冲压件作业指导书

第一篇：冲压件作业指导书

1、冲压作业指导书

上机前检查冲床是否处于良好工作状态，在冲床润滑加油孔注加润滑油，每天两次。

2、检查冲模内外表面及定位柱适当加油，压紧螺栓是否将冲模固定在工作台面上。

3、材料首次送入模具时，必须到位，不得用手直接送入，并检查落料是否畅通无阻。

4、送料器加工成型的产品，前10件作为首检产品，操作工应自检： a)外形尺寸是否符合图样技术规定的要求。

b)冲压表面是否平整光滑，有无明显压痕及缺陷。操作工认为合格，可交检验员进行首检，经检验合格后方可批量生产并保留首检样品。

c)冲压过程中操作工应对加工的产品进行外观检察和检测、检验员每5~15分钟对产品进行巡检，巡检数量不得少于3~5件，在巡检过程中产品质量发生变化情况下检验员及时通知操作工，必要时检验员有权停机对产品采取纠正措施。

5、冲压工作台前不准摆放：扳手、锤子、钢丝钳等工具，操作时必要的工具都要放在指定的位置，注意观测冲模中有无金属杂物，如需清理应停机后用气抢清理。

6、加工好的每箱产品应整齐摆放在指定的待检位置，由检验员检验合格后送交半成品库办理入库手续，操作工不得自行入库。

7、冲床周围现场必须保持文明清洁，废料装入料桶，打扫干净。

8、每日下班前切断机床所有电源，整理所有工具、量具，清洗模具，将产品放入待检区域后方可下班。冲压作业指导书

一、目的

为冲压作业人员提供作业指导，以指导其正确的作业，从而保证产品的质量。

二、适用范围

适用于富源机电设备有限公司冲压作业指导及质量控制。

三、作业设备

1.作业要以作业指导书为标准来进行作业，工作前做好设备维护工作；

2.作业前一定要确认坯料，检查坯料的尺寸及表面质量；坯料尺寸应符合工件加工的要求，表面不得有划、碰伤等表面缺陷，尤其对后续工序中要电镀的零件更要严格控制；

3.装、调好模具后，对于生产的首件，一定要进行自检、检查员检验；并必须在工序卡上签名，只有在满足了零件的专用作业指导书与检查指导书的要求后，才能进行生产；若模具不能满足专用指导书的要求，要及时报告上司；

4． 作业过程中，除了检验员不定时抽检外，作业者个人也必须不定时的自检，发现问题，马上停止并及时更改并向上司报告；

5.作业过程中，禁止有可能引起工件表面变形的野蛮作业行为，如拖、拽、砸、踩等；

6.作业过程中，要随时注意模具的工作型面上是否有金属屑，若有，要及时清除干净，以免在工件上留下压痕；

7．作业过程中，要适当在模具工作部分涂油，以减小摩擦力，在保护模具的同时，也保证了制件的质量；

8.作业过程中，发生模具损坏要及时报告上司；

9.冲压完成后，必须要去除毛刺；

10.作业完成且除毛刺后，要检查员确认制件合格与否（对于未注线性尺寸公差按GB1804-M级，未注折弯内角公差按±1°）；

11.作业完成后，将合格件放到半成品区或用小车将其转到下一工序；送件人和收件人必须在工序卡上签字确认。

12.作业完成后，确认模具的完好，然后清洁模具；清洁后在工作部分适当加防锈油，在导向部分适当加润滑油，然后将模具放回指定位置。

13、作业时将图纸放置在目视位置，作业后图纸文件随产品转交下道工序。

第二篇：冲压件检验指导书

篇一：车辆冲压件检验作业指导书 车辆冲压件检验作业指导书 1 主题内容和适用范围

本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。2 定义

冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件 3 抽样

3.1抽样对象

定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：ac＝0，re＝1； 3.4抽检地点

生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明

需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供

国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替确认检验报告。

4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。

4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。4.4.1 外观

4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；

4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；

4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油； 4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级 4.4.2.1 4.4.2.2冲压件和成型件公差为st7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。非配合尺寸按gb/t15055-m公差执行。4.4.2.3不允许有漏工序现象：如孔、型面、边等未加工，（与样件和数模比较）其余可以上相关夹具比较检查、必要时用样板和三座标划线仪检测。4.5 其他零件

