第一篇：深基坑预应力锚索施工工法
预应力锚索施工工法
1.前言
预应力锚索在深基坑中的应用日益引起人们的关注，它是近年来发展起来用于土体开挖和边坡稳定的一种挡土结构由于具有安全有效经济合理等优势，在我国基础工程项目得以迅速推广应用。所谓的预应力锚索是锚杆技术发展的产物，是通过钻孔将钢绞线或高强钢筋锚固于稳定土体中，并通过张拉产生的预应力达到稳定边坡土体或加固限制其变形的目的，可用于工业与民用建筑的基坑支护中,并与其他支护联合使用均取得良好效果获得显著的社会效益和经济效益。工法特点
1、适用于各种场地和地形，施工作业面不大，整个加固结构轻便，占用空间小，不影响土方开挖和地下室施工，对施工场地狭小放坡困难有相邻建筑，大型护坡设备不能进场时，具有独特优越性。
2、预应力锚索即可单独使用充分利用岩土自身强度，从而节省大量的工程材料，同时又可与其他支护结构组合使用，改善受力状态，具有显著地经济效益。
3、预应力锚索柔性大，有良好的抗震性和延性，可以深层加固，同时能够主动控制岩体变形，调整土体受力状态，有利于岩体稳定性。
2.适用范围
预应力锚索加固技术已广泛应用于建筑结构物加固、边坡治理、大型地下洞室及深基坑支护等工程。即可用于永久性加固，又可用于
施工场地临时加固工程，即可单独使用又可与其他加固结构联合使用。
3.工艺原理
预应力锚索由锚固段、自由段和锚头三部分组成。锚固段位于稳定土体内起到提供锚固力的作用。自由段是连接锚固段的部分，不但起到传递锚固力的作用，而且对锚索锁定提供必要的延伸量。锚头是把拉力施加在腰梁或冠梁上，并对拉力进行锁定。预应力锚索在基坑开挖前（过程中）预先施加应力进行锁定，该应力通过锚索自由段传递到锚固段，最后有锚固段所在的稳定土体承担，由于提前施加的锚拉力，基坑开挖时护壁桩和其后土体的位移和变形有效地受到限制。
1—混凝土封锚;2—锚具；3—钢垫板；4—腰梁；5—孔壁;6—自由段经防腐处理的钢绞线；7—隔离支架；8—对中支架；9—水泥浆；10—注浆管；11—裸露钢绞线；12—导向帽；
4.工艺流程
5.施工准备
6.2 技术准备
1、锚索施工必须清楚施工地区的土层分布和各土层的物理力学特性，还需要了解地下水及其随时间的变化情况，以及地下水中化学物质的成分和含量，这对于确定锚索的布置选择钻孔方法等十分重要。
2、支护施工图纸齐全，包括支护平面图、剖面图及总体尺寸；挡土的结构类型、详细设计图纸及设计说明；标明锚索位置、尺寸（直径、孔径、长度）倾角和间距。
3、编制锚索施工组织设计，确定施工顺序；保证供水、排水和动力的需要；制定机械进场、正常使用和保养得维修制度；安排好劳动组织和施工进度计划；施工前应进行技术交底。
4、锚索支护宜在排出地下水的条件下进行施工，应采取恰当的降、排水措施排出地下水，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的净水压力。基坑四周支护范围内应预修整，构筑排水沟或混凝土地面，防止地表水向下渗透。靠近基坑坡顶2～4m的地面应适当垫高，并应里高外低，便于径流远离边坡。
5、现场测试监控方案，以及为防止危及周围建筑物、道路地下设施安全而采取的措施及应急方案；了解支护坡顶的允许最大变形量，对邻近建筑物、道路、地下设施等环境影响的允许程度。
6、确定基坑开挖线、轴线定位点、水准基点、变形观测点等，并在设置后加以妥善保护。
6.2 材料及机具设备的准备
1、主要设备:锚杆钻机、空压机、高压泵、低压泵、泥浆搅拌机、切割机、电焊机、高压油泵、张拉机等。
2、主要材料:钻头、钻具、电气焊、钢绞线、锚板与夹片、锚具、隔离支架、对中支架等特殊配套工具。
3、材料要求: 制作锚索的材料主要有不同规格的钢绞线和高强钢丝。选取锚索用材料时应考虑材料的特点、锚固力大小、锚索长度和施工场地等因素。锚索材料应按设计要求选取符合有关标准的合格产品，当使用非国家标准的材料时，应对材料的性能进行充分论证，并出具相应的技术鉴定材料。
使用的锚索材料必须有出厂质量证明书和标牌外，还应对其性能进行抽样检验，包括外观和力学性能两方面。
水泥用强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥，并有出场合格证；水用pH值小于4的水；所用的化学添加剂必须有出场合格证。
6.操作要点
7.1 边坡修整
边坡开挖必须按设计要求分层分级开挖,严格做到开挖一级支护一级,上一级未支护完,不得开挖下一级,避免边坡暴露时间过长,造成新的危害。对具有特殊变形迹象的边坡开挖,可采用分段跳挖或两侧向中间推进开挖的方式并同步进行支挡。在开挖过程中要根据钻机特点确定土方开挖深度和开挖工作面，一般挖土至预应力锚索标高以下500mm，留出的工作面宽度不小于7m。
每层土体开挖后的桩面配置Φ6.5@250mm的双向钢筋网，并喷涂混凝喷，在涂过程中要保证预应力锚索所在位置的混凝土面平整坚固，并满足局部抗压要求。该过程应在土方开挖后随即进行，防止桩间土坍塌。7.2 孔位放线
按照设计要求采用拉线尺量，结合水准仪测量放线。并用油漆标记确定，确定锚孔位置。孔位坐标误差不得大于100mm。具体位置详见下图
7.3 造孔
搭设钢管脚手架，脚手架的平台位置与钻孔位置对应，钢管脚手架的横杆与纵杆之间利用斜杆加固，然后铺设厚木板形成钻机操作平
台。要求脚手架在平台和坡面上的受力点打入地层不小于20cm，同时所有的扣件牢固连接。
造孔的孔深、孔径均不得小于设计值，钻孔的倾角、方位角应符合设计要求。其允许误差值如下：
（l）有效孔深的超深不得大于20cm；
（2）机械式锚固段的超径不得大于孔径的3％，最大不得大于5mm；
（3）孔斜误差不得大于3％；凡有特殊要求时其孔斜误差不宜大于0．8％；
（4）孔径不得小于设计孔径的10mm；
钻机严格按照设计孔位倾角和方位角准确就位，并用测角工具控制角度，当钻进200mm～300mm后应校正角度，钻机在钻孔过程中应做到“正、平、稳、固”，钻进过程中钻机的推力和扭矩要适当以便在出现卡钻是能够有足够的力量进行处理。钻孔后要反复提插孔内钻杆，并用水冲洗直至出清水，再接下一节钻杆，为了使锚固端发挥最大的锚固作用，孔壁不得塌陷和松动，否则会影响拉杆的安放和锚索的承载力。当土层易坍塌时，应加快成孔速度，必要时下套管护壁。
钻孔过程中既要注意地下隐蔽物安全，又要防止钻进过程中钻到地下电缆等物的不安全因素，当发现锚孔地层出现异常情况要及时向上汇报，经分析查明后方可继续。
钻孔必须采用清水，不能采用泥浆及浑浊泥水清孔，否则因泥浆附着于钻孔孔壁起隔离作用，使水泥浆无法渗入周围土体中，使水泥
浆与孔壁间的摩擦力减小。7.4 锚索制作安装
钢绞线下料长度计算公式： L=a+b+c L—钢绞线下料长度,mm;a—钢绞线设计长度,mm;b—外锚头厚度，mm；
c—锚具长度（垫板、千斤顶），mm；
下料时钢绞线的切割应采用砂轮切割机，禁止用电焊或气割，以免钢绞线头松散及钢绞线受热损伤而降低抗拉强度。
为保证钢绞线在孔中处于居中位置，防止自由段产生过大的挠度和插入钻孔时不搅动孔壁并保证钢绞线有足够的保护层，应沿沿钢绞线间距1.5m套上隔离支架和对中支架，并用铅丝绑扎牢固，在绑扎过程中钢绞线要顺直，不要歪扭，更不要出现相互交错的现象。注浆管居中放置前端距锚索端头500mm，并在注浆管前端开设两对注浆孔。钢绞线前端套上导向帽，并导向帽牢固的固定在钢绞线上。锚索自由段涂防锈漆两道并用塑料波纹管包裹，两端用胶带密封防止时水泥浆液渗入自由段的塑料波纹管内。要求组装的锚索整体性好，每根钢绞线上无伤痕，搬运过程中不走形错位，注浆管畅通，锚固段钢绞线无油污。最后在锚索上编号以便对号入孔。
锚索主要配件示意图
a)导向帽； b）隔离支架； c）对中支架
锚束制作所采用的隔离架、支撑环装置及绑扎方式均不得妨碍张拉与灌浆的施工操作。对中支架必须保证钢绞线处于居中位置，钢绞线四周应有足够的水泥浆保护层厚度，从而提高锚固力。
锚索安装应在钻孔验收合格后立即进行，安装时应采用人工通过架体送入孔中完成，注浆管随锚索绑在一起同时放入孔内，放置时要求操作人员均匀用力并按设计的倾角和方位角平顺推进，严禁抖动、扭转和串动防止中途散束和卡阻。在锚索推进预定深度后，检查注浆管是否畅通。7.5 灌浆
灌浆的关键是如何将孔底的空气、泥浆排出孔外，保证灌浆饱满密实。
注浆水泥应有出场材质证明书，应严格按规定计量拌合均匀，水泥浆水灰比宜采用0.45-0.50的纯水泥浆。随伴随用，搅拌时间应≥3min，确保搅拌均匀并经8×8mm筛网过滤方可使用。
锚索注浆分为常压注浆和高压注浆两个步骤，注浆体强度不低于25Mpa。锚索放入孔后半小时内应进行一次常压注浆，从孔底向上直至孔口溢浆为止，待浆面下降至一定位置后进行补浆，以保证注浆饱满；二次高压注浆在一次常压注浆强度达到5.0Mpa后进行，且二次
注浆浆液冒出孔口方可停止注浆，注浆压力控制在2.5—5.0Mpa，并在施工中严格记录水泥用量。注浆完成后，自然养护不少于7天，在浆体硬化前，不能承受外力或有外力引起的锚杆移动。
若注浆量超过理论注浆量的3倍且压力较小时，应及时查明附近是否有地下工程。在注浆过程中还应防止注浆压力过大造成边坡发生破坏，所以在注浆前必须进行有关的稳定验算和现场调查。
为给锚索张拉提供依据，注浆时应对预应力锚索的浆液取样做抗压试验，并要求锚索张拉时混凝土强度不得低于设计强度的80％。7.6 锚具安装
锚垫板采用300×300×20钢板，腰梁采用20a#工字钢，腰梁与桩间用细石混凝土填充密实。安装应保证锚具面与钢绞线受力方向垂直。
7.7 张拉锁定
预应力张拉前应对张拉设备、压力表、千斤顶等进行标定，张拉机具操作人员应定人定位持证上岗。
锚索承压垫板应平整，锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及钢绞线同轴线，确保受力均匀。
锚索张拉宜在锚固体强度大于20Mpa并达到设计强度的80％后进行，预应力锚索张拉时应分段分区进行，防止临近锚索相互影响，应采用“隔二拉一”或“隔一拉一”的方式进行。
张拉开始应取10％－20％的设计张拉荷载对锚索张拉1－2次，使钢绞线拉紧各部位接触紧密，再进行整索张拉。
分级加载和整索加载程序
在补充差异荷载后分五级按有关规范规定施加，即荷载的25％、50％、75％、100％和110％。最后荷载张拉时应维持10min。预应力卸载后48h内，若发现预应力损失大于锚杆设计值的10％时，应进行补偿张拉。
张拉加载及卸载应缓慢平稳。张拉过程中应采用双重控制，以压力表读数为主，伸长值为辅进行复核，当锚索张拉实测伸长值与理论计算伸长值偏差超出10％或小于－5％时，应停机检查，待查明原因并采取措施后方可恢复张拉。
张拉过程中如遇预应力钢绞线断裂，夹片出现可视裂纹，千斤顶严重漏油，油泵压力表反应异常等情况，应停机检查处理。
张拉过程中发现有以下几种情况容易造成张拉失败，进而导致锚索失效。程度难以足够的粘结力；三是下锚后注浆不及时造成孔内可能发生坍孔，影响了注浆的质量。
1、由于地质原因，有时预定的设计孔位次造孔成功，需要调整孔位。出现这种情况时，要把废孔用砂浆注满，再另行开孔，调整的角度在±2°以内。
2、钢绞线在组装前和组装后都不要有伤痕，特别要防止电焊烧伤和硬物击打。
3、注浆管进入后，前端被泥土或岩粉堵塞，可用压缩空气或高压水冲管，直到畅通为止。经过处理仍然不通，可拔出注浆管在原位另送注浆管，如果送不进去，只有有拔出锚索，重新用钻机洗孔，再送入锚索。
