冲压件检验指导书

第一篇：冲压件检验指导书

篇一：车辆冲压件检验作业指导书 车辆冲压件检验作业指导书 1 主题内容和适用范围

本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。2 定义

冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件 3 抽样

3.1抽样对象

定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：ac＝0，re＝1； 3.4抽检地点

生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明

需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供

国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告。

4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。

4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。4.4.1 外观

4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；

4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；

4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油； 4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级 4.4.2.1 4.4.2.2冲压件和成型件公差为st7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。非配合尺寸按gb/t15055-m公差执行。4.4.2.3不允许有漏工序现象：如孔、型面、边等未加工，（与样件和数模比较）其余可以上相关夹具比较检查、必要时用样板和三座标划线仪检测。4.5 其他零件

4.5.1能用通用量具检查的尺寸对照检测成绩表（或数模）检测。篇二：冲压件检验作业指导书

钣金冷冲压检验 作业指导书

发行版本：v1.0 发行日期：2010.12.1 实施日期：2010.12.1 归口管理部门：品质部 起草：审核： 批准： 钣金冷冲压检验作业指导书

1、目的：

对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。

2、适用范围： 本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。

3、引用标准 gb/t 13916-2002冲压件形状和位置未注公差

gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002冲压件尺寸公差 gb/t 13915-92 冲压件角度公差

gb/t 15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差 jb/t 8930-1999 冲压工艺质量控制规范 jb/t 4129-1999 冲压件毛刺高度

jb/t 4381-1999 冲压剪切下料件 未注公差尺寸的极限偏差

gb 2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）

4、检验内容 4.1板材 4.1.1板材的选择 严格按图纸要求选材。4.1.2板材允许缺陷

板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。4.1.3板材的周边质量

所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差 图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为gb/t 15055—f，见表1。

当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用gb/t 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。

注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。4.2.2冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差

图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为gb/t 15055—f，见表2。

当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用gb/t 1804—m进行检验，见本标准3.10的表6 4.3孔距的偏差

图纸上有孔距公差要求的按图纸检验，没标注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m进行，见本标准3.10中表6。

注：标注孔距偏差不是按线性尺寸偏差标注的，也不是按gb/t 1804执行的。这里只有在未标注公差检验时才用到。

注:对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。4..4零件的弯边高度偏差 尺寸偏差小于1ｍｍ 4.5零件的冲裁角度偏差

图纸上有要求的按图纸执行，没有标注的按gb/t 15055-2007 极限偏差中f级要求，见表3（共4级公差，取f级）。4.6零件弯曲角度的极限偏差

严格按图设计要求执行，图纸没有要求的按gb/t 15055-2007 极限偏差3.4.2中f级执行，见表4（共4级公差，取f级）。表4冲压件弯曲角度公差 mm注:未注公差弯曲角度的极限偏差分为4级（依次为f、m、c、v），选取f级，表达为gb/t 15055—f。4.7零件成形圆角半径偏差

当图面上没有标注冲裁成形圆角半径公差时，采用gb/t 15055-2007未注公差成形圆角半径的极限偏差进行检验（见表5）。

4.8对零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位检验 图纸尺寸仅作为模具的依据，首次模具检验成型后，确定零件的相应位置加工成形后，工艺、尺寸比较稳定，后续的产品加工可不予以再次检验。但对于不连续的批次产品，每批次首件都必须要检验，稳定后可不再检验。当发现问题后，应及时检测零件，查找原因。

对于连续批量产品，加工周期较长的，在零件没有问题时，可在每当模具实际使用满一周后应抽检2～3件产品，看冲孔质量，不能有毛口、粘连落料等，如出现此种现象，应修整模具 4.9折弯件不允许的缺陷

弯曲角有裂纹，弯曲件外表明显压痕，弯曲件端面明显鼓起或压痕。零件边缘明显高低不一致，外型不平4.10线性尺寸未注公差

当图面设计尺寸为装配尺寸的未注公差，采用 gb/t 15055-2007 已不适用。因此采用gb/t 1804-2000 的未注公差进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），选用中等级m级，表示为gb/t 1804-m（见表6）。表 6 极限偏差数值 mm 篇三：冲压检验指导书

