IQC来料检验指导书

第一篇：IQC来料检验指导书

篇一：iqc来料检验作业指导书 iqc来料检验作业指导书

目的：对iqc品检人员的作业方法及流程进行规范,提高iqc检验作业水平，控制来料不良，提高品质。

1、实用范围：来料进料检验

2、质检步骤（1）来料暂收（2）来料检查（3）物料入库

3、质检要点及规范

（1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交iqc检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。

（2）来料检查：iqc品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。（3）检查内容：

（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30cm目视；

（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；

（3）粘性分别按：gb/t4852-2002、gb/t4851-1998、gb/t2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中；

（4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附sgs报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由iqc人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。

（6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。

4、注意事项（1）要保持物料的整洁。（2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。（3）新的物料需给技术开发部确认。

5、异常处理办法

物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。

6、不合格品的处理：

（1）iqc判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；

（2）跟据供应商提供的改善方案，iqc品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。

7、材料环保要求管理：

（1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如sgs）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达；（2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签；（3）如原材料有变更，供应商必须提前知会，并提供相关变更资料及样板，iqc品检人员在原材料变更没有得到确认的情况下可以拒检。

8、免检品：（1）原材料的辅料等每3批需抽查1批；（2）免检品必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求和客户环保要求及联昌环境有害物质管制标准之规定，且附有第三方的检测报告（如sgs）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）随货物送达；

（3）如免检品有1次不良发生，可转变为必检品，如接着连续3批来料检验为合格，又自动转为免检品。产品合格入库后贴免检标签，检验时按原材料抽检方法抽检；（4）免检品在收货时，只对厂商，品名，料号，数量，规格，颜色，角度，重量，品牌等内容与进料实物核对，相吻合签收，否则按3（2）执行,且每批免检结果必须雅阁做好登记记录,作追朔之用。

篇二：20130125iqc来料检验作业指导书 篇三：iqc来料检验作业指导书(中英文)iqc来料检验作业指导书 文件更改历史记录 amendment history 来料检验作业指导书 1.0 purpose目的 scope适用范围

本程序适用于所有按照元件和材料规格进行检验和测试的元件和材料。2.0 sampling / equipment used 取样 / 使用设备 ma=0.4、mi=1.0 按照来料检验程序所规定的抽样计划；aql:ma=0.4、mi=1.0级别进行抽样.2.2 inspection aids检验工具

4.2.1 lcr meter / lcr 测量仪

4.2.2 fluke multimeter / fluke 万用表4.2.3 caliper / plug gauge / pin gauge / 游标卡尺/ 塞规/针规 4.2.4 magnifier / microscope / 放大镜 / 显微镜 3.0 reference documents参考文件

3.1 customer’s avl / 客户接受的供应商清单

3.2 manufacturer part specification / 供应商的元件规格篇四：iqc来料检验作业指导书

1． 目的：规定iqc对来的检验方法和步骤，确保来料满足规定的要求。2． 范围：适用于兴达公司对采购之物料及外协加工之产品（含客户提供）的质量检验工作。3． 职责：

3．1iqc负责来料检验、验证和核查工作，填写检验报告，对不合格之物料进行标识、隔离，并请示上级对不合格品如何处理。

3．2qa主管负责审核来料之检验报告，对不合格来料提出和落实的处置方法，负责与供方进行品质联络。3．3品质部经理负责裁定不合格来料的处置方法。4．工具和物料：见相关之来料允收标准。5．检验程序： 5．15．3检验前的准备： 5．3．1．iqc在收到有来料到厂的通知后，须及时了解来料的情况作好检验前的准备。5．3．1a.准备好每种物料的“来料允收标准”（如未制定有允收标准，则按内部制程标准），如为外发加工品，需找到该产品的mi资料。

5．3．1b.准备好<合格供应商清单>。

5．3．1c.按“来料允收标准”或mi要求,准备好所需的检验工具和物料。5．3．1d.准备好。

5．3．2．核对来料的编号、名称、规格是否相符，如不符，则与采购（或仓库）确认清楚。5.3.3.核对来料有无欧盟之rohs要求,如有需贴有rohs标签,否则判为不合格.直接判为不合格来料。