4、在滑动边坡上施工锚索，先施工的锚索将首先承受因边坡滑动产生的张力，当张力超过锚索的断裂强度时，有的钢绞线可能断裂，锚具中的卡片飞出，断裂点通常在卡片附近。如果此时多余的钢绞线尚未切除，可将断裂锚索处的锚垫板下面的岩土挖除，把锚索切断，重新从锚环中穿入短钢绞线锚索，用钢绞线对接器把钢绞线接好，然后再单根张拉，最后把锚垫板挖空处用片石填满，并向片石中注浆。
5、在施工过程中要保护好已送入的锚索外露端，钢绞线不能被机械碾压，产生变型或破损。
8.试验与监测
预应力锚索试验包括材料试验，锚索受力性能试验及验收试验。材料试验分钢绞线力学性能试验、锚具硬度检查。
锚索受力性能试验的条件，所用的锚索、张拉机具及施工工艺必须与实际工程相同，张拉力值应以测力计读书为准。
验收试验按设计要求随机抽样进行，其抽样数一般为5％，但不得小于3束验收合格标准应由设计确定。
各项试验应提出实验报告，实验报告的主要内容包括：试验方法、数量使用的材料、设备、仪器、加载过程、伸长值量测，实验结果整理分析，并作出试验结论。
施工期间监测工作必须与预应力锚索张拉同步进行，及时整理资料，迅速反馈信息，进行动态设计，调整施工工艺。
按照规范规定对基坑、周边建筑物、道路管线的沉降位移进行检测，在基坑四周设置水平位移及沉降观测点，基坑监测必须由专人对监测结果及时进行反馈，发现异常情况及时通知相关人员，并作研究处理。
9.质量要求
1、钻孔的孔位、孔深、倾斜度应按设计要求进行严格控制，保证孔位达到设计和规范要求。
2、严格执行“三检”制，作好班组自检，必须作好各工序的施工记录，施工中上道工序不合格或未经监理工程师验收签证的预应力锚索阶段产品，不得进入下一道工序施工。
3、认真做好施工记录，各道工序施工人员必须经培训并经考核合格后方可上岗作业，严禁违章操作。
4、工具锚夹片与工作锚夹片两者不可混用，工具锚夹片使用一般不宜超过10次。工作锚板、限位板和工具锚板之间的钢绞线一定要保持顺直，不能相互扭结，以保证张拉的顺利进行。
5、锚索入孔时索体的弯曲半径必须大于5m。
6、自由段内预应力筋宜采用带塑料套管的双重防腐，塑料套管材料应具有足够的强度，保证其在加工和安装过程中不致损坏，具有抗水性和化学稳定性，且与水泥砂浆和防腐剂接触无不良反应，套管与孔壁间应灌满水泥砂浆或水泥净浆。
7、锚索上安装的各种进回浆管应保持通畅，管路系统耐压值不低于设计灌浆压力的1.5倍。对于张拉合格并锁定后的锚索，在相隔24h至72h时间内，按5%的比例随机抽检锁定吨位。实测值不得大于设计值的5%，并不得小于设计值的3%。
8、灌浆结束标准：
（1）、灌浆量大于理论吸浆量；
（2）、回浆量比重不小于进浆量，稳压15min，孔内不在吸浆，即进、排浆量一致。
9、封孔灌浆的沉缩部分复灌后不得有脱空现象。
10.安全措施
1、操作人员必须持证上岗，并遵守相关操作规程。
2、施工前必须进行安全技术交底。
3、锚束张拉前应对张拉机具进行全面检查，使张拉机具处于完好状态。
4、注浆管路应畅通，不得有堵塞现象，避免浆液喷出伤人。
5、锚束张拉过程中千斤顶出力方向45°范围内严禁人员进入，以免飞锚伤人。
6、夜间施工应有足够的照明。
11.效益分析
该预应力锚索支护结构经监测数据分析，基坑边坡和周围建筑物未出现较大的位移和沉降，保证了基坑的安全稳定，消除了施工中最大的安全隐患为，满足了规范和设计要求，为工程顺利进行提供了保障，并具有显著的经济效益，也为单位创造了良好的社会效益。证明该施工工法可行，具有推广应用价值。
12.应用实例
国贸中心工程基坑开挖深度11m，基坑面积约为10000㎡，基坑支护采用采用预应力锚索和钻孔灌注桩组合方法。采用本工法施工，施工过程中对基坑进行监测，监测结果变形量在规范规定允许范围内，实施效果理想。
第二篇：预应力锚索框架梁施工方法
预应力锚索框架梁施工方法
锚索锚孔孔径为Φ110mm（或130mm），锚索材料采用高强度低松弛Φ15.24的预应力钢绞线，钢绞线强度Rb＝1860MPa，张拉控制应力为930MPa；并采用与其配套的QVM15-x锚具系列，锚孔内灌注M40水泥砂浆，水泥采用PO42.5级普通硅酸盐水泥。
预应力锚索施工流程：施工准备→锚孔钻造→锚索制安→锚孔注浆→框架梁（锚梁、锚墩或十字架梁）施工→锚孔张拉锁定→验收封锚。其主要施工环节有两个：一是锚孔成孔，锚孔成孔的技术关键是如何防止孔壁坍塌、卡钻；二是锚孔注浆，注浆的技术关键是如何将孔底的空气、岩（土）沉渣和地下水体排出孔外，保证注浆饱满密实。预应力锚索框架梁施工工艺见图3.2.9-7。
劳力材料机具准备加工锚索，锚具，下料，焊接场地整平钢筋下料定位放线运至工地确定柱顶标高清除土体，钻机钻孔安装钢绞线锚固段注浆，封闭注浆孔与排气孔开挖竖向肋柱坑槽搭模，架设钢筋，锚具定位浇注竖向肋柱张拉锚索锚具外露部分混凝土封头顺序开挖横向肋柱坑槽并浇注锚索锚具防锈处理清除碎落台土体，施工框架梁基础，平整表面施工下层边坡
图
预应力锚索框架梁施工工艺框图
⑪锚孔测放
根据各工点工程立面图，按设计将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过±20mm。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
⑫钻孔设备
岩层中采用潜孔钻机成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中施工，必要时采用跟管钻进技术。
⑬钻机就位锚孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差满足规范要求。
⑭钻进方式
钻孔要求须采用风动钻进，禁止采用水冲钻进，确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
⑮钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化、钻进状态（钻压、钻速）、地下水等情况作好施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
⑯孔位孔深
钻孔孔位、孔深、斜度符合设计要求。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不小于设计孔径。为确保锚孔深度，孔深不小于设计孔深并且实际钻孔深度大于锚索设计长度0.5m以上。
⑰锚孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
⑱锚孔检验
锚孔钻造结束并经现场监理检验合格后，进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
⑲锚索体制作及安装
安装前，要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处剔出。锚索在锚固段，每隔1.0m设置一个对中支架，使锚索居中，自由段每隔1.0m用细铁丝绑扎，并要求涂强力防腐涂料，套Φ20～22mm的PVC管，套管两端10～20cm长度范围内用黄油充填，外绕工程胶布固定。锚索的防锈、防腐处理应满足铁路路基支挡结构设计规范中提出的各项技术要求。锚头顶面必须与锚索轴线垂直。
安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内），确保锚固长度。
⑳锚固注浆
注浆采用一次注浆法，将自由段涂满防锈油，套上波纹管，管内注满黄油，并严格封闭两端，一次将锚索的锚固段和张拉段注满，不能留空隙。砂浆经试验比选后确定施工配合比。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，施工过程中，做好注浆记录。
⑴框架梁（锚梁、锚墩或十字架梁）施工
框架梁（锚梁、锚墩或十字架梁）采用C30砼现浇。框架梁截面采用0.4m*0.4m或0.4m*0.5m矩形截面；采用锚墩形式时，根据地层承载力及锚索吨位的不同采用不同尺寸的锚墩和承压板。首先基底先铺垫砂浆调平层，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。如锚索与竖梁箍筋相干扰，可局部调整箍筋的间距。在锚孔周围钢筋较密集，砼浇注要仔细振捣，保证质量。承压板为预制钢筋砼正方形板，面板为受压构件，承压面积不小于1.0×1.0m，边长可采用1.0m、1.2m、1.5m。
⑵锚索张拉及锁定、封锚
锚索张拉须在孔内砂浆及外锚头等达到设计强度后进行。首先通过现场张拉试验，确定张拉锁定工艺。锚索的张拉及锁定分级进行，严格按照操作规程执行。在设计张拉完成6～10d后再进行一次补偿张拉，然后加以锁定。补偿张拉后，从锚具量起，留出长5～10cm钢绞线，其余部分截去，须用机械切割，严禁电弧烧割。最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，然后对锚头采用不低于20MPa的砼进行封锚，防止锈蚀和兼顾美观。
⑶施工要点
①路堑开挖事先做好天沟、排水沟等排水措施，以防水流充刷边坡及地表水流入路堑影响施工。
②锚索边坡开挖采用控制爆破，并从上往下分层开挖，分层锚固。③锚索孔按设计图纸布置的孔位精确定位，垂直方向与水平方向的距离误差小于0.02m；钻孔的倾角及水平角误差控制在1度以下，孔斜率小于1/50。
④钻机机台保持稳定牢固，在钻孔反推力作用下仍能保证钻机稳定和钻孔方向；钻孔施工尽量不扰动钻孔周围岩层，钻孔结束后，从孔底向外继续清孔至少10分钟。
⑤锚索材料确保达到设计强度要求。钢绞线按设计长度用无齿锯锯断，并清除其上油污、锈斑后再进行防腐处理。自由段涂防腐剂后，用无氯石油沥青涂涮，等沥青硬化后，再涂黄油套塑料螺旋套管。制好后的锚索禁止直接放在泥土上，以防污染。
⑥水泥砂浆的质量严格掌握，砂采用净化的河砂，并过筛分选。搅拌好的砂浆要再次过筛，以免水泥结块堵塞管路；注浆采用底孔注浆法，从孔底开始注浆。注浆时缓慢搅拌砂浆，直到注浆结束，砂浆灌注饱满密实。注浆材料固化前，禁止移动锚索。
⑦张拉前应检查锚头等设备，确认合格后清污除锈。张拉前对张拉千斤顶油泵进行标定，给出千斤顶出力与压力表指示压强曲线。标定时千斤顶最大出力应多于锚索张拉时的值。
⑧面板安装时确保与锚索轴线垂直，并与开挖坡面全面贴紧。张拉结束后，锚头部分应涂防腐剂，再用砼封闭。
⑨正式施工前，按设计要求选3～5根锚索进行拉拨试验。试验中对锚索各部分变位性状做详细记录，根据试验结果确认设计荷载是否安全。拉拨、张拉试验时，应有设计、监理人员参加。
⑩预应力锚索施工时应特别注意安全，严格加强现场安全管理，严格操作规程，以免发生危险，确保施工安全。
锚杆框架梁施工方法
锚杆框架梁适于路堑边坡防护，施工前要求路堑边坡自上而下分层、分级开挖。分层高度控制在4m范围内，每一分层开挖完毕后，及时施工坡面锚杆并注浆加固，再进行下一分层的开挖：每一分级开挖完毕后，立即施工坡面防护工程，待坡面加固防护工程全部施工完毕后，方可进行下一级每一层边坡的开挖，不得一次性拉槽至墙顶平台处再施作边坡防护工程。
锚杆框架梁施工工艺见图3.2.9-8。
劳力材料机具准备场地整平钢筋下料定位放线确定柱顶标高运至工地开挖上层竖向肋柱坑槽清除土体，钻机钻孔搭模，架设钢筋安装锚杆锚固段注浆，封闭注浆孔与排气孔浇注竖向肋柱锚杆外露部分混凝土封头顺序开挖横向肋柱坑槽并浇注清除碎落台土体，施工框架梁基础，平整表面加工锚杆，下料，焊接锚杆防锈处理施工下层边坡
