第一篇：关于 冲压的实习报告论文..
论文（设计）题目
毕业设计（论文）
： 关于冲压岗位实习报告I
摘 要
冲压技术是一种具有悠久历史的加工方法和生产制造技术。根据文献记载和考古文物证明，我国古代的冲压加工技术走在世界之前，对人类早期文明社会的进步发挥了重要的作用，作出重要贡献。汽车覆盖件是质量要求最严格的汽车冲压件，鉴于此质量检测应得到人们高度重视。但纵观现代汽车业的发展状况，因汽车覆盖件质量问题而产生的经济损失较为严重。这也是在汽车生产过程中所遇到的问题，后面为汽车覆盖件的加工工艺及质量要求的分析研究，及对汽车覆盖件工业过程的常用质量检测技术的比较，并结合个人的社会实践经验，从而得出覆盖件工艺过程的质量检测。下面包括人工表面的检测，表面无损探伤和内部的探伤。汽车又是现代社会的主要交通工具，衡量一个国家的发展程度，汽车加工就是其中的一个标准。作为一个学习汽车技术服务与营销的学生，对汽车制造的掌握与熟练程度直接能表现出你对当代汽车的了解程度。所以，一个这样的学生就应该知道一辆汽车生产的工艺和该汽车的性能。
关键词 ：冲压；覆盖件；质量检测；了解汽车
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目 录
摘 要.............................................................II 目 录............................................................III 1绪论..............................................................1 1.1课题研究的背景................................................1 1.2 国内外发展现状................................................1 1.3汽车冲压工艺的重要性..........................................2 第二章 汽车冲压工艺的流程介绍......................................3 2.1实习的目的....................................................3 2.2单位介绍......................................................4 2.3 重要产品及车型................................................7 2.4汽车冲压工艺流程..............................................7 第三章 汽车冲压工艺的质量要求....................................10 3.1 汽车冲压过程的质量检查.......................................10 3.2 表面的质量要求...............................................10 3.3 覆盖件内部的质量要求.........................................10 第四章 实习内容...................................................12 4.1汽车四大工艺的了解...........................................12 4.2模具的安装于保养.............................................12 4.3覆盖件的放件与取件...........................................12 4.4覆盖件的表面质量检查.........................................13 第五章 实习的收获与体会............................................14 致 谢.............................................................15 参考文献...........................................................16
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第一章 绪论
1.1课题研究的背景
汽车冲压技术是一种具有悠久历史的加工方法和制造技术，汽车的覆盖件都是质量要求最严格的汽车冲压件，这类零件不允许冲压后进行较大的修整，而且在表面喷涂后不能出现任何缺陷和不足。实际生产中，每年都有大量不良冲压覆盖件流到后工序，导致机械产品总体质量水平下降和严重的经济损失。覆盖件坯板常常由于卷材在吊运、海运、陆运时的碰撞、摩擦和淋雨，仓储时受潮，落料时灰尘污染，落料线清洗机清洗油不纯等原因，导致坯板表面出现了夹杂、麻点、锈斑、压痕、压印等缺陷，这些缺陷影响了坯板外观和成形性能，更重要的是降低了抗腐蚀性、抗磨性、疲劳极限等使用性能;而由于不能及时发现坯板存在的缺陷，造成冲压产品的报废，浪费材料增加了成本且生产效率也受到较大影响。因此，对冲压件坯板在落料线上检测己就变得至关重要了。在实际生产过程中，对于坯板表面的检测，本人所在单位落料线采用目视观察和油石打磨。实践证明，由于检测精度和检测速度等方面的限制，目前这些检测方法很难胜任冲压件坯板的在线检测。
1.2 国内外发展现状
国外，特别是欧美和日韩等发达地区的模具工业起步较早，拥有比较先进的生产管理技术及经验，值得我们国内模具行业学习和借鉴。在欧美，许多模具企业将高新技术应用于模具的设计和制造，主要体现在[6]（1）充分发挥了信息技术带动和提升模具工业的优越性。
（2）高速切削、五轴高速加工技术基本普及，大大缩减制模周期，提高企业的市场竞争力。
（3）快速成形技术和快速制模技术得到普遍应用。
（4）从事模具行业的人员精简，一专多能，一人多职，精益生产。（5）模具产品专业化，市场定位准确，采用先进的管理信息系统，实现集
