定式、可调式）；丁字形铰杠（固调式、可调式）见书P63 图3-
56、3-57
2、攻螺纹前底孔直径与深孔的确定 ⑴攻螺纹前底孔直径的确定
攻螺纹时，丝锥对金属层是通过挤压进行切削的。螺纹牙顶与丝锥牙底之间要有足够的容屑空间，否则丝锥会被挤压出来的切削箍住、卡死，易造成崩刃、折断和螺纹烂牙。
因此，攻螺纹前底孔直径应稍大于螺纹小径，一般根据工件材料的塑性和钻孔时的扩张量来考虑。对钢和其他塑性大的材料。
D
孔
=D-P 对于铸铁和其他塑性小的材料
D孔=D-(1.05-1.1)P D孔——螺纹底孔钻头直径mm； D——螺纹大径mm； P——螺距mm。
普通螺纹与螺距 见附表4 P243 普通螺纹、英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥管螺纹。
底孔钻头直径：从附表
5、附表
6、附表7选用。P244-245，（要求同学们会查附表，会使用附表）
⑵攻螺纹前底孔深度的确定
攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分不能攻出完整的螺纹牙，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度。钻孔深度计算式为：
H深=h有效+0.7D
H深——底孔深度，mm； h有效——螺纹有效长度，mm； D——螺纹大径，mm。例3-6 P64.同学们自己看书。
3、攻螺纹的操作要点
⑴按确定的底孔直径和深度钻孔，孔口倒角，便于丝锥顺利切入。
⑵起攻时，用手掌按住铰杠中部沿丝锥轴向用力加压，另一只手顺向旋进；或两手握住铰杠两端均匀加压，顺向旋进。
⑶当攻入1-2圈时，检查丝锥与工件表面的垂直度，不断校正；切削部分全部进入丝锥时，要间断性地倒转1/4-1/2圈，进行断屑和排屑。⑷攻螺纹时，必须以头攻、二攻、三攻顺序攻削至标准尺寸。⑸攻韧性材料螺孔时，要加合适的切削液。
二、套螺纹
用板牙在圆杆或管子上切削除外螺纹的加工方法，称为套螺纹。
1、套螺纹用的工具 ⑴板牙
加工外螺纹的切削工具，用合金工具钢或高速钢制作并经淬水处理。由切削部分、校准部分和排屑孔组成。
⑵板牙架
是装夹板牙的工具。放入板牙后，用螺钉紧固。
2、套螺纹前圆杆直径的确定
套螺纹时，金属材料因受板牙的挤压而产生变形，牙顶将被挤得高一些，所以套螺纹前圆杆直径应稍小于螺纹大径。
计算公式：d
杆
=d-0.13p d杆——套螺纹前圆杆直径mm；
d—螺纹大径mm；
p—螺距mm。也可从附表8查得 P246
3、套螺纹操作要点
⑴套螺纹前应将圆杆端部倒成半角为15°-20°的锥体，锥体最小直径要比螺攻小径小。
⑵为使板牙切入工件，要在转动板牙时施加轴向压力，待板牙切入工件后不再施压。
⑶切入1-2圈时，要注意检查板牙的端面与圆杆轴线的垂直度。⑷套螺纹过程中，板牙要时常倒转进行断屑，并合理选用切削液。作业：练习册P13 第三节 孔加工
实训 凸件制作
1、锯削
沿所划线距离1-2mm下锯进行锯削。
2、锉削
⑴第二条边不仅平直，还应与第一条边垂直。
⑵做第三条、第四条边不仅平直，还应与第一、二条边平行，垂直，还要保证长、宽尺寸及公差配合。
3、钻孔
在划线的交叉点位置钻ø3孔2个，注意操作，钻头的夹装，防止折断。
4、安全要求
⑴严格按《钳工安全操作规程》进行操作。
⑵严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求实训。⑶爱护工器具及设施、设备。按照教材相关的文明生产要求做。
实训 凸件制作
1、通过锯削、锉削，获得较标准的模块，长方形60×40；
2、在划线的交叉点打上冲眼，钻孔ø
33、参照图示，距离线外1-2mm下锯，锯掉工，分别锉削a、b两个平面，使之尺寸为20、40，保证尺寸以后再锯削Ⅱ，锉削c、d两个平面，完成凸件。
4、安全要求
⑴再次重申，不允许同学们将工件带回宿舍，不安全。①工件可能遗失；②工件可能成为不安全器件。
⑵严格按《钳工安全操作规程》进行操作。
⑶严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求进行实训。⑷爱护工器具及设施设备，按照教材相关的文明生产要求做。⑸按规定打扫卫生。