4.5.1能用通用量具检查的尺寸对照检测成绩表（或数模）检测。篇二：冲压件检验作业指导书

钣金冷冲压检验 作业指导书

发行版本：v1.0 发行日期：2010.12.1 实施日期：2010.12.1 归口管理部门：品质部 起草：审核： 批准： 钣金冷冲压检验作业指导书

1、目的：

对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。

2、适用范围： 本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。

3、引用标准 gb/t 13916-2002冲压件形状和位置未注公差

gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002冲压件尺寸公差 gb/t 13915-92 冲压件角度公差

gb/t 15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差 jb/t 8930-1999 冲压工艺质量控制规范 jb/t 4129-1999 冲压件毛刺高度

jb/t 4381-1999 冲压剪切下料件 未注公差尺寸的极限偏差

gb 2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）

4、检验内容 4.1板材 4.1.1板材的选择 严格按图纸要求选材。4.1.2板材允许缺陷

板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。4.1.3板材的周边质量

所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差 图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为gb/t 15055—f，见表1。

当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用gb/t 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。

注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。4.2.2冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差

图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为gb/t 15055—f，见表2。

当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用gb/t 1804—m进行检验，见本标准3.10的表6 4.3孔距的偏差

图纸上有孔距公差要求的按图纸检验，没标注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m进行，见本标准3.10中表6。

注：标注孔距偏差不是按线性尺寸偏差标注的，也不是按gb/t 1804执行的。这里只有在未标注公差检验时才用到。

注:对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。4..4零件的弯边高度偏差 尺寸偏差小于1ｍｍ 4.5零件的冲裁角度偏差

图纸上有要求的按图纸执行，没有标注的按gb/t 15055-2007 极限偏差中f级要求，见表3（共4级公差，取f级）。4.6零件弯曲角度的极限偏差

严格按图设计要求执行，图纸没有要求的按gb/t 15055-2007 极限偏差3.4.2中f级执行，见表4（共4级公差，取f级）。表4冲压件弯曲角度公差 mm注:未注公差弯曲角度的极限偏差分为4级（依次为f、m、c、v），选取f级，表达为gb/t 15055—f。4.7零件成形圆角半径偏差

当图面上没有标注冲裁成形圆角半径公差时，采用gb/t 15055-2007未注公差成形圆角半径的极限偏差进行检验（见表5）。

4.8对零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位检验 图纸尺寸仅作为模具的依据，首次模具检验成型后，确定零件的相应位置加工成形后，工艺、尺寸比较稳定，后续的产品加工可不予以再次检验。但对于不连续的批次产品，每批次首件都必须要检验，稳定后可不再检验。当发现问题后，应及时检测零件，查找原因。

对于连续批量产品，加工周期较长的，在零件没有问题时，可在每当模具实际使用满一周后应抽检2～3件产品，看冲孔质量，不能有毛口、粘连落料等，如出现此种现象，应修整模具 4.9折弯件不允许的缺陷

弯曲角有裂纹，弯曲件外表明显压痕，弯曲件端面明显鼓起或压痕。零件边缘明显高低不一致，外型不平4.10线性尺寸未注公差

当图面设计尺寸为装配尺寸的未注公差，采用 gb/t 15055-2007 已不适用。因此采用gb/t 1804-2000 的未注公差进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），选用中等级m级，表示为gb/t 1804-m（见表6）。表 6 极限偏差数值 mm 篇三：冲压检验指导书