成化管理,工艺管理先进、标准化程度高。与国际先进水平相比，中国的模具行业的差距不仅表现在精度差距大、交货周期长等方面，模具寿命也只有国际先进水平的50％左右，大型、精密、技术含量高的轿车覆盖件冲压模具和精密冲裁模具，每年都需要花费大量资金进口。
1.3汽车冲压工艺的重要性
冲压工艺的重要性：冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济的各个部门中几乎都有冲压加工产品。不单单是我们所学的汽车制造，还有飞机，电器，电机，仪表，铁道，邮电，化工等日用产品都占有很大的比重。
第二章 汽车冲压工艺的流程介绍
2.1实习的目的
实习是每个大学生必须拥有的一点经历，它使我们在时间中了解社会，在时间中巩固知识。实习又是对每一位大学毕业生专业知识的一种检验。它让我们学到了很多在课堂上学不到的知识，又开阔了实验，又增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下了坚实的基础。也是我们走向工作岗位的第一步。
生产实习是教学与生产实际相结合重要实践性教学环节。在生产实习过程中，学校也可以培养学生的观察能力，解决问题和向生产实际学习能力的方法为目标。培养我们的团结精神，牢固树立我们的的群体意识。即个人智慧只有在融入集体之后才能最大化的发挥作用。
这次实习我将以“善用知识，增加社会经验，提高实践能力，丰富实习生活”为宗旨，利用期间参加有意义的社会实践活动，接触社会，了解社会，从社会实践中检验自我。“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”。大学生多接触社会、了解社会，一方面可以把学到的理论知识应用到实践中去，提高各方面的能力，另一方面可以积累工作经验对日后的就业大有裨益。
在注重素质教育的今天，大学生社会实践作为促进大学生素质教育,加强和改进青年学生思想政治工作，引导学生健康成长成才的重要举措，作为培养和提高学生实践、创新和创业能力的重要途径，一直来深受学校的高度重视。社会实践是大学生全面素质提高的重要环节，是学生将所学知识应用于社会的重要过程。它既是学生学习、研究与实践成果的全面总结，又是对学生素质与综合能力的一次全面检验。实习期间社会实践活动是学校教育向课堂外的一种延伸，也是推进素质教育进程的重要手段。它有助于当代大学生接触社会，了解社会。同时，实践也是大学生学习知识、锻炼才干的有效途径，更是大学生服务社会、回报社会的一种良好形式
2.2单位介绍
重庆力帆实业(集团)有限公司乘用车项目位于重庆市北部新区汽车园，总体规划用地700亩，一期建设300亩。力帆计划在此投资建成年产轿车15万辆，并根据《汽车产业发展政策》要求，建立汽车发动机20万台的汽车生产基地和汽车研究院。力帆轿车项目分三期共投入24亿元资金。目前，已完成了对一期工程的建设(投入全为自有资金)，建成了冲压、焊接、涂装、总装四大生产线，同时成立了汽车研究院，二期工程现已启动。力帆轿车响应国家对从“中国制造”提升到“中国创造”的倡议，坚持走自主研发的道路，产品开发主要采用联合开发与技术购买的方式，通过获得技术归属权获得自主知识产权，为力帆汽车业务跨越产业竞争壁垒、实现可持续发展创造核心战略资源，从而获得广阔发展空间。在自主开发过程中，力帆也非常重视知识产权的保护。截至目前，力帆轿车已被授权191项专利。为有效实施自主研发战略，力帆汽车采用创新方式组建研发团队，从全球范围整合技术资源，引进国际汽车界高级人才。同时从国内各大车厂引入数百人，搭建研发团队。
2004年8月，国家质量监督检验检疫总局正式对外公布04年获得国家免检资格的产品及生产企业，力帆集团的“力帆（LIFAN）50-200ml单缸汽油机”榜上有名，成为迄今为止全国摩托车行业发动机唯一一家上榜企业。同年9月，国家质检总局、中国名牌战略推进委员会授予力帆摩托“中国名牌”荣誉称号。2006年1月，中国品牌研究院公布“中国100最具价值驰名商标”排行榜，“力帆LIFAN”商标价值以21.333亿元的价值排名第78位，在汽车行业排名第六。2007年，在世界品牌实验室评定的《中国500最具价值品牌》排行榜中，力帆位列第231位，品牌价值29.31亿人民币。力帆国家级技术中心在全国汽车行业排名第七。
2006年1月，力帆520轿车全球同步上市，标志着力帆集团正式进军汽车产业。力帆轿车项目计划分三期投入24亿元资金。目前，已建成冲压、焊接、涂装、总装四大生产线，设计产能15万辆；同时成立了汽车研究院。截至2007年，力帆集团已获国内外专利4061项，居汽车行业第一，全国民营企业第一。
出口让力帆海外获利。1998年力帆集团取得自营进出口权。2007年出口创汇达4.096亿美元，占重庆市出口总量的9.08%，居国内同行之首。力帆的产品远销东南亚、西亚、欧洲、非洲、南美等100多个国家。2001年9月，力帆摩托首销日本，改写了中日摩托车有来无往的历史。2003年力帆集团开发的摩托车、发动机等产品通过欧盟e-mark认证，标志着力帆产品可以自由进入欧洲18个国家。力帆摩托在越南、泰国、土耳其建有工厂，力帆轿车已在越南下线。2007年8月，力帆轿车在埃及、俄罗斯下线。2007年，力帆集团统计销售收入121.6亿元人民币，发动机产销量306万台，出口创汇4.096亿美元，专利拥有量4061项，上述四项指标均居全国同行领先地位。目前，力帆集团已有员工14068人，拥有一个国家级技术中心，连续多年入选中国500强企业，并居于重庆民营企业50强之首力帆集团是中国最大的民营企业之一，成立于1992年。历经15年的艰苦奋斗，已迅速发展成为融汽车、摩托车的研发、生产、销售（包括出口）为主业，并投资于金融业的大型民营企业。2007年，力帆集团统计销售收入121.6亿元人民币，发动机产销量306万台，出口创汇4.096亿美元，专利拥有量4061项，上述四项指标均居全国同行领先地位。目前，力帆集团已有员工14068人，拥有一个国家级技术中心，连续多年入选中国500强企业，并居于重庆民营企业50强之首。
力帆集团一直奉承着“宁可他人负力帆，不可力帆负他人”的口号。力帆倾力为广大消费者奉献高品质的产品和优良的服务，树立了良好的社会口碑。力帆集团连续多次获得重庆市“重合同守信用企业”称号。
