船舶主要设备安装检验指导书

第一篇：船舶主要设备安装检验指导书

船舶主要设备安装检验指导书

1、目的

本指导书阐述了船舶主要设备（主机、轴系、发电机、舵机、锚绞机等）检验控制要求，旨在使整个设备安装质量得到有效的控制并满足船东船检的要求。

2、范围

本指导书适用于公司所建船舶的主要设备检验作业。

3、职责

3.1船研所负责提供图纸及相关的技术文件。

3.2机装、电装工区负责安装，并自检合格后报检验科专检检验。

3.3检验科专检检验合格后负责向船东、船检提出书面申请，并做好各试验记录经船东、船检确认签字合格留存。

4、实施 4.1轴系检验

4.1.1在尾部焊接全部结束后，并记船东、船检同意后进后轴系照光。4.1.2轴系照光误差不大于0.01mm，提请船东、船检检验。4.1.3镗孔、粗镗结束后提请检验科确认粗镗前的同心度。

4.1.4镗孔结束后，确认尾管内是否存在缺陷，如有意见修补工艺。4.1.5尾管量尺寸。

4.1.6加工衬套，同心度不大于0.01mm，椭圆度不大于0.01mm，并提请船东、船检检验。4.1.7挂舵臂孔量尺寸，同尾管要求。4.18加工舵杆、舵销衬套同艉轴衬套要求。

4.1.9安装艉轴舵杆、舵销安装前先提请船东确认清洁后按安装工艺，在船东、船检在现场的情况下安装。安装结束后，检验科出示完整报告及船东、船检签字后留存。4.2主机

4.2.1在轴系照光结束后，经船东 同意后主机进舱，如主机分层吊装，须有船东现场检验清洁方可吊装。

4.2.2主机轴系校中，见校中工艺，合格后提交船东、船检。4.2.3轴系镗孔，镗孔精度平面直度，椭圆度不大于0.01mm。4.2.4加工螺栓，按图纸规范加度过盈量范围0.01~0.04mm。4.2.5系孔、螺栓同轴度提交船东、船检合格后冷冻安装。4.2.6按工艺坚固螺栓提交船东、船检。4.2.7地脚螺栓孔打眼，提交检验科。

4.2.8地脚螺栓加工并提交船东、船检验收尺寸并做着色探伤。4.2.9地脚螺栓坚固件工艺。

4.2.10侧面支撑拂配，规范接触面达75%以上。4.2.11串油经主机厂船东验收合格。4.2.12主机系泊试验，见试验大纲。4.3发电机

4.3.1发电机垫块拂配检验，规范接触面达75%以上。4.3.2发电机螺栓坚固，并经船东、船检确认。4.3.4发电机系泊试验见试验大纲。4.4舵机

4.4.1在舵杆安装结束后，安装舵机。4.4.2安装前须经船东确认清洁。

4.4.3在船东、船检在现场情况下，按工艺安装舵机，并出具完整的报告。4.4.4垫块拂配，接触面应大于75%合格确认。

4.4.5镗孔或打眼，合格后配置螺栓按工艺度一定的过盈量。4.4.6安装检验。

4.4.7机、电调试，自检合格填写申请单提交检验科。4.4.8检验科确认后提出书面申请提交船东、船检。4.4.9按照系泊试验大纲试验。

4.4.10记录所有数据，并出具报告经船检在签字后留存。4.5锚绞机

4.5.1按工艺安装合格后提交检验科。4.5.2检验确认合格后提交检验科。

4.5.3为其服务的关系需密性串油并经服务商及船东确认。4.5.4机、电调试合格后提交检验科。

4.5.5检验确认合格后提出书面申请提交船东。4.5.6按照系泊试验大纲试验。

4.5.7记录所有数据，并出具报告经船检在签字后留存。4.6锅炉

4.6.1为其服务的所的关系需密性结束。4.6.2机、电调试结束后填写报检单报检验科验收。4.6.3检验科确认后提出书面申请提交船东、船检。4.6.4按照系泊试验大纲试验。