图3.2.9-8
锚杆框架梁施工工艺框图
锚杆施工前选择相同的地层进行拉拔试验，试验孔数不少于3孔，以验证锚固段的设计指标，确定施工工艺及参数。试验锚杆长3m，采用HRB335级热轧钢筋。同时，施工前应该作好地面排水系统，尽量避免雨季施工。
⑪锚杆施工
砂浆锚杆布置按照图纸设计进行。锚杆施工顺序为：清理边坡→钻锚杆孔→清孔→注浆→放入锚杆→补浆→安装端头垫板→连接框架钢筋。
钻孔采用螺旋钻孔或锚杆钻机，钻孔孔位、深度、孔斜度应符合设计要求，定位偏差不大于20mm，孔深不小于设计孔深，孔斜度不超过±1°。钻孔完成后必须用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔中岩粉排除干净。
锚杆采用HRB335级热轧钢筋，应符合现行国家标准《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定。锚孔孔深一般6～8m，孔距3.0m，内采用2根Φ20mm或25mm螺纹钢筋，钻孔孔径采用70mm，与坡面垂直施作。
锚杆孔必须采用干钻，不得采用水钻，孔径、深度应满足设计要求；地下水如具弱硫酸侵蚀性，锚杆水泥（砂）浆应采用抗侵蚀性水泥；锚孔内灌注M30水泥砂浆，水灰比宜为0.38～0.5,灰砂比宜为0.8～1.5,注浆采用孔底返浆法一次注浆技术，中途不得停注，注浆压力不小于0.4MPa。
⑫框架钢筋绑扎
修整边坡，按照框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度，精确挖出单根梁肋轮廓。先施工竖梁，并于接点处预留横梁钢筋，竖梁形成后，再施工横梁。绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。
⑬立模板、加支撑：用脚手架钢架杆支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆，涨模。模板表面刷隔离剂，便于脱模。
⑭浇筑砼：框架砼灌注连续作业，边灌注边捣固。锚杆和框架的位置务必精确，在施工中确保框架和锚杆的位置准确。地下水如对砼具有弱硫酸侵蚀性，框架梁砼应添加抗侵蚀性外加剂。
⑮张拉锁定：采用千斤顶适当张拉，锚杆外露段向梁方向弯折大于10cm并封锚头。
第三篇：后张法预应力箱梁施工工法
30m后张法预应力箱梁施工工法
一、前言
郑州至卢氏高速公路洛宁至卢氏段是河南省高速公路网西部支线之一，项目自洛阳至洛宁段接出，本合同段桩号范围K93+100—K100+300，全线长7.221Km。其中，30m预制箱梁共计188片。
二、预制场地布设及预制底座
1、场地布置：场建设在K96+422沙河大桥0#台右侧的拌和站院内，总长400M，宽80M，根据箱梁数量安排预制30m箱梁台座12个。共做4套箱梁模板。预制厂相应配备两套龙门吊及张拉、压浆设备，为保证施工进度，预制梁在存梁场地分别存放。混凝土拌和站和钢筋加工场设在预制场东侧，供应全线混凝土的拌和及运输工作，也包括全线的钢筋加工及运输工作。
2、箱梁预制底座：在对预制厂整平碾压
后开挖基槽。按台座构造图进行地基处理。预制厂基础浇筑一层10cm厚C30小石子混凝土，箱梁预制底座基础浇一层W=2.9m，H=0.3m的标号为C25的混凝土，台座两端头地基采用C25混凝土处理，并加大范围（3m×4m×0.6m）处理。预制底座采用H=0.3m，W=0.9m的C30混凝土，中间铺主筋为ф12的钢筋笼，底座端部（即梁板支座处）设承力增强支墩，用钢筋网片及C25号混凝土浇筑而成（混凝土尺寸为1.0m×1.0m×0.5m）。顶面四周用L50*50槽钢包边，表面浇筑一层H=0.05m的C30混凝土，在混凝土顶面铺设4mm厚钢板，并与台座预埋钢筋和包边槽钢焊接。为防止集中荷载作用下支点下沉控制桥面混凝土厚度，依据30m箱梁结构及预应力配筋特点，按二次抛物线设置反拱度，跨中位置台座向下的反拱值时1.7cm。浇注台座基础混凝土时每隔0.8m预埋ф50PVC管一道便于支模板时穿拉杆，距梁端1.8m处，设30cm宽吊装预留槽。底座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。
根据模板结构的结构特点，底座采用宽度为100cm，底座长度为31m，并在设计吊装位置，在底座和端部之间，用高强度钢板隔开，便于捆绑吊装箱梁。
三、施工依据
1、《公路桥涵施工技术规范》（J041-2000）
2、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ 204-83）
3、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）
4、《预应力筋用锚具、夹片和连接器》（GB/T14370-2000）
5、《公路工程技术标准》（GB01-2003）
6、郑卢高速洛宁至卢氏段LSTJ—4合同段合同文件和《总体施工组织设计》。
四、工艺流程及操作要点
1、施工准备
(1)施工用电，由附近高压线接引，现场备置200KW发电机组，有线通讯和无线通讯条件均良好，能满足工地通讯需要。
(2)、预制场建一座40m3的储水池，接通自来水，保证施工用水。
(3)、项目成立工地试验室，便于原材、半成品、成品的检验，可以进行水泥的安定性、砂的含泥量、石子筛分、钢筋原材及焊接等试验和混凝土配合比配制。
(4)、外模采用钢板型钢整体模板，不设中拉杆，只设置顶面体外拉杆。内模采用易拆半活动性钢模，共计4套侧模（包括边模），3套芯模。（5）、根据箱梁预应力设置的特点，拟采用2台YDC3500型和2台QYC2700型千斤顶及其配套油泵4台。灰浆拌和和压浆设备1套。压力表和千斤顶及其配套油泵均通过了国家授权的权威机构认可。
(6)、起重设备：采用2套跨径为32m主龙门吊机，2台跨径为30m副龙门吊机，专门用于混凝土浇筑，模板安装、拆除等。
2、施工工艺
在箱梁的预制施工中，我们的要求是要做到钢筋加工及安装严格按照设计和规范要求施工，波纹管定位准确，模板安装牢固，混凝土振捣密实，不出现露浆和空洞现象，混凝土的浇注应达到“内实、外光、均质”的质量目标，波纹管安装要求位置准确，钢绞线张拉压浆严格控制。a、钢筋
（1）原材料：原材料必须符合规范和设计要求。对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。进场材料必须分别堆放，不得混杂，且必须设立识别标志，现场不得存放不合格材料，更不得在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格的材料。水泥、非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。
（2）加工及安装：钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊
接、绑扎长度应符合规范要求。钢筋配料根据图纸设计，下料加工。钢筋的弯曲成型。二级钢筋末端做90°或135°弯曲时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍；弯起钢筋中部位弯折外弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。
①根据箱梁钢筋设计特点，拟采用“底座定型、底座上整拼”的钢筋加工形式。即：预先在底座上将每根钢筋的位置按设计图纸划线固定，然后按照划线绑扎定型，在成型合格的定型骨架上。每片预制箱梁底板设置4个φ100mm的通气孔，如果通气孔的位置与普通钢筋发生干扰，可适当挪动普通钢筋的位置。骨架绑扎完成检验合格后，开始吊装，然后进行波纹管安装，完成后开始内模和侧模安装。
②采用高强塑料垫块确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触，有利于保持梁体外观。
③对于泄水孔、支座钢板及上部桥面钢筋和护栏及伸缩缝钢筋等预埋件，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。
加工钢筋允许偏差
项
目 允 许 偏 差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长 ±10 弯起钢筋各部分尺寸 ±20 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±5
钢筋位置允许偏差
检
查
项
目 允许偏差（mm）受力钢筋间距 两排以上排距 ±5 同排 梁、板、拱、肋 ±10
基础、锚碇、墩台、柱 ±20 灌注桩 ±20 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 0，－钢筋骨架尺寸 长 ±10 宽、高或直径 ±5 弯起钢筋位置 ±20 保护层厚度 柱、梁、拱肋 ±5 基础、锚碇、墩台 ±10 板 ±3
b、钢绞线、锚具
（1）材料和设备检验
低松弛高强度预应力钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224-2003）的规定，单根钢绞线直径φs15.24mm，钢绞线面积A=140mm2，钢绞线标准强度fpk=1860MPa,弹性模量Ep=1.95×105MPa；正弯矩钢束采用M15-
4、M15-5圆形锚具及其配套的配件，负弯矩钢束采用BM15-
4、BM15-5扁形锚具及其配套的配件。
钢绞线和锚具须经过有资质的质检单位作技术鉴定，出厂前应由厂方按规定进行检验并提供质量证明书。张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核。千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。其校验频率一般超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，必须重新校验。
（2）预应力筋下料、绑扎
所使用的预应力锚具应符合《预应力筋用锚具、夹片和连接器》中规定的I类锚具要求和设计文件的各项要求。按每批及规范要求
做抽样试验，合格才能使用在工程中。（3）穿束
在混凝土浇筑过程中在箱梁的N1、N2、N3、N4束采用硬塑管穿入，负弯矩的采用穿入钢绞线，在施工过程中每间隔20min拉动塑管和钢绞线，防止波纹管破裂堵塞波纹管管道，在混凝土凝固后拉出硬塑管和负弯矩部分钢绞线。穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。孔口锚下垫板垂直度大于1度时，应用垫板垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀。严格按设计长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束用18＃铁丝捆扎，捆绑间距为1.5m一道。穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。c、波纹管
预应力管道的位置必须严格按照坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和下垂，如果管道与
钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标控制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。箱梁预应力孔道用波纹管成孔。安装时波纹方向与穿束方向一致。波纹管按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置，孔道定位误差小于8mm。
为了保证孔道畅通，采取的措施是：（1）波纹管采用通长管道，防止接头封闭不严而造成进浆。
（2）波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。
（3）浇筑混凝土时，波纹管内穿塑料管和钢绞线，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。
（4）加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。d、模板
（1）模板制作
在箱梁的预制施工中，为了保证混凝土外观质量，模板采用大块钢模拼装，面板采用6mm厚冷轧普通钢板，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。侧模加工的节段长度为3.5m，面板的钢板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为1.5m，面板采用6mm钢板，内模板用活动扣牢便于拆模。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，侧模用方木支撑，确保支撑的牢固、不变形。（2）模板安装
模板安装采用副门机安装。模板与底座接触面，箱梁模板采用定型钢模，两模板间加双面胶带并用螺栓压紧，防止混凝土浇注时漏浆现象发生。各块模板之间用螺栓联结，底部φ20拉杆每隔0.8m设一根，另外，为了保证模板就位后支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根φ32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。芯模顶部开口，顶部设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模安装完成后，安装限位槽钢，防止
浇筑混凝土时内模上浮。内模底模由两块拼装模板组成，中间用螺钉或角钢连接。在底模混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加箱梁自重。外侧模上每隔1.5m安装一台1.5KW高频附着式振动器，并成梅花状布设。模板顶部及底部每1m设对螺拉杆一处。
为了保证梁体混凝土的密实度，采用附着式振捣为主。根据混凝土拌和物粒径与振动频率的关系及侧振力的计算公式：
d＜14×106/f2
P=4.9×(Q2+0.2Q3+Q4)式中：d——碎石粒径；
f——振动器频率；
P——每平方米模板的振动力（N）；
Q2——每米侧模和振动器重量之和（kg）；
Q3——每米梁段混凝土重量（kg）；
Q4——每米梁段的钢筋和波纹管重之和（kg）； 通过计算，选用振频2850HZ、振动力570kg/
台的B—15型附着式振动器，中间单层布置，间距1.5m；端部（钢铰线弯起部位）两层梅花型布置，间距1.2m。
立模时用龙门吊逐块吊到待用处，再用32箱螺旋千斤顶将模板逐块顶升就位，再上紧可调丝杆作竖向支撑。
（3）模板拆除
依据箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土强度达到5MPa时才能拆除（根据试验数据和设计级规范要求确定）。现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。根据现场施工经验，拆除模板时，先拆除上下拉杆和接缝螺栓，用千斤顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅以倒链，逐步拆除；拆除内模时模板工人进入箱室内，用手锤打开连接点，模板在自重作用下会自动离开混凝土，人工送出箱室，在拆除过程中注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身混凝土。浇筑同期制作混凝土试块，并考虑混凝土拆模强度评定，多制备两组试块。
拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆模采用龙门吊车配合人工完成。拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂。模板移运过程，严禁碰撞，以免产生模板变形。e、混凝土施工（1）材料
①水泥：每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。
②水：采用饮用水作为拌和用水，不符合规范要求的水不得使用。
③粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。通常由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。
④外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。
（2）混凝土浇筑：在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查、验收合格后浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。
混凝土拌合采用JS-1200搅拌机集中搅拌，混凝土输送车运输运到现场后采用龙门吊车配吊斗循环运输。混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是：
①浇筑顺序为先浇底板混凝土，从梁的一端开始，底板的振捣采用φ30振动棒插入式振捣，振捣时遵循“快插慢拔”的原则，混凝土振捣密实，为了使混凝土入模速度加快，并防止形成空洞，相应部位的振动器及上层振动器要全部开动，待混凝土充分进入腹板下部时，停止开动上部振动器，仅开动下部振动器，直到密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑底板混凝土同时, 混凝土工人进入芯模内压光抹面，抹面完成后，再开始浇注腹板和顶板混凝土，阶梯式连续施工。在振捣底板混凝土时，应注意避免触及底模。
腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土的浇筑顺序分层下料，每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用φ30或φ50振捣棒配合附着式振捣器振捣，插入式振捣器应避免触及抽拔管，顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒，在振捣前所有波纹管内应插入硬塑料管，振捣后及时抽出，顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣。这个区域钢筋较密，波纹管覆盖较大，不易振实。梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。在浇注过程中防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。
②施工过程中，严禁插入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证混凝土的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析，影响质量。
③混凝土质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。
④做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的
编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的端头。（3）混凝土养护：混凝土浇筑拉毛后，上部采用土工布覆盖腹板部位采用塑料薄膜粘贴覆盖，洒水养护；梁体内部加水，两端用编织袋装土堵塞，水质均为饮用水。严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。在养护达到要求，并且梁端头施工前清理完梁体内部的积水和杂物。f、张拉
装配式预应力箱梁分两次施加预应力，负弯矩预应力的施加是在浇筑湿接缝混凝土后施加，预制时仅对正弯矩预应力进行张拉。箱梁安装过后，湿接缝施工完毕并达到要求后，开始负弯矩张拉压浆。
（1）张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的85%，且混凝土龄期不小于7d时方可两端对称张拉正弯矩钢束。
（2）梁端锚垫板上无灰渣；两端对称张拉，张拉顺序为N1－N3－N2－N4钢束。锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉
参数报监理工程师核准后方可张拉。（3）钢绞线的张拉程序如下：0→10%бk(初张拉)→ 20%бk→ 100%бk →（持荷2分钟）锚固。张拉时采用控制应力与伸长值双控原则，满足设计和规范要求。最后测量计算钢绞线伸长值（扣除回缩量）。对超出设计提供的理论伸长量±6％的束，全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，断、滑丝数量超过设计和规范控制范围的束，必须报知项目部技术部门，找出原因，进行处理。张拉时，要作好记录，发现问题及时补救。张拉完毕应对锚具及时作临时防护处理。
（4）四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。
（5）安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使之分布均匀。将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围。夹片嵌入后，人工用钢套管锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹
片外露长度要整齐一致。安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。应注意使千斤顶支脚表面完全接触锚板，使钢束内的每根钢绞线受力均匀。继续张拉，到达10%初应力时，记下千斤顶伸长读数，继续张拉，到达20%应力时，记下千斤顶伸长读数，继续张拉，到达100%初应力时，记下千斤顶伸长读数，应力到达20%时的伸长量与应力到达10%时的伸长量差值和应力到达20%时伸长量与应力到达100%时的伸长量的差值之和，即为钢绞线初张拉时的实际伸长量。继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过 ±6%应停止张拉分析原因。使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢绞线，穿束重新张拉。张拉完后慢慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。（6）张拉计算