冲压检验指导书

一、目的

为进一步提升公司产品品质，保证产品外观、功能等满足客户要求，为检验员的 检验工作提供指导与依据。

二、适用范围

适用品管员对公司所有成品的检验和判定。

三、责任

3.1品管员：负责严格按作业指导书的检验项目执行检验。3.2品质主管：负责监督检验员的执行及执行结果。

四、工作程序

4.1工作准备：游标卡尺、千分尺、卷尺、笔、红色箭头标等。4.2按品名、规格等不同分开摆放。

4.3将产品放入待检区，由品管员检验合格的放入合格产品区并做好标识；不合格 的产品放入不合格产品区，与合格的产品分隔放置，并做好标识。

4.4整理检验资料，并填写制程检验报告；若出现不合格的产品，要及时填写不合 格品记录。

五、检验规范 5.1外观

5.1.1冲身料、冲底料、咀料等配件时，要按照客人要求的尺寸或确认样板进行 冲压开料。

5.1.2冲压纹或字母时要深度要一致。

5.1.3冲手耳和冲手挽时不能将电镀的表面锌层冲裂、冲爆，每只手挽冲扁的高度一致。5.1.4冲铜料时注意做好产品的防护。

5.1.5冲蓬料时不能出现起皱、裂纹等影响外观的现象。

5.1.6冲孔位、孔径、孔距等是否与图纸、客户要求、确认样板一致。5.1.7产品表面不能有锌斑、批锋、刮伤、刮花等。5.2结构

5.2.1取出各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。5.3尺寸

5.3.1长、高尺寸要符合客人要求，其最大值不能超过公差范围±0.5mm 5.3.2外型尺寸不能超过公差范围±0.5mm 5.3.3孔位尺寸，经实际检测，不得大于要求尺寸+0.5mm篇四：冲压件检验作业指导书

鈑金冷衝壓檢驗 作業指導書

發行版本本：v1.0 發行日期：2010.12.1 實施日期：2010.12.1 歸口管理部門：品質部 起草：審核： 批准：

鈑金冷衝壓檢驗作業指導書

1、目的：

對鈑金冷衝壓件加工過程的監督及成品檢驗的要求。

2、適用範圍： 本標準適用於恒鵬公司及其外協加工的鈑金冷衝壓件。

3、引用標準 gb/t 13916-2002衝壓件形狀和位置未注公差

gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的線性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002衝壓件尺寸公差 gb/t 13915-92 衝壓件角度公差

gb/t 15055-2007衝壓件未注公差尺寸極限偏差 jb/t 8930-1999 衝壓工藝品質控制規範 jb/t 4129-1999 衝壓件毛刺高度

jb/t 4381-1999 衝壓剪切下料件 未注公差尺寸的極限偏差

gb 2828—87逐批檢查計數抽樣程式及抽樣表（適用於連續批的檢驗）

4、檢驗內容 4.1板材 4.1.1板材的選擇 嚴格按圖紙要求選材。4.1.2板材允許缺陷

板材允許有個別輕微的擦傷、壓痕、凹面、及清理痕跡，其深度不得超過板料厚度公差帶的一半。4.1.3板材的周邊品質

所有切割周邊均需齊平、無尖角、利邊、無毛刺、無裂紋、轉角處應圓滑。4.2衝壓件尺寸公差 4.2.1衝壓件未注尺寸公差 圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表1。

當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m(一般未注公差的線性和角度尺寸的公差)進行檢驗，見本標準3.10的表6。注：對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。

4.2.2衝壓件未注公差成形尺寸的極限偏差

圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表2。

當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m進行檢驗，見本標準3.10的表6 4.3孔距的偏差

圖紙上有孔距公差要求的按圖紙檢驗，沒標注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m進行，見本標準3.10中表6。

注：標注孔距偏差不是按線性尺寸偏差標注的，也不是按gb/t 1804-執行的。這裡只有在未標注公差檢驗時才用到。

注:對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。4..4零件的彎邊高度偏差 尺寸偏差小於1ｍｍ 4.5零件的沖裁角度偏差