4.6.5记录所有数据，并出具报告经船检签字后留存。

5、记录

检验过程中所产生的记录按《Q/DH-CX-04质量记录控制程序》规定执行。

6、发放

本作业指导书发放范围：公司经理层、管理者代表、船研所、生产部、质检部、相关部门和内审员。

7、附录

附录一 《项目质量报检单》（DH/QR-14-03）

《项目整改通知单》（DH/QR-15-01）

第二篇：主要设备安装检验指导书

NCS-WP-8.2-04

主要设备安装检验指导书

修改号:0

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主要设备安装检验指导书

1、目的

本指导书阐述了船舶主要设备（主机、轴系、发电机、舵机、锚绞机等）检验控制要求，旨在使整个设备安装质量得到有效的控制并满足船东船检的要求。

2、范围

本指导书适用于公司所建船舶的主要设备检验作业。

3、职责

3.1 船研所负责提供图纸及相关的技术文件。

3.2 机装、电装工区负责安装，并自检合格后报检验科专检检验。

3.3 检验科专检检验合格后负责向船东、船检提出书面申请，并做好各试验记录经船东、船检确认签字合格留存。

4、实施 4.1 轴系检验

4.1.1 在尾部焊接全部结束后，并记船东、船检同意后进后轴系照光。4.1.2 轴系照光误差不大于0.01mm，提请船东、船检检验。4.1.3 镗孔、粗镗结束后提请检验科确认粗镗前的同心度。4.1.4 镗孔结束后，确认尾管内是否存在缺陷，如有意见修补工艺。4.1.5 尾管量尺寸。

4.1.6 加工衬套，同心度不大于0.01mm，椭圆度不大于0.01mm，并提请船东、船检检验。

4.1.7 挂舵臂孔量尺寸，同尾管要求。4.1.8 加工舵杆、舵销衬套同尾轴衬套要求。4.1.9 安装尾轴舵杆、舵销衬套要求见工艺。

4.1.10 尾轴舵杆、舵销安装前先提请船东确认清洁后按安装工艺，在船东、船检在现场的情况下安装。安装结束后，检验科出示完整报告及船东、船检签字后留存。4.2 主机

4.2.1 在轴系照光结束后，经船东同意后主机进舱，如主机分层吊装，须有船东在现场检验清洁方可吊装。

4.2.2 主机轴系校中，见校中工艺，合格后提交船东、船检。4.2.3 轴系镗孔，镗孔精度平面直度，椭圆度不大于0.01mm。4.2.4 加工螺栓，按图纸规范加度过盈量范围0.01~0.04mm。NCS-WP-8.2-04

主要设备安装检验指导书

修改号:0

页次: 2 / 3 4.2.5 系孔、螺栓同轴度提交船东、船检合格后冷冻安装。4.2.6 按工艺坚固螺栓提交船东、船检。4.2.7 地脚螺栓孔打眼，提交检验科。

4.2.8 地脚螺栓加工并提交船东、船检验收尺寸并做着色探伤。4.2.9 地脚螺栓坚固见工艺。

4.2.10 侧面支撑拂配，规范接触面达75%以上。4.2.11 串油经主机厂船东验收合格。4.2.12 主机系泊试验，见试验大纲。4.3 发电机

4.3.1 发电机垫块拂配检验，规范接触面达75%以上。4.3.2 发电机螺栓坚固，见工艺要求。

4.3.3 发电机各系统检验，并经船东、船检确认。4.3.4 发电机系泊试验见试验大纲。4.4 舵机

4.4.1 在舵杆安装结束后，安装舵机。4.4.2 安装前须经船东确认清洁。

4.4.3 在船东、船检在现场情况下，按工艺安装舵机, 并出具完整的报告。4.4.4 垫块拂配，接触面应大于75%合格确认。

4.4.5 镗孔或打眼，合格后配制螺栓按工艺度一定的过盈量。4.4.6 安装检验。

4.4.7 机、电调试，自检合格填写申请单提交检验科。4.4.8 检验科确认后提出书面申请提交船东、船检。4.4.9 按照系泊试验大纲试验。

4.4.10 记录所有数据，并出具报告经船检在签字后留存。4.5 锚绞机

4.5.1 按工艺安装合格后提交检验科。4.5.2 检验确认合格后提交船东检验安装。

4.5.3 为其服务的管系需密性串油并经服务商及船东确认。4.5.4 机、电调试合格后提交检验科。4.5.5 检验确认合格后提出书面申请提交船东。4.5.6 按照系泊试验大纲试验。