12月3日机电五班（周一）是第四组打扫。3-5 矫正与弯形
一、矫正
定义：消除金属材料或工件不平、不直、或翘曲等缺陷的加工方法。分类：
1、按矫正工件的温度分： ⑴冷矫正 ⑵热矫正
2、按生产的矫正力方法分： ⑴手工矫正 ⑵机械矫正 ⑶火焰矫正 ⑷高频热点矫正
而钳工常用的手工矫正，是将材料或工件放在平板、铁钻、台虎钳上，采用锤击、弯曲、延展或伸张等方法进行矫正。补充两个概念：
1、弹性变形：工件或材料在外力作用下产生变形，主外力消除后能够恢复的变形；
2、塑性变形：工件或材料在外力作用下产生变形，当外力消除后不能够恢复的变形。
矫正的实质就是让金属材料产生新的塑性变形，来消除原来不应存在的塑性变形，所以只有塑性好的材料才能进行矫正。
冷作硬化：矫正后的金属材料表面硬度提高、性质变脆。在下道工序加工困难时，应进行退水处理。
1、手工矫正的工具
⑴手板、铁钻、台虎钳。矫正板材、型材、工件的基座。
⑵锤子：一般材料——钳工锤；已加工面、薄钢件、有色金属用铜锤、木锤、橡胶锤。⑶抽条或拍板
抽条——条状薄板料弯成简易手工工具，抽打较大面积的板料； 拍板——用质地较硬的 木制成，敲打板料。⑷螺旋压力工具，矫正较大的轴类工件或棒料。
2、矫正方法
⑴延展法。用于金属板料及角钢的凸起、翘曲等变形的矫正。① 板料中间凸起的矫正
中间凸起中间材料变薄引起，矫正时锤击板料边缘，使边缘材料延展变薄，使厚度趋于一致，就趋于平整。
按箭头所示方向，由外向内，力量由重到轻，锤击点由密到稀，进行矫正。② 板料边缘呈波纹形而中间平整的矫正，按箭头所示方向，从中间向四周锤击，锤击点逐渐变稀，力量逐渐减轻，反复多次，直致平整。
③ 板料对角翘曲矫正，沿另外没有翘曲的对角线锤去，使其延展而矫正。④ 铜箔、铝箔的矫正 a、平整的木板推压材料 b、用木锤或橡皮锤锤去
⑤角钢的变形 见书P68 图3-71 ⑵弯形法：主要用来矫正各种轴类、棒类工件或型材的弯曲变形。
查明弯曲程度（轴装在顶尖上）和部位，用锤子连续锤击凸起部位；用压力机在轴突出部位加压。
⑶扭转法：用于矫正条料的扭曲变形。
⑷伸张法：用于矫正各种细长绒料的卷曲变形。P68 矫正注意事项 全班集体朗读
二、变形
定义：将坏料（如板料、条料或管子等）弯成所需要的形状的加工方法。弯形是使材料产生塑性变形实现的，只有塑性好的材料才能进行弯形加工。弯形时：外层材料伸长
内层材料缩短 中间一层材料长度不变——中性层
其截面面积保持不变
越接近表面，变形越严重，越容易出现外表面拉裂或内表面压裂现象 外层材料变形的大小取决于弯形半径的大小，越小，外层材料的变形越大。
临界半径：弯形半径大于2倍材料厚度
如果小于临界半径，采用多次弯形，其间进行退水处理或加热。
1、弯形前坏料长度的计算
按中性层的长度进行计算，但弯形后，中性层一般不在材料正中，而是偏向内层材料一边。
实验证明：中性层的实际位置与材料的弯形半径r和材料厚度t有关。P69 表3-22中性层位置示数x 表中可以看出，r≥16t时，中性层在材料中间.一般情况下,为简化计算,当r/t≥8时，取x0=0.5计算。
圆弧部分中性层长度的计算公式：
A=π(r+ x0t)α/180°
A—圆弧中性层长度，mm；
r——内弯形半径，mm；
x0—中性层位置示数； t——材料厚度，mm；
α——弯形角，（°）；
内面弯成不带圆弧的直角制件时，采用检验公式：A=0.5t计算。P70 例3-
7、3-8同学们自己看一下，比较简单。批量生产时，用试弯方法确定坏料长度，避免成批废品。
2、弯形方法
冷弯、热弯。
有弹性变形存在，应多弯一些。⑴板料弯形
一般在台虎钳上进行。复杂的要制作特制工装进行。
⑵管子变形
小于ø12mm用冷弯法，在弯管工具上进行。大于ø12mm用热弯法。临界半径：4倍管径。作业：《练习册》P14-15.螺纹加工
实训 凸件两M8孔的加工
1、划线
从底边距10mm划线，再从两端距15mm划线，两孔距30mm，在交叉处打上样冲眼。
2、钻孔
在样冲眼处钻孔ø6.7mm，注意防止钻头折断。
3、攻丝
用M8的成组丝锥，先用头攻攻丝，再用二攻清理一次，注意丝锥与工件垂直，并注意断屑，防止丝锥折断，按攻丝操作的注意事项进行操作。
4、安全