力帆在重庆银行中拥有12960万股，在光大银行中拥有2200万股，金融投资获得了丰厚的回报。力帆不忘回报国家，回报社会。从1992年至今，力帆向社会累计捐赠6423余万元。截止目前，力帆已捐建光彩学校86所，并计划2008年内在全国捐建100所光彩学校。2005年11月，力帆实业（集团）股份有限公司董事长尹明善荣获由国家民政部和中华慈善总会颁布的“中华慈善奖”，成为重庆市唯一获此殊荣的企业家。
力帆集团的主要组成
力帆摩托
力帆实业集团销售有限公司成立于1992年，隶属摩托车事业部，并在全国30多个省、自治区、直辖市设立办事处和销售分公司，其销售网络辐射全国各地。
公司现有“力帆”、“轰轰烈”两大主打摩托车品牌，拥有水冷、多气门、电喷、大排量等世界领先的摩托车技术产品，其中力帆水冷摩托在国内市场畅销多年，在行业中独树一帜，深得消费者喜爱。2006年，力帆实业集团销售有限公司摩托车产销量达到128万台，行业排名第四。“产品为本、服务至上”是力帆实业集团销售有限公司的销售宗旨，用服务传递力帆文化，用服务体现力帆价值，用服务提升力帆品牌。
力帆汽车
重庆力帆汽车有限公司是重庆力帆集团下属控股的专业汽车生产企业，地处重庆后花园--北碚，是国家批准的底盘和整车的定点生产企业,主要产品类型有货运卡车、客车、各类微车和专用车，为全国知名的交通运输设备制造企业，有35年生产汽车历史。公司占地面积8.7万平方米，资金实力雄厚，现有员工1000人，其中各类中高级专业技术人员近300人，具有年生产各类客车、货车和专用车6000辆的生产能力，营销规模5个亿。
力帆客车
重庆力帆汽车有限公司拥有国家批准的省级技术中心和国家汽车《公告》产品194个。公司不断研发适应市场的新产品，狠抓技术改造，已建成了比较完善的自动化汽车安全环保检测线、淋雨试验台、冲压生产线、焊接生产线、涂装生产线、总装生产线，形成了“力帆牌”客车、厢式车、专用车、载货汽车及底盘、微车六大系列产品格局，即10-34座，6-8米级普通及中、高档豪华客车系列；干湿式厢式商用车；客货厢式商用车系列；保检测线、淋雨试验台、冲压生产线、焊接生产线、涂装生产线、总装生产线，形成了“力帆牌”客车、厢式车、专用车、载货汽车及底盘、微车六大系列产品格局，即10-34座，6-8米级普通及中、高档豪华客车系列；干湿式厢式商用车；客货厢式商用车系列；载货汽车及底盘系
列。力帆牌汽车40%畅销国内市场，60%出口创汇。产品销往全国30个省（市）、自治区。国外市场主要销往哈萨克斯坦、尼日利亚、智利、吉尔吉斯坦、越南、缅甸、老挝等国家。力帆汽车以性能可靠、造型时尚、乘座舒适、适应性强等特点，深受国内外商家和客户的喜爱。
力帆客车从新产品开发开始，就积极通过自己的客户管理系统了解客户需求，为客户进行“定向开发”和“个性化生产”。在销售过程中，通过市场人员直接了解客户的需求，为客户推荐质量、性能可靠的产品。
2.3 重要产品及车型
保检测线、淋雨试验台、冲压生产线、焊接生产线、涂装生产线、总装生产线，形成了“力帆牌”客车、厢式车、专用车、载货汽车及底盘、微车六大系列产品格局，即10-34座，6-8米级普通及中、高档豪华客车系列；干湿式厢式商用车；客货厢式商用车系列；载货汽车及底盘系列。力帆汽车40%畅销国内市场，60%出口创汇。国外市场主要销往哈萨克斯坦、尼日利亚、智利、吉尔吉斯坦、越南、缅甸、老挝等国家。力帆汽车以性能可公司为保证产品的一致性，按照国家颁布的汽车产品强制性检验生产一致性保证要求，建立了一套完整的质量体系，包括“管理职责”、“资源管理”、“过程管理”、“质量分析和改进”等方面的内容，并通过ISO9001-2000质量管理体系、“3C”产品强制认证等国家质量认证体系。公司产品由品质管理部严格监控产品质量：各检站严把内、外配套质量关，专职质量员根据成品车进行规定的道路试验，每一项过程均有检测结果记录，并对产品质量追溯考核，以确保汽车质量。
2.4汽车冲压工艺流程
汽车冲压车间生产的汽车外观覆盖件形状很复杂，表面质量要求高。用最少的模具成本、最少的设备台时加工出高质量的冲压件，需要编制合理精益工艺方案，是对工艺人员的高要求。冲压工艺是汽车四大工艺之一，也是首位的，所以它的地位很重要，基本的工艺流程是安装好模具，准备材料，落料，拉伸，切边，冲孔，翻边，整形，修复等。
安装模具是几个人共同完成的任务，任务要分配好，这样才有利于工作的顺利进行。在力帆实习的时候，每一个液压机都有一个机长，他就是起主导作用的，模具的安装首先要用行车把模具吊起来，模具有四个卡位，四个人一人一个卡位，把行车上的绳索安装在卡位上，让行车起吊。注意的是要保证我们每个人安全，那个模具少说也有几十吨重吧！这不是开玩笑，那里的师傅和组长是这样说的。安全是最重要的，没了安全，挣再多的钱也无济于事，是不是嘛！我们早上上班的时候，都要先集合，讲讲安全和生产的任务，质量这些的。但是安全组长是每天都要讲的，也是上面要求的，他也是要落实落实。我们有一个口号就是“质量在手中，安全在心中。就是要时时刻刻注意安全。
在说准备材料了，材料准备好了生产的效率也就有了，这个就是模具不出什么问题的话，基本都行，效率也可以达到。但是一旦模具材料压出了问题，那麻烦就大了，这就是时间的浪费了，少则一个小时，多则几个小时都很正常，那个液压机工作一分钟就是四块钱，力帆汽车冲压车间分了两条生产线，一条A线,一条B线，总共十台液压机，一天要消耗多少钱啊！
拉伸，拉伸是保证制成合格覆盖件最重要的，是使它能够成型，拉伸时常出现一些问题，而导致覆盖件的质量缺陷，它表面微小的缺陷都会在涂装后引起光线的反射而顺坏外形的美观，所以它就不能有一些鼓包、压痕、拉伤、起皱、波浪、缩颈、开裂等其他缺陷。它要求表面线条清晰，平滑，左右对称过渡均匀。
切边，切边就是在生产过程中把那些多余的材料切除掉，按照模具的模型要求冲压出来就可以了，把切掉的废料扔在平台下面的废料回收。
冲孔，就是汽车的一些固定部位，上螺丝的地方，就需要打孔，这样汽车件之间才可以很好的链接在一起。
翻边，翻边就是材料一边让液压机压出了形状，另一边也要有形状的话，就需要把它翻一个面在压出一个形状来，翻边的话，新手一般都不会去翻边的，反正我是没有翻过边的，那个还是有点危险的，新手毕竟还没那个熟练的地步，一不小心很容易划到手的。有时还要注意检查模具是否有一些小物体，颗粒，纸
