铁水[Si]偏差管理规定

第一篇：铁水[Si]偏差管理规定

铁水［Si］偏差管理规定

为控制高炉炉温平稳，保持炉缸热量及初始气流、渣皮稳定，减少烧风口套几率，特对值班工长操作技能、责任心加强管理，并作以下要求：

一、高炉［Si］偏差控制标准： 1、2#、3#炉［Si］偏差不大于0.14。2、1#、4#、5#、6#炉［Si］偏差不大于0.13。3、7#炉［Si］偏差不大于0.11。

4、［Si］偏差计算公式为=STDEVP（罐数1：罐数x）；以罐数炉温监控数字为准。

二、管理及考核要求：

1、［Si］偏差控制考核管理以工段为单位、高炉生产运行12小时为计点，对高炉值班工长操作炉温进行管控。

2、白班或夜班（8:00-20:00或20:00-8:00）［Si］偏差超出上述范围，请工段自行安排培训人（炉长或副炉长）对本工段高炉值班正副工长进行培训，工段自定培训地点，并且在9:30或21:30分左右到调度室签字等台账，内调做好培训台账记录管理。

3、培训结束后，各工段培训人及［Si］偏差操作超标的正、副工长不到调度室做好台账或视为无台账的，处罚工段长、责任高炉炉长各100元/次。生产科工艺组刘工安排核实！

4、［Si］偏差操作超标工段未自觉执行培训要求，处罚工段长300元/次；生产科工艺组刘工安排核实！

5、［Si］偏差控制超标一次处罚炉长20元，［Si］偏差控制合格一次奖励炉长40元。

6、高炉［Si］偏差控制全月合格率达到以上80%奖励高炉值班室1500元，连带奖励工段长300元。

7、因调度原因等非高炉自身因素造成的休慢风或计划休风致高炉炉温波动大，工段2-3个工作日内可提出书面申请报生产科工艺组刘工处，经核实，［Si］偏差超标不纳入处罚而控制合格可奖励，但培训工作依然要做。OA申请流程：高炉——工段——生产科：刘喜华、陶善胜。

三、解释权在厂部，自本月15日试行。

生产技术科

2012年12月10日

第二篇：偏差管理

1、目的：为偏差的处理提供规范程序，使所有偏差得到有效的调查和评估，适当的方案得到批准和实施。

2、范围：本程序适用于与原料、产品、工艺规程、程序、标准。厂房设施、环境控制、计量校准、及与质量相关的涉及GM和SOP执行的所有偏差。

3、定义； 3.1偏差；任何与产品质量有关的异常情况，如原料、产品检/化验结果超标、产品储存异常、设备故障、校验结果超标、环境监测结果超标、客户投诉等。以及与药品有关的法规、法律或已批准的标准、程序、指令不相符的意外偏差事件。3.2偏差分级；

3.2.1严重；违反GMP质量政策或国家法规，危及产品安全及产品形象，导致或可能导致产品内/外质量受到某种程度的颢响，以至产品整报废或成品收回等后果。

3.2.2重大;导致或可能导致产品内/外质量受到某种程度的颢响，造成返工、回制等后果，严重违反GMP及SOP事件。

3.2.3次要；不会影响产品质量，或临时性调整。3.3偏差的种类；

3.3.1检/化验结果超标；原料、中间品、成品过程检/化验结果超标。3.3.2IPO缺陷；中控项目检查超出标准要求。

3.3.3混淆；两种不同产品/同种不同批号的产品、或同种/同批号而不同包装/不同包装材料的产品混在一起。

3.3.4（有形）异物；在原辅料、包装材料、成品或生产包装过程中发现的异物。3.3.5潜在的污染；如不能正确清理、清除，可能导致产品的污染。3.3.6过期的物料/设备；中间体/半成品超过程序规定的储存期限；使用了超过校验期的设备。3.3.7设备故障/过程中断；因设备故障导致产品质量缺陷或潜在威胁，生产中断；因动力原因（停电、水、汽气）导致流程中断。

3.3.8环境；与药生产相关的空调系统、厂房设施的防尘捕尘设施、防止蚊虫和其它动物进入设施、照明设施的故障，以及洁净区尘埃粒子检测超限；生产车间人员、空气、地面、墙面环境监测环控指标超限；温湿度控制超限；等偏差。

3.3.9校验/预防维修；设备仪器校验不能按计划执行，或在在校验过和中发现计量结果超出要求范围。预防维修末能按计划准时执行或在预防维修中发现设备关健部位问题颢响已生产产品质量的情况。