30m中跨箱梁
N1、N2、N3、N4钢束张拉采用双控，锚下控制应力为： 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa
①预应力筋的张拉力计算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000
Ny——预应力筋的张拉力；
N——同时张拉的预应力筋的根数 δk——预应力筋的张拉控制应力 Ag——单根钢绞线的截面积
本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： N1、2、3、4 =4×1395×140×1/1000=781.2（KN）
②平均应力计算公式
PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)Pp---预应力钢绞线张拉力（N）； P---预应力张拉端的张拉力（N）； x---从张拉端至计算截面的孔道长度；
θ---从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；
k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015；
μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.25。
PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)
N1
第一段
Pp1 = 781.2×（1-e-（0.0015×9.968））/（0.0015×9.968）
= 781.2×（1-e-0.014952）/0.014952=775.389KN
N1
第二段
Pp2 = 775.389×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）
= 775.389×（1-e-0.027707）/0.027707=764.746KN
N1
第三段
Pp3 =764.746×（1-e-（0.0015×0.785））/（0.0015×0.785）
= 764.746×（1-e-0.0011775）/0.0011775=764.296KN
N1
平均张拉力
Pp= 771.913 KN N2
第一段
Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×8.362））/（0.0015×8.362）= 781.2×（1-e-0.012543）/0.012543=776.321KN
N2
第二段
Pp2= 776.321×（1-e-
（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）
= 776.321×（1-e-0.027707）/0.027707=765.665KN
N2
第三段
Pp3= 765.665×（1-e-（0.0015×2.407））/（0.0015×2.407）= 765.665×（1-e-0.0036105）/0.0036105=764.284KN
N2
平均张拉力
Pp = 771.545 KN N3
第一段
Pp1= 781.2×（1-e-(0.0015×6.756)）/(0.0015×6.756﹚ = 781.2×（1-e-0.010134）/0.010134=777.255KN N3
第二段
Pp2=777.255×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）
= 777.255×（1-e-0.027707）/0.027707=766.586KN N3
第三段
Pp3=766.586×（1-e-（0.0015×4.029））/（0.0015×4.029）= 766.586×（1-e-0.0060435）/0.0060435=764.274KN
N3
平均张拉力
Pp= 770.928 KN N4
第一段
Pp1= 781.2×（1-e-(0.0015×1.066）/(0.0015×1.066﹚ = 781.2×（1-e-0.001599）/0.001599=780.576KN N4
第二段
Pp2=780.576×（1-e-（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180））/（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180）
= 780.576×（1-e-0.0072082）/0.0072082=777.769KN N4
第三段
Pp3=777.769×（1-e-（0.0015×12.783））/（0.0015×12.783）= 777.769×（1-e-0.0191745）/0.0191745=770.36KN N4
平均张拉力
Pp= 771.484 KN ③张拉控制力
0→10%初应力→20%应力→δcon（持荷2min锚固）Ⅰ、控制应力 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa Ⅱ、初应力
根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ
041-2000）的要求初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，取10%。
δ初=0.1×976.5=98KN
δ初=0.1×781.2=78KN ④钢绞线理论伸长值
由公式：ΔL=PpL/ApEp可以计算出 Pp——预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见上。
L——预应力筋的长度（mm）。
Ap——预应力筋的截面面积（mm2）Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。N1
第一段单端张拉长度
ΔL=（775.389×9.968）/（140×4×1.95×105）=7.078cm
N1
第二段单端张拉长度
ΔL=（764.746×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.750cm
N1
第三段单端张拉长度
ΔL=（764.296×0.785）/（140×4×1.95×105）=0.549cm
双端共张拉长度
（7.078+2.750+0.549）
×2=20.754 N2
第一段单端张拉长度
ΔL=（776.321×8.362）/（140×4×1.95×105）=5.945cm
N2
第二段单端张拉长度
ΔL=（765.665×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.753cm
N2
第三段单端张拉长度
ΔL=（764.284×2.407）/（140×4×1.95×105）=1.685cm
双端共张拉长度
（5.945+2.753+1.685）×2=20.766cm N3
第一段单端张拉长度
ΔL=（777.255×6.756）/（140×4×1.95×105）=4.809cm
N3
第二段单端张拉长度
ΔL=（766.586×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.757cm
N3
第三段单端张拉长度
ΔL=（764.274×4.029）/（140×4×1.95×105）=2.820cm
双端共张拉长度
（4.809+2.757+2.82）
×2=20.772cm N4
第一段单端张拉长度
ΔL=（780.576×1.066）/（140×4×1.95×105）=0.762cm
N4
第二段单端张拉长度
ΔL=（777.769×0.733）/（140×4×1.95×105）=0.522cm
N4
第三段单端张拉长度
ΔL=（770.36×12.783）/（140×4×1.95×105）=9.018cm
双端共张拉长度
（0.762+0.522+9.018）×2=20.604cm 30m边跨箱梁
N1 N2 N3 N4 钢束张拉采用双控，锚下控制应力为： 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa
①预应力筋的张拉力计算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000
本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： N1=5×1395×140×1/1000=976.5（KN）N2=5×1395×140×1/1000=976.5（KN）N3=4×1395×140×1/1000=781.2（KN）
N4=4×1395×140×1/1000=781.2（KN）②平均应力计算公式
PP=P×(1-e-(kx+μθ))/（kx+μθ)N1
第一段
Pp1= 976.5×（1-e-（0.0015×8.184））/（0.0015×8.184）
= 976.5×（1-e-0.012276）/0.012276=970.531KN
N1
第二段
Pp2= 970.531×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））（/0.0015×3.927+0.25×5л÷180）
= 970.531×（1-e-0.027707）/0.027707=957.209KN
N1
第三段
Pp3= 957.209×（1-e-(0.0015×2.632)）/(0.0015×2.632)
= 957.209×（1-e-0.003948）/0.003948=955.322KN
N1
平均张拉力
Pp= 964.319 KN
N2
第一段
Pp1= 976.5×（1-e-（0.0015×6.589)）/（0.0015×6.589）= 976.5×（1-e-0.0098835）/0.0098835=971.690KN
N2
第二段
Pp2= 971.69×（1-e-（0.0015
×3.927+0.25×5л÷180））/（0.0015×3.927+0.25×5л÷180）= 971.69×（1-e-0.027707）/0.027707=958.352KN
N2
第三段
Pp3=958.352×（1-e-（0.0015×4.232））/（0.0015×4.232）
= 958.352×（1-e-0.006348）/0.006348=955.317KN
N2
平均张拉力
Pp =963.437KN
N3
第一段
Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×4.994)）/（0.0015×4.994）= 781.2×（1-e-0.007491）/0.007491=778.281KN
N3
第二段
Pp2= 778.281×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））/(0.0015×3.927+0.25×5л÷180)= 778.281×（1-e-0.027707）/0.027707=767.598KN N3
