第一篇：SHE审核常见问题300项
SHE审核常见问题300项
培训
1、培训计划未经负责人审批；
2、未获取培训所需的相应资源；
3、未根据能力评价不合格制定相应的培训项目；
4、培训内容覆盖不全面；
5、培训记录缺失；
6、培训课件缺失；
7、培训未进行考核，培训效果差；
8、无相应的培训总结；
9、未开展培训需求调查，建立培训矩阵。信息管理
1、重要HSE信息未进行有效传达和记录；
2、信息沟通渠道不畅通，传达失效或过期信息；
3、重要信息未得到有效处理或反馈；
4、工会、HSE联系会议的合理化建议未得到解决； 文件
1、文件无发文部门负责人的签发记录；
2、文件内容与法律法规和其他要求（上级文件）存在偏差或不符；
3、文件未及时传达到相关组织或岗位；
4、失效或过期文件仍在使用；
5、文件的形成无过程追溯材料（如会议纪要、声像资料等）。文件控制
1、受控文件清单中包含的文件不齐全，或存在失效文件；
2、受控文件未明确具体的受控对象；
3、文件的主控方与被控方混淆；
4、受控文件的发放无相应记录；
5、受控文件不能体现唯一性、重要性，无相应的受控标识；
6、收件文未保留或保留失效、变更的受控文件；
7、受控文件的变更未及时传达给变更岗位或组织；
8、未将电子版的受控版本转换成不能修改的PDFCAJ图片等格式； 设备设施完整有效性
1、未对包含HSE风险（如办公区的复印打印传真、饮水机、碎纸机、投影仪、个人充电器、插座、实验服务器等）或防控HSE风险（如灭火器、消防栓、应急照明、应急指示、防火门、防护卷帘、紧急报警开关等）的设备设施进行登记；
2、未明确设备设施登记表的完整有效性检查频次和检查要求；
3、设备设施存在缺陷，未及时上报隐患整改或进行待修、停用等标识；
4、关键的HSE设备设施无责任人标识；
5、设备设施的采购未对HSE指标特性进行考虑，收集合格证、检测证等信息 ；
6、劳保、工器具未按要求定期进行相关检查。承包方与供应方管理
1、对工程类（或存在较大HSE风险的）承包方或大型设备及HSE设备供应商未在合同中提出专门的、明确的HSE约束条款；
2、HSE合同未与主合同同时签署或在主合同中未提及HSE的相关内容，未明确双方HSE责任和义务；
3、未与存在HSE法律风险影响的承包方或供应方签订合同；
4、承包方或供应方伪造资质准入；
5、工程承包方（或大型设备及HSE设备供应商）进场未对其资质进行验收；
6、未对工程承包方（或大型设备及HSE设备供应商）的劳保、工器具、材料进行验收；
7、未对工程承包方（或大型设备及HSE设备供应商）员工进行入场教育和安全交底；
8、未定期对工程承包方（或大型设备及HSE设备供应商）开展HSE检查；
9、未采取有效激励措施对工程承包方（或大型设备及HSE设备供应商）HSE行为进行管控；
10、未对工程承包方（或大型设备及HSE设备供应商）进行HSE的专项评价提供给公司供方的职能部门参考。顾客与产品管理
1、未在顾客满意度调查表中包含HSE相关的内容；
2、为顾客提供的产品未进行相关的HSE风险提示并目视化；
3、顾客提出的合理化建议或投诉未及时进行处置和反馈。社区和公共关系管理
1、未辨识明确与组织具有HSE影响关系的外部相关方，并建立清单；
2、外部相关方HSE信息的获取不及时或无专人进行管理；
3、未对相关方的HSE意见进行传达和处置；
4、遭遇重大HSE投诉或由外部相关方导致的异常、紧急事件时时无相关的处置流程。作业许可
1、不知晓大票、小票的基本概念(未辨识潜在的动火、高处、临电、吊装、受限等作业活动)；
2、未辨识明确属地内可能涉及的作业许可类型，掌握相关管理方法；
3、作业许可票过期未进行延期或重新开具；
4、作业许可审批由非直线人员（如HSE管理人员）签字；
5、作业许可未进行相关的工作安全分析和作业方案交底；
6、未保留相应的作业许可票。办公环境
1、未明确办公区域安全责任，并传达给所有员工；
2、未针对办公区安全定期组织相关活动，宣传安全政策促进员工参与；
3、高层建筑员工未配备应急毛巾、疏散通道未配备应急手电；
4、HSE培训中未包含办公区域安全的相关内容；
5、办公区的相关设计、改造及其竣工验收资料缺失；
6、照明亮度不足或照明灯具损坏未及时报修；
7、照明灯具未定期由物业进行清洁、维护；
8、办公区域受噪声影响；
9、未定期对办公区域的通风和空调系统进行检查和清扫。
10、无关人员随意进出办公区等；
11、在办公区奔跑，未尽量靠右侧行走；
12、上下楼梯未扶扶手，多台阶跨越；
13、办公区嬉戏喧哗投掷物品；
14、工作期间或工作日午间饮酒；
15、非吸烟区吸烟；
16、不知晓安全设施（含消防设施）的位置与用法；
17、不知晓所在区域的就近逃生通道与紧急出口位置。
18、员工工作空间狭小，通道堆放杂物；
10、地毯不平或地板湿滑，铺设的地毯软不稳固； 20、地板、地毯未定期清洗；
21、地毯未做阻燃处理；
22、长期被移动式重物碾压;
23、不得在天花板、灯具上粘贴装饰物；
24、墙上随意钉钉。
25、电工维护人员未取得有效特种作业证；
26、电梯未定期进行维护和年检，并悬挂检测合格证；
27、电梯内打闹或吸烟；
28、电梯门人为使其处于长期开放状态；
29、下班离开时未关闭用电器电源开关；
30、强电线缆破损、附近存放可燃物、或与金属管路绑扎；
31、地线布设的电缆无相应标识；
32、个人充电设施长期插接在插座上不拔；
33、使用的插座超出其额定负载的80%；
34、插座直接放置在地面或桌面（未离地面或办公桌面一定的高度）；
35、停用或待修设备未进行目视化标识。
36、在光滑的地板上使用带轮且无制动的办公椅；
37、办公时未五点着地；
38、尖锐物（小刀、铅笔、剪刀等）未朝下放置，桌面、文具盒、设备等尖锐棱角凸出；
39、办公区内存放易燃易爆有毒的危险品，或临时使用危险品未报HSE部门备案； 40、打印复印区域通风不良，硒鼓墨盒等未使用以旧换新；
41、新装修的办公区未进行空气质量检测并进行相关有毒有害气体的处置。
42、办公区配备的灭火器不满足数量或型号要求；
43、员工不知晓灭火器配置位置、使用方法；