圖紙上有要求的按圖紙執行，沒有標注的按gb/t 15055--2007 極限偏差中f級要求，見表3（共4級公差，取f級）。表3 4.6零件彎曲角度的極限偏差 嚴格按圖設計要求執行，圖紙沒有要求的按gb/t 15055--2007 極限偏差3.4.2中f級執行，見表4（共4級公差，取f級）。表4衝壓件彎曲角度公差 mm注:未注公差彎曲角度的極限偏差分為4級（依次為f、m、c、v），選取f級，表達為gb/t 15055-—f。4.7零件成形圓角半徑偏差

當圖面上沒有標注沖裁成形圓角半徑公差時，採用gb/t 15055--2007未注公差成形圓角半徑的極限偏差進行檢驗（見表5）。

4.8對零件的通風孔、減輕孔、加強筋等部位檢驗 圖紙尺寸僅作為模具的依據，首次模具檢驗成型後，確定零件的相應位置加工成形後，工藝、尺寸比較穩定，後續的產品加工可不予以再次檢驗。

但對於不連續的批次產品，每批次首件都必須要檢驗，穩定後可不再檢驗。當發現問題後，應及時檢測零件，查找原因。

對於連續批量產品，加工週期較長的，在零件沒有問題時，可在每當模具實際使用滿一周後應抽檢2～3件產品，看沖孔品質，不能有毛口、粘連落料等，如出現此種現象，應修整模具 4.9折彎件不允許的缺陷

彎曲角有裂紋，彎曲件外表明顯壓痕，彎曲件端面明顯鼓起或壓痕。零件邊緣明顯高低不一致，外型不平4.10線性尺寸未注公差

當圖面設計尺寸為裝配尺寸的未注公差，採用 gb/t 15055-2007 已不適用。因此採用gb/t 1804-2000 的未注公差進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），選用中等級m級，表示為gb/t 1804-m（見表6）。表 6 極限偏差數值 mm

第二篇：冲压件检验准则

冲压件检验准则 目的

规定了冲压件检验的评价准则，确保合格产品流入下一工序，确保产品满足顾客的要求。2 适用范围

适用于冲压件质量的认可。3 术语

略 4 引用

略 5 规定

5.1 冲压件检验区域划分，参照《整车审核工作指导书》中的附件3“车身表面区域的划分”。

5.2 冲压件检验方法 5.2.1 触摸检验

5.2.1.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

5.2.1.2 检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。

5.2.1.3 必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。5.2.2 油石打磨

5.2.2.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。5.2.2.2 打磨用油石（20×20×100mm或更大）

5.2.2.3 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油石）

5.2.2.4 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。5.2.2.5 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。5.2.3 柔性纱网的打磨

5.2.3.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

5.2.3.2 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。

5.2.4 涂油检验

5.2.4.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

5.2.4.2 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。5.2.4.3 把涂完油的零件放在强光下检验，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。5.2.5 目视检验 5.2.6 检具检测

5.2.6.1 将零件放入检具，依据检具说明书操作要求，对零件进行检测。5.3 冲压件缺陷评价准则 5.3.1 开裂

5.3.1.1 检验方法：目视 5.3.1.2 评价准则： A类缺陷：没有经过培训的用户也能注意到的开裂，此类缺陷的冲压件是用户不能接受的，发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：看得见的可确定的细微开裂,此类缺陷冲压件在Ⅰ、Ⅱ区是不能接受的,其他区域允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。

C类缺陷：处于模棱两可的，仔细检验后确定的缺陷，此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部、Ⅲ、Ⅳ区作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。5.3.2 拉伤、晶粒粗大、暗伤 5.3.2.1 检验方法：目视 5.3.2.2 评价准则：

A类缺陷：没有经过培训的用户也能注意到的拉伤、晶粒粗大、暗伤，此类缺陷的冲压件是用户不能接受的，发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：看得见的可确定的细微拉伤、晶粒粗大、暗伤，此类缺陷的冲压件在Ⅳ区是可以接受的。