5．4．检验和判定：

5．4．1．根据来料数量对照5.2条和附件1〈抽样表〉确定抽查的样本（即抽查数量），然后从来料中随机抽取相应数量之来料，（外发加工尾数板和问题板必须全检）。

5．4．2．依据该来料相应的“来料允收标准”或mi中规定的检验项目、检验方法，允收标准进行检查。5．4．3．将检验结果（不合格原因、数量）记录于〈iqc检验报告〉中，记录时把不良缺陷分开为“ma”和 “mi”两个级别。

5．4．4．将样本中所有存在的不合品按样方案的ac、re进行判定，只要有一类的不合格品数大于或等于re 数,则判定该批来料为“不合格”，只有类的不合格数都小于或等于ac数，于判定该批来料为“合格”。5．5．检验结果的处理： 5．5．1．如判定来料为“合格品”，在《流程卡》上签名，放入下工序。5．5．2．如判定来料为“不合格”，及时反应给qa主管，由qa主管根据不良情况提出处理方法，由品质部经

理作出裁定，然后由qa主管根据裁定之结果对不合格品进行处理。6．注意事项：

6．1．每班的iqc在下班前统计好当班的报表，交给主管审核后存档。6．2．交接班时，将工具放回原处，填写交班记录本，作好交接班工作。7．相关文件和记录： 7．1《合格供应商清单》 7．2相关之“来料允收标准”、mi 7．3《iqc检验报告》 7．4《流程卡》

附件1：抽样表（参考mil-std-105e-ⅱ正常单次抽样检查）

附件2：覆铜箔板检验标准 1． 工具：

卷尺、安铜计、螺旋测微器或卡尺、手套、锡炉、10x镜。

每批来料的可燃性试验,表面绝缘电阻,介质耐压,抗剥强度试验都由供应商检测,并提供应检测报告。3． 检验步骤：

3．1按本规范作好前的准备工作后，开始对覆铜箔板进行检查。3．2检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准一致，否则进行查明。3．3先用卷尺测量覆铜板之长和宽，方正度，看是否在范围内。

3．4按抽样计划取样，取部分进行初步的目视检查，如检查无问题，则对抽取之覆铜箔逐块进行检查,检查时

一边进行目视检查，一边用螺旋测微器测量厚度，直至所取样品全部检查完毕。

3．5从来料中，抽取一大板，开出一块长和宽200mmx200mm以内的覆铜板。a..测量准确长和宽，再在玻

璃平台上用针规测量，计算其翘曲度；b.仍用此板，用63t（50-70℃）冲孔/任意模具）。检验其冲孔加工特性；c.再用此板，放入温度为260±5℃的锡炉中进行热冲击试验（5秒2次），检查板面有无起泡、分层、变色现象。

3．6填写（iqc检验报告）附件3：电脑钻孔检验标准 1． 工具：

红胶片，工程图纸或菲林、针规、菲林尺或直尺。2． 检验项目： 3． 检验步骤：

3．1按规范作好来料前的准备工作后，开始对电脑钻孔板进行检查。

3．2检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准一致，否则进行查明，如供方在报告中有指明之不良