3.3.10包装缺陷；包装设计缺陷。

3.3.11客记投诉；涉及生产过程控制及产品质量的投诉。

3.3.12文革件记录缺陷；使用过期文件，记录不规范，文件丢失。3.3.13末按规程执行；违反批准的程序，生产指令。

3.3.14人员失误；人为失误导致产品质量问题.能按正常程序执行.统录入错误等。

3.3.15旧版包装材料、零散物料；零散物料指生产过程中发现零散不合格的包装材料每月结产日进行集中处理的物料。

3.3.16其它；末列入以上的偏差。3.4偏差根本原因类别；

人员/实施；违反SOP、MD/PKD进行操作、末经批准修改工艺参数、记录填写/修改不规范及记录因污染损失需要更换等导致偏差发生。

设备/设施；由于生产/实验室设备和设施，如动力运行故障，设备、仪器故障，对设备/设施/系统的监测末参如期执行或监测结果超标等导致偏差发生。

产品/物料；原辅料/包装材料检验不合格，或虽检验合格但在使用过程中发现异常导致偏差发生。

文件/记录；现有的SOP、质量标准、批档案等存在缺陷导致的偏。环境；因外界环境导致的偏差。

4、责 任 者：

质量保部经理、车间主任、车间技术主任、各班组长、操作工

4.1偏差报告人员/部门;负责及时如实报告偏差,采取应急处理措施,协助调查偏差的原因，执行纠正及预防措施的实施。

4.2偏差涉及的相关部门;配合调查偏差的原因提出处理意见及纠正预防措施、并提供相应的书面支持文件。

4.3偏差处理小组;是偏差处理专业组织,负责讨论并制定偏差所涉及的物料或过程的处置建议以及相应的纠正预防措施原因.该小组有以下部门经理或授权人组成。QA/QC 生产部 销售部 采购部 生产车间

4.4QA;评估偏差的风险等级并确定其所涉及的相关部门,每周(特殊情况可随时)组织偏差处理小组会议,负责调查偏差产生的原因,跟踪纠正预防措施的实施并评估实施效果,决定偏差所涉及的物料或过程的处理方法,负责所有相关文件的编号,下发及存档,负责偏差汇总、分析、汇报。

4.5QA主管/QA/QC经理；QA主管对次要风险等级的不符合事件的终审，QA/QC经理对主要风险等级的不符合事件的终审。

4.6质量副总；对严重风险等级的不符合事件的终审。5．规程

5.1偏差的鉴定、隔离和报告。

5.1.1偏差定义中任何事件都要以“偏差处理单”的形式立即报告给发现部门主管/经理和QA人员。

5.1.2化验出现的行何超标事件（OOS），首先执行（SOP对不符合技术标准OOS的调查）如确属非实验室偏差，以“偏差处理单”的形式报告。

5.1.3对于投诉事件，首先鉴定该投诉样品非假药，以“偏差处理单”的形式报告。5.1.4重大问题执行（SOP-产品质量事故处理规程）。

5.1.5偏差由发现人填写 “偏差处理单”详细描述偏差事件的内容，内容包括；产品、原产或机器名称，批号/机器编号、工序等。编队发生的时间、地点、过程、种类及可能的原因等。若需采取不使情况进一步恶化地必要步骤，提出应急方案，立即通知生产经理和QA人员，经确认后，执行相应应急措施并记录。

5.1.6对偏差涉及到的物料、在产产品、中间品、半成品、成品或设备进行隔离，避免有问题的物料混淆/误用，可采用更换房间状态卡，贴红签（报废）/黄色（待处理）、移入特定区域等方法，QA人员对上述过程进行确认并签字。5.2偏差的处理建议。

5.2.1QA接到上述“偏差处理单”后，首先进行编号，以便追踪。

5.2.2QA主管确认偏差风险等级及相关部门，必要时召开由相关部门负责人组成的紧急会议评估对产品或过程的潜在影响，并形成初步处理建议，详细记录其评估过程，同时指定QA调查员对该偏差进行调查。

5.2.3QA将初步处理建议通知至相关部门执行。5.3偏差的调查

5.3.1指定的QA调查员对该偏差的根本原因进行调查，调查主要包括以下内容； 5.3.1.1与偏差发生过程中涉及的人员进行面谈。

5.3.1.2回顾相关的SOP、质量标准、分析方法、验证报告、产品回顾报告、设备校验记录，预防维修计划、变更控制等。

5.3.1.3复核涉及批号的批记录、清洗记录，设备维修记录及预防维修记录等。5.3.1.4设备/设施检查及维修检查。5.3.1.5复核相关的产品/物料/留样。

5.3.1.6回顾相关的投诉趋势定性考察结果趋势经发生过的类似不符合事件趋势。5.3.1.7必要时访问或审计供应商。

5.3.1.8评价对此前/后续批号潜在的质量影响。

5.3.2QA调查员对上述各方面的调查结果进行汇总分析，确认根本原因或最可能的原因，对于某些复杂的调查，可采取成立跨职能团队的方式完成调查，调查时限为发现日期起15个工作日，若超时需在处理单上注明原因，将产生的根本原因填写好连调查报告一并交QA主管进行确认。

5.4.纠正和预防措施确认。

5.4.1QA召集由偏差处理小组及相关部门负责人组成的会议，根据调查报告阐述的根本原因，制定相应的纠正和预防措施，确定措施实施的责任人即完成期限，根据根本原因QA主管决定如何处置所涉及的产品、物料。