⑴严格按照《钳工安全操作规程》进行操作。⑵严格遵守《实训指导书》要求实训。⑶按照教材相关安全文明生产要求做。⑷爱护工器具及设施、设备。
5、打扫设备、场地卫生，特别是台钻处的卫生。3-7 刮削
一、刮削的概述
定义：利用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法。
1、刮削过程
将工件与标准工具或其相配合的工件表面之间涂上一层显示剂，经过对研，使被刮削工件的高点（较高部位）显示出来，然后用刮刀进行微量切削，刮去较高部位的金属层。这样经过反复地显示和刮削，最后使工件达到预定的加工精度要求（尺寸精度、形状精度及表面粗糙度）。
2、刮削的特点（四小）
刮削具有切削量小、切削力小、产生热量小和变形小的特点。能够获得很高 的尺寸精度、形状和位置精度。接触精度、传动精度和很小的表面粗糙度值。
3、刮削的作用
刮削后的表面，形成微浅的凹坑，创造了良好的存油条件，有利于润滑和减 少摩擦。
因此，机床导轨、滑板、滑座、轴瓦、工具、量具等的接触表面常用刮削的 方法进行精加工。
刮削工作劳动强度大，生产效率低，在机器制造、修理过程中，目前大多采用以磨代利的新工艺。
4、刮削条量
由于刮削每次只能刮去很薄的一层金属，所以工件在机械加工后留下的刮削余量不宜太大，一般为0.05-0.40mm，参考表3-
27、P76选取。
5、刮削种类
刮削分为平面刮削和曲面刮削两种。⑴平面刮削
分为：单个平面——平板、工作台等。
组合平面——V型导轨面、燕尾槽面等。
⑵曲面刮削
包括内圆柱面、内圆锥面和球面刮削等。刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮和刮花等过程。各步骤的目的、方法及要求见教材P76表3-28.二、刮削工具
1、刮刀
是刮削的主要工具，有平面刮刀和曲面刮刀两类。⑴平面刮刀
用T12A钢或焊接高速钢或硬质合金头。有直头刮刀、弯头刮刀，分为粗刮刀、细刮刀、精刮刀。⑵曲面刮刀 用于刮削内曲面，有三角刮刀、蛇头刮刀和柳叶刮刀。
2、校准工具
用来研点和检查被刮面准确性的工具。
常用的有：校准手板、校准直尺、角度直尺以及根据被刮面形状设计制造的 专用校准型板等。
3、显示剂
作用：显示工件误差的位置和大小。⑴显示剂的用法
干稀适当，粗刮时稀些，精刮时干些，粗刮时浮在校准工具上，精刮时涂在工件表面上。⑵显示剂的种类
主要有红丹粉和蓝油两种。
① 红丹粉
铅丹：氧化铅、桔红色 铁丹：氧化铁、红褐色 用于钢和铸铁工件。② 蓝油
用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而成，深蓝色用于精密工件和有色金属 及其合金工件。
⑶显点的方法
① 中、小型工件在校准平板上推研，压力均匀，工件超出平板部分小于工件长度的1/3.② 大型工件的显点是平板在工件被刮面上推研，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1/5.③ 形状不对称的工件的显点是推研时应在工件某个部位托或压，用力大小适当、均匀。
三、刮削精度的检验
用25×25mm正方形柜内的研点数检验。各种不同的精度要求，研点数，不一样。P80 安全生产 全班集体朗读 3-8研磨
一、研磨
定义：用研磨工具（研具）和研磨剂从工件表面磨掉一层极薄的金属，使工件表面获得精确的尺寸，形状和极小的表面粗糙度值的加工方法。
1、研磨特点及作用 ⑴减小表面粗糙度值；
⑵能达到精确的的尺寸精度和形状精度；
⑶加工方法简单，不需复杂设备，但加工效率低。⑷能延长零件使用寿命。
各种加工方法，研磨粗糙度值最小，最小可达0.012mm，0.001-0.005mm。
2、磨余量
研磨是微量切削，固此研磨余量不能太大，也不宜太小，一般在 0．005-0.030mm之间比较合适。
可参照教材P80,表3-33，表3-34，表3-35.二、研具
是保证被研磨工件几何形状精度的重要因素，对研具材料、精度、和表面粗 糙度都有较高要求。
1、研具材料
硬度比被研磨工件低，组织细致均匀，具有较高的稳定性和耐磨性，有较好的嵌存磨料的性能。常用的有： ⑴
第五篇：钳工高级试题
高级钳工试题
一、选择题(下列选择项中只有一个是正确的，将正确答案的序号填入括号内)
1、用去除材料的方法获得表面粗糙度在图样上只能注()