品，先进行检查，以便确定是否可接受。3．3按抽样计划取样，逐块进行以下检查：a.用直尺量读开料尺提否符合要求。

b.用红胶片或图纸拼对板面各孔的位置，检查有无偏孔、多孔、漏孔、钻反等，如偏孔无法用红胶片或图

纸准确判定时，到工程部借用负片线路菲林进行比对。

c.在已抽取的样本中选10到20pnl，用针规全部测量其尾孔，并随机测量一些板内的孔，检查有无孔大

针规、卡尺、工程外形菲林（孔图）、锣板样板。3．1按本规范作好来料前的准备工作后，开始对电脑锣板进行检查。

3．2检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准一致，否则进行查明，如供方在报告中有指明之不

良品洗进行检查，以便确定是否接受。3．3按抽样计划取样，逐块进行以下检查：卡尺量读外形尺寸是否符合要求；

b.将检查板与锣板样板进行比对，检查有无漏锣、锣偏、锣反；

c.在《mi》图纸上有标示原点尺寸（0，0）时，以原点为零位，测量各槽位之尺寸。不良品用红色标签标出。3．5填写《qc检验报告》

附件5：油墨、化学药品、感光浆的检验标准。1． 工具：公斤称。2． 检验项目

用．4 a.3

第二篇：来料检验操作指导书

来料检验作业指导书

1、目的

为有效控制来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品提供先决条件。

2、适用范围

适用于本公司所有因订单采购物料、外发加工物料、客供物料等。

3、职责

3.1 采购：负责物料采购、信息传递和相关资料提供。3.2 仓库：负责来料点收，发放和存储。

3.3 品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。

4、工作程序

4.1 仓管员负责核对送货单、实物与本厂采购单要求符合，方可暂收。4.2 仓库检验员负责将来料放置到指定区域（待检区），并填写“进料检验报告”之单号、物料种类、数量并提请检验员进行检验。4.3 检验要求

4.3.1 所有检验员必须经过培训，考核合格后方能进行独立检验工作。

4.3.2 检验量具必须保证精确。

4.3.3 检验结果须记录于《进料检验报告》中，若进料为允收，经品管主管审批即可。若进料为拒收，同时填写《品质异常处理报告》，经品管组长确认无误后，要求仓管员将物料移至待处理区。《品质异常处理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门案处理要求进行相应处理。

4.4 检验报告

依《抽样标准书》、产品图纸、样品、客户提供标准等相关资料进行检验。

4.5 检验标准以及质量水平判定

依据《检验标准书》进行检验。

4.6 特殊检验

4.6.1 品管部必须配合仓库对于库存超过6个月的物料发料前进行重检

4.6.2 对于因紧急生产二来不及检验的物料，经生产部经理提交申请，品管部主管确认，生

产副总批准后方可直接落入生产，同时品管部对物料质量进行监控，当不良率超过标准时需报品检主管进行处理。

4.7 检验状态按《标识和可追溯性程序》进行标示。

4.8 检验不合格品按《不合格品控制程序》处理。

4.9 《进料检验报告》、《品质异常处理报告》、《品检报告表》按《质量记录控制程序》保存。

5、相关文件

5.1《不合格品控制程序》

5.2《标识和可追溯性程序》

6、相关记录

6.1《进料检验报告》

6.2《品质异常处理报告》

6.3《品检报告表》

第三篇：IQC来料检验现状及改善

IQC来料检验现状及改善.一:目前品质部来料检验组总共12人其中管理人员有3人,检验员有9人.A: 检验的依据;工程图纸,客户样板及工程签样,作业指导书,规格书及承认书.BOM及ECN等

B:检验的测量器具;卡尺,千分尺,硬度计,二次元,高压机,LCR数字电桥,转速计等.C检验的场所: IQC办公室检验区及货仓的待检区.D:检验结果:填写IQC来料检验报告,对重点尺寸要求测量20个数据.二,目前来料检验的作业指导及流程见(WI-QA-35)

三, 3.1现有的来料检验指引,客户样板,工程样板,承认书要求IQC组重新整理并按照塑胶,五金,电子,包材四大类分开用电子档的形式归类.并记录产品的代号,物料编号.检验员拿出检料时,要进行登记同时要有归还的时间,对于以上没有的资料要申请补上.除内部作业指导书外其它的资料八月份可以统计完成.3.2 IQC组的测量仪器内校的已经在七月份完成,外校的仪器七月份到期限的计划八月份可以完成,同时要求IQC组长对内校的责任到人进行管理及保养.3.3 检验员进行来料检验时IQC技术员按资料要求提供明确的技术支持及检验手法.3.4 生产的异常反馈属于来料不良的IQC组长及技术员到生产现场进行分析,首先确认不良效果并根据机器的施用状态可用的则下拉,如果确认不可用则要求生产隔离并标示清楚.要求生产进行更换并通知供应商过来检讨及整改.整改后重新送样进行确认同时装机进行测试合格后再要求工程,品质一起签发全合格的样板,之前的样板报废处理.3.5 每天的早会有针对性地总结前一天出现的异常培训检验员安合格的样板资料进行检验,一次没教会的再多教几次直到他们明白为止.3.6 试产的物料要求是全检的外观,测量的数据一定是真实的,写出来的报告与实际是相对应的并全部有明确的标示卡.2007-7-29