44、灭火器损坏或失效未及时维修更换，灭火器遮挡或取用不便；
45、员工不知晓所在办公室的就近应急逃生通道或路线；
46、应急通道的应急照明缺失；
47、应急通道摆放杂物或通道堵塞；
48、员工不知晓应急报警方式；
49、办公区未配备急救设施或药品，管理人员不知晓应急设施和药品的使用方法； 50、办公区临时改造未提前考虑是否涉及应急、安全监测设施的拆除、破坏；
51、消防设施和器材未定期进行年检。变更管理
1、对于业务、设备、工艺、环境、关键岗位人员等新增风险未开展变更管理，保留相关记录；
2、文件变更后仍保留变更前的版本；
3、文件变更未具体说明其变更形式。应急管理
1、不知晓应急预案的分类（总体应急预案、专项应急预案、现场处置预案、岗位应急程序）；
2、不知晓应急演练的分类（全面演练、功能演练、桌面演练）；
3、应急演练缺失计划或未按计划实施；
4、未对应急演练效果进行评价，总结分析演练过程中存在的缺陷以求改进；
5、未建立应急人员“一案一卡”；
6、缺失岗位应急程序；
7、未对应急物资建立台账，定期检查其有效性；
8、应急物资不足或存在缺陷未及时补充和完善。绩效管理、监测管理
1、未定期开展层级检查；
2、现场检查表涵盖的检查内容项存在明显的缺失；
3、现场检查发现的问题未与属地责任人充分沟通并监督其整改（属地责任人未签字）；
4、现场检查表未形成文件；
5、重复性问题未进行原因分析，制定有效的整改及预防措施；
6、设备（如配电室、配电箱及其漏电保护器、烟感探测器等）工作状态未进行定期监测；
7、员工未定期进行健康体检，职业健康危害场所未进行定期监测，职业健康危害岗位未进行职业健康体检；
8、未对安全计量设备（电子秤、温湿度计、噪声仪等）进行校准；
9、未对办公区进行空气质量监测、未对机房噪声震动进行监测。合规性评价
1、合规性评价输入材料（适用性法规条款、体系运行记录等）缺失；
2、合规性评价未留存过程记录（如会议记录、会议签到等）；
3、合规性评价发现的不符合未及时进行整改；
4、合规性评价启用的表式不正确。不符合处置
1、内审不符合通知单未由审核双方负责人签字确认；
2、不符合项原因分析未追溯到根本原因，重复出现上次发生的不符合项；
3、未在限期内完成对不符合及问题清单的整改。事故事件管理
1、不知晓事故等级划分（特大、重大、较大、一般ABC）;
2、不知晓事件分类（轻微伤害、轻微经济损失、未遂事件）；
3、不知晓事故报告、事件报告的时限要求与信息系统录入要求；
4、事件未进行调查分析，建立调查报告；
5、未对集团内的事故及时分享传达，未对事件（调查报告）在公司范围内分享；
6、对事故处置、调查流程不知晓（四不放过）；
7、对发生事故、事件超出责任性或控制性指标的部门未落实处分或处罚规定。记录管理
1、未建立HSE体系运行记录清单；
2、记录清单中未确定该项记录的保存期限、保管责任人等；
3、重要记录销毁未建立销毁登记表；
4、记录可追溯性低。内部审核
1、未建立内审计划，内审分组存在利益相关性；
2、未按内审计划完成所有要素的审核，内审未保留原始审核记录；
3、内审过程发现的问题、不符合要素划分不正确；
4、内审员未经过统一培训，不具备内审资质；
5、未发布内审报告，或内审报告未经管代审批，未传达至所有员工；
6、责任部门未针对内审发现的问题、不符合未按要求进行原因分析、制定预防措施和控制措施。管理评审或回顾与总结
1、正职未亲自组织开展回顾与总结工作；
2、回顾与总结中持续改进的建议或要求未在下一年度予以落实；
3、未保留回顾与总结的相关会议记录、输入材料（清单）、输出报告等内容；
4、未向上级主管报名报备存档；
5、回顾与总结的内容与实际HSE工作存在重大偏差
第二篇：体系审核常见问题
体系审核常见问题
一、质量管理体系（标准条款：4）1.质量手册（标准条款4.2.2）
（1）各部门执行的文件与手册的规定不一致。（2）质量手册未包括或引用形成文件的程序。（3）对标准的剪裁不合理。
（4）质量手册不是最高管理者签发。
（5）质量手册不能完整反映该组织的性质特点。
（6）程序文件中规定的控制和操作方法与现行的运用不一致。（7）程序文件与质量手册不协调一致。
（8）质量手册的发布、修改、管理比较混乱不能保证最新有效版本。2.文件控制（标准条款4.2.3）（1）程序没设计失效文件的控制。
（2）外来文件、发外来文件未列入控制范围。（3）电子媒体和其他形式的文件未受控。（4）发布的文件无批准人。（5）不能识别文件的修订状态。（6）未标识保存的作废文件。
（7）外来文件没有办理识别性的手续。（8）未对文件进行定期评审。
（9）文件的发放没有控制，随便复制。（10）保管不善，不能迅速出示文件。（11）文件更改记录没有或不适当（12）文件被非授权人复制或更改。
（13）现场使用的文件不是有效版本，或有效版本与作废版本并存。3.记录控制（标准条款4.2.4）
（1）供方的质量记录未纳入控制范围。（2）未规定电子媒体形式的质量记录控制方法。（3）质量记录保存环境不符合要求。
（4）质量记录未规定标识、贮存、保护、保存期、处置的方法。（5）质量记录填写不全，质量记录上无记录者签名。
二、管理职责（标准条款：5）1.管理承诺（标准条款5.1）
（1）最该管理者不知道对管理承诺应提供哪些证据。（2）组织成员对质量方针、质量目标各有各的理解。（3）资源配置不足，检验人员素质差，内审人员未经培训。2.以顾客为关注焦点（标准条款5.2）
（1）拿不出文件证实顾客的要求已得到确定。3.质量方针（标准条款5.3）
（1）质量方针空洞，体现不出企业特色，与质量目标的关系不明确。（2）下级人员不清楚质量方针。（3）拿不出对质量方针的评审证据。（4）有的部门也制定了质量方针。4.质量目标（标准条款5.4.1）
（1）质量目标的内容不完全，没有包括产品要求所需的内容。（2）质量目标与质量方针给定的框架不一致。（3）质量目标无可测量性。
（4）质量目标的实现不能提供证据。5.质量管理体系策划（标准条款5.4.2）