2、溢流阀的作用是配合油泵等，溢出系统中多余的油液，使系统保持一定的()A、压力 B、流量 C、流向 D、清洁度
3、机床设备的电气装置发生故障应由()来排除。A、操作者 B、钳工 C、维修电工
4、要降低液压系统中某一部分的压力时，一般系统中要配置()A、溢流阀 B、减压阀 C、节流阀 D、单向阀
5、百分表测平面时，测量杆的触头应与平面()。A、倾斜 B、垂直
6、刀具的几何角度中起控制排屑方向作用的主要角度是()A、前角 B、后角 C、刀尖角 D、刃倾角
7、重要铸件、锻件的毛坯划线时所用涂料为()A、石灰水 B、锌钡白 C、品紫 D、无水涂料
8、在铝铜等有色金属光坯上划线，一般涂()A、白石水 B、品紫 C、锌钡白
9、錾削时后角一般控制在()为宜。A、1°~4° B、5°~8° C、9°~12°
10、铆接时铆钉直径一般等于板厚的()倍。
A、1.2 B、1.8 C、2.5
11、铆钉的铆合头应伸出铆钉长度的()倍，才可铆半圆头形。A、0.8~1.0 B、1.25~1.5 C、1.5~2.0
12、材料弯曲变形后()长度不变。A、外层 B、中性层 C、内层
13、角钢既有弯曲变形又有扭曲变形时，一般应先矫正()A、弯曲变形 B、扭曲变形 C、两种均可
14、材料厚度不变时，弯曲半径越大，()A、变形越小 B、变形越大 C、变形一样
15、某只截面为圆柱形压缩弹簧，压缩2mm需4N的力，当压缩4mm时需施加()N的力。A、6 B、8 C、16
16、为了使钻头在切削过程中，既能保持正确的切削方向，又能减小钻头与孔壁的磨擦，钻头的直径应当()A、向柄部逐渐减小 B、向柄部逐渐增大 C、保持不变
17、工具制造厂出厂的标准麻花钻，顶角为()A、110°±2° B、118°±2° C、125°±2°
18、手铰刀的校准部分是()A、前小后大的锥形 B、前大后小的锥形 C、圆柱形
19、钻头后角增大，切削刃强度()A、增大 B、减小 C、不变 20、常用锥形锪钻锥角是()
A、45° B、60° C、75° D、90° 高级钳工试题
一、选择题(下列选择项中只有一个是正确的，将正确答案的序号填入括号内)
1、用去除材料的方法获得表面粗糙度在图样上只能注()A、√ B、C、D、2、溢流阀的作用是配合油泵等，溢出系统中多余的油液，使系统保持一定的()A、压力 B、流量 C、流向 D、清洁度
3、机床设备的电气装置发生故障应由()来排除。A、操作者 B、钳工 C、维修电工
4、要降低液压系统中某一部分的压力时，一般系统中要配置()A、溢流阀 B、减压阀 C、节流阀 D、单向阀
5、百分表测平面时，测量杆的触头应与平面()。A、倾斜 B、垂直
6、刀具的几何角度中起控制排屑方向作用的主要角度是()A、前角 B、后角 C、刀尖角 D、刃倾角
7、重要铸件、锻件的毛坯划线时所用涂料为()A、石灰水 B、锌钡白 C、品紫 D、无水涂料
8、在铝铜等有色金属光坯上划线，一般涂()A、白石水 B、品紫 C、锌钡白
9、錾削时后角一般控制在()为宜。
A、1°~4° B、5°~8° C、9°~12°
10、铆接时铆钉直径一般等于板厚的()倍。A、1.2 B、1.8 C、2.5
11、铆钉的铆合头应伸出铆钉长度的()倍，才可铆半圆头形。A、0.8~1.0 B、1.25~1.5 C、1.5~2.0
12、材料弯曲变形后()长度不变。A、外层 B、中性层 C、内层
13、角钢既有弯曲变形又有扭曲变形时，一般应先矫正()A、弯曲变形 B、扭曲变形 C、两种均可
14、材料厚度不变时，弯曲半径越大，()A、变形越小 B、变形越大 C、变形一样
15、某只截面为圆柱形压缩弹簧，压缩2mm需4N的力，当压缩4mm时需施加()N的力。A、6 B、8 C、16
16、为了使钻头在切削过程中，既能保持正确的切削方向，又能减小钻头与孔壁的磨擦，钻头的直径应当()A、向柄部逐渐减小 B、向柄部逐渐增大 C、保持不变
17、工具制造厂出厂的标准麻花钻，顶角为()A、110°±2° B、118°±2° C、125°±2°
18、手铰刀的校准部分是()A、前小后大的锥形 B、前大后小的锥形 C、圆柱形
19、钻头后角增大，切削刃强度()