C类缺陷：轻微的拉伤、晶粒粗大、暗伤，此类缺陷的冲压件在Ⅲ、Ⅳ区是可以接受的。5.3.3 瘪塘

5.3.3.1 检验方法：目视、油石打磨、触摸、涂油 5.3.3.2 评价准则：

A类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到，此类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结，A类瘪塘冲压件在任何区域都不允许存在。

B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的瘪塘，在冲压件Ⅰ、Ⅱ区外表面不允许存在此类瘪塘。

C类缺陷：是需要修正的缺陷，这些瘪塘绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。此类瘪塘的冲压件可以接受。5.3.4 波浪

5.3.4.1 检验方法：目视、油石打磨、触摸、涂油 5.3.4.2 评价准则：

A类缺陷：此类波浪在冲压件Ⅰ、Ⅱ区没有经过培训的用户也能注意到，是用户不能接收，发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：此类波浪是一种使人感到不愉快的缺陷，在冲压件Ⅰ、Ⅱ区摸得着和看得见的可确定的波浪，是需要返修的。

C类缺陷：是需要修正的缺陷，此类波浪多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。此类波浪的冲压件可以接受。5.3.5 翻边、切边不平整及短缺 5.3.5.1 检验方法：目视、触摸 5.3.5.2 评价准则：

A类缺陷：对于内、外覆盖件任何翻边、切边的不平整及短缺，影响了咬边质量及焊接搭边不平整、短缺，从而影响焊接质量都是不可接受的发现后必须立即对冲压件进行冻结。B类缺陷：看得见，可确定的对咬边、焊接搭边及焊接质量没有影响的翻边、切边的不平整及短缺。此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部Ⅲ、Ⅳ可以接受。

C类缺陷：轻微的翻边、切边的不平整及短缺对咬边及搭边焊接质量没有影响，此类缺陷的冲压件可以接受。5.3.6 毛刺：（切边、冲孔）5.3.6.1 检验方法：目视 5.3.6.2 评价准则： A类缺陷：严重影响焊接搭边贴合程度及零件定位装配的冲孔、容易导致人身伤害的粗大毛刺，此缺陷的冲压件不允许存在，必须返修。

B类缺陷：对焊接搭边贴合程度及零件定位装配的冲孔有轻微影响的中等毛刺。此缺陷的冲压件不允许存在于Ⅰ、Ⅱ区。

C类缺陷：较小的毛刺，此缺陷的冲压件在不影响整车质量的情况下允许存在。5.3.7 拉毛及划伤：

5.3.7.1 检验方法：目视 5.3.7.2 评价准则：

A类缺陷：严重影响表面质量、潜在的可导致零件拉裂的拉毛及划伤，此类缺陷的冲压件不允许存在。

B类缺陷：看得见可确定的拉毛及划伤，此类缺陷的冲压件允许存在于Ⅳ区。

C类缺陷：轻微的可能导致零件拉毛及划伤，此类缺陷的冲压件允许存在于Ⅲ、Ⅳ区。5.3.8 回弹：

5.3.8.1 检验方法：放在检具上检验 5.3.8.2 评价准则：

A类缺陷：导致零件间的尺寸匹配和焊接变形严重的回弹，此类缺陷冲压件不允许存在。B类缺陷：尺寸超差较大，对零件间的尺寸匹配和焊接变形有影响的回弹，此类缺陷冲压件允许存在Ⅲ、Ⅳ区。

C类缺陷：尺寸超差较小，对零件间的尺寸匹配和焊接变形有轻微影响的回弹，此类缺陷冲压件允许存在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区。5.3.9 漏冲孔

5.3.9.1 检验方法：目视检验并用水溶性记号笔作计数标记

5.3.9.2 评价准则：零件上任何孔的漏冲将影响零件的定位与装配，是不可接受的。5.3.10 起皱：

5.3.10.1 检验方法：目视 5.3.10.2 评价准则：

A类缺陷：严重的从而导致材料重叠的起皱,此缺陷的冲压件不允许存在。B类缺陷：可看到、可摸到的起皱，此类缺陷在Ⅳ区可以接受。

C类缺陷：轻微的、不太明显的起皱，此类缺陷的冲压件在Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区可以接受。5.3.11 麻点群、麻点、压痕