冲压检验指导书

一、目的

为进一步提升公司产品品质，保证产品外观、功能等满足客户要求，为检验员的 检验工作提供指导与依据。

二、适用范围

适用品管员对公司所有成品的检验和判定。

三、责任

3.1品管员：负责严格按作业指导书的检验项目执行检验。3.2品质主管：负责监督检验员的执行及执行结果。

四、工作程序

4.1工作准备：游标卡尺、千分尺、卷尺、笔、红色箭头标等。4.2按品名、规格等不同分开摆放。

4.3将产品放入待检区，由品管员检验合格的放入合格产品区并做好标识；不合格 的产品放入不合格产品区，与合格的产品分隔放置，并做好标识。

4.4整理检验资料，并填写制程检验报告；若出现不合格的产品，要及时填写不合 格品记录。

五、检验规范 5.1外观

5.1.1冲身料、冲底料、咀料等配件时，要按照客人要求的尺寸或确认样板进行 冲压开料。

5.1.2冲压纹或字母时要深度要一致。

5.1.3冲手耳和冲手挽时不能将电镀的表面锌层冲裂、冲爆，每只手挽冲扁的高度一致。5.1.4冲铜料时注意做好产品的防护。

5.1.5冲蓬料时不能出现起皱、裂纹等影响外观的现象。

5.1.6冲孔位、孔径、孔距等是否与图纸、客户要求、确认样板一致。5.1.7产品表面不能有锌斑、批锋、刮伤、刮花等。5.2结构

5.2.1取出各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。5.3尺寸

5.3.1长、高尺寸要符合客人要求，其最大值不能超过公差范围±0.5mm 5.3.2外型尺寸不能超过公差范围±0.5mm 5.3.3孔位尺寸，经实际检测，不得大于要求尺寸+0.5mm篇四：冲压件检验作业指导书

鈑金冷衝壓檢驗 作業指導書

發行版本本：v1.0 發行日期：2010.12.1 實施日期：2010.12.1 歸口管理部門：品質部 起草：審核： 批准：

鈑金冷衝壓檢驗作業指導書

1、目的：

對鈑金冷衝壓件加工過程的監督及成品檢驗的要求。

2、適用範圍： 本標準適用於恒鵬公司及其外協加工的鈑金冷衝壓件。

3、引用標準 gb/t 13916-2002衝壓件形狀和位置未注公差

gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的線性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002衝壓件尺寸公差 gb/t 13915-92 衝壓件角度公差

gb/t 15055-2007衝壓件未注公差尺寸極限偏差 jb/t 8930-1999 衝壓工藝品質控制規範 jb/t 4129-1999 衝壓件毛刺高度

jb/t 4381-1999 衝壓剪切下料件 未注公差尺寸的極限偏差

gb 2828—87逐批檢查計數抽樣程式及抽樣表（適用於連續批的檢驗）

4、檢驗內容 4.1板材 4.1.1板材的選擇 嚴格按圖紙要求選材。4.1.2板材允許缺陷

板材允許有個別輕微的擦傷、壓痕、凹面、及清理痕跡，其深度不得超過板料厚度公差帶的一半。4.1.3板材的周邊品質

所有切割周邊均需齊平、無尖角、利邊、無毛刺、無裂紋、轉角處應圓滑。4.2衝壓件尺寸公差 4.2.1衝壓件未注尺寸公差 圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表1。

當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m(一般未注公差的線性和角度尺寸的公差)進行檢驗，見本標準3.10的表6。注：對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。

4.2.2衝壓件未注公差成形尺寸的極限偏差

圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表2。

當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m進行檢驗，見本標準3.10的表6 4.3孔距的偏差

圖紙上有孔距公差要求的按圖紙檢驗，沒標注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m進行，見本標準3.10中表6。

注：標注孔距偏差不是按線性尺寸偏差標注的，也不是按gb/t 1804-執行的。這裡只有在未標注公差檢驗時才用到。

注:對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。4..4零件的彎邊高度偏差 尺寸偏差小於1ｍｍ 4.5零件的沖裁角度偏差

圖紙上有要求的按圖紙執行，沒有標注的按gb/t 15055--2007 極限偏差中f級要求，見表3（共4級公差，取f級）。表3 4.6零件彎曲角度的極限偏差 嚴格按圖設計要求執行，圖紙沒有要求的按gb/t 15055--2007 極限偏差3.4.2中f級執行，見表4（共4級公差，取f級）。表4衝壓件彎曲角度公差 mm注:未注公差彎曲角度的極限偏差分為4級（依次為f、m、c、v），選取f級，表達為gb/t 15055-—f。4.7零件成形圓角半徑偏差