屑什么的，否则对件造成一定的损伤。
整形，修复都是钣金他们做的事了，那是因为模具在压的时候，会出现一些小意外的，也很正常，这也是钣金组的存在了，表面修复很重要，达到要求的表面装饰的美观要求。
第三章 汽车冲压工艺的质量要求
3.1 汽车冲压过程的质量检查
汽车冲压过程的质量检查。在力帆的时候，一上班就要上生产线了，全部工作到位就开始生产汽车覆盖件，当然在生产过程中，肯定会有一些损伤，这也是在生产过程中所避免不了的，我们做的只能预防它，减少损伤的程度。这就要求生产线的员工和机长多注意这些问题了，一但有发生的模具对压件有鼓包、压痕、拉伤、起皱、波浪、缩颈、开裂的等情况，就要马上进行检查，不能让下一个压件通过它，否则就会造成更多不必要的修复，就要求我们要足够高的责任心了，这也是带我们的那个组长对我们这样说的，每一个覆盖件从我们的手中经过，我们都要仔细的把它检查一遍，在送往下一个液压机进行冲压，看到有明显的损伤就要用油性笔把它标记上，质量检测人员就会知道哪里出现了问题，好及时解决问题。
3.2 表面的质量要求
汽车覆盖件表面一定是要很平顺的，没有凹凸，不能有变形等情况，要到达表面装饰的美观要求。它虽然不能影响整车的使用性能，但却直接影响汽车整车的美观，在现在的汽车生产中，对汽车的表面质量要求是越来越来高的，汽车覆盖件的表面质量是影响整车质量的一个重要因素。一般表面质量都是人工检测，就是钣金组的那些人所做的事情了，一般都是通过目视观察来检查，而轻微的暗坑、波浪、麻点等缺陷就要通过戴手套触摸，油石打磨，光线反射进行检测。
3.3 覆盖件内部的质量要求
覆盖件内部的质量要求。内部的要求我觉得没有没表面的质量要求严，但是也不是说就不管内部的质量，当然也是进行一定的处理，否则对其它工艺环节会造成一定的失误。
第四章 实习内容
4.1汽车四大工艺的了解
汽车四大工艺的了解。即是冲压、焊装、涂装、总装。在力帆第一天就去参观了汽车生产的整个工艺流程。
4.2模具的安装于保养
生产完一个覆盖件，就需要安装下一个模具，安装模具时，一定要注意的就是安全，真的，在力帆车间实习的时候，就遇到过注意安全的一些事情。注意的就是螺丝的装卸问题，少装与多装，一定要检查仔细。生产完后，把固定模具那些螺丝全部卸掉，机长把平台在移动出去，注意团队的分工一定要明确，不然会手忙脚乱的。行车在进行掉模具，换另一个生产覆盖件的模具，在后就放入平台上，移动进去，上下模具进行校对，锁紧模具，开始生产。保养，在生产完后一定要注意对模具的日常维护和保养，1那样会确保覆盖件的质量合格，面品，断面质量和产品尺寸形状等。2可以提升模具的使用寿命，杂质会对模具的表面造成伤害。3确保生产效率，日常保养可以降低模具在生产过程中的异常率，提高生产效率。5实现5S及意义，重要的是安全，保养可以提前发现或消灭安全隐患。
4.3覆盖件的放件与取件
就是在生产过程中放件要轻放，放到位，取件也要轻取，不要硬取，不然会变形的，人为变形的话，还要罚钱，我就被罚过30块，还是很心疼的。一句话概括就是轻拿轻放。
4.4覆盖件的表面质量检查
在生产过程中，难免会发生一些鼓包、压痕、拉伤、起皱、波浪、缩颈、开裂等其他情况。这就需要我们及时发现问题，做一个负责的人。
第五章 实习的收获与体会
通过在力帆实习的3个月，自己也在慢慢成长，让我学到了很多在课本上学不到的知识。让我明白了“实践是检验真理的唯一标准”这句话的真实意义。一个人如果只懂理论，那么他永远都不会明白实践的意义和实践的真理。实践让我成长，让我懂的更多，让我学到了更多。
在工作中一定要团队合作的意识，这样才能很好的完成任务呀。同时，也让我更加了解汽车，让我对汽车懂得了更多，让我对汽车的基本组成，基本零件有了更加深刻的认识。对汽车的制造工序，做工细心，做工负责，是每一位汽车制造的必修课。因为它关系着每一位驾驶员的安全，它关系着每一个家庭的幸福。所以，作为一个汽车制造者，肩上的责任是多么的重要。所以我们在生产汽车的时候，千万不要心不在焉，马马虎虎，那样是对消费者的不负责、对公司信誉的不负责。
未来汽车在生产过程中一定会更加先进与智能化，技术方面也有很大的进步。生产线上的各个零件都是合格的，机械代替人工，更精确都可靠，完成人工完成不了的任务。在未来汽车，车身外观一定也会有很大的改观，人们对汽车外观的要求会越来越高，我毕业后一定要从事汽车外观行业，在这一行业发展，对汽车行业的发展而努力。
致
谢
在论文完成之际，我的心情万分激动。从论文的选题、资料的收集到论文的撰写编排整个过程中，我得到了许多的热情帮助。毕业设计内容虽然繁多，过程繁琐但我的收获却不少，通过这次毕业设计让我了解了很多知识，这是收获。提高是有限的但提高也是全面的，让我积累了不少实际经验，使我的头脑更好的被知识武装了起来，也必然会让我在未来的工作学习中表现出更高的应变能力，更强的沟通力和理解力。
做论文设计期间及多年来的学习和生活中，曾经遇到了许多的困难，但在同学、老师亲人的帮助及自己的不断努力下得以一一解决，于此不断地增加了自己的知识，让我懂得怎样去生活。谨在此向多年来给予我关心和帮助的老师、同学、朋友和家人，没有他们的帮助就没有现在所取的成绩，在此我衷心感谢他们，我会在以后的学习和工作中不断努力用实际行动来报答他们对我的苦心栽培！此次毕业论文是对我专业知识和专业基础知识一次实际检验和巩固，同时也是走向工作岗位前的一次热身。
但是毕业论文也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能力，对材料的不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己成为一个对汽车行业有所贡献的人。
参考文献
[1] 卢险峰编著.冲压工艺模具学.北京：机械工业出版社，1998.[2] 吴诗悙主编.冲压工艺学.西安：西北工业大学出版社，1987.[3] 李硕本，李春峰，郭斌等编著.冲压工艺理论与新技术.北京：机械工业出版社，2002.[4] 王孝培主编.冲压手册（第2版）.北京：机械工业出版社，1995.[5] 周天瑞主编.汽车覆盖件冲压形成技术.北京：机械工业出版社，2000.[6] 包忠羽主编.国外汽车覆盖件模具图册.北京：中国铁道出版社，1993.