5.3.11.1 检验方法：目视、油石打磨、触摸、涂油 5.3.11.2 评价准则：

A类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3都分布有麻点，此类缺陷在Ⅰ、Ⅱ区发现后，必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：麻点可看到、可摸到。此类缺陷不允许在Ⅰ、Ⅱ区出现。

C类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，在Ⅰ区要求麻点间距离为300mm或更大。此类缺陷的冲压件可以接受。

5.3.12 打磨缺陷、打磨印

5.3.12.1 检验方法：目视、油石打磨 5.3.12.2 评价准则：

A类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结

B类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明，此类缺陷在Ⅲ、Ⅳ区可以接受。C类缺陷：用油石打磨后能看出，此类缺陷的冲压件可以接受。5.3.13 材料缺陷

5.3.13.1 检验方法：目视 5.3.13.2 评价准则：

A类缺陷：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：轧钢板留下的,明显的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落的材料缺陷，此类缺陷在Ⅳ区可以接受。

C类缺陷：轧钢板留下的模菱两可的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落的材料缺陷此类缺陷Ⅲ、Ⅳ区可接受。5.3.14 油花纹

5.3.14.1 检验方法：目视、油石打磨

5.3.14.2 评价准则：Ⅰ、Ⅱ区经油石打磨后不允许存在明显得印痕。5.3.15 凸点、凹陷

5.3.15.1 检验方法：目视、触摸、油石打磨 5.3.15.2 评价准则：

A类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到，A类凸点、凹陷发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的凸点、凹陷。此类缺陷在Ⅳ区可以接受。

C类缺陷：是需要修正的缺陷，这些凸点、凹陷多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。此类缺陷Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区可接受。5.3.16 锈蚀

5.3.16.1 检验方法：目视

5.3.16.2 评价准则：冲压件不允许有任何程度锈蚀。5.3.17 冲压印：

5.3.17.1 检验方法：目视 5.3.17.2 评价准则：

A类缺陷：是用户不能接收的，没有经过培训的用户也能注意到的冲压印，此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：是一种使人感到不愉快的，是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的冲压印。此类缺陷在Ⅰ、Ⅱ区是不允许存在的，在Ⅲ、Ⅳ区不影响整车质量的情况下，可以接受。C类缺陷：需用油石打磨才能确定的冲压印。此类缺陷的冲压件在不影响整车质量的情况下可以接受。7 评审和更改

质量保证部至少每年一次对本准则的有效性和适用性进行评审，必要时进行修改并再次批准。

第三篇：冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准

1、目的

本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及 对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。

2、范围

本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。

3、术语 3.1 关键冲压件

对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。3.2 固有缺陷

针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工

艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。

4、冲压件质量检验标准制定原则

一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。

因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。

4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D 四个区域。4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。

5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A 区）

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。5.2（B 区）

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以下部位。车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。5.3（C 区）

打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D 区）

除A、B、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。

6、冲压件质量缺陷类型

冲压件质量缺陷类型一般分三类。6.1 外观缺陷

包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。6.2 功能尺寸缺陷

包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。6.3 返修缺陷

包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。

7、冲压件的检验方法 7.1 外观检验方法 7.1.1 触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2 油石打磨

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm 的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

7.1.3 柔性纱网的打磨

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕 很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。7.1.4 涂油检查

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。

把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用 法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。7.2 尺寸检验方法 7.2.1 检具测量

利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等部位进行测量。同时结合产品数模，对冲压件的尺寸进行确认。7.2.2 三坐标、扫描测量 利用专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。

8、冲压件缺陷检查标准及描述 8.1 外观缺陷检查标准及描述 8.1.1 裂纹

检查方法：目视。

对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。8.1.2 缩颈

检查方法：目视、剖解。

缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。外覆盖件缩颈影响整车外观，客户是不可接受的。8.1.3 坑包