當圖面上沒有標注沖裁成形圓角半徑公差時，採用gb/t 15055--2007未注公差成形圓角半徑的極限偏差進行檢驗（見表5）。

4.8對零件的通風孔、減輕孔、加強筋等部位檢驗 圖紙尺寸僅作為模具的依據，首次模具檢驗成型後，確定零件的相應位置加工成形後，工藝、尺寸比較穩定，後續的產品加工可不予以再次檢驗。

但對於不連續的批次產品，每批次首件都必須要檢驗，穩定後可不再檢驗。當發現問題後，應及時檢測零件，查找原因。

對於連續批量產品，加工週期較長的，在零件沒有問題時，可在每當模具實際使用滿一周後應抽檢2～3件產品，看沖孔品質，不能有毛口、粘連落料等，如出現此種現象，應修整模具 4.9折彎件不允許的缺陷

彎曲角有裂紋，彎曲件外表明顯壓痕，彎曲件端面明顯鼓起或壓痕。零件邊緣明顯高低不一致，外型不平4.10線性尺寸未注公差

當圖面設計尺寸為裝配尺寸的未注公差，採用 gb/t 15055-2007 已不適用。因此採用gb/t 1804-2000 的未注公差進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），選用中等級m級，表示為gb/t 1804-m（見表6）。表 6 極限偏差數值 mm

第三篇：冲压件检验准则

冲压件检验准则 目的

规定了冲压件检验的评价准则，确保合格产品流入下一工序，确保产品满足顾客的要求。2 适用范围

适用于冲压件质量的认可。3 术语

略 4 引用

略 5 规定

5.1 冲压件检验区域划分，参照《整车审核工作指导书》中的附件3“车身表面区域的划分”。

5.2 冲压件检验方法 5.2.1 触摸检验

5.2.1.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

5.2.1.2 检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。

5.2.1.3 必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。5.2.2 油石打磨

5.2.2.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。5.2.2.2 打磨用油石（20×20×100mm或更大）

5.2.2.3 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油石）

5.2.2.4 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。5.2.2.5 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。5.2.3 柔性纱网的打磨

5.2.3.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

5.2.3.2 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。

5.2.4 涂油检验

5.2.4.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

5.2.4.2 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。5.2.4.3 把涂完油的零件放在强光下检验，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。5.2.5 目视检验 5.2.6 检具检测

5.2.6.1 将零件放入检具，依据检具说明书操作要求，对零件进行检测。5.3 冲压件缺陷评价准则 5.3.1 开裂

5.3.1.1 检验方法：目视 5.3.1.2 评价准则： A类缺陷：没有经过培训的用户也能注意到的开裂，此类缺陷的冲压件是用户不能接受的，发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：看得见的可确定的细微开裂,此类缺陷冲压件在Ⅰ、Ⅱ区是不能接受的,其他区域允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。

C类缺陷：处于模棱两可的，仔细检验后确定的缺陷，此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部、Ⅲ、Ⅳ区作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。5.3.2 拉伤、晶粒粗大、暗伤 5.3.2.1 检验方法：目视 5.3.2.2 评价准则：

A类缺陷：没有经过培训的用户也能注意到的拉伤、晶粒粗大、暗伤，此类缺陷的冲压件是用户不能接受的，发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：看得见的可确定的细微拉伤、晶粒粗大、暗伤，此类缺陷的冲压件在Ⅳ区是可以接受的。

C类缺陷：轻微的拉伤、晶粒粗大、暗伤，此类缺陷的冲压件在Ⅲ、Ⅳ区是可以接受的。5.3.3 瘪塘

5.3.3.1 检验方法：目视、油石打磨、触摸、涂油 5.3.3.2 评价准则：

A类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到，此类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结，A类瘪塘冲压件在任何区域都不允许存在。