第二篇：冲压实习报告
科学技术学院
毕业设计实习报告
学 科 部：
理工学科部
专
业：
材料成型及控制工程
班
级： 材成082班 学
号：
7013308060 学生姓名：
祝高荣
起讫日期： 2012年2月27日——2011年3月6日
指导教师：
赵向阳
职称：
高级工程师
一．实习目的
生产实习是材料成型与控制工程专业重要的教学环节，是专业课教学的一个组成部分，时间安排在学生学完基础课及部分专业课之后，目的有如下几点： １、将所学的《材料成型理论》、《金属学》、《机械设计基础》等专业基础课知识与生产实习实践相结合，进一步加深对理论知识的理解。
２、了解冲压、铸造、焊接生产工艺流程，原料及产品，生产设备及主要技术经济指标，获得材料成型工艺、设备基础知识，为进一步深入学习专业知识打好基础。３、培养学生调查研究，搜集整理资料，分析问题和解决问题的能力。
４、学习工程技术人员和工人师傅在长期实践中积累的丰富知识，学习他们为献身于四化建设的精神和实事求是的工作作风。
二．实习要求
为了顺利完成任务书规定的学习内容，学生应该做到：
１、认真进行现成调查，尊敬实践，与现场密切配合，争取厂方的支持，虚心向工程技术人员和工人师傅学习。
２、按时独立完成实习报告，实习成绩由领导老师学生实习态度，实习报告等情况评定。３、认真听取各级安全报告，遵守交通规则及车间劳动纪律，严防安全事故的发生。
三．实习内容
1、南昌市搪瓷厂（第二名称：南昌泰丰搪瓷厂），主要经营面盆，口杯，搪瓷，杂件制造。其中涉及到拉深工艺的最多，拉深（俗称拉延）是利用专业模具将平板毛坯制成开口空心零件的一种冲压工艺方法。用拉深方法可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形和其他不规则形状的薄板零件，如果和其他冲压成形工艺配合，还可以制造形状极为复杂的零件。在制造碗的时候还涉及到涨形工艺，涨形是利用模具迫使板料厚度减薄和表面积增大，以获得零件几何形状和尺寸的冲压成形方法。涨形主要用于平板毛坯的局部成形，如压制凹坑、加强肋、起伏的花纹图案及标记等。如：有的碗上小下大就是利用先拉深后张形制成的。
2、江铃于二十世纪八十年代中期在中国率先引进国际先进技术制造轻型卡车，成为中国主要的轻型卡车制造商。公司在中国汽车市场率先建立现代营销体系，构建了遍布全国的强大营销网络。按照销售、配件、服务、信息“四位一体”的专营模式，公司拥有近百家一级经销商，经销商总数超过600家。公司海外分销服务网络快速拓展，海外销 量高速成长，是中国轻型柴油商用车最大出口商，并被商务部和国家发改委认定为“国家整车出口基地”，江铃品牌成为商务部重点支持的两家商用车出口品牌之一。
公司建立了ERP信息化支持系统,高效的物流体系实现了拉动式均衡生产；建立了JPS江铃精益生产系统，整体水平不断提升；建立了质量管理信息网络系统，推广NOVA-C、FCPA评审，运用6sigma工具不断提升产品质量、节约成本,荣获中国质量协会颁发的全国六西格玛管理推进十佳先进企业称号。通过吸收国际先进技术，江铃不断提高自主开发能力，江铃股份产品开发技术中心被认定为“国家级技术中心”。
参观了江铃汽车装配厂车间，了解了一台汽车从零件到成品的全过程。汽车总装配的任务是在总装配线上按照规定的节拍把各总成部件装配成一辆基型汽车，并进行验收和试车。其后，将基型车送车身厂或其他汽车改装厂安装车身和其他装置，然后即可向社会提供不同用途的各种汽车。
3、通冠公司厂间
该厂位于南昌郊区唐家村，规模不大，环境却相当好，非常干净整洁，甚至操作车间里的机油味都很少，本人参观过数十家机械制造厂，还是头一次见到。这家工厂主要生产高铁上的配件
第一个车间是3号车间，一个存放成品工件和若干模具。赵老师开场重点为我们讲了两个连续模具及它们的工作过程。这是我第一次看到连续模，通实践触摸观对凹模上的侧刃、导正销、浮顶块、工艺孔、定位销、等高套等看有了初步的理解和了解，看到光滑的模具表面知道那是用磨床磨出来的，并且磨完之后还要去磁。后来欧阳厂长又给我们拿来了几个零件，使我对翻边、翻孔边、斜侧刃、切圆弧边等有了一定的感觉。另外，赵老师告诉大家，目前的模具设计设计级进模和大型覆盖件模非常赚钱，因为中国很缺这种人才。
参观的第二个车间是生产制造车间，看到了压弯机床、一台刚性卸料机床、一台滚动式导柱机床、摩擦机床等机床。印象最深的是那台83年的老古董般的摩擦机床。与普通机床最大的区别是它没有下试点，它的下试点是直到不打滑为止的那个点，普通机床是恒矩，这种机床是恒力。合肥的油压机是国内最好的，而数控铣床在国内属大连做的最好。
最后一间车间转来一趟下来，真是让我打开眼界。打孔机、线切割、点火花加工、亚电弧CO2焊接、高精度标准零件（从广东那边进来的）等“景观”让我大饱眼福。以前总是听被人将中国慢走丝（相比快走丝精度更高）做的不好，市场前景开阔，这次竟然在南昌见到了慢走丝，有点不敢相信。还有那个打孔机，精度竟然达到了20丝，即0.2mm，这种精度恐怕整个南昌都难再找到第二家，由此可见这家投资上千万的工厂实力确实不是一般。有点遗憾的是没看到电火花加工场面，因为机床开机。
四、心得
通过这次实习，把课堂教学所学理论和专业知识与生产现场材料成型与控制所采用的工艺、设备、工装量夹具等方面的基本生产实际知识很好的结合起来，学会理论联系实际，解决生产实际问题。开阔眼界，了解我国机械制造企业的生产和技术现状，增加对本专业的热爱和刻苦钻研献身精神，同时也对毕业设计起到了积极的作用。
第三篇：冲压车间实习报告