（1）对质量管理体系中允许的剪裁没有详细说明。（2）更改期间，质量管理体系的完整性得不到保持。6.职责和权限（标准条款5.5.1）
（1）人员间的借口关系不明确，遇到具体问题常有扯皮现象。（2）不清楚由谁决定或处理某些事情。（如：如何处置不合格品等）（3）组织图不能清楚地反映相互关系、职级关系等。7.管理者代表（标准条款5.5.2）
（1）没有以文件的形式对管理者代表的职责进行明确。（2）管理者代表的职责不完整。8.内部沟通（标准条款5.5.3）（1）不明确沟通的目的。（2）沟通的工具不明确。9.管理评审（标准条款5.6）（1）管理评审未保存记录。（2）管理评审内容不符合要求。（3）管理评审不是由最高管理者执行。
三、资源管理（标准条款6）1.资源提供（标准条款6.1）（1）资源提供的途径不明确。（2）资源配置不充分。2.人力资源（标准条款6.2）（1）能力需求未确定。
（2）未保存教育、培训、技能和经验的记录。（3）培训后未进行考核。（4）未进行质量意识方面的培训。
（5）检验人员、内审人员、计量人员未取得培训资格。（6）以学历代替上岗证。（7）以培训代替上岗资格认可。3.基础设施（6.3）（1）设施和设备不充分。（2）未按规定保存设备维护记录。4.工作环境（6.4）
（1）工作环境不符合规定。
四、产品实现（7）1.产品实现的策划（7.1）
（1）未针对特定的产品、项目、过程和合同编制质量计划。（2）建立和实施质量计划时，忽视了对必要的人员和资源的配备。2.与顾客有关的过程（7.2）（1）产品要求不明确，没有形成文件。
（2）没有规定产品要求，对产品要求评审的内容理解有偏离。（3）没有依据标书检查合同。
（4）评审的结果与跟踪措施未记录或记录含糊。
（５）未对零星，口头的顾客要求（以口头订单、合同形式体现）进行评审。（６）交货时发现组织没有履行合同的能力。（７）产品要求发生变更时，未及时通知相关人员。（８）合同＼订单处理过程中，与顾客沟通不够。（９）对顾客的投诉没有处理记录。３.设计和开发（７.３）
（１）参与设计的不同组别（设计部门之间，设计部门和其他部门之间）的接口没有规定。（２）设计输入没有形成文件，未作评审。设计输入中未包括适用的法令和法律。（３）未编制设计开发计划（策划的结果），计划未随设计的进展而适时修改。（４）每次设计的人员职责、阶段划分不明确。
（５）设计输出资料不完整，没有满足输入的要求，输出中未包含或引用产品验收准则，重要的产品特性未作出规定。（６）设计输出文件发放前未批准。
（７）设计未评审、验证、确认，或评审不合格仍投产。（８）评审、验证、确认后的跟踪措施未记录。（９）设计更改未标识，没有形成文件。（１０）更改审批人员没有授权依据。４.采购（７.４）
（１）对供应商的评价结果，尤其是跟踪措施没有记录。采购单上的供应商为未经批准的供应商。（２）采购文件、采购单发出前未经审批。
（３）顾客指定的供应商，组织对其不评审也不验证其产品。（４）无选择和评价供应商的准则。
（５）采购文件的内容未清楚地在表明订购产品的要求（如产品的质量要求验收要求等）（６）对质量差的供应商，没有采取纠正措施并跟踪验证。（７）没有在规定的时间内复审经批准的供应商。（８）采购单的修改没有管理规定。
（９）采购产品的验证方法不明确，或虽明确但不执行。
（１０）组织或顾客在供方现场实施验证时，未在采购文件中对验证的安排和产品放行的办法作出规定。（１１）对服务供应商（如计量器具检定供应商、委托的检验机关、运输公司等）未进行评价等控制活动。５.生产和服务提供的控制（７.５.１）
（１）控制生产和服务过程的信息不全，缺乏作业指导书或作业指导书不够详细正确而影响产品质量。（２）作业人员的作业不符合作业指示。（３）设备没有进行正常的维护。（４）工作环境没有得到有效控制。
（５）对特殊过程、关键过程、质量控制点没有监控措施。（６）操作者没有经过培训或培训无记录。
（７）生产过程无计划管控（如投入、在制、产出的日常控制）。（８）失效的图纸、规范等还在使用。
（９）领用的原材料没有规定的标识或检验状态。（１０）未规定产品放行的条件。（１１）发运了型号不正确的产品。（１２）货车运输公司或船舶运输公司未经评审。（１３）对运输中的货物损失没有采取纠正措施。（１４）货物没有正确地进行标识，随货文件不完整。
（１５）没有规定交付后（售后服务）的管理措施，或规定了但未执行，或没有效果。（１６）合同规定的售后服务未执行或执行后没有记录。６.生产和服务提供过程的确认（７.５.２）（１）未对确认的过程和方法进行规定。（２）过程更改后进行必要的再确认。７.标识和可追溯性（７.５.３）
（１）生产中产品无证明其身份的适当标识（过程卡、随工单、路线卡等）。相似的物品不易区分。（２）在有可追溯性的场合，产品标识不具有唯一性，无法追溯。（３）可追溯性实施中出现“断裂”现象而无法实现可追溯性。
（４）产品标识系统过于简单，或过于繁杂，无法做到“使用适宜的方式”标识产品，不具有可操作性。（５）产品标识在使用中消失而未按规定补加标识。（６）产品分割、分装时，未按规定将标志转移至每一部分。（７）当产品有效期限限制时未对产品作出有效期标识。（８）包装标识不符合要求。（９）不合格品未加标识。（１０）标识消失、涂改时有发生。
（１１）检验状态改变了，其标识没有变化。
（１２）检验状态规定的部位、印鉴、签署、记录不完善。（１３）现场产品无检验状态标识或标识错误。８.顾客财产（７.５.４）
（１）未对顾客的产品进行验证。
（２）未对顾客的产品进行明确标识，未做好适当隔离。（３）顾客产品损坏、丢失或不适用时。未记录并向顾客报告。（４）未将顾客提供的检测设备、无形产品（软件等）纳入控制对象。９.产品防护（７.５.５）
（１）未按规定做好包装运输标志、防护标志。（２）搬运人员未进行技能和安全知识培训。
（３）未按规定（组织自行规定）定期对库存进行检查。库存品出现变质损坏。（４）未按包装作业指导书进行包装作业。（５）仓库出入库管理混乱。
（６）仓库账物不符仓库混乱，不同产品不能清楚地界定。（７）未按仓库规定（如先进先出、隔离存放）进行。（８）顾客的产品未隔离存放，不能实施追溯。（９）合同的特殊包装要求未向作业人员详细解释。（１０）包装材料的供应商未经批准。包装材料未经检查。（１１）随发文件不完整。