B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的瘪塘，在冲压件Ⅰ、Ⅱ区外表面不允许存在此类瘪塘。

C类缺陷：是需要修正的缺陷，这些瘪塘绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。此类瘪塘的冲压件可以接受。5.3.4 波浪

5.3.4.1 检验方法：目视、油石打磨、触摸、涂油 5.3.4.2 评价准则：

A类缺陷：此类波浪在冲压件Ⅰ、Ⅱ区没有经过培训的用户也能注意到，是用户不能接收，发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：此类波浪是一种使人感到不愉快的缺陷，在冲压件Ⅰ、Ⅱ区摸得着和看得见的可确定的波浪，是需要返修的。

C类缺陷：是需要修正的缺陷，此类波浪多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。此类波浪的冲压件可以接受。5.3.5 翻边、切边不平整及短缺 5.3.5.1 检验方法：目视、触摸 5.3.5.2 评价准则：

A类缺陷：对于内、外覆盖件任何翻边、切边的不平整及短缺，影响了咬边质量及焊接搭边不平整、短缺，从而影响焊接质量都是不可接受的发现后必须立即对冲压件进行冻结。B类缺陷：看得见，可确定的对咬边、焊接搭边及焊接质量没有影响的翻边、切边的不平整及短缺。此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部Ⅲ、Ⅳ可以接受。

C类缺陷：轻微的翻边、切边的不平整及短缺对咬边及搭边焊接质量没有影响，此类缺陷的冲压件可以接受。5.3.6 毛刺：（切边、冲孔）5.3.6.1 检验方法：目视 5.3.6.2 评价准则： A类缺陷：严重影响焊接搭边贴合程度及零件定位装配的冲孔、容易导致人身伤害的粗大毛刺，此缺陷的冲压件不允许存在，必须返修。

B类缺陷：对焊接搭边贴合程度及零件定位装配的冲孔有轻微影响的中等毛刺。此缺陷的冲压件不允许存在于Ⅰ、Ⅱ区。

C类缺陷：较小的毛刺，此缺陷的冲压件在不影响整车质量的情况下允许存在。5.3.7 拉毛及划伤：

5.3.7.1 检验方法：目视 5.3.7.2 评价准则：

A类缺陷：严重影响表面质量、潜在的可导致零件拉裂的拉毛及划伤，此类缺陷的冲压件不允许存在。

B类缺陷：看得见可确定的拉毛及划伤，此类缺陷的冲压件允许存在于Ⅳ区。

C类缺陷：轻微的可能导致零件拉毛及划伤，此类缺陷的冲压件允许存在于Ⅲ、Ⅳ区。5.3.8 回弹：

5.3.8.1 检验方法：放在检具上检验 5.3.8.2 评价准则：

A类缺陷：导致零件间的尺寸匹配和焊接变形严重的回弹，此类缺陷冲压件不允许存在。B类缺陷：尺寸超差较大，对零件间的尺寸匹配和焊接变形有影响的回弹，此类缺陷冲压件允许存在Ⅲ、Ⅳ区。

C类缺陷：尺寸超差较小，对零件间的尺寸匹配和焊接变形有轻微影响的回弹，此类缺陷冲压件允许存在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区。5.3.9 漏冲孔

5.3.9.1 检验方法：目视检验并用水溶性记号笔作计数标记

5.3.9.2 评价准则：零件上任何孔的漏冲将影响零件的定位与装配，是不可接受的。5.3.10 起皱：

5.3.10.1 检验方法：目视 5.3.10.2 评价准则：

A类缺陷：严重的从而导致材料重叠的起皱,此缺陷的冲压件不允许存在。B类缺陷：可看到、可摸到的起皱，此类缺陷在Ⅳ区可以接受。

C类缺陷：轻微的、不太明显的起皱，此类缺陷的冲压件在Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区可以接受。5.3.11 麻点群、麻点、压痕

5.3.11.1 检验方法：目视、油石打磨、触摸、涂油 5.3.11.2 评价准则：

A类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3都分布有麻点，此类缺陷在Ⅰ、Ⅱ区发现后，必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：麻点可看到、可摸到。此类缺陷不允许在Ⅰ、Ⅱ区出现。