QE 邹元华

第四篇：来料作业检验指导书

来料检验作业指导书

1.目的：

为有效控制来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品提供先决条件。

2.适用范围：

适用于本场所有依据订单采购的生产物料及外发加工物料、客供物料等。

3.职责：

3.1采购：负责无聊采购、信息传递及相关资料提供。

3.2仓库：负责来料点收，发放和储存。

3.3品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。

4.工作程序

4.1仓库负责核对送货单、实物与本厂采购单要求相符，方可暂收。

4.2仓管员负责将来料放置到制定区域（待检区），并填写“进料检验报告”之订单号码、送货单号、来货单位、品名规格、来料时间、数量后通知品管部IQC进行检验。

4.3检验要求

4.3.1所有检验人员必须经过培训，考核合格后才能进行独立检验工作。

4.3.2检验的量具必须保证精确。

4.3.3检验结果必须记录在《进料检验报告》中，若进料为允收，品管审批即可。若进料为拒收，同事填写《品质异常处理报告》，经品管组长确认无误后，要求仓管员将物料移至待处理区。《品质异常处理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门按处理要求进行相应处理。

4.4检验报告

依《抽样报告书》，产品图纸、样品、客户提供标准等相关资料进行检验。

4.5特殊检验

4.5.1品管部IQC须配合仓库对库存超过三个月的以变异物料，在发料前得到重检。

4.5.2因生产紧急而来不及检验的物料，经品质主管确认，副总批准后可直接落入车间生产，同时品管部IPQC需对物料进行监控，不良率超过标准时立即汇报品管主管处理。

4.6检验状态按《标识和可溯性控制程序》进行标识。

4.7检验不合格按《不合格品控制程序》处理。

第五篇：K公司来料检验IQC的质量控制研究

K公司来料检验IQC的质量控制研究

【摘要】来料检验质量直接决定着制造企业的最终产品质量。针对K公司IQC的质量控制特点，系统地分析了其来料检验质量控制的现状。从IQC部门的组织结构、供应商来料质量的控制现状、来料检验的抽样方案以及公司IQC检验的流程等方面进行分析，指出IQC部门质量控制体系中存在的问题。并且提出对其来料质量控制的建议及改善方案，实现既保证来料的质量，又能降低来料检验成本，最终稳定产品的出货质量水平。

【关键词】来料检验；IQC组织结构；供应商来料质量；质量控制

【Abstract】Incoming quality inspection directly determines the final product quality in manufacturing enterprises.On the basis of research scholars about the quality control of incoming inspection，the paper roundly analyzed the status of its incoming inspection quality control according to the features of K company IQC quality control.Analyzed from the organizational structure of IQC department，the control status of supplier quality incoming，incoming inspection sampling plan and procedures of IQC inspection，this paper noted some problems in quality control system of department IQC.And then presented advice and amendatory scheme to the company’s incoming quality control，which not just to ensure the quality of incoming materials，as well as lowers incoming inspection costs，and ultimately stabilizes the ship-level of product quality.【Key words】Incoming inspection； IQC organizational structure； Supplier incoming quality； Quality control

0 引言

来料质量控制是企业整个质量管理的源头，也是质量控制体系中的关键环节。来料检验质量控制是对企业所有的外购物料和外协加工物料的质量进行把关的第一步，终端产品质量的高低很大程度上取决于来料质量水平的高低[1]。为确保不符合标准的产品不进入企业仓库和生产线，来料质量控制就要严格把关，在最前端发现质量问题，减少后续工作所造成的质量问题和隐患。如果不能对来料质量把关或是把关不严，让不合格物料流入仓库和生产线，质量问题将会在后道的工序中成指数放大。因此，来料检验质量控制是企业保质保量的基础，也是整个社会和市场发展的需要。

K公司来料检验质量控制现状及存在的问题

1.1 K公司简况

K公司主要从事电子元器件、光电子器件等产品的生产和销售，核心业务集中于天花板（接线盒）系列、Ross系列、照明灯具（感应灯）系列和拖线板等四大系列产品。而IQC来料主要有五金件（如螺钉、螺杆、弹簧、铆钉、端子、面板、铜带等）、包材类（主要有外箱、彩盒、说明书、标贴、卡纸、塑料袋等）、电器元件、插线板原料（电玉粉、电木粉等）、冲压件、扎带、挂线等等所有的外购原材料、元器件、零件、组装件、配套件。