A、增大 B、减小 C、不变 20、常用锥形锪钻锥角是()A、45° B、60° C、75° D、90°
21、精铰Φ20mm的孔(已粗铰过)应留()mm加工余量。A、(0.02~0.04)B、(0.1~0.2)C、(0.3~0.4)
22、铰刀的前角是()A、－10° B、10° C、0°
23、用三块平板采取互研互刮的方法，刮削成精密的平板，这种平板称()A、标准平板 B、原始平板 C、基准平板 D、校准平板
24、研磨液在研磨加工中起调和磨料、冷却和()的作用／ A、催化 B、分解 C、润滑
25、三角蛇头刮刀最适合刮()A、平面 B、钢套 C、轴承衬套
26、以下磨料最细的是()A、W40 B、W20 C、W14 D、W5
27、攻螺纹前的底孔直径应()螺纹小径。A、略大于 B、略小于 C、等于
28、M6~M24的丝锥每套为()A、一件 B、两件 C、等于 29、2525立钻的变速箱能获得九种不同转速，转速变化通过改变装在两根花键轴上的()滑移齿轮完成。
A、两组两联 B、两组三联 C、三组三联 30、在砂轮机上磨刀具，应站在()操作。A、正面 B、任意 C、侧面
31、Z525立钻主轴锥孔为莫氏锥度()A、3号 B、2号 C、5号
32、钢板下料应采用()A、剪板机 B、带锯 C、弓锯
33、直径()mm以下的电钻的采用三爪式钻夹头。A、15 B、19 C、25
34、电磨头加工的表面粗糙度可达()A、Ra3.2μm B、Ra0.8μm C、Ra0.2μm
35、电动曲线锯配有()种锯条，供锯削不同材料使用。A、三 B、六 C、十
36、装配球轴承时，紧环应安装在()位置。
A、紧靠轴肩 B、静止的圆柱 C、转动零件的圆柱面
37、蜗轮箱经组装后，调整接触斑点精度是靠移动()位置来达到的。
A、蜗轮轴向 B、蜗轮径向 C、蜗轩径向
38、分组选配法是将一批零件逐一测量后，按()的大小分级 A、基本尺寸 B、极限尺寸 C、实际尺寸
39、薄壁件、细长件利用压入配合法装配时，最好采用()压入，以防歪斜和变形。
A、平行 B、垂直 C、倾斜
40、装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法是()A、完全互换法 B、修配法 C、选配法
41、安装渐开线圆柱齿轮时，接触班点处于异向偏接触，其原因是()A、两齿轮轴歪斜 B、两轴不平行 C、两轴中心距不对
42、带传动时带在带轮上的包角应()A、等于120° B、大于120° C、小于120°
43、合理调整轴承间隙，可保证轴承寿命，提高()A、旋转精度 B、速度
44、薄壁轴瓦与轴承座装配时，为达到配合紧密，有合适的过盈量，其轴瓦的部分面与轴承座的部分面相比应()。A、高一些 B、低一些 C、一样高
45、安装深沟球轴承时，当内圈与轴配合较紧而外圈与壳体孔配合较松时，一般应()。
A、先将轴承装入壳体 B、先装轴和轴承 C、同时装配
46、装配时，使用可换垫片、衬条和镶条等以清除积累误差，使配合间隙达到要求的方法称为().A、完全互换法 B、修配法 C、调整法
47、修配法一般适用于()A、单件生产 B、成批生产 C、大量生产
48、装拆内六角螺钉时，使用的工具是()
A、套筒扳手 B、内六方扳手 C、锁紧扳手
49、拧紧长方形布置的成组螺母时，应从()A、对角顶点开始 B、任意位置开始 C、中间开始 50、用热油加热零件安装属于()A、压入配合法 B、冷缩配合法 C、热胀配合法
51、车床的一级保养(不包括电器)应由()A、专职维修工完成 B、车工自己完成 C、维修工与车工共同完成
52、千分尺是属于()A、标准量具 B、专用量具 C、万能量具
53、夹紧装置的基本要求中，最重要的一条是()A、动作迅速 B、结构简单 C、正确的夹紧部位
54、当锉削量较大时，采用()方法效率较快。A、顺锉 B、交叉锉 C、推锉
55、手铰刀刀齿的齿距在圆周上是()A、均布 B、不均布 C、均布、不均布都可以
56、一般情况下，最高安全电压是()V A、110 B、12 C、42
57、尺寸Φ50 mm是()A、间隙配合 B、过渡配合 C、过盈配合
58、机床导轨刮花的最主要目的是为了()A、美观 B、良好的润滑条件 C、减少接触面
59、配钻直径为Φ40mm的孔，一般应选用()加工 A、台钻 B、立钻 C、摇臂钻