C类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，在Ⅰ区要求麻点间距离为300mm或更大。此类缺陷的冲压件可以接受。

5.3.12 打磨缺陷、打磨印

5.3.12.1 检验方法：目视、油石打磨 5.3.12.2 评价准则：

A类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结

B类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明，此类缺陷在Ⅲ、Ⅳ区可以接受。C类缺陷：用油石打磨后能看出，此类缺陷的冲压件可以接受。5.3.13 材料缺陷

5.3.13.1 检验方法：目视 5.3.13.2 评价准则：

A类缺陷：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：轧钢板留下的,明显的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落的材料缺陷，此类缺陷在Ⅳ区可以接受。

C类缺陷：轧钢板留下的模菱两可的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落的材料缺陷此类缺陷Ⅲ、Ⅳ区可接受。5.3.14 油花纹

5.3.14.1 检验方法：目视、油石打磨

5.3.14.2 评价准则：Ⅰ、Ⅱ区经油石打磨后不允许存在明显得印痕。5.3.15 凸点、凹陷

5.3.15.1 检验方法：目视、触摸、油石打磨 5.3.15.2 评价准则：

A类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到，A类凸点、凹陷发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的凸点、凹陷。此类缺陷在Ⅳ区可以接受。

C类缺陷：是需要修正的缺陷，这些凸点、凹陷多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。此类缺陷Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区可接受。5.3.16 锈蚀

5.3.16.1 检验方法：目视

5.3.16.2 评价准则：冲压件不允许有任何程度锈蚀。5.3.17 冲压印：

5.3.17.1 检验方法：目视 5.3.17.2 评价准则：

A类缺陷：是用户不能接收的，没有经过培训的用户也能注意到的冲压印，此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：是一种使人感到不愉快的，是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的冲压印。此类缺陷在Ⅰ、Ⅱ区是不允许存在的，在Ⅲ、Ⅳ区不影响整车质量的情况下，可以接受。C类缺陷：需用油石打磨才能确定的冲压印。此类缺陷的冲压件在不影响整车质量的情况下可以接受。7 评审和更改

质量保证部至少每年一次对本准则的有效性和适用性进行评审，必要时进行修改并再次批准。

第四篇：冲压件生产过程控制程序

恒信基冲压厂管理制度 ————————————— ★ ——————————————

冲压件生产过程质量控制程序管理制度

FOHOBT.01004.A-2004

2004年 12月 10日

诸城市恒信基电器制造有限公司冲压厂

1目的

通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证整车质量。2范围

本程序适用于设备、冲压生产过程中及库存产品质量控制。3引用文件

不合格品控制程序 仓库管理办法 4术语

略 5职责：

5.1质检科负责生产过程(下料、冲压)工序产品、最终产品的检验控制。5.2质检科负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。5.3质检科负责生产过程中检验状态标识。

5.4质检科负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。

5.5质检科负责冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。

5.6质检科负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。

5.7技术准备科负责提供产品图样、产品标准、产品技术条件等文件。5.8技术准备科负责模具验证及模具技术状态鉴定。

5.9技术准备科负责新产品的试制，改进后产品的试装和技术状态更改后的试装验证，负责验证结果的记录和反馈。5.10技术准备科负责工艺纪律执行情况的检查。

5.11技术准备科负责制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案。

5.12生产科负责所管库房不合格品的评审处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。

5.13生产科负责库存产品储存、运输质量控制。

5.14备料车间、冲压车间负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。

5.15备料车间、冲压车间负责生产过程中的产品自检质量控制。5.16备料车间、冲压车间负责生产过程中的不合格品的产品标识与隔离。6培训和资格

综合办公室负责对专职质检员、操作工、叉车工、库管工、司机的培训 7工作程序

7.1生产过程产品的检验控制

7.1.1冲压生产过程检验流程图（附图一）7.1.2下料检验程序

7.1.2.1技术准备科负责审核备料车间编制的“板料下料卡”，备料车间负责向检查班提供“板料下料卡”。

7.1.2.2备料车间操作者按“板料下料卡”开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。

7.1.2.3专职质检员按“板料下料卡”进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。

7.1.2.4下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。

7.1.2.5下料批量生产过程中专职质检员一般每半小时进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。