１０.监视和测量装置的控制（７.６）
（１）测量设备校准状态标识不是唯一的或没有校准状态标识。（２）对自制的测量设备，无校准程序。（３）测量设备超过校准期。
（４）校准结果未记录或记录不适当。（５）使用中的设备未进行系统的管理（如维护等规定）。（６）设备的测量能力与测量要求不一致。（７）测量软件使用前未经确认。
（８）不对测量设备，而只对设备中的仪表进行校准。（９）测量人员不按规定调整。
五、测量、分析和改进（８）１.总则（８.１）
（１）监视和测量活动不能确保符合性实施改进。（２）未采用统计技术的需求。
（３）统计技术使用中有错误，可能是缺乏培训，也可能是无相应的作业指导书。（４）数据收集不规范。２.顾客满意（８.２.１）
（１）没有规定收集分析、利用顾客满意程度信息的方法。（２）顾客满意度下降时，未采取改进措施。３.内部审核（８.２.２）
（１）未进行审核策划或策划的内容不完整。（２）每次审核时未编制审核计划。（３）内审员未经培训或资格证实。
（４）内审后纠正措施的跟踪验证缺乏记录，或验证记录未报告相关部门及人员。（５）内审员与被审核部门有直接责任关系。（６）审核的内容不充分，流于现状。４.过程的监视和测量（８.２.３）
（１）未确定需要进行监视和测量的实现过程。对特殊过程、关键过程未进行监视和测量。（２）过程监视和测量方法不恰当。５.产品的监视和测量（８.２.４）（１）没有产品的验收准则。（２）监视和测量的阶段不明确。
（３）所有规定的检验未完成，且又未经授权人员批准就放行了。（４）检验记录不全或保存不妥。（５）抽样检验不规范。（６）检验人员不合格。６.不合格品控制（８.３）（１）没有程序或程序不适用。（２）出了不合格品不标识。
（３）出了不合格品不进行处理，或处理的权限不清。（４）返工/返修的产品没有再次验证。
（５）返工或返修两者之间区分模糊不清，让步接收未经顾客或授权人员批准。（６）组织没有对售后的产品出现不合格时的处理措施。７.数据分析（８.４）（１）数据收集不规范。
（２）数据分析没有提供以下的信息：顾客满意，与产品要求的符合性，过程、产品的特性及其趋势，供应商（供方）。（３）数据分析发现问题时，未实施改进活动。８.改进（８.５）
（１）未策划和管理持续改进的过程，对持续改进认识不清。（２）未编制纠正和预防措施程序（３）对顾客投诉不分析、不处理。
（４）改进、纠正和预防措施实施了但未见记录。（５）采取预防措施的根据和原因不明。（６）未对纠正、预防措施的实施进行评审。（７）未将纠正和预防措施的状况提交管理评审。
第三篇：体系审核常见问题及应对策略
体系审核常见问题及应对策略
体系审核中经常会遇到以下几类问题：一是比葫芦画瓢从其他企业照搬照抄造成文件不接地气的问题，二是厂房或车间硬件设施先天不足从根本上不符合标准要求的问题，三是审核中对方为应付文审和现场审核所进行的书面造假，四是最高管理者对质量体系不重视、对体系要求、具体内容不了解的问题等等。
每每遇到这些问题，面对相关人员的种种理由，外部审核员往往心知肚明但又不便一语道破，企业内审员却因公司的种种客观原因又无可奈何，被审核方各级人员又为能通过审核而费尽心机。如何面对审核中遇到的这几类问题，下面谈一些看法。
1、比葫芦画瓢、克隆文件
一些企业在初建体系时，常常借助咨询机构推荐的文件样本，或者从其他公司借阅的模本，拟订自己的质量文件，这些企业有的能结合自身实际，参照别人的文件制订属于本公司的文件，经反复修改、试行、验证后执行，这种模式当然无可厚非；但个别企业却是在有了这些方便条件下，照搬照抄、简单克隆，甚至将别人的电子文本简单进行名称、岗位的“替换”就成了自己的文件，以至于在其后的培训贯标时，文件编制者根本就不明白一些段落的真正含义。这类文件，往往脱离企业实际，文件不具操作性、适应性，这样的体系即便最终通过了所谓认证审核，对公司的质量管理也起不了多大促进作用。
应对策略：
作为审核员，一旦发现这类问题应中止审核，并引导企业端正认识，认识到体系标准对企业管理的建设性和突破性，体系文件要全面返工，审核员在此后审核中，要将文件与标准的符合性、贯标培训过程材料及培训效果验证、文件的实用性、有效性作为审核重点。要将这些问题作为内审、管理评审输出的重点向最高管理者进行反映，让领导意识到公司体系的建立从认识上、方法上、方向上存在偏差，上层领导需予以关注。
作为公司体系主管部门，这类问题是大多数公司建立体系之初最容易出现的问题，必须从方法上对各部门、流程各环节进行引导，确保文件能够充分体现标准要求、体现管理者诉求、体现质量管理的客观要求，对作业指导书必须体现操作性，必要时文件编制人员要亲自到作业现场按实际操作进行同步描述，确保文件的可操作性、实用有效性。
2、硬件不足、得过且过
认证标准是对企业通过认证的基本要求。企业认证时，大型企业、新型企业硬件方面的问题一般较少，但一些小个体企业、原国有改制企业或者从个人小作坊转化而来的民营小企业，公司因取证、换证或强制性标识资质审查时要符合相关法规标准要求，而由于从前期规模小、不规范背景下发展过来存在认识上的盲点，因此企业在发展中对硬件没有做到同步投入，厂房简陋，比如做食品的根本没有什么一更二更，根本不具备更衣、消毒、温控、检测等条件，厂区所处位置不合理，企业存在的先天不足从根本上限制了进一步改造能够达标的可能性，作为认证机构，必须有企业可通行认证的底线，有些典型企业是不能进行认证和通过审核的。
应对策略：
对于审核员来说，当企业不具备硬件条件时，要分清这类企业是否具备改造的条件，有些工厂在硬件上先天缺陷，比如厂区靠近污染源、厂房格局或建筑材料不具备改造条件，可能这些企业即便改造从根本上仍达不到认证要求，这种条件下，作为审核员要在第一时间告知企业其存在局限性，要及时做出不宜认证的告知工作。但如果企业经过一定投入可以进行符合性改造，那么作为认证人员可以从技术上提供某些指导，建议其在咨询公司的具体指导下，本着投资小、但改造后须满足质量要求的双重原则，由企业在有限的时间内进行改造投入。