精选范文:冲压车间实习报告(共2篇)今年八月开始，我在车辆公司冲压车间进行了为期两个月的实习工作。在实习中，我在车间有37年工龄的孙海超孙师傅的热心指导下，积极参与车间日常管理相关工作，注意把书本上学到的汽车与机械等理论知识对照实际工作，用理论知识加深对实际工作的认识，用实践验证所学的汽车与机械理论，探求车间冲压机械工作的原理与冲压技术。简短的实习生活，既紧张，又新奇，收获也很多。通过实习，使我对冲压车间的工作有了深层次的感性和理性的认识。我所实习的冲压二组是车间的主要生产线之一，有6台千吨级德国进口液压四柱式冲压机。车间现有正式职工400余名，先进的工程技术装备近百台。该线主要冲压本厂的冲压件、中华轿车车及金客的冲压件，生产任务重，工作条件艰苦，噪音大，工人三班倒，周六周日经常加班，去年有段时间2个月没有放假。车间去年赢利xx万不能不说我们的工人和干部是多么的辛苦。回顾我的实习生活，感触是很深的，收获是丰硕的。实习中，我采用了学、看、问，想等方式，对车间的日常工作的和技术知识有了进一步的了解，协助了孙师傅写完中体车的模具设计任务书，和相关工序的cad画图再线设备检测，还帮助库房搬运零件，帮工人去毛刺修零件等工作。同时还积极向办公室其他师哥师姐请教学习。同时，对车间的服务品牌以及文化精神都有了初步了解，有一句话我记忆尤深“成功者找方法，失败者找理由”。车间徐主任的管理艺术和平易近人的为人给我很大的感染，车间开展文明教育座谈会，会上徐主任的讲话极具教育意义。每一名冲压车间的员工都自觉站队进食堂，厂内走路走人行横道，为厂内其他员工作出积极表率，使车间在精神文明也走在全长的前面，同时无形中也使每名员工在文明素养得到提高。很珍惜在冲压实习的日子，更期待下一个岗位的挑战，我们将虚心学习，脚踏实地的作好工作，将来为金杯轻卡注入新的青春与活力。
[冲压车间实习报告(共2篇)]篇一：冲压实习报告
科学技术学院
毕业设计实习报告
学 科 部： 理工学科部
专 业： 材料成型及控制工程
班
级： 材成082班
学
号： 7013308060 学生姓名： 祝高荣
起讫日期： 2012年2月27日——2011年3月6日
指导教师： 赵向阳 职称： 高级工程师
一．实习目的生产实习是材料成型与控制工程专业重要的教学环节，是专业课教学的一个组成部分，时间安排在学生学完基础课及部分专业课之后，目的有如下几点：
１、将所学的《材料成型理论》、《金属学》、《机械设计基础》等专业基础课知识与生产实习实践相结合，进一步加深对理论知识的理解。
２、了解冲压、铸造、焊接生产工艺流程，原料及产品，生产设备及主要技术经济指标，获得材料成型工艺、设备基础知识，为进一步深入学习专业知识打好基础。
３、培养学生调查研究，搜集整理资料，分析问题和解决问题的能力。
４、学习工程技术人员和工人师傅在长期实践中积累的丰富知识，学习他们为献身于四化建设的精神和实事求是的工作作[冲压车间实习报告(共2篇)]风。
二．实习要求
为了顺利完成任务书规定的学习内容，学生应该做到：
１、认真进行现成调查，尊敬实践，与现场密切配合，争取厂方的支持，虚心向工程技术人员和工人师傅学习。
２、按时独立完成实习报告，实习成绩由领导老师学生实习态度，实习报告等情况评定。３、认真听取各级安全报告，遵守交通规则及车间劳动纪律，严防安全事故的发生。
三．实习内容
1、南昌市搪瓷厂（2、江铃于二十世纪八十年代中期在中国率先引进国际先进技术制造轻型卡车，成为中国主要的轻型卡车制造商。公司在中国汽车市场率先建立现代营销体系，构建了遍布全国的强大营销网络。按照销售、配件、服务、信息“四位一体”的专营模式，公司拥有近百家一级经销商，经销商总数超过600家。公司海外分销服务网络快速拓展，海外销 量高速成长，是中国轻型柴油商用车最大出口商，并被商务部和国家发改委认定为“国家整车出口基地”，江铃品牌成为商务部重点支持的两家商用车出口品牌之一。公司建立了erp信息化支持系统,高效的物流体系实现了拉动式均衡生产；建立了jps江铃精益生产系统，整体水平不断提升；建立了质量管理信息网络系统，推广nova-c、fcpa评审，运用6sigma工具不断提升产品质量、节约成本,荣获中国质量协会颁发的全国六西格玛管理推进十佳先进企业称号。通过吸收国际先进技术，江铃不断提高自主开发能力，江铃股份产品开发技术中心被认定为“国家级技术中心”。
参观了江铃汽车装配厂车间，了解了一台汽车从零件到成品的全过程。汽车总装配的任务是在总装配线上按照规定的节拍把各总成部件装配成一辆基型汽车，并进行验收和试车。其后，将基型车送车身厂或其他汽车改装厂安装车身和其他装置，然后即可向社会提供不同用途的各种汽车。
下页 余下全文篇二：冲压厂实习总结 冲压厂实习总结
[冲压车间实习报告(共2篇)] 来到冲压厂，我们要做的
第四篇：冲压模具论文
引言
在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。因此，如何在保证质量、控制成本的前提下缩短模具开发周期是值得认真考虑的问题。
模具开发周期包括模具设计、制造、装配与试模等阶段。所阶段出现的问题都会对整个开发周期都有直接的影响，但有些因素的作用是根本的、全局性的。笔者认为，人的因素及设计质量就是这样的因素。因此科龙模具厂采取了项目管理、并行工程及模块化设计等管理上及技术上的措施，以提高员工积极性并改善设计质量，最终目的是在保证质量、成本目标的前提下缩短模具开发周期。
1模具开发的项目管理实施方法