1.2 来料检验部门组织结构的现状及存在问题

1.2.1 部门组织结构的现状

该部门有11名人员，其中品质部门的QE对IQC部门递交的异常来料单进行裁决或复审，封样的更新、作业指导书的确认也由QE负责，1个质检主管，负责异常品的核准和整个部门的管理；2个质量技术员，负责一些技术上的检测；8个检验员，负责来料的检验、检验结果日报表的填制与整理。关于检验物料的分配，10名检验人员每人负责一大类中的一种或几种，并要根据供应商的种类负责原料的供应商。另外。其来料的流程是从供应商到仓库，再到生产线。

1.2.2 部门组织结构存在的问题

（1）从最高管理层到最低层管理的层次结构过多。组织弹性较小并缺乏专业分工，结构过于纵向一体化、沟通成本高、人员配置不合理和运行效率低等。

（2）由于职位设计过于狭窄和员工职责分配不明确，会不可避免地给部门带来负面影响。在出现来料质量问题时，有些员工之间甚至会相互推卸责任，最终影响来料检验的质量水平。

1.3 供应商来料质量控制的现状及存在问题

1.3.1 供应商来料质量控制的现状

对不合格供应商按其提供物料的特性进行分类。采购部负责开发原材料供应商；包装部负责开发包装材料供应商；采购部组织NPI和质量人员现场考查供应商，并组织三方评审，最终确定合格供应商。采购部根据物料要求寻找潜在的供应商，并发出“供应商调查表”，要求供应商提供公司基本信息，并根据比较结果，确定初步可合作的供应商和供应商的类别。对合格供应商进行绩效评价，从质量、交期、售后服务三方面综合评定。其中质量评定占总评分50%，交期评定占总评分40%，售后服务占总评分10%。

1.3.2 供应商来料质量控制存在的问题

（1）没有一个统一的组织对供应商评价进行系统的管理，四大部门职责划分太过明显、独立性太强，在供应商评价过程中不能形成良好的互补关系。

（2）对供应商质量分类的方法不足够完善，其只是依据供应物料的重要性等级将供应商质量分为三类，划分的标准过于简单。

（3）没有建立一个良好的供应商质量评价体系，缺乏合理性与科学性性，不易于对供应商质量进行评价，表现在供应商指标间过于繁琐、重复出现和不明确。

（4）公司对供应商质量的评价不够客观与合理，评价方法很容易受主观人为因素的影响，评价结果就缺乏一定的可靠性。

1.4 IQC抽样检验的现状及存在问题

1.4.1 IQC抽样检验的现状

K公司各部门及工序使用统一的抽样检验标准，即GB2828.1-2003/ISO2859。GB2828.1指的是计数抽样检验程序，统计抽样的个数或缺陷的个数，或者将单位产品划分为合格或不合格，或者仅计算单位产品中的不合格数的检验，目前该公司均以此作为检验抽样依据。

另外，还实行计数调整型抽样方案，即将抽样分为正常、加严、和放宽的一组方案，并通过转换规则将前三种方案联系起来。三种方案的适用场合，正常方案：产品质量正常时；加严方案：当产品质量下降或过程不稳时，则采用加严方案，保护使用方的利益；放宽方案：当产品质量是一直稳定或比预期要求更好时，则可采用放宽方案，保护生产方利益。

1.4.2 IQC抽样检验存在的问题

GB2828.1抽样标准在使用时，检验员在实际的检验时就会面临着一次抽样检验、二次抽样检验还是多次抽样检验的选择。一次抽样检验对于生产方在心理上的影响较差，而且所需要的总检验费用较多，多次抽样检验对批产品质量的估计准确性较差，且检验员以及设备的利用率较低。因此检验员要综合的考虑各类因素，再决定采用何种抽样检验方案。