5.4.2QA主管对次要风险等级的偏差的终审；QA/QC经理对重要风险等级的偏差的终审；质量副总对重要风险等级的偏差的终审。

5.4.3QA对末按期完成的纠正及预防措施通知责任部门主管并向管理层报告。

5.4.4偏差相关资料，如调查报告，CAPA施报告，确认总结及其它支持文件，连同“偏 差处理单”按编号存放在档案室。5.6偏差的管理

5.6.1偏差的处理时限；终审原则上应自发现之日起25个工作日完成，特殊事件，如需与商业部门进行沟通、则审批时间可根据需要延迟。5.6.2QA每月将偏差进行汇总分析向管理层汇报。6．相关文件和记录

SOP-产品质量事故处理规程 SOP-用户反馈标准操作规程 SOP-对不符合技术标准 OOS的调查

第三篇：实验室偏差管理

四.实验室偏差管理

（一）超标结果（OOS）调查

超标结果（OOS）调查是偏差调查的一种类型。产生OOS结果可能是实验室原因导致，也可能是生产过程中差错等原因导致的，所以OOS调查时首先应由实验室偏差调查后如有必要应扩展到生产全过程的调查。产生质量控制实验室应建立超标调查的书面程序。任何超标结果都必须按照书面规程进行完整的调查，并有相应的记录。1.实验室初步调查

当OOS检验结果出现时应该进行调查，调查的目的是确认引起OOS的原因。即使因OOS结果判断该批不合格，仍必须进行调查以确定该结果是否影响到同类产品其他批号或其他产品。所有调查活动包括调查结论和随后采取的措施，并须记录。

OOS实验室调查须优先于实验室其他日常活动，特别是牵涉已分销的产品（如投诉样品检验、稳定性检验），则实验室调查须在24小时内进行。同时须立即通知实验室主管，必要时须通知质量管理部和受权人。

调查必须是全面的、及时的、不带有任何偏见的，记录是完整的和经得起科学推敲的。OOS调查的最初阶段，应该在检验溶液丢弃前，对实验室数据正确性进行最初评估，如果是实验室错误或仪器障碍，可以使用原溶液进一步检测。如果最初的评估显示在得到该数据的分析过程中没有发生错误，必须开展一个完全的OOS实验室调查。

由检验人员同其主管或其他指定人员一起实施实验室调查目的是确定OOS结果的有效性（或是归因于实验室误差）。

（1）检验人员使用了符合标准、经过校验并通过系统适应性确认的仪器。（2）当OOS结果无法解释时，检验人员应保留样品制备液并通知主管。（3）如错误明显，检验人员应立即记录并停止进一步检验。（4）回顾检验方法，确定遵循了相关规程和技术要求。（5）检查原始数据，包括图谱及任何非典型或可疑的信息。（6）回顾检验结果及其计算。

（7）确认仪器性能，检查保留的溶液和玻璃器皿的外观，确定使用正确的容量，无污染的玻璃器皿。

（8）确定使用了适当的标准品、试剂及溶剂。

（9）评估检验方法的执行情况以确保其检验是依据基于方法验证数据和历史数据建立的质量标准。

（10）评估分析或产品的历史（至少10批或两年的历史数据）（11）检查取样程序

（12）检查检验人员的培训历史及其经验。

当实验室初步调查确认错误是源于检验过程或样品处理过程（包括取样程序）时，则OOS结果无效。无效检验结果的初步调查须被记录在实验室调查报告中。调查报告内容包括对样品处理或检验期间发生错误的详细描述及其预防再次发生而采取的纠正措施。

再检验的样品须取自均一的原始样品。在检验可由统一检验人员或另一个检验人员使用同一的仪器完成。如果再检验合格，则最初的检验结果无效且再检验结果用于产品批的放行决定。如果再检验确认OOS结果，再检验结果用于将来对产品批的处理决定。

如初步调查确定了OOS结果的原因，则实验室调查报告一般应在5个工作日内完成。错误原因、预防错误再次发生的纠正措施须被记录。同时，实验室调查报告须归于批记录/检验记录，供质量管理部最终评估和批准。

如果最初调查确定OOS结果原因不明，则认为调查中的原始数据结果有效，实验室调查须扩展并考虑额外的检验。如果随后确定原始数据无效，须记录并由质量管理部批准。

2.OOS结果全面实验室调查

如果初步实验室调查不能确定是实验室错误造成OOS结果，且检验结果是正确的，应按照预先确定的程序进行全面实验室调查。这样调查的目的是确定OOS结果的来源，生产工艺的问题或取样问题都可能导致多变的检验结果。调查应由质量管理部门和所有的其他相关的部门完成。其他的潜在问题也应该被确定和调查。应该充分调查生产过程的记录和文件以判断引起OOS结果的可能原因。

全阶段实验室调查包括对原始样品的再检验，进一步确认或否定最初的OOS结果并进一步评估是否考虑再取样或确定实验室错误。（1）再检验

再检验的样品须取自均一的原始样品，须对2个原始样品（如检验存在双倍样品制备时）或至少3个原始样品（如检验只有单个样品制备时）再检验。再检验须由和原始检验不同的检验人员使用同一仪器进行。（2）平均值