项目管理是一种为了在确定的时间范围内，完成一个既定的项目，通过一定的方式合理地组织有关人员，并有效地管理项目中的所有资源（人员、设备等）与数据，控制项目进度的系统管理方法。
模具之间存在着复杂的约束关系，并且每套模具的开发涉及到较多种岗位、多种设备。因此需要有负责人保证所需生产资源在模具开发过程中能及时到位，因此需要实施项目负责制。另外，项目负责制的实施还便于个人工作考核，有利于调动员工积极性。
模具厂有冲模工程部与塑模工程部。冲模工程部管辖四个项目组，塑模工程部为三个。模具任务分配方式以竞标为主，必要时协商分配。每个项目组设有一个项目经理、约两个设计员、四个工艺师和四个左右的钳工，工艺师包括模具制造工艺与数据编程人员。而其它的各种生产设备及操作员的调度由生产部的调度员统筹安排。如果项目组之间有资源需求的冲突而调度员不能解决时由厂领导仲裁。
厂内员工可通过竞职方式担任项目经理，选拔项目经理有三项标准：（1）了解模具开发的所有工序内容；（2）熟悉模具开发过程中的常见问题及解决方法；（3）有较强的判断和决策能力，善于管理和用人。
项目管理的内容之一就是要确定项目经理应担负的职责。本厂项目经理的职责有：（1）负责组织项目组在厂内竞标、承接新项目；（2）负责与客户交涉，包括确定产品细节、接受客户修改产品设计的要求、反映需要与客户协商才能解决的问题；（3）检查产品的工艺性，如果产品工艺性存在问题，则向客户反馈；（4）制定具体的项目进度计划；（5）负责对承接项目的全过程、全方位的质量控制、进度跟踪及内外协调工作；（6）负责完成组内评审及对重大方案、特殊结构、特殊用途的模具的会审；（7）负责组内成员的工作分配、培训及考核；（8）对组内成员的过失行为负责；（9）负责在组内开展 “四新”技术的应用与技术攻关项目的立项、组织、实施等各项工作；（10）及时解决新模具在维修期内的各项整改及维修。
厂领导根据项目完成的时间、质量与成本考核项目经理。然后由项目经理考核项目组内员工，使责、权、利落实到每一位员工，有效调动了员工积极性并显著减少以前反复出现的问题。模具开发的并行工程实施方案
并行工程是缩短产品开发周期、提高质量与降低成本的有效方法。实施并行工程有助于提高产品设计、制造、装配等多个环节的质量。并行工程的核心是面向制造与装配的设计（DFMA）[1]。在模具开发中实施并行工程就是要进行产品及模具的可制造性与可装配性检查。
笔者为模具厂提出并实施了如图1所示并行工程实施方案。IMAN是基于统一数据库的PDM系统，基于IMAN集成各种CAX及DFX工具，并利用IMAN的工作流模型实现了设计过程的集成。基于统一的产品三维特征模型，设计员利用CAD工具进行模具设计；工艺师利用CAM功能进行数控编程及CAPP进行工艺设计；审核者利用CAE功能进行冲压或注射成型过程模拟，利用DFX工具进行可制造性与可装配性分析。以上工作可以几乎同时进行，而且保证了产品及模具的相关尺寸的统一与安全。这就使审查时重点检查模具的方案和结构。基于统一数据库，各种职能的人可以看到感兴趣的某侧面的信息。
DFMA工具的开发是并行工程的工作重点之一。在以往的DFMA方法研究与系统实现中[2]，DFMA工具被动地对CAD输出的产品特征进行评价，而不能在CAD系统产生具体产品特征前即在概念设计阶段加以指导，使CAD系统要经过多次设计―检查―再设计循环才能求得满意解。为此科龙模具厂开发了集成CAD系统的DFMA工具。DFMA的工作过程可分两个阶段。第一阶段是，DFMA输出概念设计方案到CAD，这个方案具有最少的零件数量；第二阶段是，而CAD系统输出设计特征模型，经过特征映射后将制造特征模型输入到DFMA工具进行可制造性与可装配性分析。通过这种途径使DFMA知识库得到尽早利用，为缺乏知识的CAD系统把握方向。
通过对产品与模具的可制造性与可装配性的检查，就从源头消除了后续工序可能遇到的困难，大大减少出现缺陷和返工的可能性。模具的模块化设计方法与系统研究
缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之一。模块化设计就是利用产品零部件在结构及功能上的相似性，而实现产品的标准化与组合化。大量实践表明，模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。因此本文探索在模具设计中运用模块化设计方法。
3.1模具模块化设计的特点
模具的零部件在结构或功能上具有一定的相似性，因而有采用模块化设计方法的条件，但目前模具设计中应用模块化设计方法的研究报道还很少见。与其它种类的机械产品相比，模具的模块化有几项明显特点。
3.1.1模具零件的空间交错问题
模具零件在三维空间上相互交错，因此难于保证模块组合后没有发生空间干涉；难于清晰地进行模块划分。
笔者采取以下办法来克服这个问题：（1）利用Pro/E（或UGII等三维软件）的虚拟装配功能检测干涉；（2）按结构与功能划分相结合。模块划分就是部件划分并抽取共性过程。结构相对独立的部件按结构进行划分，设计出所谓的结构模块；而在空间上离散或结构变化大的部件则按功能划分，设计出所谓的功能模块。这样划分并进行相应的程序开发后，结构模块的结构可由结构参数为主，功能参数为辅简单求得；而对于功能模块，可由功能参数为主，结构参数为辅出发进行推理，在多种多样的结构形式中做出抉择。
3.1.2 凸凹模及某些零部件外形无法预见
某些模具零件（如凸凹模）的形状和尺寸由产品决定因而无法在模块设计时预见到，所以只能按常见形状设计模块（如圆形或矩形的冲头）,适用面窄；某些模具零件（如冲压模的工件定位零件）虽然互相配合执行某一功能，但它们的空间布置难寻规律与共性，因此即使按功能划分也不能产生模块。