4.5.7 记录所有数据，并出具报告经船检在签字后留存。NCS-WP-8.2-04

主要设备安装检验指导书

修改号:0

页次: 3 / 3 4.6 锅炉

4.6.1 为其服务的所的管系需密性结束。

4.6.2 机、电调试结束后填写报检单报检验科验收。4.6.3 检验科确认后提出书面申请提交船东、船检 4.6.4 按照系泊试验大纲试验。

4.6.5 记录所有数据，并出具报告经船检签字后留存。

5、记录

检验过程所产生的记录按《记录控制程序》（NCS-QP-4.2-04）规定执行。

6、发放

本作业指导书发放范围：公司经理层、管理者代表、船研所、船舶工程部、质量管理科、检验科、相关部门和内审员。

7、附录

附录一 《施工质量报检单》 《专检评语反馈单》

附录二 《船舶报检单》

（NCS-QP-8.2-04-R02-1）（NCS-QP-8.2-04-R02-2）（NCS-QP-8.2-04-R03）

第三篇：冲压件检验指导书

篇一：车辆冲压件检验作业指导书 车辆冲压件检验作业指导书 1 主题内容和适用范围

本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。2 定义

冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件 3 抽样

3.1抽样对象

定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：ac＝0，re＝1； 3.4抽检地点

生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明

需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供

国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替确认检验报告。

4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。

4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。4.4.1 外观

4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；

4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；

4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油； 4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级 4.4.2.1 4.4.2.2冲压件和成型件公差为st7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。非配合尺寸按gb/t15055-m公差执行。4.4.2.3不允许有漏工序现象：如孔、型面、边等未加工，（与样件和数模比较）其余可以上相关夹具比较检查、必要时用样板和三座标划线仪检测。4.5 其他零件

4.5.1能用通用量具检查的尺寸对照检测成绩表（或数模）检测。篇二：冲压件检验作业指导书

钣金冷冲压检验 作业指导书

发行版本：v1.0 发行日期：2010.12.1 实施日期：2010.12.1 归口管理部门：品质部 起草：审核： 批准： 钣金冷冲压检验作业指导书

1、目的：

对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。

2、适用范围： 本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。

3、引用标准 gb/t 13916-2002冲压件形状和位置未注公差

gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002冲压件尺寸公差 gb/t 13915-92 冲压件角度公差

gb/t 15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差 jb/t 8930-1999 冲压工艺质量控制规范 jb/t 4129-1999 冲压件毛刺高度

jb/t 4381-1999 冲压剪切下料件 未注公差尺寸的极限偏差

gb 2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）

4、检验内容 4.1板材 4.1.1板材的选择 严格按图纸要求选材。4.1.2板材允许缺陷

板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。4.1.3板材的周边质量

所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差 图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为gb/t 15055—f，见表1。

当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用gb/t 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。

注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。4.2.2冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差

图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为gb/t 15055—f，见表2。

当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用gb/t 1804—m进行检验，见本标准3.10的表6 4.3孔距的偏差

图纸上有孔距公差要求的按图纸检验，没标注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m进行，见本标准3.10中表6。

注：标注孔距偏差不是按线性尺寸偏差标注的，也不是按gb/t 1804执行的。这里只有在未标注公差检验时才用到。

注:对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。4..4零件的弯边高度偏差 尺寸偏差小于1ｍｍ 4.5零件的冲裁角度偏差

图纸上有要求的按图纸执行，没有标注的按gb/t 15055-2007 极限偏差中f级要求，见表3（共4级公差，取f级）。4.6零件弯曲角度的极限偏差

严格按图设计要求执行，图纸没有要求的按gb/t 15055-2007 极限偏差3.4.2中f级执行，见表4（共4级公差，取f级）。表4冲压件弯曲角度公差 mm注:未注公差弯曲角度的极限偏差分为4级（依次为f、m、c、v），选取f级，表达为gb/t 15055—f。4.7零件成形圆角半径偏差

当图面上没有标注冲裁成形圆角半径公差时，采用gb/t 15055-2007未注公差成形圆角半径的极限偏差进行检验（见表5）。

4.8对零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位检验 图纸尺寸仅作为模具的依据，首次模具检验成型后，确定零件的相应位置加工成形后，工艺、尺寸比较稳定，后续的产品加工可不予以再次检验。但对于不连续的批次产品，每批次首件都必须要检验，稳定后可不再检验。当发现问题后，应及时检测零件，查找原因。

对于连续批量产品，加工周期较长的，在零件没有问题时，可在每当模具实际使用满一周后应抽检2～3件产品，看冲孔质量，不能有毛口、粘连落料等，如出现此种现象，应修整模具 4.9折弯件不允许的缺陷