60、百分表制造精度，为为O级和1级两种，O级精度()A、高 B、低 C、与1级相同
61、有一尺寸Φ20 mm的孔与Φ20 mm的轴相配合，可能出现的最大间隙是()mm。A、0.066 B、0.033 C、0 62、一般划线钻孔的精度是()mm A、(0.02~0.05)B、(0.1~0.25)C、(0.25~0.5)63、直径在8mm以下的钢制铆钉，铆接时一般采用()A、热铆 B、冷铆 C、混合铆
64、用千斤顶支承较重的工件时，应使三个支承点组成的三角形面积尽量()。
A、大些 B、小些 C、大小都一样 65、铰孔时如铰削余量太大，则使孔()A、胀大 B、缩小 C、表面粗糙度增大 D、表面硬化 66、拆卸时，连接件销有损伤，这种连接是()A、可拆卸连接 B、不可拆卸连接 D、两者均有可能 67、可同时承受较大径向力和轴向力，应选()A、向心轴承 B、推力轴承 C、向心推力轴承 68、205轴承的内径尺寸()A、17 B、20 C、25 D、28
69、重物()超过千斤顶的负载能力。A、不得 B、应该
70、小吨位的单梁起重机吊运工件时，()提升过高。A、不可 B、可以 C、随意 71、牛头刨床适宜加工()工件。A、大中型 B、小型 C、中小型
72、设备加油或换油不方便的场合，一般用()油。A、机油 B、黄油
73、过盈较大的轴承用()装配法。A、液压机进行装配 B、锤击法
74、带轮在轴上应没有过大的歪斜，通常要求其径向圆跳动为()A、(0.0001－ 0.0003)D B、(0.0025－0.005)D C、(0.004－ 0.006)D 75、两V带轮的倾斜角要求不超过()A、0.1° B、1° C、5°
76、带轮工作表面的表面粗糙度要适当，一般为()A、Ra3.2μm B、Ra12.5μm
77、对于V带传动，包角不能小于()，否则容易打滑。A、60° B、120° C、150° D、180° 78、V带传动，新旧带()混用。A、不能 B、能
79、用丝锥加工零件内螺纹时，()使用切削液。
A、不必 B、必须 C、用不用都可以 80、钳工台上使用的电压不得超过()A、220° B、380° C、36° D、72°
81、钳工台一般必须紧靠墙壁，人站在一面工作，对面()对准人。A、可以 B、不准
82、钳工开始工作前，()按规定穿戴好防护用品 A、不必 B、必须 C、用不用都可以
83、打磨工件时，砂轮转动()方向不准站人，以免迸溅伤人。A、两侧 B、一侧、中
84、钳工工作时，视线应集中在工件上，()向四周观察或与他人闲谈。
A、可以 B、不要 C、随便 85、既随扭矩又承受弯矩的轴称为()A、转轴 B、传动轴 C、心轴 86、W18Cr4V属于()A、碳素工具钢 B、合金工具钢 C、高速钢 87、CrWMn属于()A、碳素工具钢 B、合金工具钢 C、高速钢 88、T10属于()A、碳素工具钢 B、合金工具钢 C、高速钢
89、将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后在空气中冷却的热处理方法称为()
A、退火 B、正火 C、回火 D、淬火
90、将钢加热到一定温度，经保温后快速在水(或油)中冷却的热处理方法称为()A、退火 B、正火 C、回火 D、淬火 91、指出黑色金属()A、铜 B、铝 C、钢 D、镍
92、常用作仪器、钟表中的储能弹簧是()A、压缩弹簧 B、平面涡卷弹簧 C、螺旋弹簧
93、用作机车辆、锻压设备和起重机械的重型缓冲器是()A、碟形弹簧 B、环形弹簧 C、板弹簧 94、主要加工轴类零件的中心孔用()钻。A、中心钻 B、麻花钻
95、适用于一般载荷和一般速度的轴承是()A、滚动轴承 B、滑动轴承
96、键的材料的抗拉强度不得低于()，常采用45号钢。A、300N／mm2 B、600N／mm2 C、1000N／mm2 97、轴被削弱和应力集中程度严重的是()A、平键 B、花键 C、钩头楔键 98、表面粗糙度中不去除材料符号()A、B、C、99、两构件之间作面接触的运动副称为()A、低副 B、高副
100、分度值为0.02mm的游标卡尺的精度是()A、0.01mm B、0.02mm C、0.2mm 答案:B