笔者认为，模块化是部件级的标准化，而零件标准化可视为零件级的模块化。两个级别上的标准化是互相配合的。因此，要开发零件库并纳入模块库，以弥补模块覆盖不全的缺憾。当零件必须逐个构造时，一个齐全的便于使用的零件库对提高效率很有帮助。
3.1.3 模具类型与结构变化多
模具可有不同的工序性质，如落料、冲孔等；有不同的组合方式，如简单模、连续模等；还有不同的结构形式，种类极其繁多。因此，必须找到适当途径，使较少的模块能组合出多种多样模具。
为此，笔者提出了以下方法：（1）在Pro/E（或UGII等三维软件）的参数化设计功能及用户自定义特征功能的基础上进行二次开发，使模块具有较大“可塑性”，能根据不同的输入参数可产生较大的结构变化；（2）分层次设计模块。用户可调用任一层次上的模块，达到了灵活与效率两个目标。使用小模块有灵活多变的优点，但效率低，使用大模块则相反。
3.2 模具模块化设计的实施
为了实施模块化设计，并证明以上方法的可行性，笔者基于Pro/E二次开发，开发出一套模具模块化CAD系统。系统分两大部分：模块库与模块库管理系统。
3.2.1 模块库的建立
模块库的建立有三个步骤：模块划分、构造特征模型和用户自定义特征的生成。标准零件是模块的特例，存在于模块库中。标准零件的定义只需进行后两步骤。
模块划分是模块化设计的第一步。模块划分是否合理，直接影响模块化系统的功能、性能和成本[3]。每一类产品的模块划分都必须经过技术调研并反复论证才能得出划分结果。对于模具而言，功能模块与结构模块是互相包容的。结构模块的在局部范围内可有较大的结构变化，因而它可以包含功能模块；而功能模块的局部结构可能较固定，因而它可以包含结构模块。
模块设计完成后，在Pro/E的零件/装配（Part/Assembly）空间中手工建构所需模块的特征模型，运用Pro/E的用户自定义特征功能，定义模块的两项可变参数：可变尺寸与装配关系，形成用户自定义特征(User-Defined Features，UDFs)。生成用户自定义特征文件（以gph为后缀的文件）后按分组技术取名存储，即完成模块库的建立。
3.2.2 模块库管理系统开发
系统通过两次推理，结构选择推理与模块的自动建模，实现模块的确定。第一次推理得到模块的大致结构，第二次推理最终确定模块的所有参数。通过这种途径实现模块“可塑性”目标。
在结构选择推理中，系统接受用户输入的模块名称、模块的功能参数和结构参数，进行推理，在模块库中求得适用模块的名称。如果不满意该结果，用户可指定模块名称。在这一步所得到的模块仍是不确定的，它缺少尺寸参数、精度、材料特征及装配关系的定义。
在自动建模推理中，系统利用输入的尺寸参数、精度特征、材料特征与装配关系定义，驱动用户自定义特征模型，动态地、自动地将模块特征模型构造出来并自动装配。自动建模函数运用C语言与Pro/E的二次开发工具Pro/TOOLKIT开发而成。UDFs的生成方法及参数驱动实现自动建模的程序见参考文献[4]。
通过模块的调用可迅速完成模具设计。这个系统在本厂应用后了模具设计周期明显缩短。由于在模块设计时认真考虑了模块的质量，因而对模具的质量起基础保证作用。模块库中存放的是相互独立的UDFs文件，因此本系统具有可扩充性。总结
由于采取了上述措施，科龙集团某一新品种空调的模具从设计到验收只需三个月就完成了，按可比工作量计算，开发周期比以前缩短了约1/4，而且模具质量和成本都有所改善，明显增强企业竞争力。
第五篇：2013年冲压车间实习报告
今年八月开始，我在车辆公司冲压车间进行了为期两个月的实习工作。在实习中，我在车间有 37年工龄的孙海超孙师傅的热心指导下，积极参与车间日常管理相关工作，注意把书本上学到的汽车与机械等理论知识对照实际工作，用理论知识加深对实际工作的认识，用实践验证所学的汽车与机械理论，探求车间冲压机械工作的原理与冲压技术。简短的实习生活，既紧张，又新奇，收获也很多。通过实习，使我对冲压车间的工作有了深层次的感性和理性的认识。
我所实习的冲压二组是车间的主要生产线之一，有6台千吨级德国进口液压四柱式冲压机。车间现有正式职工400余名，先进的工程技术装备近百台。该线主要冲压本厂的冲压件、中华轿车车及金客的冲压件，生产任务重，工作条件艰苦，噪音大，工人三班倒，周六周日经常加班，去年有段时间2个月没有放假。车间去年赢利XX万不能不说我们的工人和干部是多么的辛苦。
回顾我的实习生活，感触是很深的，收获是丰硕的。实习中，我采用了学、看、问，想等方式，对车间的日常工作的和技术知识有了进一步的了解，协助了孙师傅写完中体车的模具设计任务书，和相关工序的cad画图再线设备检测，还帮助库房搬运零件，帮工人去毛刺修零件等工作。同时还积极向办公室其他师哥师姐请教学习。同时，对车间的服务品牌以及文化精神都有了初步了解，有一句话我记忆尤深“成功者找方法，失败者找理由”。车间徐主任的管理艺术和平易近人的为人给我很大的感染，车间开展文明教育座谈会，会上徐主任的讲话极具教育意义。每一名冲压车间的员工都自觉站队进食堂，厂内走路走人行横道，为厂内其他员工作出积极表率，使车间在精神文明也走在全长的前面，同时无形中也使每名员工在文明素养得到提高。
很珍惜在冲压实习的日子，更期待下一个岗位的挑战，我们将虚心学习，脚踏实地的作好工作，将来为金杯轻卡注入新的青春与活力。
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