检查方法：目视。

坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。大面积的坑包还影响制件强度、疲劳度，无法修复。8.1.4 变形（突起、凹陷、波浪）

检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油

A 类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到 B 类缺陷：它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的

C 类缺陷：是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后 才看得出。8.1.5 麻点

检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油

A 类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3 都分布有麻点。B 类缺陷：麻点可看到、可摸到。

C 类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，要求麻点间距离为300mm 或更大。8.1.6 锈蚀

检查方法：目视、剖解。

锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着 至关重要的影响。8.1.7 材料缺陷 检查方法：目视

标准：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。8.1.8 起皱 检查方法：目视

外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导 致材料叠料。8.1.9 毛刺

检查方法：目视

毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。

任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。

任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。8.1.10 拉、压痕及划伤 检查方法：目视

外覆盖的外表面不允许存在拉 及划伤、压痕；外覆盖件的内表面不允许存在影响外表 面质量的划伤、压痕。内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕。8.1.11 圆角不顺

检查方法：目视、检具测量

圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。8.1.12 叠料

检查方法：目视

外覆盖件不允许存在叠料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷 导致客户抱怨，功 能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。8.1.13 打磨缺陷、打磨印

检查方法：目视、油石打磨

A 类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。B 类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。C 类缺陷：用油石打磨后能看出 8.2 尺寸缺陷检查标准及描述 8.2.1 孔偏、少孔

检查方法：检具测量、三坐标测量

冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的位置精 度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求低。冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。8.2.2 孔径不符

检查方法：间隙尺、游标卡尺

冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的偏差精 度高低直接决定了整车的装配性能。一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对低。8.2.3 少边、多料

检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量

冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。例如：焊接边少边影响焊 点分布和操作，压合边少边和多料决定压合后总成质量。8.2.4 型面尺寸不符

检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量 冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接

决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。

9、冲压件缺陷检验判定标准

以下标准，遵循“质量从严”的原则进行判定。同一问题按严重程度从严判定。9.1 外观缺陷检验判定标准

9.2 尺寸缺陷检验判定标准

尺寸缺陷检验判定标准

说明：

1、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小。若检具无法测量，应配合三坐标扫描进 行确认分析，其数据应结合数模、车身坐标等加以确定。

2、不符合上表规定的全部判定不合格。

3、尺寸类缺陷，只判定合格与不合格。

4、出现不合格，应制订措施或更改模具等。

9.3 返修缺陷检验判定标准 返修缺陷检验判定标准

https://wenku.baidu.com/view/180be3e2e53a580216fcfe7f.html

第四篇：纺织品检验毕业设计指导书

广州大学纺织服装学院

08纺织品检验毕业设计指导

一、毕业设计目的：

毕业设计是《纺织品检验与贸易》专业大学学习的最后一部分，安排在完成理论教学及专业实验、实习的基础上，是对纺织品检验所涉及的纺织品质量检验的方法、标准及结果分析及判定、影响产品质量的因素及如何在生产中采取措施控制和提高产品质量等内容进行全面系统的实践工作。通过毕业设计，一方面使学生能将理论知识与以往分散的实践知识进行统筹和运用，从而进一步巩固几年来所学的专业知识；另一方面是培养学生实际动手能力和综合分析问题、解决问题的能力，以适应用人单位的要求，并为专业水平进一步提高奠定基础。同时学生能够独立或协助完成或解决某一问题。

二、关于论题：

本班的毕业设计论题主要包括三个大方向:一是纺织品测试，主要针对纤维、纱线、织物及服装国内外目前所采用的标准、测试方法、对不同国家的标准进行比较，进行横向比较，或者对某些项目的新老标准进行纵向比较，找出异同，以更好地通过测试结果分析发现问题，反馈给生产，控制和提高产品质量；另一方面也可以适应生态纺织品的需要，对部分纺织品测试新项目的测试标准及方法进行分析，为纺织品出口贸易清除技术壁垒障碍；二纺织品的品质检验，根据现行的纺织品抽样检验及评分方法，对纺织品出现的质量问题进行归纳、分析，找出原因，采取措施解决或改善，以保证和提高产品质量；三是原则上是所选论题要与所从事的工作有一定的关联，以便于资料的采集，同时也能对自身工作有一定的帮助。具体课题学生可根据就业情况自行选择。