正常情况下检验结果不使用平均值。特别是在检验产生了个别的超标值和个别的合格检验结果，而其平均值符合质量标准时。当检验用于确定可变性时，不能使用平均值，如含量均匀度检验。此外，也不允许平均原始OOS结果和再检验结果。平均值可用于下列情况，如一个检验规程要求HPLC含量的检验结果由同样制备样品连续的、重复的进样（通常2次或3次）得到的平均峰面积确定，检验结果为峰面积的平均值。其他的检验如水分含量要求双倍检验并报告平均值作为检验结果。必须注意，平均值的使用必须是每个单独结果个符合质量标准。（3）再取样

依据再检验结果和全面实验室调查的结论，确定了明显的取样错误时，则可以从相关批中再取样。只有当全面实验室调查显示原始样品不具备批代表性时才允许再取样。例如，在排除实验室错误的前提下，从原始样品几部分中得到相差很大的结果，显示其不具代表性，允许再取样。（4）最初超标值有效

如果再检验确认最初的超标结果有效时，那么最初的检验结果和再检验/再取样结果应分别报告，以便于最终的批处理决定。（5）最初超标值无效

如果再检验结果合格（所有的再检验结果在质量标准限度内），最初的超标值无效时，那么最初的超标结果和所有再检验结果须分别报告，以便于产品的放行决定。（6）报告调查结果

全阶段实验室调查报告应在20个工作日完成。当调查不能在20个工作日完成时，需有阶段报告，详细描述需要增加的工作和完成时间。有时（当地法规规定或严重事件）调查结果须在更短的时间内确定，如3天内完成。（7）记录和产品批处理

实验室调查报告须归入批记录/检验记录，供质量管理部最终评估和批准。如果再检验初步确定超标的检验结果或调查明确显示产品失败时，须确定产品批失败并拒绝放行。最后，一个全阶段偏差调查必须确定批失败的根本原因。质量受权人须在批放行前审核完成OOS实验室调查报告。

第四篇：偏差处理管理规程

偏差处理管理规程

1.主题内容与适用范围

1.1本标准规定了药品生产或检验过程中出现的或怀疑存在可能会影响产品质量的偏差处理的管理内容和要求。

1.2本标准适用于公司药品生产或检验过程中出现的偏差处理管理。2.职责

2.1偏差发生部门及相关部门、质量保证部负责本规程执行。2.2质量受权人负责检查本标准的执行情况与监督管理。3.管理内容与要求 3.1管理基本要求

3.1.1药品放行前应由质量管理部门对有关记录进行审核。审核内容应包括：

3.1.1．1生产过程中受控情况及记录：配料及称重过程中的记录和复核；各生产工序记录及检查情况；清场记录；中间产品质量检验结果；偏差处理；物料平衡率；

3.1.1．2检验过程中受控情况及记录：检验取样及称重过程中的记录和复核；各检验项目记录及检查情况；检验结果及计算；检验偏差处理等。

3.1.1．3经全面、全过程的审核应符合要求并有审核人员签字后方可放行。如发生或发现生产过程中产生偏差及检验过程中产生偏差，及时查明原因，并及时报告和记录。3.1.2各部门负责人应当确保操作人员正确执行生产工艺、质量标准、检验方法和操作规程，防止偏差的产生。

3.1.3质量管理部门应制定和执行偏差处理操作规程，规定偏差的报告、记录，调查、处理以及所采取的纠正措施，并有相应的记录。3.2偏差分类 3.2.1偏差分类

3.2.1.1次要偏差：属细小的对法规或程序的偏离，不足以影响产品质量，无须进行深入的调查，但必须立刻采取纠正措施，并立即记录在批生产记录或其他GMP受控文件中。3.2.1.2主要偏差：属较大的偏差，该类偏差可能对产品的质量产生实际或潜在的影响。必须进行深入的调查，查明原因，采取纠正措施进行整改。

3.2.2.3严重偏差：属大偏差，该类偏差可能对产品的质量、安全性或有效性产生严重的后果，或可能导致产品的报废。必须按规定的程序进行深入的调查，查明原因。除必须建立纠正措施外，还必须建立长期的预防性措施。

3.3偏差的种类

药品生产或检验过程中出现的或怀疑存在可能会影响产品质量的偏差处理的管理内容和要求。（举例）

3.3.1混淆：不同品种、同品种不同规格、同品种同规格不同批号、同品种同规格同批号不同包材的产品混在一起。

3.3.2异物：在原辅料、包装材料、成品或生产包装过程中发现的异物。3.3.3污染：如不能正确清除，可能导致产品的污染。3.3.4过期的物料：物料、中间产品超过规定的储存期限。

3.3.5设备故障：因设备故障导致质量缺陷或潜在的威胁，生产中断；因动力原因（停电、汽、气、水）导致生产中断。

3.3.6环境：与药品生产相关的空气净化系统、“五防”、照明设施等故障，以及洁净区温湿度、压差、尘埃粒子检测超标等偏差事件。3.3.7校验：仪器仪表超过校验有效期。3.3.8验证：超过验证周期。

3.3.9文件记录缺陷：使用过期文件，记录不规范，文件丢失。3.3.10未按规程执行：违反批准的程序、生产指令。3.3.11物料平衡：物料平衡超过限度。3.3.12工艺参数：工艺参数超过规定。3.3.13跑料：生产过程中物料泄漏。