7.1.2.6每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“完工检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的标识上加盖检章，标识上注明零件号、数量、日期。

7.1.2.7备料车间只可对经检验合格的下料产品入库或转入冲压车间。7.1.3冲压生产过程检验控制

7.1.3.1技术准备科负责向冲压车间和质检科提供冲压图纸和冲压工艺卡。7.1.3.2冲压车间的模具调整工和冲压操作工对所加工的产品掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。

7.1.3.3模具调整工对设备和模具进行调整。尤其对设备的滑块工作行程、气垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。

7.1.3.4质检员要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“首件检验记录单”。

7.1.3.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件架上。首件检验合格后，操作者方可批量生产。

7.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。

7.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员一般在半小时内进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。

7.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“完工检验记录单”。检验合格后，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员填写“不合格品通知单”，一式三联，一联质检科存档，二联工艺科现场服务人员，根据情况下发模具修理通知单，三联交冲压车间，不合格品标识待处理。

7.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“最终检验记录单”，检验合格后，粘贴零部件入库“合格证”，注明零件号、数量、日期并加盖检章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。7.1.3.10冲压车间只可对检验合格并粘贴“合格证”的冲压产品入库。7.1.3.11冲压产品有检具时：

a)冲压车间应尽量安排同一产品几道工序同时生产。

b)专职质检员对末道工序使用检具检验时，同时对前道或前几道工序产品进行验证，避免批量不合格品的发生。7.1.3.12冲压产品首件检验时机：

a)每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产品。b)设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。c)调整或更换工装后，操作者自检合格的第一件产品。d)改变原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。7.2产品运输控制

7.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产车间进行转运；库存产品由生产科负责运输。

7.2.2在转运及运输过程中要注意防止磕碰、划伤、损坏、变形并保护产品标识和有关检验、实验状态标识，防止丢掉或被擦掉。7.3产品贮存控制 7.3.1生产现场的在制品、半成品应建立适宜的贮存场地，设置衬物垫，产品不能落地，应码放整齐、稳定，防止贮存过程中锈蚀、变形、损坏。7.3.2生产单位必须使用合理的工位器具码放或专用工位器具，以便运输。7.3.3经检验合格入库的产品，由库管人员用规定的相应工位器具，码放在适宜的场地、库房、货架上。在保证运输工具通行的前提下应码放整齐，排列有序，并防止贮存过程中的锈蚀、变形、损坏。

7.3.4库存产品应有完整的产品标识和检验、试验状态，不同状态产品要分开存放，做到储存记录清晰、完整、帐、卡、物相符

7.3.5库存产品由库管人员每月检查一次，做好“库存产品巡检记录”，出库产品应做到先入先出。

7.3.6库存产品发生丢失、损坏等事故时，库管人员及时用“产品报损单”书面报告相关科室和领导。7.4不合格品的控制

7.4.1生产过程中发生的不合格品质检员应及时鉴别标识，工序不合格品（如板料、冲压件）应粘贴标识并在相应记录单上做好记录。7.4.2生产过程中发生的不合格品由冲压质检科组织评审

7.4.2.1一级评审：可由操作工立即返工（修）能达到产品要求时，由质检员直接处理，并做好相应记录。

7.4.2.2二级评审：返工（修）不能达到产品要求，而对产品性能影响不大或用户反馈信息的产品，质检员填写“生产过程不合格报告单”，交技术准备科现场技术服务人员，由技术服务人员在生产现场提出处置意见。

7.4.2.3三级评审：批量较大，会严重影响最终产品性能，或用户反映强烈的产品，由冲压质检科组织技术准备科，生产车间及相关人员参加评审，并提出处置意见，上报主管领导。7.4.3不合格品的处置