三、论文格式与进度：请参考广州大学二级学院全日制学生毕业论文要求规范。

请同学们抓紧时间完成毕业设计。

四、关于论题指导

（一）、纺织品测试对于从事纺织品质量检测方面工作的学生可考虑此论题

该方向可以从以下几个更细的方面展开

1、针对纺织品部分常规检验项目国内或国际推出的新标准、测试方法，对新旧版标准的异同进行纵深比较、分析，说明新版更新的合理性、对测试结果的影响、如何根据测试结果对生产提出更好的指导性建议，以提高产品质量；

2、针对不同国家对纺织品检验采用不同的标准，对部分测试项目采用的标准、测试方法及结果进行横向比较、分析，找出不同国家在检验方面的异同、对结果的影响，以便指导生产方如何根据自己的目标客户群控制好产品质量，避免产生争议，尽量满足客户要求；

3、是适应生态纺织品的需要，对纺织品项目的测试。可以通过查阅资料，了解目前全球生态纺织品的发展趋势及对质量方面的要求，检验项目范围的扩大说明对生态纺织品的提出了越来越高的要求，新增的项目表现在哪些方面，如何对其进行测试及结果分析，在目前的形势下，作为生产供应商如何采取措施确保产品质量，满足内销和外销的要求。

（二）纺织品品质检验对于从事纺织品质检工作的学生而考虑此论题

根据现行的纺织品抽样检验及评分方法，对纺织品出现的质量问题进行归纳、分析，找出原因，采取措施解决或改善，以保证和提高产品质量。学生可以根据自己就业所在单位的产品类别进行分类，如纱线、织物及服装，并要求在以下方面进行细致深入的研究：

1、产品品质检验的抽样及评分方法；

2、产品主要外观质量问题（如各种布面、服装车缝的疵点、色差等）的辨别及判定，搜集相关资料，以图片的形式结合理论对其进行具体说明；

3、就某类别主要质量问题进行深入分析，并与工厂技术人员一起研究如何采取措施避免进一步的质量事故，如对于服装厂，当发现面料有质量问题而货期紧急的情况下，如何采取避裁或配片的方式尽量减少损耗及保证生产的如期进行，如何同面料供应商进行商讨以分清责任，确保己方的利益不受或少受损失等。

4、就某类别主要质量问题进行深入分析，与工厂技术人员一起研究，找出问题所在，以及如何采取措施改善及解决该质量问题，措施执行情况如何，结果如何，总结在生产中对类似质量问题如何采取措施预防为主，以控制好产品质量，此方面主要针对在面料生产厂就业的学生。

以上两个方向的课题要求学生查阅相应的新旧标准等资料，并对标准进行详细研读，并结合实践去理解。

（三）新产品开发对于非直接从事纺织生产者，如纺织品贸易的学生，可考虑本论题。

此方向可以围绕客户需求及市场形势开发新产品为中心，进行简略的工艺设计，侧重于产品风格或客户特殊的要求，新产品质量的要求及客户所在国所依据的纺织品质量标准、新产品的测试及结果分析，新产品的效果及创造的效益。另一方面，对于新产品开发过程中所遇到的一些问题（生产、质量、货期等），如何在大货生产时采取措施避免。同时，可对新产品开发的流程及出现的问题及经验进行总结、分析、归纳，以便在新一轮产品开发周期中更好地改进。新产品的开发可结合新原料、新工艺及新款式进行，最好根据自己所从事的工作与生产厂合作，在生产实践的成果及测试的基础上，进行分析总结。