当公司硬件不符合认证要求时，作为公司人员，要认识到认证不是目的，作为一个企业，生产符合质量标准的产品是市场竞争的基本法则、是企业生存的道德准则、是履行社会责任，企业要做的，就是必须在符合质量认证标准前提下，如何最节约、最高效地实施改造，以满足认证所要求的所有标准条件。
3、劳民伤财、文件造假
文件造假一般发生在体系运行阶段，这些造假，一是按标准要求必须制订程序但实际没有制订文件，审核要求提供时，临时抱佛脚炮制出的文件，二是运行中为避免外部审核时发现系统问题，单独做一套假记录应付审核，整套记录与实际生产根本不关联，全是体系员、车间统计或兼职人员临时加班补做的记录，三是购进商品时进货资质把关不严，因图价格便宜或因生产急用或因监督把关不到位，存在资质材料不全甚至缺失，为满足审核临时造假复制，四是个别环节存在项目缺失，如水质检验、环境监测、产品化验等，平时硬件不具备或检验岗位人员空缺，因审核需要而临时造假，五是按体系文件、公司管理应该保持但在实际工作中尽职不到位，造成文件更新不及时、记录不及时或记录缺失等违规现象。
应对策略：
作为审核员，审核一个公司的记录是否全方位做假，一个最有效的办法就是通过先了解公司基本情况、产销、盈利情况，从财务报表通过逆向模式，了解其真实的原料投入、半成品、成品等业务流量；审核索证记录是通过与供方直接电话沟通了解操作模式；审核其三级文件真实性时可以通过查验其发放范围，从操作者对该文件的是否了解取得可靠信息；查验其化验方面的工作是否运行，可以通过其审核期化验药品的消耗记录、当事人询问记录与现场抽检结果的对比等措施进行有效验证。
对内审员来说，要想避免文件、记录造假问题，首先要让公司高管对质量体系的作用有一个正确的认识，在ISO9001:2015体系七项管理原则中，除“以顾客为在关注焦点”作为质量管理的首项原则以引导企业对消费者的关注，紧接着就是“领导作用”，说明领导在企业质量管理中的决定性作用，也说明领导端正对体系作用的认识对于体系能否有效运行的关键所在；其次作为企业内部，应该坚持体系做实原则。有些企业对是否要把真实的记录拿来作为审核对象存在错误认识，认为一旦发现记录的真实问题，会因对问题是否进行了纠正、是否有纠正措施和纠正结果验证而进一步暴露出管理深层次的问题，其实这才是企业为什么没有做好产品质量的深层原因。因此质量体系一旦建立，必须运行，这体现公司最高管理者对质量工作是否真重视，更是公司各级人员执行力的体现。
4、外行决策、资源不足
近年来，质量管理（QMS）、环境管理（EMS）、职业健康安全（OHSAS）、食品安全管理（FSMS）等体系标准作为系统的、专业的管理工具，正为越来越多的企业所应用与认可。目前企业的许多系统管理思想、管理工具，都是借由认证这一途径进入企业，为很多企业建立现代管理制度、更好参与竞争、行业申报发挥积极作用。但目前质量体系在一些企业不能实现功能最大化的主要原因就是公司高层领导对体系的认识和态度问题。
应对策略：
对非这方面专业人士的企业决策者来说，接触体系标准时感觉其抽象繁琐，因此对一些方法的引入心有芥蒂。要想得到决策层的认可和支持，一个最有效的途径就是开始试行时要发挥出这些工具的实用功能，首先我们自己要克服形式主义、为使用而使用，要通过这些科学方法的应用，使工作实现一个突进，使管理有一个大的提升，使上层管理者意识到，企业经营管理的提升，必须靠创新、靠先进方法的引入，“方法大于努力”，只有用最先进的方法去解决问题，才能事半功倍。
任何一个公司的体系要想实现良好运行，最高管理者必须意识到，一要针对体系建设与运行必须投入必要的资源，包括人力、物力、财力，二是做内行管理，关注体系标准，真正认识体系的有效功能，支持、配合相关人员推进工作，三是对体系主管部门、体系管理员进行充分授权，要求各级人员支持配合，四是要把体系文件作为公司唯一的有效文件，避免另行执行文件，出现“两张皮”，作为公司层面，要认真安排内审、管理评审，使各项工作贯穿于体系中，通过体系的系统思想，举一反三，将最有效的管理体现在公司的各个层面。
第四篇：ISO9001认证审核常见问题点
ISO9001认证审核常见问题点
1、文件控制：
A、内部文件的审批、分发、更改： 1）工程图纸未经审批即已发行、使用； 2）作业指导书未能分发至具体作业岗位； 3）生产现场岗位悬挂的作业指导书未受控；
4）工艺文件存在直接在文件上更改的现象，未执行文件更改程序。
B、外来文件的识别、收集、分发：
1）未能充分识别、收集到与产品有关的国家/国际、行业标准； 2）未能将外来文件分发至有关部门，如品管部、生产部。
2、质量记录的填写、管理、保存： 1）质量记录存在涂改的现象； 2）质量记录未规定保存期限；
3）未按保存期限予以保存，到期销毁未能提供销毁记录。
3、质量目标的统计、分析：
1）质量目标的统计未能提供原始数据，无法掌握最终目标统计数值的真实性； 2）质量目标有统计，但未进行分析。
4、管理评审： 1）管理评审输入信息不全，或未能提供输入资料；
2）管理评审主持人非最高管理者，且未能提供最高管理者对主持人（不是最高管理者自己时）的授权证明；
3）对管理评审决议事项无采取措施的相关证据，如纠正措施或预防措施； 4）对上次管理评审决议事项的跟踪结果无记录。
5、人力资源管理：
1）未能按实际岗位规定各岗位的职责、权限、能力要求；
2）培训有计划，也有按计划实施，但对培训的实施效果未进行评价； 3）对特殊岗位人员未规定能力要求，未能提供对这些人员的培训、考核证据； 4）对特种作业人员（电工、焊/割工、起重工等）资格年审的要求未及时跟踪，个别特种作业人员的资格证未年审或年审过期。
6、基础设施管理：
1）新进生产设备未验收即投入使用； 2）对设备未规定维护、保养的要求； 3）特种设备未能提供定期检定的证据。
7、工作环境管理：
1）电子行业：生产现场未进行防静电处理，如地面刷防静电漆或加垫防静电垫子、电器接地、人员佩戴静电手环；
2）食品/医药行业：生产现场未能提供定期消毒、杀菌、灭虫的记录，未能提供定期检测菌落数的记录； 3）一般行业：