第三段
Pp3= 767.598×（1-e-（0.0015×5.832））/（0.0015×5.832）= 767.598×（1-e-0.008748）/0.008748=764.25KN
N3
平均张拉力
Pp=769.896KN
N4
第一段
Pp1= 781.2×（1-e-（0.0015×0.972)）/（0.0015×0.972）= 781.2×（1-e-0.001458）/0.001458=780.631KN
N4
第二段
Pp2= 780.631×（1-e-（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180））/(0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180)= 780.631×（1-e-0.0028448）/0.0028448=777.824KN N4
第三段
Pp3= 777.824×（1-e-（0.0015×12.97））/（0.0015×12.97）= 777.824×（1-e-0.019455）/0.019455=770.307KN N4
平均张拉力
Pp=771.331KN ③张拉控制力
0→10%初应力→20%应力→δcon（持荷2min锚固）Ⅰ、控制应力 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa Ⅱ、初应力
根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ
041-2000）的要求初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，取10%。
δ初=0.1×976.5=98KN
δ初=0.1×781.2=78KN ④钢绞线理论伸长值
由公式：ΔL=PpL/ApEp可以计算出
N1
第一段单端张拉长度
ΔL=（970.531×8.184）/（140×5×1.95×105）=5.819cm
N1
第二段单端张拉长度
ΔL=（957.209×3.927）/（140×5×1.95×105）=2.754cm
N1
第三段单端张拉长度
ΔL=（955.322×2.632）/（140×5×1.95×105）=1.842cm
双端共张拉长度
（5.819+2.754+1.842）×2=20.83cm N2
第一段单端张拉长度
ΔL=（971.69×6.589）/（140×5×1.95×105）=4.69cm
N2
第二段单端张拉长度
ΔL=（958.352×3.927）/（140×5×1.95×105）
=2.757cm
N2
第三段单端张拉长度
ΔL=（955.317×4.232）/（140×5×1.95×105）=2.962cm
双端共张拉长度
（4.69+2.757+2.962）×2=20.818cm N3
第一段单端张拉长度
ΔL=（778.281×4.994）/（140×4×1.95×105）=3.559cm
N3
第二段单端张拉长度
ΔL=（767.598×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.76cm
N3
第三段单端张拉长度
ΔL=（764.25×5.832）/（140×4×1.95×105）=4.082cm
双端共张拉长度
（3.559+2.76+4.082）×2=20.802cm N4
第一段单端张拉长度
ΔL=（780.631×0.972）/（140×4×1.95×105）=0.695cm
N4
第二段单端张拉长度
ΔL=（777.824×0.733）/（140×4×1.95×105）
=0.522cm
N4
第三段单端张拉长度
ΔL=（770.307×12.97）/（140×4×1.95×105）=9.149cm
双端共张拉长度
（0.695+0.522+9.149）×2=20.732cm h、压浆
孔道压浆是在预应力束全部张拉完毕后，检查人员检查张拉记录，经过批准后方可切割锚具外的钢绞线并进行压浆准备工作。通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。
（1）压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。
（2）采用C50水泥浆，由试验室通过试验确定施工配合比。
①水泥浆中掺用的外加剂，其掺量应由试验确定，不得掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。压浆从下层孔道向上层孔道进行。水
泥浆的拌制采用连续方法进行，每次自调制至压入孔道的时间不超过30-45min。压浆设备采用活塞式压浆泵，压浆能力能以0.7MPa恒压作业。
②压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道，持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上，依次压注（比较集中或邻近的孔道，先连续压浆完成，以免窜到邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道）。当梁的另一端排出空气、水、稀浆至浓浆时用木塞塞住孔道口，并提升压力至0.7 MPa，持压１分钟，从压浆孔拔出喷嘴，并立即用木塞塞住。压浆中途发生故障，不能一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处理完成后再压浆。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。③每次拌和浆液要检查稠度。压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min
即“屏浆”过程后，才能进行封锚。封锚后的梁体，在压浆强度达到设计要求后方可移运梁，压浆强度依据试验数据。
④掺有外加剂具有泌水率小的浆液，通过试验证明能达到孔道饱和的，可采用一次性压浆；不掺外加剂的浆液，可采取二次压浆法。一般二次压浆的时间间隔在30～45min。⑤按规定制作水泥浆试块，以检查其强度。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于３组的试件，标准养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
i、封端（锚）
孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝土的污垢，并将梁端凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。用薄平砂轮机切割多余的钢绞线,结构连续处不封锚,用净浆包封,然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土，封端混凝土标号与梁体相同。堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固，浇筑混凝土时应分层振捣密实。并
注意梁体长度的控制。对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工，封端混凝土标号与梁体相同，封端前清理完梁体内积水和杂物。g、梁体储存和堆放 存梁场必须用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位置支撑堆放，且梁体堆放高度不得超过3层，堆放时间计及混凝土成型时间为止不得超过3个月。存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。
五、质量要求
1、我部贯彻“谁管生产，谁管质量，谁施工，谁负质量责任，谁操作，谁保证质量”原则，建立岗位责任制，努力作好工序、过程管理（“三检”），强化质量意识。成立以项目经理为首的质量领导小组。
2、钢筋骨架的拼装时，钢筋的交叉点用铁丝绑扎，单面焊接有效长度≥10d，双面焊接的有效长度≥5d。
3、钢筋保护层厚度采用高强塑料垫块保证，垫块的绑扎要牢固。
4、模板间的拼缝连接要牢固，模板间缝隙采用原子灰处理。堵头模板要安装牢固。
5、浇筑混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。必须控制好施工配合比，严格控制拌和站出料的混凝土的坍落度，不合格的料，不能出拌和站；控制好混凝土浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查现场混凝土的塌落度。
6、混凝土拌合站严格执行混凝土的拌制程序，按设计配合比搅拌，每盘搅拌时间不得小于1.5min。
7、每片梁应制作混凝土抗压强度试件6组，两组同梁体同期养护。
8、预应力施工时，所用钢绞线、锚具符合规范、设计要求，张拉千斤顶必须要求及时标定，张拉人员培训合格后持证上岗，由富有经验的技术人员指导预应力张拉作业，做好施工记录，并及时与理论计算量对比检查，如偏差较大及时反馈监理工程师，按照监理工程师指定进行处理。
9、张拉时的注意事项
（1）严格按照操作程序进行张拉，严禁违
章操作。
（2）张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。
（3）千斤顶后方安放张拉防护墙，防止钢铰线及夹片飞出伤人。
（4）千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。
10、各施工班组实行自检、互检，进行工序交接，由质控员检验合格后，报监理工程师验收，合格后方可进行下一道工序。
11、做好防风、防雨的施工措施准备工作。
六、安全措施
1、本项目安全目标为：“三无、一杜绝、一创建”。“三无”即：无工伤死亡事故；无交通死亡事故；无火灾、洪灾事故；“一杜绝”即：杜绝重伤事故；“一创建”即：创建安全文明工地。成立以项目经理为组长安全领导小组。
2、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专职安全员、施工队长、班组长、从事特种作业的起重工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员、张拉、压浆机具作业、桁吊操作手、焊割等工作人员等进行培训教育。
3、技术、安全、质检部门主管人员应按技术要求特点，施工要害和安全等进行逐级交底。进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
4、施工场地应平整、坚实；现场应划定作业区，非施工人员禁止入内。作业现场及其附近有电力架空线路时，应有足够的安全距离，施工中应设专人监护。
5、钢筋加工机械的用电遵守用电安全规定，用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。
6、施工中严禁非施工人员进入施工作业面内。
7、使用起重机吊装钢筋骨架时采取固定措施。作业中应遵守施工中起重机使用的安全规定。