3.3.14超标检验结果：原辅料、中间产品、成品检验结果超出标准。

3.3.15非期望检验结果：原辅料、中间产品、成品检验结果超出历史的、预期的或先前的趋势的一个或一系列结果。3.3.16其他：以上未列出的偏差。3.4偏差处理程序

任何偏离生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程等的情况均应当有记录，并立即报告主管人员及质量管理部门，应当有清楚的说明，重大偏差应当由质量管理部门会同其他部门进行彻底调查，并有调查报告。偏差调查报告应当由质量管理部门的指定人员审核并签字。3.4.1偏差事件报告

3.4.1.1事件观察者发现了任何有可能引发偏差的事件后应填写偏差处理单或立即向主管

报告，由主管或相关人员随后填写偏差处理单。应进行初步调查并立即采取纠正措施。3.4.1.2质保部QA（偏差控制人）对偏差进行分级，并给予偏差编号，报质量保证部经理审批。

3.4.1.3偏差编号按年月流水号的形式进行，形式为：PCXXXXXXXXX，如PC201001001。3.4.2偏差事件报告评估

3.4.2.1发起部门经理和相关部门经理负责对事件报告进行评估，确保有关事件的详细内容包含其中。

3.4.2.2质量部在调查相关部门人员的协助下，评估是否有受事件影响的批次、系统或区域没有在事件报告，如果有，应将它们牌待验状态。质量保证部经理评估事件报告，确保包括事件的详细内容包含其中。

3.4.2.3质量部同样需评估过去一个月中是否发生类似事件。如发生过，过去事件的事件报告号需记录。如果当前事件是一定时间内多次发生，即使它符合只报告事件条件，该事件应经评估以确认是否需进入调查。3.4.3偏差事件报告批准

3.4.3.1.质量受权人是事件报告的批准人，利用质量分析工具审核和评估事件报告，以确认以下事实：

（1）问题得到了充分和适当的评估（2）结论合乎逻辑并有调查资料支持（3）建议的行动得到落实（4）确定了根本原因

3.4.3.2.质量部将事件报告分类，并在规定的工作日内完成事件报告的评估和批准。（1）无须根本原因调查事件，即次要生产偏差。同时批准关闭偏差。（2）如事件属于主要偏差或严重生产偏差，则需进入调查。3.4.4主要偏差或严重偏差的调查 3.4.4.1成立偏差调查组

调查组长应拥有足够的知识实施调查、确定参与调查相关专家的需求，调查组长根据实际情况决定由生产部门、质量部门和涉及部门等专业人员组成小组人员。3.4.4.2.调查过程（调查期限为自偏差发现日起25个工作日，如延期需说明原因）（1）确定事件的背景：调查应该包括技术和/或过程的信息，以便清楚阐明和容易理解所有后续的调查部分，该部分必须包括以下内容要：

①描述调查事件相关的正常操作

②描述在调查事件中怎样的作业、与正常作业有无区别 ③提供相关支持性文件（如设备、设施程序的标准）

（2）通过确定涉及的所有生产物料/设备/区域/工艺等，决定受影响的范围。评估包括相同产品其他批次、其他可能受影响的产品、一些类似发生情况的分析。（3）排除或涉及生产物料/设备/程序等方面的原因。3.4.4.3根本原因分析及纠正预防措施的制定 3.4.4.3.1.数据资料收集 3.4.4.3.2.数据资料分析

3.4.4.3.3.分析事实数据、记录和相关的文件，资料可能包括：批记录、设备记录、培训记录、变更控制、调查报告（历史的、第三方的、客户投诉）、校验和维护保养的记录和日志、技术或验证报告、环境记录、产品投诉历史、以前鉴定的纠正预防性措施、拒绝批次、通过面谈和观测过程收集的资料。3.4.4.3.4.根本原因确定：（1）记录最有可能的根本原因；

（2）附上确定和排除这些原因相应的支持文件和收集的资料；（3）挑战最有可能的根本原因以确保所有相关的数据资料支持结论；（4）如果原因不确定，需要记录所有可能的原因并进行趋势分析。3.4.4.3.5.偏差根本原因分类：

（1）人员与实施：违反TS、SMP、SOP进行操作，未经批准修改工艺参数，记录填写修改不规范等，导致偏差的发生。

（2）设备与设施：由于生产或实验室设备设施，如动力运行故障、设备、仪器故障；或对设备、设施、仪器的监测未能如期执行或监测结果超标等，导致偏差的发生。（3）产品与物料：原辅料、包装材料检验不合格，或检验合格，但在使用过程中发现异常，导致偏差的发生。