研磨外圆柱面时，工件转速在直径大于100毫米时为（）。
A.100r/min B.50r/min C.80r/min D.150r/min
答案:C
研磨圆柱孔，通常研磨棒的长度是工件长度的（）。
A.1倍 B.2倍 C.1.5~2倍 D.1~1.5倍
答案:A
一般手用和机用丝锥的前角为（）。
A.8°～10° B.6°～8° C.6°～10° D.1°～3°
答案:B
扩孔的公差等级可达（）。
A.TI11～IT10 B.TI10～IT9 C.TI9～IT8 D.TI8～IT7
答案:A
刮削导轨时，应先刮（）表面。
A.大 B.小 C.上 D.下
答案:C
刮削导轨时，一般应将工件放在（）上。
A.钳台 B.平台 C.调整垫铁 D.夹具
答案:B
铰刀磨损主要发生切削部位的（）。
A.前刀面 B.后刀面 C.切削面 D.切削刃
答案:A
研磨较大机件上的孔时，尽可能将孔置于（）方向。
A.垂直 B.平行 C.对称 D.任意
答案:B
普通螺纹除了粗牙螺纹，还有（）。
A.蜗杆螺纹 B.细牙螺纹 C.特殊螺纹 D.非标准螺纹
答案:C
研磨工作中，对钳工而言，经常采用的是（）研磨。
A.机械 B.机动 C.手工 D.自动
答案:C
麻花钻主切削刃上每一点的（）是在主剖面上前刀面与基面之间的夹角。
A.顶角 B.螺旋角 C.前角 D.后角
答案:A
扩孔的表面粗糙度可达Ra（）。
A.12.5~3.2 B.0.8~1.6 C.3.2~6.4 D.0.4~0.8
答案:A
一般铰刀切削部分前角为（）。
A.0°~3° B.6°~8° C.6°~10° D..10°~16°
答案:B
冷矫正由于冷作硬化现象的存在，只适用于（）材料。
A.刚性好，变形严重 B.塑性好，变形不严重 C.刚性好，变形不严重 D.强度好
答案:C
铆接缝或板料边缘到铆钉中心的距离叫（）。
A.铆距 B.排距 C.边距 D.长锯
答案:D
微粉数字表示微粉的实际宽度尺寸，数字小磨料（）。
A.大 B.小 C.粗 D.细
答案:C
铆接时，当被连接两板材厚度相同时。铆钉直径等于单板厚的（）倍。
A.1.2 B.1.4 C.1.8 D.2
答案:A
麻花钻的切削部分可有（）。
A.六面五刃 B.五面六刃 C.四面三刃 D.六面六刃
答案:A
（）锪钻用于锪圆柱形孔。
A.柱形 B.锥形 C.端面 D.斜面
答案:C
铰削时，铸铁材料一般用（）冷却润滑。
A.菜油 B.柴油 C.煤油 D.机油
答案:C
金属材料弯曲变形后，外层受拉力而（）。
A.缩短 B.长度不变 C.伸长 D.变厚
答案:C
铆接时，一块板搭在另一块板上的铆接叫（）。
A.对接 B.角接 C.搭接 D.连接
答案:A
研磨的切削量很小，每研磨一遍所能磨去的金属层不超过（）毫米。
A.0.002 B.0.02 C.0.001 D.0.01
答案:C
在大型工件划线时，应尽可能使划线的尺寸基准与（）一致。
A.工序基准 B.定位基准 C.设计基准 D.装夹基准
答案:A
大型工件划线时，应选择（）作为安置基面。
A.大而平直的面 B.加工余量大的面 C.精度要求较高的面 D.加工面
答案:A
特大工件一般采用（）进行划线。
A.拉线与吊线法 B.直接翻转零件法 C.在三坐标划线机上 D.大平台
高级钳工培训试题及答案
一、填空题。
1、液压泵的主要性能参数有流量、容积效率、压力、功率、机械效率、总效率。
2、液压泵的种类很多，常见的有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵。
3、液压控制阀可分为方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀三大类，4、压力控制阀用来控制、调节液压系统中的工作压力，以实现执行元件所要求的力或力矩。
5、压力控制阀包括溢流阀、减压阀、顺序阀等。
6、流量控制阀是控制、调节油液通过阀口的流量，而使执行机构产生相应的运动速度。
7、流量控制阀有节流阀、调速阀等。
8、单向阀的作用是使油液只能向一个方向流动。
9、方向控制阀的作用是控制液压系统中的油流方向，以改变执行机构的运动方向或工作顺序。
10、换向阀是利用阀芯和阀体的相对运动来变换油液流动的方向，接通或关闭油路。
二、选择题：