8、非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。
9、无论何时，一旦发生危害工程安全、工程进度、工程质量事故时，采取必要的抢救措施，并将事故情况上报相关部门。
10、张拉、压浆机具作业时，两端作业区内严禁站人，并挂牌警示；吊运设备必须专人指挥，要慢吊缓放确保人身设备安全；加强用电管理，注意用电安全，工地工棚严禁乱拉线，工棚工地应设有清除和防止措施。
七、环境保护措施
1、成立以项目经理为组长的环境保护领导小组，配备一定量的环保设备和专业技术人员，认真学习贯彻环保法、严格执行国家及地方政府颁发的有关环境保护、水土保持的法规、方针、政策和法令；
2、居民区附近，夜间不安排噪音大的机械施工，若施工，则必须对施工机械和施工作业程序进行严格控制，使噪音降到最低限度。
3、对施工运输道路定期压实和洒水，减少
灰尘对周围环境的污染；装卸粉尘材料时，采取洒水湿润或遮盖措施，防止沿途撒漏或扬尘。
4、对各种施工机械、车辆加强维修、保养，并进行严格的废气排量检测，对排量不合格的机械、车辆坚决停用。
5、将工地生活区内的生活垃圾集中运至当地环保部门指定的地点堆放，不准倒入河流、湖泊等水域内，避免污染水体，淤积河流、水道和排灌系统。
6、项目部设专职人员负责地下管线及周围建（构）筑物的保护工作，和标段内有关单位建立对应联系制度，互通信息，协调配合。
八、经济效益分析
实践证明，预制箱梁施工采用以上工法，既缩短了工期，又降低了费用，经济效益和社会效益都比较显著。
(1)本工法对箱梁截面尺寸、砼浇筑过程、钢筋保护层等控制严格，拆模后梁体表面平整度等能达到较好的效果。(2)采用本工法在施工周期上，能最大化的缩
短施工周期，一般一片箱梁10天左右即可移至存梁区，且施工质量比较优良。
第四篇：左岸预应力锚索质量管理工作总结
溪洛渡水电站左坝肩预应力锚索
监理质量管理工作总结
颜利辉
（长江三峡经济技术发展有限公司溪洛渡监理部左坝肩项目部）
【摘要】通过总结溪洛渡水电站锚索施工质量管理中遇到的一些问题及解决方案给以后类似工程施工质量管理提供借鉴。
【关键词】锚索 质量 管理
一、左坝肩预应力锚索实施概况：
左岸预应力锚索主要分布在缆机平台～泄洪洞进口边坡EL.540m以上～坝肩槽上下游边坡EL.430m以上～水垫塘边坡EL.430m以上，根据锚固吨位分为：1000KN、1500KN、2000KN三种级别。其锚索设计长度分别为：25m、30m、40m、45m、60m;在实际施工中其锚固长度等相关参数可根据开挖揭示的地质情况进行相应的调整和设置，左岸预应力锚索结构型式为全长无粘结预应力锚索。左岸预应力锚索在400米以上坝肩开挖与支护主体工程中，起着举足轻重的作用。因此，左坝肩监理项目部以该项目施工为重点，以“精细化管理”为理念，积极响应溪洛渡建设部的号召，严格监理。
由于预应力锚索工序较多，工序复杂、费时、技术难度大等特点，监理工程师通过细化质量管理、强化过程控制，监督施工单位建立健全预应力锚索质量管理体系，重点制定、完善各项施工质量管理制度，强化施工人员质量意识，在左坝肩监理项目部全体员工的勤奋工作和不懈努力下，全面提高了预应力锚索质量管理工作，现总结如下：
二、施工质量指标控制情况：
1、主要完成工程量情况
左坝肩预应力锚索设计量为 662根，截至目前完成503根。
2、左坝肩预应力锚索完成主要施工形象
左岸缆机平台预应力锚索全部完成，左岸泄洪洞进口边坡EL.540m以上、左岸坝前边坡EL.505m以上、左岸坝后及水垫塘边坡EL.525m以上预应力锚索全部 1
施工完成。
3、左岸预应力锚索单元工程评定情况
截至目前左坝肩预应力锚索监理工程师共验收评定单元工程 407个，其中优良单元 347个，合格单元 60个。其单元工程施工质量优良率达到85%，圆满完成了左岸预应力锚索质量施工控制目标。
三、左坝肩监理工程师预应力锚索施工过程质量控制情况： 3.1、施工依据
金沙江溪洛渡水电站坝肩开挖及缆机平台工程施工招标文件（合同编号：XLD/0265和XLD/0266）;《水利水电工程预应力锚索施工规范》DL/T5083-2004； 《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》DL/T5148-2001等。3.2、造孔
左坝肩预应力锚索造孔采用YG-80型锚索钻机，钻机定位准确与否是钻孔质量控制的先决条件，孔位及钻孔方位由测量仪器测定，钻孔倾角由地质罗盘测定，钻孔角度调整好后再将钻机固定牢靠。在造孔过程中监理工程师不定期的检查钻孔记录和钻机角度及时纠偏。为控制钻孔精度必须缓慢开孔钻进每5m复测钻机角度，待孔深达20m后待机复核钻杆角度，待孔深达到30m后安装定中器，以确保钻机精度直至钻孔结束。在造孔过程中，若发现地质缺陷监理工程师及时与设计进行沟通经设计同意后采取加深孔深和固壁灌浆等方法进行处理，对锚索孔全孔段或部分孔段固壁灌浆处理的，要求施工单位至少在固壁灌浆24小时后按钻孔要求进行扫孔，并根据钻孔返渣情况确定扫孔是否继续进行。3.3、编索、穿索
锚索索体所用钢绞线必须符合相关技术规定。对到达工地的每批钢绞线由监理工程师检查产品出厂质量证书、标志、说明书；由实验室负责对每批进厂钢绞线进行抽检，并出具试验报告。监理工程师在接到施工单位质检人员验收通知同时检查钢绞线合格报告是否齐全，否则不进行验收。在验收锚索索体时检查钢绞线是否锈蚀，PE套有无破损对有破损的地方进行包裹处理。经监理工程师验收合 2
格后共同签署《预应力锚索编制合格证》，方可进行穿索。3.4、灌浆
监理工程师要求承包人在锚索灌浆施工中采用灌浆自动记录仪，同时做好孔口人工灌浆记录（记录内容包含：回浆管返水返浆时间浆液比重、何时返浆比重达到进浆比重、孔口返浆时间返浆比重等），锚索灌浆时监理工程师、施工单位质检员进行旁站检查。在灌浆过程中若发现回浆管不返浆锚索灌浆量大等问题时，监理工程师要求施工单位采用间歇式灌浆等方法来保证锚索全孔段注浆饱满。由于左岸锚索结构型式为全长无粘结预应力锚索，内锚段灌浆是无粘结锚索张拉成功与否的首要条件因此首先要保证内锚段的灌浆质量，浆液比重及灌浆压力必须达到设计要求。监理工程师对每槽浆液都进行比重检查达不到设计要求的坚决废弃，同时重点控制灌浆压力严格按照灌浆规范操作防止由于灌浆问题导致锚索张拉失败。3.5、锚墩制作
监理工程师检查锚墩砼基础面是否清洁干净，预埋钢套管轴线与锚索孔道轴线是否重合，钢套管与承压钢垫板是否垂直，锚墩砼内钢筋数量、规格、间排距等是否符合设计要求。重点检查钢套管与承压钢垫板的内径是否大于锚索体的直径防止锚索在张拉时钢绞线受阻伸长值偏小，经监理工程师验收合格后共同签署《预应力锚索墩头准浇证》后方可浇筑。3.6、锚索张拉
锚索张拉应在锚固灌浆抗压强度及锚墩混凝土承载强度达到施工要求规定值后进行。所以张拉前监理工程师必须检查施工单位提供的强度报告，并复核其检测数据。左岸预应力无粘结锚索张拉方式采用单根预紧和整体张拉两种方式。在张拉过程中监理工程师和施工单位质检人员进行全过程旁站。监理工程师在张拉之前首先检查张拉器具是否有率定报告，率定期限不得超过6个月，张拉过程中采用“深度游标卡尺”量测钢绞线实际伸长值是否与理论伸长值的偏差在规范要求的范围之内，若超出范围立即要求施工单位停机检查，待查明原因并采取相应措施后，方可恢复张拉。监理工程师对在锚索张拉过程中对存在的比较突出的问 3
题组织进行专题讨论，提出切实可行的方案或整改措施。
四、细化工序管理、强化过程控制
预应力锚固是一项工序复杂、制约因素较多、难以补救的隐蔽工程，因此，在工序检查控制方面，严格执行签证管理。从每一道工序着手，严格工序转序，加强工序质量控制，主要工序施工、验收必须形成书面记录，切实做到以“数据”说话，保证工序施工质量可追溯；现场大力推行工序转序签证制度，上一道工序未经签字不得进入下道工序施工。
在预应力锚索施工过程中严格执行监理工程师旁站制度，对锚索施工全过程跟踪控制，发现问题及时解决，即有效的节约了验收时间，又保证了锚索施工质量。
五、质量管理工作的不足及改进措施
监理工程师通过加强施工过程质量控制、使左岸预应力锚索施工质量管理工作处于稳定受控状态，质量管理和控制工作得到进一步提高。虽取得了一定的成绩，但在工作中仍存在一些不足如：项目验收资料还存在填写、签认不规范、不及时等问题，出现资料返工情况。针对此问题，进行系统学习，确保验收资料填写规范，为后续资料移交提供有力保障。
2007年12月25日
第五篇：型钢预应力钢筋混凝土桁架施工工法(福州三建)
型钢预应力钢筋混凝土桁架施工工法
工法编号：RJGF(闽)—23—2010 完成单位：福州市第三建筑工程公司
主要完成人： 余贤英 郑自强 林一苏 余少月 肖斯昕 前 言
厦门观音山公寓为2幢联体30层高层建筑，总建筑面积8.2万多平方米，总高分别为99.05米和104.15米，地下室1层，上部1～4层为公共汽车站及服务用房，5层以上为住宅。由于公共汽车站需要大开间，高层住宅有一排外柱落在柱距14.8m的开间上，外排高柱传递重量大，设计上在第3层楼面开始设型钢预应力钢筋混凝土桁架转换层。桁架为三角形，跨度为14.8m，高度分别为8.1m、5.4m，共 18 榀。三角型钢预应力钢筋混凝土桁架承担5层以上总计26层的巨大荷载。三角桁架支撑的两根柱设：钢柱下过渡层高度6m；上过渡层高度为8.1m和5.4m。上、下过渡层柱为型钢混凝土柱，柱与斜杆最大断面为1200mm×2000mm；型钢为“王”字型，断面最大为800mm×1500mm；水平拉杆为型钢预应力混凝土，断面为1000mm×1500mm，型钢为“王”字型，断面为600mm×1000mm。该桁架钢构件为非标型钢，工厂用36mm厚特厚板加工制作，钢构件自重大须现场分片吊装。与钢筋混凝土及预应力钢筋混凝土组合施工工艺难度大、施工程序复杂、质量要求高、工作量大。
施工过程认真规划、组织技术攻关，对型钢制作、吊装及混凝土、预应力施工开展了多项质量攻关QC活动，取得明显效果，其中《提高型钢混凝土中钢构件吊装质量》成果获得2009年福州市年工程建设质量协会第18次优秀成果一等奖，2009年福建省工程质量协会二等奖，2009年中国建筑业协会授予的优秀奖。对工程实践认真总结，吸收QC活动成果，编制本工法。特 点
2.0.1 转换层大跨度桁架承载力大，型钢制作质量要求高。利用桁架作转换层，构造简单，主要构件受力明确，可充分利用建筑空间。采用型钢结合充分发挥各自材料优势，既能提高钢筋混凝土结构的承载力，又可对钢结构进行防火保护。
2.0.2 型钢与钢筋混凝土结合及型钢与预应力钢筋混凝土结合，桁架中拉杆使用预应力，结构变形小，并且使上部结构达到稳定安全可靠。
2.0.3 型钢结构须在整个钢筋混凝土结构中埋设、吊装，施工程序难度大。2.0.4 桁架构件截面大，施工程序多，作业中安全防护事项多。2.0.5 同构件多工种交叉作业，质量管理要求严。适用范围
适用于大跨度、高承载力的钢筋混凝土结构施工。工艺原理
4.0.1 根据构件吊装、型钢混凝土、预应力钢筋混凝土等施工技术要求进行综合优化，确定施工顺序及关键部位交叉节点的作业方法。
4.0.2 桁架钢构件自重大，需在结构上立体就位拼装组合，节点部位钢筋构造复杂，绘制钢筋三维大样图，确定安装绑扎顺序。
4.0.3 按照吊装机械及拼装顺序对吊装机械作用的楼层平台进行核算、加固。
4.0.4 遵从不同构件施工作业规程要求，对钢筋与钢结构穿孔定位，钢构件地面预拼装核定拼装孔留置，钢筋混凝土节点小空间及斜杆预拼装随浇支模，高斗喂料细棒振捣混凝土梁复杂部位制定针对性的技术措施。工艺流程及操作要求