a）对存在温湿度要求的现场，无温湿计，无法掌握温湿度状况； b）检验色差岗位的灯光非检验专用光源，不符合要求；
c）生产现场、仓储现场有防尘的要求，但发现存放在现场的产品上有灰尘
8、产品实现策划：
1）未能针对产品的类别或特点制定质量目标；
2）虽有进行产品实现策划，但资料零散、无序，而且相关责任人对产品实现策划的要求不熟悉（甚至不清楚）；
3）工程变更所引起相关文件的修改，未按审批程序的要求执行，存在私自更改的现象；存在相关文件部分有修改、部分未得到修改的现象，修改不彻底；
4）未对产品的质量控制点进行策划，何时需要进行验证、确认、监视、测量、检验和试验未确定。
9、与顾客有关的过程：
1）与产品有关的法律法规要求（包括产品的国家/国际、行业标准、规范等）未确定或识别不充分；
2）对产品交付后活动（包括诸如保证条款规定的措施、合同义务[例如，维护服务]），以及公司认为必要的附加要求（例如，回收或最终处置）不明确；
3）顾客没有提供形成文件的要求时，无对这些顾客要求进行确认的证据；对口头合同未进行评审；
4）企业未能根据自身业务流程的特点规划合同评审的作业要求，过于流于形式，无实际意义；
5）产品要求发生变更时，未及时将变更的要求通知相关人员； 6）对顾客的反馈（包括顾客抱怨）有进行处理，但未将处理结果与顾客进行沟通。
10、设计开发：
1）设计开发策划时一般存在的问题： a）未明确设计小组成员的职责、权限；
b）未明确设计开发进度的要求，未根据设计开发的进展及时调整设计开发计划； c）策划时未对评审、验证和确认活动的时机进行策划。
2）设计开发输入信息不充分，如与产品适用的法律法规要求未充分识别；
3）设计开发输出在放行前的审批不完善，如图纸仅有编制人员的名字，而校、审人无签名；
4）设计开发评审、验证、确认的记录不齐全，未能按策划的要求展开；对这些过程中提出的改进未保持记录；
5）设计开发更改发生后，未能按要求进行适当的评审、验证、确认；
6）设计开发更改引起相关文件的变更，未能及时对应相关文件进行修订，且未能及时将更改的要求通知相关人员。
11、采购过程控制：
1）未根据采购产品对最终产品的影响程度来确定供方及采购的产品控制的类型和程度； 2）对供方的选择评价未覆盖所有的材料供应商、外包方，特别是外包方的评价； 3）对供方提供的相关证明文件（如质量保证书、材料检验报告、资格证明等）未及时更新，以保证其有效性；
4）未及时将采购产品的要求告之供方，或告之的要求不完整，导致供方未能按要求供货； 5）有将供方出现的质量问题反馈供方，但对供方的改进的情况未及时验证采取的改进措施的有效性；
6）未明确采购产品的验证要求（验证方法、时机），存在未得到验证即先入仓的现象。
12、生产和服务的提供过程控制
1）生产和服务现场所需的作业指导书未能及时发放/悬挂/张贴，现场所使用的作业指导书未能根据生产的实际产品及时更换相应的指导书； 2）故障设备未标明其状态；
3）现场使用的检验仪器、监控设备无检定/校准状态的标识； 4）未能提供对生产过程的工艺参数监控的证据；
5）对特殊过程作业人员未能做到持证上岗，或未经培训即上岗的现象； 6）未对特殊过程进行确认，生产条件发生变化后也未对特殊过程重新进行确认 7）生产过程中的产品状态（检验状态、加工状态）标识不完整； 8）产品的生产批次、订单号、生产日期等信息不完整；
9）产品防护有缺失，如产品堆放过高导致底层产品损坏、产品包装破损等现象； 10）顾客财产标识不清，出现异常未及时向顾客报告。
13、监视和测量设备的控制：
1）对应列入监视和测量设备控制范围的设备识别不全，如注塑机中的压力表/温控表、电焊机的电流表/速控表、烤箱的温控表、输送带的转速表等监视设备未能列入控制范围；
2）未对监视和测量设备的校准/检定（验证）形成计划，未确定是内校还是外校； 3）内校无校准/检定（验证）规范，也未能追溯到国家标准或国际标准； 4）内校员没有得到专业的培训，无内校员资格证；
5）监视和测量设备缺乏状态标识，无法确定其是否在校准/检定有效期内； 6）对精密仪器的防护不够，如防振、防尘等措施。
14、顾客满意：
1）对顾客满意的监视和测量方式过于单一，仅采用顾客满意度表调查的方式，而未能考虑顾客的抱怨/投诉、退货、对顾客回访、顾客对供方的评价报告等信息； 2）顾客满意调查的覆盖面不具代表性，仅对重要顾客进行了调查；
3）顾客满意有调查，但未提供如何利用这些信息的证据，例：如何改进工作。
15、内部审核：
1）内审的审核范围在计划中有体现，但检查表未能完全覆盖，特别表现在计划中明确说明需要进行审核的条款，但检查表及记录未能体现； 2）审核员的安排不合理，未能考虑其审核员的专业能力；
3）审核日程安排中的时间安排不合理，未能结合受审核部门的复杂程度、职责范围的大小来安排时间；
4）最高管理者未参加首、末次会议；
5）内审开出的不合格报告中不合格事实描述不明确，不具重查性，未能将不合格的具体情节）描述清楚；
6）不合格项的整改不足：原因分析不到位，纠正措施不合理； 7）不合格项的跟踪验证未及时安排，验证的结果报告不明确。
16、过程的监视和测量： 1）对生产过程有进行监控，但对监控的数据进行分析不足，未能监控到生产过程的能力；
2）对体系运作过程的监控无策划，未进行监控，仅能提供内部审核的证据； 3）对于过程绩效指标统计不足，未能掌握过程能力。
17、产品的监视和测量：
1）检验岗位未获得检验/试验作业指导书；
2）检验人员的能力不足，对AQL的使用认识不够；
3）检验报告中的检测数据不足，该填写具体数值的项目无具体数值； 4）未能100%按检验、试验规范/标准中规定的项目进行检验、试验；
5）紧急放行（或叫例外放行）的情况未能提供经授权人员批准的证据，且可追溯性标识不足；
6）检验报告中缺乏有权放行的人员的签名。
18、不合格品控制：
1）生产现场，生产过程产生的不合格品标识不清，未及时记录；
2）进货不合格品有处置，但未要求供方采取改进措施，有些有将不合格报告传递给供方，但未能及时跟踪验证其有效性；
3）生产过程中不合格品进行返工或返修后未重新验证；有的有进行验证，但未能提供返工/返修后重新验证的记录；