（4）文件与记录：现有TS、SMP、SOP、REC等文件存在缺陷，导致偏差的发生。（5）环境：因外界环境导致的偏差。（6）其他

3.4.4.3.6原因分析结束后，对照根本原因调查结果，调查组长与成员一起共同确定纠正预防措施。

3.4.4.3.7确定纠正预防措施的完成日期、条件和负责人。3.4.4.4调查报告的审阅和批准

3.4.4.4.1.相关部门负责人应审阅批准调查报告

3.4.4.4.2.质量受权人负责最后审阅批准主要偏差和重要偏差。

3.4.4.4.3.审阅人和批准人应确保调查是有条理的，并确认调查的范围，深度，根本原因和适当的纠正/预防措施，需考虑的方面包括：

（1）所有的文件已完成，包括附件/相关文件（如批记录、测试记录、检定结果等）（2）符合GMP要求

（3）对适用的根本原因进行了充分的评估

（4）最有可能根本原因的选择是依据支持数据和可靠的科学推理（5）适宜、充分和及时采取了立即行动和纠正措施（6）预防措施实施、跟踪和监控的有效性

（7）采取的措施和提出的建议是适当的、充分的、适时的（8）必要的相关人员进行了审阅和批准。3.4.4.4.4.尽可能记录所有的附件和引用的文件。3.4.5偏差处理

根据调查和纠正措施的结果、调查组的偏差处理建议、各部门审阅意见，质量受权人应作最后批准，并决定有问题的物料、批次、设备、区域或方法的最终处理。3.4.6偏差跟踪与关闭

3.4.6.1质保部QA（偏差控制人）对未按期完成的纠正及预防措施通知实施部门经理和质量受权人。规定按期完成的纠正及预防措施期限，并采取预防措施有效防止类似偏差的再次发生

3.4.6.2纠正措施的实施部门在措施完成后，将实施情况及实施结果报告经本部门经理签字后交质保部QA（偏差控制人）；QA负责对纠正措施的完成情况和实施效果进行跟踪确认；质量受权人偏差确认后关闭该偏差。

3.4.6.3质量管理部门应当负责偏差的分类，保存偏差调查、处理的文件和记录及偏差相关资料，连同偏差处理单按编号存放档案室。

第五篇：偏差处理管理规程

XXXX有限公司GMP文件

目的：建立偏差管理规程，在保证产品质量的情况下，对偏差做出正确处理。

范围：适用于与产品质量及质量系统相关的偏差，不包括实验室偏差的管理。

责 任 人：生产部、储运部、质量部、生产车间相关人员对本规程的实施负责。

内容：

1.偏差及偏差管理的的定义

1.1偏差

是指对经批准的指令（如工艺规程规程、岗位操作规程或通用标准操作规程等）或规定标

准（条件）的偏离。它包括产品检验、生产、包装或存放过程中等任何偏离批准的规程、处方、质量标准、趋势、设备或参数的非计划性差异。它可以影响物料的纯度、质量、功效、或安全性，也可以影响生产、储存产品分发，及法律法规符合性、已验证的设备、工艺等。

1.2偏差管理

是指对生产或检验过程中出现的或怀疑存在的可能影响产品质量的处理程序，即依据现场、现物、现实、发现问题、查找原因、制定纠正和预防措施并进行改进和创新。建立偏差管理程序，有利于及时纠正产生的偏差，通过采取预防措施避免事件的再次发生。

2.偏差的分类

根据偏差的范围及影响程度分为：

2.1非实验室偏差

指在排除试验室偏差以外的由于其他任何因素所引起的对产品质量产生的实际或潜在影响的偏差。非实验室偏差又分两类：

2.1.1非生产工艺偏差:指操作或执行人员未按程序操作或执行、设备出现故障、环境不符合要求、错误投料的原因引起的对产品质量产生的实际或潜在影响的偏差。

2.1.2生产工艺偏差:指引生产工艺缺陷引起的对产品质量产生的实际或潜在影响的偏差

2.2.重大偏差

导致或可能导致产品质量、安全性或有效性产生严重或较严重的后果，造成返工、报废、退货或违反国家法规等，必须进行深入调查，查明原因。并采取纠正措施，后果严重的还要建立预防性措施，避免此事件的再次发生。