5.1 工艺流程
钢构件制作→下过渡层钢柱安装→下过渡层钢筋混凝土柱浇筑→上过渡层钢柱及钢桁架吊装拼接→桁架、钢筋混凝土柱浇筑→桁架预应力钢筋混凝土施工→后续钢筋混凝土结构施工
5.2 操作要求
5.2.1 钢构件制作 学习图纸了解设计的基本要求，明确使用材料和预埋要求。熟悉预埋件、连接件的设计要求，以及结构连接部位节点做法、焊接要求等。按图纸进行加工件足尺放样，并制作加工件样板（金属板制作），上述工作要经技术负责人、质检员核验备用。根据拼装要求及和钢筋混凝土、预应力钢筋混凝土相组合的要求，将需要留置的穿筋孔、栓筋、连接板及高强螺栓孔等构造联结的具体部位逐根（孔）放样标识。钢构件的钢材与连接材料，高强度螺栓、焊条、焊丝、焊剂等，应符合设计的要求，并应有出厂合格证。材料矫正：下料前应以矫正，制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。6 材料加工：要消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量，需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001的规定。构件焊接要求：
1）根据现有焊接设备进行焊接试验，检验合格后修订焊接工艺。
2）采用气体保护自动焊。
3）构件焊缝等级依设计要求（不低于二级），按规定进行焊缝检测。
4）焊工持证上岗。制孔应在钻床上进行，要确保制孔的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，依照样板将孔扩钻至设计孔径并确保孔壁不受损伤。所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001的规定。钢构件预组装：根据施工图、施工方案及其下料单，清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量，并将组件按图试拼、测量、组合、检验，检验合格的将各分件按组合进行编号。对连接接触部位和沿焊缝边缘每边30mm～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，已检验的组件按指定运输堆放。5.2.2 下过渡层钢柱安装 在下过渡层柱钢筋绑扎后安装钢柱预埋板，预埋板应用型钢或钢筋支承在已浇筑的混凝土上，其周围应用钢筋顶靠在柱模板上。柱模板安装要作到逐根检查其轴线位置准确，并用钢管架交叉支撑以保证混凝土浇筑过程不变位。柱模板安装后逐根校对钢柱预埋板是否正确，出现偏差及时纠正。4 柱混凝土浇筑后，再对钢柱预埋板是否正确进行核验，出现偏差及时纠正。5 柱混凝土强度达到C15时，安装下节钢柱（安装方法参见5.4节有关各条），就位校正后再将各柱间用钢管搭设的临时架支撑，使其空间位置准确。下过渡层柱钢筋安装、混凝土浇筑按程序仔细进行。5.2.3 上过渡层钢柱及钢桁架吊装拼接 吊装准备：
1）根据构件重量及吊装高度可能的吊装位置选择液压吊车。
2）绘制吊车行走路线、吊装位置图，并计算出行走及吊装位置的吊车轮压。3）在吊装层（地下室顶板）支模时根据吊车行走及吊装位置的吊车轮压进行支撑验算并加固。
4）根据吊装需要确定桁架层以下楼板需要留置的安装孔，安装孔应按规定设置加强构造措施。
5）吊装时该层混凝土强度应达到设计值（由试块试验确定）。2 吊装顺序：水平拉杆——上过渡层钢柱——斜杆。构件吊装时吊装绳的吊挂位置及长度，应保证构件吊装空间状态与构件安放位置一致，其吊绳长短调节可附加手工葫芦完成。吊装时先保持构件空间位置正确，而后缓慢滑落吊钩使构件平稳就位。5 构件就位后放垫板穿上高强螺栓，待整体就位后再拧紧高强螺栓。高强螺栓按设计要求最终用压力扳手校正，而后方可按设计进行构件拼接焊。7 拼接焊以手工直流焊为主，其操作技工应持证上岗。钢结构吊装就位拼接过程要保证两个下过渡层钢柱上端与水平拉杆拼接正确，为此要反复校正两柱之间的水平度和净距离，即在安装过程中校对后要用刚性支撑顶紧，在下过渡层柱混凝土浇筑后再次校正后再将各柱间用钢管搭设的临时架支撑，使其空间位置准确。5.2.4 钢筋混凝土及预应力钢筋混凝土施工 钢筋与型钢的联结按设计图纸进行，作到穿筋正确、箍筋完整、钢筋断面中心与型钢中心一致。绘制钢筋大样图，给每一根钢筋编号，确定绑扎顺序，避免漏绑、错绑、返工事故的发生。3 模板支撑根据上层荷载需要验算设置。构件模板中心应符合设计要求，并和型钢相吻合。斜撑上模板应整体预装、编号，伴随混凝土浇筑边安装边浇筑。混凝土浇筑根据布筋情况和部位，需要时应配置小直径高强细石混凝土，设置喂料口（高于构件平面）。斜撑混凝土浇筑应在水平撑浇后接近初凝时方可开始，并在斜撑下端开始对水平撑上面加钉1米长盖模，防止斜撑浇筑时混凝土从水平杆上部溢出。构件上部应采用小直径振捣棒，多遍仔细振捣以保证构件完整密实。水平杆与楼板同浇，应先浇高强度等级水平杆混凝土，让高强度混凝土向楼板延伸一段。10 水平杆4束预应力筋可采取对角线顺序进行，以保持杆件平衡。预应力构件应在混凝土达到设计强度后方可张拉，应采用超张程序，张拉应力校正后及时进行锚固，预应力孔道灌浆，预应力钢筋端部处理。预应力钢筋按设计放置，并设置弧线定位卡，使该卡与型钢点焊固定。13 预应力锚板按规定和钢柱联结，以保证浇筑后锚板不变形。对结束预应力张拉的孔道应及时灌纯水泥浆，其水泥强度等级不低于42.5#，水灰比不大于0.5，可掺入适量的减水剂或微膨胀剂。模板支撑拆除应根据上部荷载许可方允许进行。吊装需要的预留楼板孔的封闭施工，须待3层楼板拆除后再施工。17 楼板孔的封闭施工钢筋需要焊接，混凝土强度要提高一级。
5.3 劳动力组织
5.3.1 钢结构制作作业组一般由6人组成，技工4人，辅助工2人。5.3.2 吊装作业组为7人小组，其中司机1人，技工4人，辅助工2人。5.3.3 架设、钢筋、模板、混凝土浇筑、预应力各专业组根据现场情况指派。材料与工具设施
6.1 材 料
6.1.1 钢结构制作与安装需用的钢材、钢筋、预应力筋必须严格遵守国家有关的技术标准，由供应部门提供合格证明及有关技术文件。
6.1.2 配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂、高强度螺栓等）均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。6.1.3 模板与支撑必须达到现场施工方案要求。6.1.4 商品混凝土等级满足设计要求。
6.2 设 备
6.2.1 主要机械及配套设施：吊车、电焊机、手动葫芦电焊机、千斤顶、压力扳手、钳工机具、灰浆搅拌机、灰浆泵等。
6.2.2 质量控制仪器具：水准仪、经纬仪、卷尺、塔尺、垂球等。质量要求
7.1 质量控制标准
7.1.1 型钢执行《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001的规定。7.1.2 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002。7.1.3 预应力混凝土施工的相关技术规程。
7.1.4 《型钢混凝土组合结构技术规程》JGJ 138-2001。7.1.5 《钢——混凝土混合结构技术规程》DBJ 13-61-2004。
7.2 质量保证措施
7.2.1 施工过程要把握钢结构制作、吊装拼接、焊接。混凝土细部施工、预应力施加等关键作业的质量控制。即要做到深度规划、精心组织，全面检查、验证并留存记录。7.2.2 要做好焊接样品试验，并根据样品试验结果制定焊接细则，组织考核持证上岗。7.2.3 钢结构吊装承载面支模前要认真进行加荷支模验算，绘制模板支撑图，严格照图施工。吊装过程要进行变形观测，防止钢筋混凝土结构超量变形。
7.2.4 钢筋混凝土细部要配置高强细石混凝土，并指派责任心强、技术全面的技工操作，通常要手工扦插和机械振捣相结合，保证浇筑质量。7.2.5 预应力混凝土施工要由专业班组执行。安全措施
8.0.1 作业用电应符合安全规定，开关箱与设备实行一机一闸一漏电保护器。
8.0.2 作业人员应佩戴个人安全防护用品（如安全帽、护镜、用电作业有防护手套和胶靴）。8.0.3 脚手架依现场施工进度确定，做到各种作业均有架子，脚手架的使用材料必须满足搭设要求，作业台端头应按规定设封闭栏杆，并加封闭网。
8.0.4 所有机械装置均应有防护装置及保险装置，机械操作人员开工前应按操作规程进行试运转和检查。
8.0.5 高空作业人员要进行体检并经培训，持证上岗。8.0.6 高空吊装作业人员应在脚手架、扶梯或吊篮平台上作业。
8.0.7 吊装现场一切服从同一指挥，并保证信息沟通。吊车司机一切动作要服从指挥指令，做到慢起轻落，防止撞击事故的发生，吊装均应绑溜绳以控制构件空中位置。环保措施
9.0.1 施工过程应遵守《建筑施工现场环境与卫生标准》JGJ 146-2004。9.0.2 机械设备施工安排应遵守城市噪声控制要求。9.0.3 夜间施工应按当地环保规定。效益分析 型钢预应力钢筋混凝土桁架转换层可以充分利用结构空间，节省结构材料，节约土地，方便群众生活，其社会效益十分显著。
与深梁转换层比较可充分使用空间，扩大使用面积，每平方米转换层面积可节省造价12000～12500元。
与大型预应力井梁比较每平方米转换层面积可节省造价3500～4500元。节约土地，每平方米转换层面积可增建使用面积5平方米以上。应用实例
本工法成功地应用于厦门观音山公寓等工程，工程质量满足规范和合同要求。现以该工程为实例说明本工法应用情况。11.0.1 工程概况
型钢预应力钢筋混凝土桁架转换层在厦门观音山公寓2幢联体30层高层建筑中应用，总建筑面积8.2万多平方米，总高分别为99.05米和104.15米，该公寓地下室1层，上部1～4层为公共汽车站及服务用房，5层以上为住宅。高层住宅有一排外柱落在柱距14.8m的开间上，外排高柱传递重量大，设计上在第3层楼面开始设型钢预应力钢筋混凝土桁架转换层。桁架为三角形，跨度为14.8m，高度分别为8.1m、5.4m，共18榀。三角型钢预应力钢筋混凝土桁架承担5层以上总计26层的巨大荷载。11.0.2 施工情况
施工中严格按照结构要求的程序搭接，钢结构制作中除本身构件设计及拼装要求外，按照和钢筋混凝土及预应力钢筋混凝土组合联结的需要，许多高强螺栓连接孔、连续钢筋穿孔工艺要求严格，栓钉众多和普通钢结构比更加复杂。构件分解后单个重量达8吨，在制作中翻身、运输难度大。为了钢结构吊装拼接，需要在2层楼板留洞与地下室顶板上运输吊装，根据吊装运输需要，经过严格计算加强地下室顶板模板立柱，做到吊装顺利进行。由于钢筋密集，绘制大样图，给每一根钢筋编号，确定绑扎顺序，避免了漏绑、错绑、返工事故的发生。混凝土浇筑入口小、钢筋密、质量要求高，精心施工得以完成。在施工中分幢、共分4段进行QC循环，根据型钢预应力钢筋混凝土桁架施工过程的要求，解决了钢构件的吊装、钢构件制作、型钢混凝土施工、型钢预应力混凝土施工等四个方面的基本工艺。11.0.3 工程评价
经工程验收桁架以上共计26层住宅施工后结构沉降小，与一般同类结构一样得到各方的好评。实践证明本工法应用可靠，成熟有效，实现安全生产，工程进行顺利，经济效益高。
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