4）制程中有返工、返修的现象，但无对返工、返修过程予以记录；
5）生产过程中物料有特采（让步接收）情况，但未能提供授权人员批准的证据； 6）客户退回来的产品直接退入仓库，未重新检验，也未执行不合格品程序。
19、数据分析：
1）顾客满意度有进行调查、统计，但未能提供分析的证据；
2）品管部门有统计合格率、不合格率，但未能提供对不合格状况进行分析的证据； 3）对过程绩效应进行数据分析的要求认识不足，仅有对生产过程的绩效进行统计、分析，如返工率、返修率、报废率，但对其他部门的过程绩效缺少数据分析的证据；（对此，可结合各职能部门、层次的质量目标的统计分析进行。）
4）对进货有进行统计分析进货合格率、进货及时率，但未能分别对单个供方进行分析其供货能力；
5）对质量目标方面的统计分析，仅有针对未达成目标要求的项目进行分析，对已达成的缺乏数据分析，未能在寻找采取预防措施的机会方面努力； 6）统计方法、技术的运用较窄，统计方法过于单调，缺乏科学性。
20、改进：
1）大部分企业在预防措施方面的实施基本无记录表明；对预防措施实施的时机未能把握；
2）何时应采取纠正措施、预防措施的规定不清晰，随意性较强；
3）改进报告中原因分析，分析不到位，停留在表面上，缺乏全面、深入的分析；（应考虑5M1E<人、机、料、法、测、环>6个因素，并采用5个Why？的方式）4）许多人员在制定纠正措施时，仅考虑了应急措施——纠正，而缺乏再发防止的措施； 5）许多人对纠正、纠正措施、预防措施的概念混淆，纠正措施报告中有纠正措施和预防措施并存的现象；
（纠正：对不合格进行改正，如重做/返工、返修、补货、换货等；纠正措施：对已发生的不合格采取防止其再次发生的措施；预防措施：对潜在的不合格采取防止其发生的措施。当已发生了不合格后，采取的改进措施应为纠正、纠正措施两种，预防措施仅是针对潜在的，还未发生过的问题。所以在纠正措施报告中是不会有预防措施的，在预防措施报告中也不会有纠正措施的。）
6）纠正措施/预防措施有实施，但未对实施的结果进行记录； 7）纠正措施/预防措施实施完成后，缺乏对其实施效果进行验证。
第五篇：ISO9001认证审核常见问题点
ISO9001认证审核常见问题点
1、文件控制：
A、内部文件的审批、分发、更改： 1）工程图纸未经审批即已发行、使用； 2）作业指导书未能分发至具体作业岗位； 3）生产现场岗位悬挂的作业指导书未受控；
4）工艺文件存在直接在文件上更改的现象，未执行文件更改程序。B、外来文件的识别、收集、分发：
1）未能充分识别、收集到与产品有关的国家/国际、行业标准； 2）未能将外来文件分发至有关部门，如品管部、生产部。
2、质量记录的填写、管理、保存： 1）质量记录存在涂改的现象； 2）质量记录未规定保存期限；
3）未按保存期限予以保存，到期销毁未能提供销毁记录。
3、质量目标的统计、分析：
1）质量目标的统计未能提供原始数据，无法掌握最终目标统计数值的真实性； 2）质量目标有统计，但未进行分析。
4、管理评审：
1）管理评审输入信息不全，或未能提供输入资料；
2）管理评审主持人非最高管理者，且未能提供最高管理者对主持人（不是最高管理者自己时）的授权证明； 3）对管理评审决议事项无采取措施的相关证据，如纠正措施或预防措施； 4）对上次管理评审决议事项的跟踪结果无记录。
5、人力资源管理：
1）未能按实际岗位规定各岗位的职责、权限、能力要求； 2）培训有计划，也有按计划实施，但对培训的实施效果未进行评价； 3）对特殊岗位人员未规定能力要求，未能提供对这些人员的培训、考核证据；
4）对特种作业人员（电工、焊/割工、起重工等）资格年审的要求未及时跟踪，个别特种作业人员的资格证未年审或年审过期。
6、基础设施管理：
1）新进生产设备未验收即投入使用； 2）对设备未规定维护、保养的要求； 3）特种设备未能提供定期检定的证据。
7、工作环境管理： 3）一般行业：
a）对存在温湿度要求的现场，无温湿计，无法掌握温湿度状况； b）检验色差岗位的灯光非检验专用光源，不符合要求；
c）生产现场、仓储现场有防尘的要求，但发现存放在现场的产品上有灰尘
8、产品实现策划：
1）未能针对产品的类别或特点制定质量目标；
2）虽有进行产品实现策划，但资料零散、无序，而且相关责任人对产品实现策划的要求不熟悉（甚至不清楚）； 3）工程变更所引起相关文件的修改，未按审批程序的要求执行，存在私自更改的现象；存在相关文件部分有修改、部分未得到修改的现象，修改不彻底；
4）未对产品的质量控制点进行策划，何时需要进行验证、确认、监视、测量、检验和试验未确定。
9、与顾客有关的过程：
1）与产品有关的法律法规要求（包括产品的国家/国际、行业标准、规范等）未确定或识别不充分； 2）对产品交付后活动（包括诸如保证条款规定的措施、合同义务[例如，维护服务]），以及公司认为必要的附加要求（例如，回收或最终处置）不明确；
3）顾客没有提供形成文件的要求时，无对这些顾客要求进行确认的证据；对口头合同未进行评审； 4）企业未能根据自身业务流程的特点规划合同评审的作业要求，过于流于形式，无实际意义； 5）产品要求发生变更时，未及时将变更的要求通知相关人员；
6）对顾客的反馈（包括顾客抱怨）有进行处理，但未将处理结果与顾客进行沟通。
10、设计开发：
1）设计开发策划时一般存在的问题： a）未明确设计小组成员的职责、权限；
b）未明确设计开发进度的要求，未根据设计开发的进展及时调整设计开发计划； c）策划时未对评审、验证和确认活动的时机进行策划。
2）设计开发输入信息不充分，如与产品适用的法律法规要求未充分识别；
3）设计开发输出在放行前的审批不完善，如图纸仅有编制人员的名字，而校、审人无签名；
4）设计开发评审、验证、确认的记录不齐全，未能按策划的要求展开；对这些过程中提出的改进未保持记录； 5）设计开发更改发生后，未能按要求进行适当的评审、验证、确认；
6）设计开发更改引起相关文件的变更，未能及时对应相关文件进行修订，且未能及时将更改的要求通知相关人员。
11、采购过程控制：