1．手工研磨量块时，为了保证量块的表面粗糙度和光亮度，应采用直线或往复运动，其运动方向应（）于量块的长边。
Ａ、平行 Ｂ、交叉 Ｃ、垂直
2．径向分度盘的特点是分度槽分布在分度盘的（）上。
Ａ、端面 Ｂ、外圆柱面 Ｃ、内孔表面
3．用校对样板检验工作样板常采用（）。
Ａ、间接测量法 Ｂ、复盖法 Ｃ、光隙法
4．互换装配法的实质就是控制零件的（）来保证装配精度。
Ａ、尺寸公差 Ｂ、加工误差 Ｃ、形状误差
5．斜齿轮的法向指的是与斜齿（）方向。
Ａ、垂直 Ｂ、平行 Ｃ、相交
6．直动式溢流阀一般用于（）。
Ａ、低压系统 Ｂ、中压系统 Ｃ、高压系统
7．用水平仪测量导轨直线度是属于（）测量法。
Ａ、比较 Ｂ、线性 Ｃ、角度
8．成套整体式螺纹研具均由三根不同螺纹中径的螺杆组成，其中最大一螺杆的中径应为环规中径的（）尺寸。
Ａ、最大极限 Ｂ、最小极限 Ｃ、平均
9．滚动轴承的内径尺寸公差，只有（）。
Ａ、上偏差 Ｂ、正偏差 Ｃ、负偏差
10．齿轮运动误差会影响齿轮传递运动的（）。
Ａ、准确性 Ｂ、平稳性 Ｃ、强度和刚度
11．经纬仪的光学原理与（）基本相同。
12、凸轮的形状归纳起来总共有（盘形凸轮）、（圆柱形凸轮）和（块状凸轮）三种。
13、常用的凸轮曲线有（等速运动曲线）、等加速、等减速运动曲线、（余弦加速度运动曲线）及（正弦加速度运动曲线）等。
14、大型工件的划线，通常利用（拉线和吊线）的方法作为辅助划线基准。
15、在大型平板拼接工艺中，应用（经伟仪）进行检测，其精度和效率比传统平板拼接工艺要好。
16.机件与视图处于（）关系的平面或直线，它在该视图上反映实形。
（A）垂直（B）平行（C）倾斜（D）平行或垂直
17.适用于制造丝锥，板牙等形状复杂工具的牌号是（）。
（A）9CrSi（B）T12A（C）W18Cr4V（D）YG3
18.车刀主切削刃和副切削刃在基面上的投影之间的夹角为（）。
（A）切削角（B）主偏角（C）副偏角（D）刀尖角
19.使刀具表面的微粒被切屑或工件带走的磨损叫（）磨损。
（A）磨粒（B）粘结（C）氧化（D）相变
20.砂轮的形状选择应根据磨削（）要求选用。
（A）工件形状（B）工件材质（C）工件大小（D）工件尺寸
21.机件与视图处于（）关系的平面或直线，它在该视图上反映实形。
（A）垂直（B）平行（C）倾斜（D）平行或垂直
22.适用于制造丝锥，板牙等形状复杂工具的牌号是（）。
（A）9CrSi（B）T12A（C）W18Cr4V（D）YG3
23.车刀主切削刃和副切削刃在基面上的投影之间的夹角为（）。
（A）切削角（B）主偏角（C）副偏角（D）刀尖角
24.使刀具表面的微粒被切屑或工件带走的磨损叫（）磨损。
（A）磨粒（B）粘结（C）氧化（D）相变
25.砂轮的形状选择应根据磨削（）要求选用。
（A）工件形状（B）工件材质（C）工件大小（D）工件尺寸
26.机件与视图处于（）关系的平面或直线，它在该视图上反映实形。
（A）垂直（B）平行（C）倾斜（D）平行或垂直
27.适用于制造丝锥，板牙等形状复杂工具的牌号是（）。
（A）9CrSi（B）T12A（C）W18Cr4V（D）YG3
28.车刀主切削刃和副切削刃在基面上的投影之间的夹角为（）。
（A）切削角（B）主偏角（C）副偏角（D）刀尖角
29.使刀具表面的微粒被切屑或工件带走的磨损叫（）磨损。
（A）磨粒（B）粘结（C）氧化（D）相变
30.砂轮的形状选择应根据磨削（）要求选用。
（A）工件形状（B）工件材质（C）工件大小（D）工
件尺寸
40.机件与视图处于（）关系的平面或直线，它在该视图上反映实形。
（A）垂直（B）平行（C）倾斜（D）平行或垂直
41.适用于制造丝锥，板牙等形状复杂工具的牌号是（）。
（A）9CrSi（B）T12A（C）W18Cr4V（D）YG3
42.车刀主切削刃和副切削刃在基面上的投影之间的夹角为（）。
（A）切削角（B）主偏角（C）副偏角（D）刀尖角
43.使刀具表面的微粒被切屑或工件带走的磨损叫（）磨损。
（A）磨粒（B）粘结（C）氧化（D）相变
44.砂轮的形状选择应根据磨削（）要求选用。
（A）工件形状（B）工件材质（C）工件大小（D）工件尺寸
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