弯曲角有裂纹，弯曲件外表明显压痕，弯曲件端面明显鼓起或压痕。零件边缘明显高低不一致，外型不平4.10线性尺寸未注公差

当图面设计尺寸为装配尺寸的未注公差，采用 gb/t 15055-2007 已不适用。因此采用gb/t 1804-2000 的未注公差进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），选用中等级m级，表示为gb/t 1804-m（见表6）。表 6 极限偏差数值 mm 篇三：冲压检验指导书

冲压检验指导书

一、目的

为进一步提升公司产品品质，保证产品外观、功能等满足客户要求，为检验员的 检验工作提供指导与依据。

二、适用范围

适用品管员对公司所有成品的检验和判定。

三、责任

3.1品管员：负责严格按作业指导书的检验项目执行检验。3.2品质主管：负责监督检验员的执行及执行结果。

四、工作程序

4.1工作准备：游标卡尺、千分尺、卷尺、笔、红色箭头标等。4.2按品名、规格等不同分开摆放。

4.3将产品放入待检区，由品管员检验合格的放入合格产品区并做好标识；不合格 的产品放入不合格产品区，与合格的产品分隔放置，并做好标识。

4.4整理检验资料，并填写制程检验报告；若出现不合格的产品，要及时填写不合 格品记录。

五、检验规范 5.1外观

5.1.1冲身料、冲底料、咀料等配件时，要按照客人要求的尺寸或确认样板进行 冲压开料。

5.1.2冲压纹或字母时要深度要一致。

5.1.3冲手耳和冲手挽时不能将电镀的表面锌层冲裂、冲爆，每只手挽冲扁的高度一致。5.1.4冲铜料时注意做好产品的防护。

5.1.5冲蓬料时不能出现起皱、裂纹等影响外观的现象。

5.1.6冲孔位、孔径、孔距等是否与图纸、客户要求、确认样板一致。5.1.7产品表面不能有锌斑、批锋、刮伤、刮花等。5.2结构

5.2.1取出各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。5.3尺寸

5.3.1长、高尺寸要符合客人要求，其最大值不能超过公差范围±0.5mm 5.3.2外型尺寸不能超过公差范围±0.5mm 5.3.3孔位尺寸，经实际检测，不得大于要求尺寸+0.5mm篇四：冲压件检验作业指导书

鈑金冷衝壓檢驗 作業指導書

發行版本本：v1.0 發行日期：2010.12.1 實施日期：2010.12.1 歸口管理部門：品質部 起草：審核： 批准：

鈑金冷衝壓檢驗作業指導書

1、目的：

對鈑金冷衝壓件加工過程的監督及成品檢驗的要求。

2、適用範圍： 本標準適用於恒鵬公司及其外協加工的鈑金冷衝壓件。

3、引用標準 gb/t 13916-2002衝壓件形狀和位置未注公差

gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的線性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002衝壓件尺寸公差 gb/t 13915-92 衝壓件角度公差

gb/t 15055-2007衝壓件未注公差尺寸極限偏差 jb/t 8930-1999 衝壓工藝品質控制規範 jb/t 4129-1999 衝壓件毛刺高度

jb/t 4381-1999 衝壓剪切下料件 未注公差尺寸的極限偏差

gb 2828—87逐批檢查計數抽樣程式及抽樣表（適用於連續批的檢驗）

4、檢驗內容 4.1板材 4.1.1板材的選擇 嚴格按圖紙要求選材。4.1.2板材允許缺陷

板材允許有個別輕微的擦傷、壓痕、凹面、及清理痕跡，其深度不得超過板料厚度公差帶的一半。4.1.3板材的周邊品質

所有切割周邊均需齊平、無尖角、利邊、無毛刺、無裂紋、轉角處應圓滑。4.2衝壓件尺寸公差 4.2.1衝壓件未注尺寸公差 圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表1。

當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m(一般未注公差的線性和角度尺寸的公差)進行檢驗，見本標準3.10的表6。注：對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。

4.2.2衝壓件未注公差成形尺寸的極限偏差

圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表2。

當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m進行檢驗，見本標準3.10的表6 4.3孔距的偏差

圖紙上有孔距公差要求的按圖紙檢驗，沒標注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m進行，見本標準3.10中表6。