3.2.次要偏差：属于细小的对法规或程序的偏离，不足以影响产品质量或相关后果。无需 进行深入调查，但必须采取纠正措施。

3实验室偏差与本规程规定偏差的关系

实验室检验结果异常易于发现，当发现实验室检验结果异常时，应开展实验室内部的偏差

调查，当调查结果存在非实验室原因时，在实验室调查的任何阶段，均可启动本规程相关偏差的调查，以尽可能减少偏差所造成的影响。

4.偏差范围

4.1文件制定及执行方面

文件、规程版本错误；文件缺失、已批准文件存在不完善的方面；记录与规程不一致或未

按文件规定执行等。

4.2物料接收、储存、发放、取样等方面

货物损坏、标签错误、供应商未经批准；未按规定取样；储存期间状态标识错误；物料超

效期等。

4.3生产、检验过程的控制

未控制规定参数（如搅拌时间，配料温度，压力等；）中间产品储存超期；未按操作规程或

检验规程规定执行；检验要求未按规定校验等。

4.4环境控制

洁净区菌落超标；高效过滤器泄露；压差不符合规定；未授权人员进出洁净区；实验室环

境不符合规定等。

4.5清洁方面

设备未按规定清洁消毒，使用的检验用玻璃器皿不洁净，色谱柱未按规定清洗等。

4.6设备、设施或计算机系统

生产设备或重要的辅助设备出现故障并对产品造成影响；可能对产品质量产生影响的公用

系统故障。；计算机系统故障影响系统数据的完整性等。

4.7生产过程数据处理

物料平衡不合格；平行样检验结果差别大；生产数量不准确；生产处方错误等。

4.8验证事宜

未经验证的设备用于生产；未经确认的检验方法投入使用；验证报告未经批准；验证总计

划漏项等。

4.9其他

未在上述列出的，可能对产品质量或质量系统产生潜在影响的事件。

5.偏差管理原则：

5.1.质量部负责偏差管理的日常工作。是公司偏差管理的归口部门。

5.2.各部门负责人应确保所有人员严格、正确执行预定的生产工艺、质量标准、检验方法

和规程，防止偏差的产生。

5.3.企业应建立偏差处理的局面规程，规定偏差的报告、记录、调查、处理程序或所采取的措施，并有相应的记录。

5.4.任何偏差都应评估其对产品质量的潜在影响。企业可以根据偏差的性质、范围、对产

品质量潜在影响的程度将偏差分类。对重大偏差的评估还应考虑是否需要对产品进行额外的检验是否对产品有效期的影响，必要时，应对生产或质量控制有重大偏差的产品进行稳定性考察。

5.5.任何偏离预定的生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、规程等的情况均应

立即报告并进行彻底调查，应有清楚的解释或说明，并采取充分的措施有效防止类似偏差的再次发生。偏差及其处理情况应向质量管理负责人通报。

5.6.质量管理部门应保存偏差调查、处理的文件和记录。

6.偏差处理程序

6.1偏差事件的报告及应急处理

6.1.1凡发现偏差时，必须由出现偏差部门的相关人员以口头或书面的方式在规定时间内

（24小时内，紧急事件要立即报告）向其直接领导汇报其偏差情况并经初步评估（界定影响范围，对产品质量或体系潜在影响程度等）后立即采取纠正措施同时填写偏差报告/处理单（附件

1）中偏差事件记录。偏差事件记录应包括以下内容：产品名称、批号、发现/报告日期、事件发生日期（如知道）其他相关调查（如存在）事件描述（包括如何发现、何处发现、发现者、报告者;所受影响的对象（如：物料、设备、区域、方法、程序状态）;采取的应急措施;记录人及日期等。

6.1.2如系产品生产过程产生的偏差，还应该将偏差情况标注在批记录上，以作为产品放

行的依据。

6.1.3立即采取措施一般包括（但不限于）如下方面：

6.1.3.1停止生产、运行（如设备）或使用（如方法、规程）：相关活动的需恢复或继续须

质量部批准。

6.1.3.2进行调查：调查前将问题物料，产品或设备放在安全区域并附上“待查”标志，调查结束后方可使用或处理。

6.1.3.3通知相关部门及人员（如物料发放、设备使用、药事药政等相关人员）

6.1.3.4由偏差管理员做好登记并确定偏差管理的跟踪编号（编码是由 一组字母和数据构

成如：PC-000，其中PC代表偏差，000代表流水号）。

6.1.3.4偏差报告/处理单经偏差事件发生部门负责人签字后送交质量部。

6.2偏差事件的评估、分析或调查

6.2.１偏差管理人员受到偏差报告/处理单后做好登记，并给定偏差编码。

6.2.2质量部偏差管理人员（QA）根据填写的偏差报告/处理单所涉及的部门与偏差发生部门及偏差相关部门进行沟通后对偏差进行确认：评估风险发生部门最初风险评估及应急措施；

确认偏差涉及的物料、产品、设备或区域的隔离方式（包括及时通知停用和收回相关规程），避免发生混淆或误用.6.2.3 QA质量部根据偏差对产品质量或系统潜在影响程度的评估及偏差的性质范围将偏差分类为次要偏差或重大偏差。

6.2.4对偏差发生部门提交的原因分析质量部要进行确认即是否准确确定了（根本）原因

（主要指重大偏差，次要偏差只须进行一般的原因分析，无须一定找到根本原因），如系重大偏差在报终审批准前，必须由质量部汇同其它相关部门组成调查组进行彻底调查并写出调查报告，并由质量部负责人审核。

6.2.5根据分析或调查结果，质量部填写确认意见或处理意见，并根据处理意见组织编制“偏差纠正和预防措施实施计划”（附件2），交相关部门认可后报质量负责人批准。

6.3偏差事件的批准

6.3.1质量负责人作为事件报告的批准人。批准前必须确认如下事实：偏差的到充分和适当的评估；结论符合逻辑并有相应的资料支持建议的行动得到落实；确定了根本原因。

6.3.2.质量负责人在确认上述事实后对偏差处理的结果进行批准。

6.3.3根据偏差处理单的意见及涉及的部门，将已批准的“偏差报告/处理单”及“偏差纠正和预防措施实施计划”分发至相关部门（原件归档保存），相关部门执行偏差纠正或（和）预防措施，并做好记录。

6.4偏差处理的执行及跟踪

6.4.1偏差纠正和预防措施执行后，质量部QA人员检查偏差纠正和预防措施实施计划完成情况，并填写偏差纠正和预防措施实施计划检查表（附件3）和偏差处理结果确认表（附件4），QA人员进行评价确认后填写“偏差处理登记表”（附件5）。