进行以上论题的设计，请查找相关的资料，并请教身边一些有经验的技术人员，或多与指导教师交流，并结合任务书的要求完成。

主要参考资料：相关的专业书籍，中国纺织网、中国针织网、本单位的技术资料。

五、毕业论文进度要求

请妥善安排好你的学习、工作和生活，按时完成毕业论文的学习任务。

第一至二周确定研究课题论文题目，该题目是关于你所在实习企业的纤维、纱线的检测或贸易，或关于纱线新产品的开发生产等内容。若没有生产厂家，请和指导教师联系。

写出论文提纲，并电邮给我，可以参考套用与你论文同类的纺织论文的格式 第三至四周通过上网或利用学校、广州中山、科技图书馆，收集纺织杂志、纺织教材和著作中与你论文有关的文献资料，从所在单位收集生产、检验、测试等方面的数据，写作论文草稿

第五周完成并电邮初稿。

第六周完成并电邮论文定稿。论文应包括论文题目、摘要、关键词、前言、正文、总结与参考文献

第七至八周制作五至十个Powerpoint幻灯，准备毕业答辩

第九周准备资料

第十周进行毕业论文答辩。

六、论文内容

内容可以是：纤维性能测试及讨论

纱线性能测试及讨论

机织物性能测试及探讨

纺织品贸易

纺织市场

纺织品检测

服装检验

指导教师：陈纪玲手机: ***

E-mail: 244120959＠qq.com

2011年1月6日星期四

第五篇：检验指导书的编制

检验指导书

1.检验指导书的概念

检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件，又称检验规程或检验卡片。它是产品形成过程中，用以指导检验人员规范、正确地实施产品和过程完成的检查、测量、试验的技术文件。它是产品检验计划的一个重要部分，其目的是为重要产品及组成部分和关键作业过程的检验活动提供具体操作指导。它是质量管理体系文件中的一种技术作业指导性文件，又可作为检验手册中的技术性文件。其特点是技术性、专业性、可操作性很强，要求文字表述明确、准确，操作方法说明清楚、易于理解，过程简便易行；其作用是使检验操作达到统一、规范。

由于产品形成过程中具体作业特点、性质的不同，检验指导书的形式、内容也不相同，有进货检验用检验指导书(如某材料化学元素成分检验指导书；某电子元器件筛选检验指导书等)、过程(工序)检验用检验指导书(如机加工工序检验指导书；电镀工序检验指导书等)、组装和成品落成检验用指导书(如主轴组装检验指导书；清洁度检验指导书；性能试验指导书等)。

2.编制检验指导书的要求

一般对关键和重要的产品组成部分、产品完成的检验和试验都应编制检验指导书，在检验指导书上应明确规定需要检验的质量特性及其技术要求，规定检验方法、检验基准、检测量具、子样大小以及检验示意图等内容。为此，编制检验指导书的主要要求如下:

(1)对该过程作业控制的所有质量特性(技术要求)，应全部逐一列出，不可遗漏。对质量特性的技术要求要表述语言明确、内容具体，语言规范，使操作和检验人员容易掌握和理解。此外，它还可能要包括不合格的严重性分级、尺寸公差、检测顺序、检测频率、样本大小等有关内容。

(2)必须针对质量特性和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在指导书中标明它们的型号、规格和编号，甚至说明其使用方法。

(3)当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。根据具体情况及不合格严重性分级确定可接受质量水平AQL值，正确选择检查水平，根据产品抽样检验的目的、性质、特点选用适用的抽样方案。

检验指导书的主要作用，是使检验人员按检验指导书规定的内容、方法、要求和程序进行检验，保证检验工作的规范性，有效地防止错检、漏检等现象发生。

3.检验指导书的内容

(1)检测对象:受检产品名称、型号、图号、工序(流程)名称及编号；

(2)质量特性值:按产品质量要求转化的技术要求，规定检验的项目；

(3)检验方法:规定检测的基准(或基面)、检验的程序和方法、有关计算(换算)方法、检测频次、抽样检验时有关规定和数据；

(4)检测手段，检测使用的计量器具、仪器、仪表及设备、工装卡具的名称和编号:

(5)检验判定:规定数据处理、判定比较的方法、判定的准则；

(6)记录和报告:规定记录的事项、方法和表格，规定报告的内容与方式、程序与时间；

(7)其他说明。