注：標注孔距偏差不是按線性尺寸偏差標注的，也不是按gb/t 1804-執行的。這裡只有在未標注公差檢驗時才用到。

注:對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。4..4零件的彎邊高度偏差 尺寸偏差小於1ｍｍ 4.5零件的沖裁角度偏差

圖紙上有要求的按圖紙執行，沒有標注的按gb/t 15055--2007 極限偏差中f級要求，見表3（共4級公差，取f級）。表3 4.6零件彎曲角度的極限偏差 嚴格按圖設計要求執行，圖紙沒有要求的按gb/t 15055--2007 極限偏差3.4.2中f級執行，見表4（共4級公差，取f級）。表4衝壓件彎曲角度公差 mm注:未注公差彎曲角度的極限偏差分為4級（依次為f、m、c、v），選取f級，表達為gb/t 15055-—f。4.7零件成形圓角半徑偏差

當圖面上沒有標注沖裁成形圓角半徑公差時，採用gb/t 15055--2007未注公差成形圓角半徑的極限偏差進行檢驗（見表5）。

4.8對零件的通風孔、減輕孔、加強筋等部位檢驗 圖紙尺寸僅作為模具的依據，首次模具檢驗成型後，確定零件的相應位置加工成形後，工藝、尺寸比較穩定，後續的產品加工可不予以再次檢驗。

但對於不連續的批次產品，每批次首件都必須要檢驗，穩定後可不再檢驗。當發現問題後，應及時檢測零件，查找原因。

對於連續批量產品，加工週期較長的，在零件沒有問題時，可在每當模具實際使用滿一周後應抽檢2～3件產品，看沖孔品質，不能有毛口、粘連落料等，如出現此種現象，應修整模具 4.9折彎件不允許的缺陷

彎曲角有裂紋，彎曲件外表明顯壓痕，彎曲件端面明顯鼓起或壓痕。零件邊緣明顯高低不一致，外型不平4.10線性尺寸未注公差

當圖面設計尺寸為裝配尺寸的未注公差，採用 gb/t 15055-2007 已不適用。因此採用gb/t 1804-2000 的未注公差進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），選用中等級m級，表示為gb/t 1804-m（見表6）。表 6 極限偏差數值 mm

第四篇：大型远洋渔业船舶安全设施、设备的检验

本文结合多年从事大型远洋渔船检验工作的经验，特别结合了2001年8～9月间，在美国阿拉斯加州荷兰港对我国的一艘发生重大事故的大型远洋底拖网、加工渔船进行的临时检验。现将在美期间对该船的安全设施和安全设备存在的问题及检验情况整理后写成这篇文章，希望能给验船师在进行远洋渔船的检验工作中起到一定的积极作用。

2001年7月

1日凌晨（船时0415lt），该船在北太平洋（61°33ˊ9n、178°57ˊw）进行单拖网作业。机舱值班人员在清洗主机润滑油滤清器时，使润滑油喷出，导致机舱内发生严重火灾，使机舱二层平台以上的设备、电线、电缆、控制系统全部烧毁，后被拖至美国阿拉斯加州阿留申群岛的荷兰港进行恢复性修理。本人在该船的修理过程中就开展了检验工作并进行了系泊和航行试验。

该船1980年4月由波兰建造，船长：90m；总吨位：3,080；主机功率：2,647kw；两台辅柴油机拖动两台630kw发电机，主机轴带两台950kw发电机（为电动起网机供电）。

机舱内左、右两舷设有两个正常的出入通道，分别通往主甲板上的左、右两舷。同时机舱内还设有三处应急逃生通道：一处位于机舱监控室内顶棚的水密舱盖，通往四层甲板的鱼品加工间；一处设置于机舱内的冷冻机舱，开口至四层甲板船员舱室的走廊处；另一处是设在机舱尾轴隧间，通往四层甲板的鱼品加工间内。由于鱼品加工间的工作环境非常恶劣，洗鱼、切片、加工等均用海水，加工间的甲板长期被海水浸泡。检验中发现机舱监控室逃生口通往加工间内的水密舱盖及尾轴隧逃生口的水密舱门因长年受海水的浸泡。多年没有开启、维护,早已经锈死而打不开。冷冻机舱通往四层甲板船员舱室走廊内的应急逃生口的门也因加了锁，不能保持即刻可用的状态。使机舱内设置的三处应急逃生通道形同虚设，而发挥不了应有的作用。机舱失火时，曾有两名机舱值班人员想从监控室内的应急出口逃生，因打不开其水密舱口盖无法逃生而从其它通道逃出。