6.4.2.现偏差批次与该批前后批次产品有关联时，必须立即通知质量部，以便作出相应处理措施。

6.4.3.每年质量部QA人员对偏差处理情况进行统计汇总分析回顾并对以后的偏差处理工作提出建议或改进措施。

7.偏差管理主要程序执行要点

7.1偏差的调查

7.1.1次要偏差的调查

次要偏差一般对物料、产品设备、区域、工艺、程序等影响很小或没有影响。在下列情况不需根本原因调查：已知根本原因和纠正预防措施已确认但未实施而重复发生的；已知根本原因应采取的措施在有关规程中有规定的；有证据证明此偏差严重性轻微，相关过程或区域可控的。

7.1.2重大偏差的调查

7.1.2.1对于复杂事件重大偏差由质量部协调其他部门组成调查组。偏差调查组通常由生产

部门、设备部门、质量部门、生产车间等组成调查组负责人应拥有足够的知识实施调查。

7.1.2.2调查过程是确定偏差根本原因的过程。偏差调查的过程应围绕人、机、料、法、环等要素采取科学的调查工具进行分析、排查并准确的找出根本原因，为合理的制定纠正预防措施创造条件。

7.2根本原因分析和纠正预防措施的制定

7.2.1数据资料的分析及分析

首先对偏差相关文件或事件（如：取样记录、批记录、清洁记录、仪器设备维护记录、相

关规程、计划、变更控制效果、稳定性趋势、发生类似事件的规律等）进行回顾。对涉及的产品、物料留样进行分析对比评估其潜在影响，必要时对相关供应商进行审计。通过排查确定不可能原因最终找出最可能的根本原因。

7.2.2根本原因的确定

通过排查确定不可能原因筛选出最有可能的根本原因（附上被排除原因及被选择的最有可

能的根本原因相应数据或资料）如果原因不确定则，则要扩大数据收集范围重新确定。

7.3偏差处理报告的审阅和批准

7.3.1偏差相关部门的负责人应审阅偏差处理报告并签署意见。

7.3.2质量（受权人）负责人最后批准偏差处理报告。

7.3.3审阅人和批准人应确保调查时有条理的，并确认调查的范围、深度、根本原因、纠正预防措施等。需考虑的方面有：

7.3.3.1偏差处理所需文件已完成（如批记录、测试记录等）。

7.3.3.2偏差处理的过程及结果符合GMP要求。

7.3.3.3对渠道根本原因就行了充分的评估。

7.3.3.4适宜及时的采取了纠正措施。

7.3.3.5预防措施实施监控有效。

7.3.3.6尽可能记录所有文件及附件。

7.4最终处理

根据调查和纠正预防措施的结果，调查组提出最终处理意见（包括有问题的物料、产品、设备、程序等的处理），质量负责人最后批准。质量部跟踪纠正预防措施的实施效果并定期评估采取措施的有效性。

7.5偏差处理时限要求

7.5.1偏差报告时限

按照GMP的要求，发生偏差要立即报告直接领导及质量部，因此从偏差发生到质量部的信息传递的时限不得超过24小时。

7.5.2偏差调查的处理的时限

偏差发生后要及时完成调查和处理，因此，通常在30天关闭一个偏差处理案例。，如果此偏差将影响患者或员工安全，严重违规违法等，则时限尽可能短，如果该偏差调查或纠正复杂，则可说明原因，申请延长并得到批准。

7.5.2为保证偏差处理相关记录的传递时限偏差处理顺畅、及时，规定部门之间记录表格传递时限不得超过48小时，并采取措施避免记录表格在传递过程中发生遗失。

7.6与纠正预防措施系统的链接

7.6.1偏差系统与纠正预防措施系统有着密切的联系，因为纠正预防措施是偏差发生后的基本手段。偏差发生后，首先要明确纠正措施，接下来，根据偏差处理的必要性，决定采取预防措施，以避免类似偏差的再次发生。

7.6.2纠正预防措施可能导致启动变更程序，如相同的偏差总是发生，而发生的结果对产品质量或系统运行都无重要影响，说明原规定过于苛刻，因此有必要进行变更

7.7偏差处理系统的趋势分析和持续改进

7.7.1趋势分析的内容：不同类型、部门的偏差比例及变化趋势；偏差案例关闭时限的变化趋势；相同或相似偏差重复发生的情况及其他趋势情况。

7.7.2持续改进的要求：为维护偏差管理系统的正常运行，在对质量体系审核、自检或质量回顾中，对偏差系统进行全面检查，从而发现问题并采取措施加以改进，以保证偏差系统的有效性。

7.8偏差记录的归档

偏差案例关闭后，相关记录和报告应由质量部指定人员及时归档，偏差处理文件的保持期限和相关的同类文件相同，一般不应短于相关产品的生命周期，如：产品生产过程的偏差处理文件和该批产品的批记录的保存期限相同。具体规定见GMP文件管理规程。

附件

1.偏差报告/处理单

2.偏差处理措施执行确认表

3.偏差处理登记表

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