1）未根据采购产品对最终产品的影响程度来确定供方及采购的产品控制的类型和程度； 2）对供方的选择评价未覆盖所有的材料供应商、外包方，特别是外包方的评价；
3）对供方提供的相关证明文件（如质量保证书、材料检验报告、资格证明等）未及时更新，以保证其有效性； 4）未及时将采购产品的要求告之供方，或告之的要求不完整，导致供方未能按要求供货；
5）有将供方出现的质量问题反馈供方，但对供方的改进的情况未及时验证采取的改进措施的有效性； 6）未明确采购产品的验证要求（验证方法、时机），存在未得到验证即先入仓的现象。
12、生产和服务的提供过程控制
1）生产和服务现场所需的作业指导书未能及时发放/悬挂/张贴，现场所使用的作业指导书未能根据生产的实际产品及时更换相应的指导书； 2）故障设备未标明其状态； 3）现场使用的检验仪器、监控设备无检定/校准状态的标识； 4）未能提供对生产过程的工艺参数监控的证据；
5）对特殊过程作业人员未能做到持证上岗，或未经培训即上岗的现象； 6）未对特殊过程进行确认，生产条件发生变化后也未对特殊过程重新进行确认 7）生产过程中的产品状态（检验状态、加工状态）标识不完整； 8）产品的生产批次、订单号、生产日期等信息不完整；
9）产品防护有缺失，如产品堆放过高导致底层产品损坏、产品包装破损等现象； 10）顾客财产标识不清，出现异常未及时向顾客报告。
13、监视和测量设备的控制：
1）对应列入监视和测量设备控制范围的设备识别不全，如注塑机中的压力表/温控表、电焊机的电流表/速控表、烤箱的温控表、输送带的转速表等监视设备未能列入控制范围；
2）未对监视和测量设备的校准/检定（验证）形成计划，未确定是内校还是外校； 3）内校无校准/检定（验证）规范，也未能追溯到国家标准或国际标准； 4）内校员没有得到专业的培训，无内校员资格证；
5）监视和测量设备缺乏状态标识，无法确定其是否在校准/检定有效期内； 6）对精密仪器的防护不够，如防振、防尘等措施。
14、顾客满意：
1）对顾客满意的监视和测量方式过于单一，仅采用顾客满意度表调查的方式，而未能考虑顾客的抱怨/投诉、退货、对顾客回访、顾客对供方的评价报告等信息；
2）顾客满意调查的覆盖面不具代表性，仅对重要顾客进行了调查；
3）顾客满意有调查，但未提供如何利用这些信息的证据，例：如何改进工作。
15、内部审核：
1）内审的审核范围在计划中有体现，但检查表未能完全覆盖，特别表现在计划中明确说明需要进行审核的条款，但检查表及记录未能体现；
2）审核员的安排不合理，未能考虑其审核员的专业能力； 3）审核日程安排中的时间安排不合理，未能结合受审核部门的复杂程度、职责范围的大小来安排时间； 4）最高管理者未参加首、末次会议；
5）内审开出的不合格报告中不合格事实描述不明确，不具重查性，未能将不合格的具体情节）描述清楚； 6）不合格项的整改不足：原因分析不到位，纠正措施不合理； 7）不合格项的跟踪验证未及时安排，验证的结果报告不明确。
16、过程的监视和测量：
1）对生产过程有进行监控，但对监控的数据进行分析不足，未能监控到生产过程的能力； 2）对体系运作过程的监控无策划，未进行监控，仅能提供内部审核的证据； 3）对于过程绩效指标统计不足，未能掌握过程能力。
17、产品的监视和测量：
1）检验岗位未获得检验/试验作业指导书； 2）检验人员的能力不足，对AQL的使用认识不够；
3）检验报告中的检测数据不足，该填写具体数值的项目无具体数值； 4）未能100%按检验、试验规范/标准中规定的项目进行检验、试验；
5）紧急放行（或叫例外放行）的情况未能提供经授权人员批准的证据，且可追溯性标识不足； 6）检验报告中缺乏有权放行的人员的签名。
18、不合格品控制：
1）生产现场，生产过程产生的不合格品标识不清，未及时记录；
2）进货不合格品有处置，但未要求供方采取改进措施，有些有将不合格报告传递给供方，但未能及时跟踪验证其有效性；
3）生产过程中不合格品进行返工或返修后未重新验证；有的有进行验证，但未能提供返工/返修后重新验证的记录；
4）制程中有返工、返修的现象，但无对返工、返修过程予以记录；
5）生产过程中物料有特采（让步接收）情况，但未能提供授权人员批准的证据； 6）客户退回来的产品直接退入仓库，未重新检验，也未执行不合格品程序。
19、数据分析：
1）顾客满意度有进行调查、统计，但未能提供分析的证据；
2）品管部门有统计合格率、不合格率，但未能提供对不合格状况进行分析的证据；
3）对过程绩效应进行数据分析的要求认识不足，仅有对生产过程的绩效进行统计、分析，如返工率、返修率、报废率，但对其他部门的过程绩效缺少数据分析的证据；（对此，可结合各职能部门、层次的质量目标的统计分析进行。）
4）对进货有进行统计分析进货合格率、进货及时率，但未能分别对单个供方进行分析其供货能力； 5）对质量目标方面的统计分析，仅有针对未达成目标要求的项目进行分析，对已达成的缺乏数据分析，未能在寻找采取预防措施的机会方面努力；
6）统计方法、技术的运用较窄，统计方法过于单调，缺乏科学性。20、改进：
1）大部分企业在预防措施方面的实施基本无记录表明；对预防措施实施的时机未能把握； 2）何时应采取纠正措施、预防措施的规定不清晰，随意性较强；
3）改进报告中原因分析，分析不到位，停留在表面上，缺乏全面、深入的分析；（应考虑5M1E<人、机、料、法、测、环>6个因素，并采用5个Why？的方式）
4）许多人员在制定纠正措施时，仅考虑了应急措施——纠正，而缺乏再发防止的措施；
5）许多人对纠正、纠正措施、预防措施的概念混淆，纠正措施报告中有纠正措施和预防措施并存的现象；（纠正：对不合格进行改正，如重做/返工、返修、补货、换货等；纠正措施：对已发生的不合格采取防止其再次发生的措施；预防措施：对潜在的不合格采取防止其发生的措施。当已发生了不合格后，采取的改进措施应为纠正、纠正措施两种，预防措施仅是针对潜在的，还未发生过的问题。所以在纠正措施报告中是不会有预防措施的，在预防措施报告中也不会有纠正措施的。）6）纠正措施/预防措施有实施，但未对实施的结果进行记录； 7）纠正措施/预防措施实施完成后，缺乏对其实施效果进行验证。
点击咨询 