在主甲板的开敞处所的舱壁上设有一个控制机舱燃油舱、柜的燃油应急速闭阀的集中控制装置，共设有五根钢索分别控制燃油舱、日用燃油柜的速闭装置。检验中发现其中有三根钢索早已锈断，另两根也因锈死而拉不动。

二氧化碳灭火系统在本次机舱失火的灭火中起到了决定性的作用,当机舱失火时轮机长迅速打开了二氧化碳灭火系统，使机舱的大火得到了有效的控制。检验中发现：二氧化碳施放报警除机舱处的声、光报警装置能正常工作外，尾轴隧、冷冻机舱、鱼粉加工舱、舵机舱处所及二气化碳控制室处的二氧化碳施放的声、光报警均失修多年而不能工作。

该船在机舱内设有两瓶为主机、辅机及锅炉烟囱灭火的二氧化碳系统，并在主甲板处设有其施放的报警装置。在用压缩空气进行畅通性试验时发现：主机、辅机烟筒内的二氧化碳管路堵塞。由于原船的锅炉早已更换，原锅炉烟囱的二氧化碳管路已被拆除。其设在主甲板上的二氧化碳施放报警器也损坏多年了。

该船每层甲板走廊的不同位置设有火警报警的按钮和警铃，在各舱室、船员房间及每层甲板的走廊处所都设有探火报警的烟雾、温度等的传感器，在驾驶室内设的指示各层甲板、舱室火警报警的声、光指示控制器。试验中发现多处的控制线路、各类传感器、火警报警的按钮、警铃等损坏和失修严重。

在舵机舱内设置的由柴油机带动的应急消防泵和应急空气压缩机也因缺少备件而失修多年。

该船虽设有应急发电机组，同时还设有小应急（dc24v）照明。但各通道的出入口、应急逃生通道围壁内的小应急照明多处损坏不能可靠工作。

在恢复性修理中，验船师对关于安全设施、安全设备所暴露出来的问题和其它影响安全的问题提出后均得到了有效的很好地解决。

由于长年在远洋作业的各类大型的加工、作业渔船，作业时间长，工作环境及海况的恶劣，其安全设施、安全设备缺少必要的维护、保养直接影响到船舶的安全航行和海上的作业安全。鉴于大型远洋渔船普遍存在的问题，验船师有必要针对这类渔船的安全设施、安全设备进行全面的、认真的检验：

⒈全船的应急逃生通道的检验

机舱处所的应急逃生通道，特别是监控室内的应急逃生口的水密舱盖，因其上部是鱼品加工间，水密舱盖围壁比较矮，且长年被海水浸泡。为保持水密其舱盖必须扭紧，所以很容易被锈死。因此有必要结合渔船的坞修将水密舱盖的围壁适当增高，使其即保证了水密又不易被锈死。同时应要求船东作为一项制度，每处应急逃生口应每月打开一次进行检查、维护。使应急逃生通道保持开启灵活、关闭可靠，畅通无阻、即可能用。

⒉二氧化碳系统、消防设备的检验

二氧化碳灭火系统在大型渔船的机舱灭火是起决定性作用的。因此，二氧化碳系统的维护、保养就显得非常重要。应按《海洋渔业船舶法定检验规程》的有关要求，每两年用压缩空气进行一次畅通性试验。

检查其管路的畅通性（特别是喷嘴），还应注意用压缩空气驱动二氧化碳施放装置的空气瓶内的压力是否保证在规定的范围内。同时每年都应对有关处所（机舱、尾轴隧内、舵机舱、主甲板等处）的二氧化碳施放声、光报警装置的可靠性进行检查。