1.5 IQC检验流程的现状及存在问题

1.5.1 IQC检验流程的现状

该公司IQC来料检验的检验流程如图1所示。

（1）物料经仓管员点收，核对物料的名称、料号、规格和数量等相符后给予签收，再交给品保部的IQC进行验收。

（2）质检员根据来料单在个人来料汇总表上进行汇总，每个人查找封样、作业检验指导书、相应的监测仪器和设备，然后到仓库待检区对物料进行取样检验。

（3）检验员一般应按照抽样标准给予检验判定，但本部门大都随意取样，甚至每种物料仅仅取一个样品进行检验。

（4）最后将检验的结果用书面的形式记录在日报表上，一般在一天的检验任务全部结束后进行。

（5）抽取不合格品样品交由品质主管审核裁定；品质主管核准不合格（拒收）物料，填写物料异常报告单，交给质量工程师（QE）进行确认。

（6）由QE进行确认是该合格入库，还是特采、线上挑选、IQC挑选，或者是严重不良品向供应商退货，有些还可以进行报废；将检验合格的来料单转给仓库进入产线。

（7）根据一天的检验对检验结果进行汇总，并分类写出检验报表进行存档。

1.5.2 IQC检验流程存在的问题

（1）检验流程过于繁复、工艺流程单

一、检验数据没有得到使用与处理。对于生产急需的物料，没经过检验直接流入产线，会导致生产线上产品质量问题。

（2）对于规模较大订单来说，入仓前需检验的来料零件数量非常庞大，给来料汇总表、来料检验单、检验信息、质检员以及来料检验报表等的有效检验记录管理和查询带来了巨大障碍。

（3）对影响检验报告质量的各类因素（仪器、设备、环境设施、检测技术、管理水平和人员素质等）没有进行全面控制，没有建立完整的来料检验体系和信息共享系统。

对来料检验（IQC）质量控制的改善方案

2.1 组织结构再造方案

将IQC的组织结构向网络扁平化发展，将质量技术员与质检员合并为质量技术员，质量技术员为核心岗位，负责来料的检验、记录反馈，将检验的结果直接与质量主管反馈，每月又与质量主管对所有的质量异常数据进行交流，协助QE对来料的质量进行控制；质量主管每天向QE反馈质量异常；在检验的过程中，质量技术员又与供应商直接交流，与供应商反馈质量检验异常数据，提示其进行改进；质量技术员每天检验过后，向生产线现场进行考察，了解来料异常对生产线的在制品质量造成的影响，为来料检验提供直接的检验依据。

2.2 建立供应商来料质量评价与选择体系

结合K公司的实际情况确定了供应商评价指标体系[2]如图2所示。

在对各种需要做出决策的问题时，使用 AHP 方法，将复杂的目标问题逐步分解，这样这个复杂的问题就会成为很多个组成元素，然后把特点不同的元素依据它们的类别进行分组，接着依据元素分组情况建立一个具有层次结构特点的评价模型。

2.3 规范抽样检验标准

从规范来料检验的抽样方案出发，以国家标准GB/T2828.1《计数抽样检验程序》为依据，根据原材料的质量情况，结合企业的实际需要，重新制定一套标准的抽样计划。将原材料的供应商分为合格供应商、免检供应商、视同合格供应商及试用原材料的供应商几大类[3]，公司IQC部针对这几类供应商提供的原材料及各种原材料不同指标的重要度分别设计对应的抽样方案。

2.4 IQC质量控制信息化及检验流程的优化

对来料检验过程实行全面的电脑化管理[4]，即来料汇总表、来料检验单、检验信息、来料检验报表以及异常反馈等利用电脑软件管理和控制，提供检验质量信息的共享化水平。实现整个生产环节的信息资源的共享和检验结果的自动分析，为质量检测人员的工作效率和管理工作质量的提高提供了专业而统一的信息平台，为制造企业把好了第一道质量关，更为制造企业增强市场竞争力打下坚实的基础。

结论

通过对K公司IQC部门的接收原料、组织结构、供应商来料质量控制、抽样标准及检验流程等情况进行分析，提出IQC组织结构再造方案、建立供应商评价与选择体系（使用模糊层次理论）、规范抽样检验方案、IQC系统信息化、检验流程优化以及对人、机、料、法、环的控制，从而保证来料的质量。

【参考文献】

[1]张根保，何桢，刘英，等.质量管理与可靠性[M].北京：中国科学技术出版社，2013.[2]李冰冰.基于供应链的T公司供应商评价体系研究[D].天津：河北工业大学，2012.[3]张桂治.原材料检验抽样方案探讨[J].海峡科技学，2009，10（12）：43-45.[4]田李平.论机械制造IQC质量电脑化管理[J].装备制造，2009（12）：114.[责任编辑：杨玉洁]