检查、核实全船消防水栓、带、枪及灭火器的数量及布置，必要时应进行效用试验。消防水带、消防水枪及灭火器的数

量、种类和位置等应按《渔业船舶法定检验规则》和船检证书要求的系统完整、有效。

⒊燃油舱、柜的速闭装置、燃油系统、机舱通风机的应急切断装置的检验

大型远洋渔船的燃油舱、柜的速闭装置（阀）。包括燃油锅炉的燃油系统、应急发电机组的燃油系统等，一般都是采用钢索（细钢丝绳）控制其速闭阀的关闭，其拉手一般设置在机舱棚以外的开敞甲板处或主甲板处的专用控制箱内。同时与机舱通风机的应急切断装置布置在一起或附近，当拉动速闭阀钢索拉手时，关闭燃油舱柜的燃油输出阀，切断燃油的供给。同时将机舱内的燃油装置（净油机、燃油电加热器，锅炉系统的燃油泵、鼓风机等）、机舱通风机的电源一并切断，使其停止运转。因此，在每年的检验工作中应检查和试验在不同处所设置的燃油舱、柜速闭装置的是否完整、可靠，机舱的燃油系统、通风机等的应急切断装置的切断试验。机舱通风机在其它处所的应急切断装置和船员房间的集中空调装置的应急切断装置也应进行切断的效用试验。

还有部分大型远洋渔船的燃油舱、柜的速闭装置（阀），是采用压缩空气控制其速闭阀的动力活塞达到切断燃油系统的目的。其压缩空气瓶一般设置在四层甲板上鱼品加工间的出入口附近的专用水密柜内（其上方同时还设有机舱通风机、燃油输送泵的应急切断装置、当打开水密柜的门后，机舱通风机、燃油输送泵的电源同时被切断）。空气瓶内的压缩空气通常是由机舱里的主空气瓶供给，压缩空气经过管路、减压阀、控制阀、压力表给鱼品加工间内操纵速闭阀动力活塞的空气瓶充气，使该空气瓶始终保持一定的空气压力。当需要使用时，只要将该空气瓶的阀打开，压缩空气经管路到达燃油舱、柜速闭阀的动力活塞使其工作，将燃油舱、柜的出油阀关闭。由于燃油舱、柜的速阀装置（阀）、管路及钢索长期缺乏维护、保养，处于失修状态，特别是用压缩空气来操纵燃油舱、柜的速闭阀的动力活塞的这种系统，失修情况更加严重，空气瓶几乎没有压力。近几年建造鱿鱼钓船、金枪鱼钓船的日用燃油舱、柜也有采用这种用压缩空气为动力的燃油速闭装置。因此，验船师在检验中应引起足够的重视，更有必要使该系统保持可靠、有效的、随时可用的状态。

曾有一艘刚交工投入营运3个多月的8154型渔船在海上作业时，发生机舱失火，因日用燃油柜的速闭装置失灵，而使主机、柴油发电机组无法停止运转，失火时仍在继续运转，直至日用燃油柜内的燃油耗尽后才停止了运转。使该渔船上层建筑里的设备、设施全部烧毁，甲板、舱壁严重变形，其损失惨重。

⒋火警探测、报警系统的检查与试验

大型远洋渔船通常都在驾驶室内设有火警报警的控制装置，且由两路电源供电。在每层甲板走廊的不同位置设有报警按钮和警铃，在不同的舱室、船员房间和每层甲板的走廊、公共、服务处所等设有火灾探测的烟雾、温度传感器。由于这类渔船的火灾探测的烟雾、温度传感器年久失修及设备配件等原因，使整个系统不能正常工作。因此，验船师应结合坞修和日常的检验、试验，使整个系统始终处于有效的使用状态。

本文仅对大型远洋渔船在检验中易出现的问题提出了个人见解。对于这些多年船令的大型远洋捕捞、加工渔船的安全设施、设备的各种检验，验船师应按《渔业船舶法定检验规则》及《海洋渔业船舶法定检验规程》的有关规定认真做好检验工作，只有这样才能体现出验船师的业务素质、执法水平，即保障了航行安全又促进了渔业生产的安全，同时船东的根本利益也得到了有效的保证。

第五篇：船舶临时检验申请书

船舶临时检验申请书

编号：

兹申请云南省船舶检验处 对下述船舶进行检验并签发证书和技术文件：

船 名 船检登记号 船籍港 检验地点 检验时间 船 东

检验类别：

□初次检验 □检验 □中间检验 □特别（换证）检验 □附加检验 □临时检验

申请人说明：

我们保证按规定支付检验费用：包括检验费和验船师为执行检验工作所必需的差旅费和其它开支。即使此项检验未能由贵处（所）完成，我们也同意根据已进行的工作按比例向贵处（所）支付相应的费用。

申 请 人(盖章)日 期 公司名称/联系人 电 话 地 址 邮 编 传 真 e-mail：

注：检验类别适用打，不适用。