7.4.3.1不合格品的返工（修），由技术准备科制订或组织制订冲压件不合格品的返工（修）工艺技术方案，由生产车间负责返工（修）。

7.4.3.2返工（修）后的工序产品、半成品，成品必须交专职质检员复检，专职质检员复检并在相应的记录上做好复检记录，返工（修）合格的产品方可转序或入库。

7.4.3.3不合格品有明显缺陷不能返工（修）或返工（修）不经济时，授权人员应在“生产过程不合格品报告单”处置意见栏填写“报废”，同时注明致废原因，按程序报批。

7.4.3.4不合格品让步使用，必须经产品使用和质量部门的认可。7.4.3.5不合格品处理流程图（附图二）7.4.4库存改制品的处置

7.4.4.1技术准备科根据汽研所下发“设计更改通知书”组织对库存产品改制。7.4.4.2对因设计更改和产品质量改进未按期体现的库存产品，应予以严格控制，生产科提前向相关部门提出过渡申请报告。

7.4.4.3改制后的产品应由改制单位提请质检员复检，复检合格后方可投入使用。由质检员在“返工（修）通知单”中“返工（修）后检验结果栏”中填写结果和数量。7.5产品质量改进

7.5.1质检科根据用户反馈的质量指标及生产过程中发现的质量问题，分析原因，制订产品整改措施计划。

7.5.2每月初质检科对上月质量指标完成情况进行分析，废品损失原因分类，损失严重的产品。提报相关单位分析出致废原因（人为、模具、材料等）以便整改。

7.5.3冲压厂下发的质量整改计划各责任单位要按要求执行，按期完成回执。7.5.4技术准备科下发的产品整改措施计划，责任单位要按期完成并回执质检科，凡不能按计划要求时间完成的质量改进项目，要提前提出延期申请报告，由原计划审批领导批准后，方可延期，并报质检科。

7.5.5质检科对完成的项目进行验证，对不能按计划完成的质量改进项目或质量改进不到位，结果验证不合格以及质量问题重复发生的责任单位进行考核。8质量考核

见《冲压产品质量考核办法》 附加说明：

本办法提出部门：冲压质检科 本办法归口部门：冲压质检科 本办法起草人：董朝阳 本办法审核人：董朝阳 本办法审定人：李民乐 本办法批准人：李树

第五篇：提高冲压件生产质量

提高冲压件生产质量

提高冲压件生产质量

汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象，如何避免问题的产生，陕重汽车结合自身实际，做出了有益的探索。

中间护面支架是汽车驾驶室整体式仪表盘总成的关键承重连接件，是确保汽车各种仪表稳定、可靠使用的一个重要零件。因为，大功率发动机的高速旋转和车辆行驶路况的恶劣，容易对驾驶室造成强力振动和颠簸，从而造成前控制盘中仪表电路以及部分功能断路或失灵。因此，中间护面支架必须能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，故而要求其必须具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。此外，如果该制件在成形时超过许用应力，或者微裂纹扩展到一定程度，从而造成撕裂或歪斜，这样不仅会浪费材料，而且还会让模具处于偏载作业，加速模具老化。

我厂在汽车驾驶室仪表盘支架总成生产中，发现冲压生产后，其中间护面左/右支架经常出现撕裂、歪斜现象，这些缺陷主要分布在制件孔型处、侧壁拐角处和R圆弧与壁颈交界处。通过仔细分析后，我们认为其主要原因是由模具在运行过程中压料芯成形导向不稳定、凹模与压料芯间隙长期磨损后不可调整以及模具结构设计不当引起的。于是，可以从技术和管理两方面提出相应的控制措施，并为同类零件工艺、模具设计与成形加工提供参考。常见的撕裂、歪斜形式

中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂（图1）。

图1 中间护面支架

原因分析

根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下： 1.翻边成形模具设计缺陷

该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在最初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程（图2）。

图2 模具侧视导滑局部

存在如下设计缺陷：

（1）压料芯导向长度设计为125mm，实际导向长度为115mm，虽然在设计范围内，但存在托起部分115mm运动超过有效导向长10mm，存在压料芯托起不稳定，制件定位不准的弊病。

（2）长达115mm的成形高度，需设计专用导滑板，不能靠加工面与凹模侧壁滑配间隙导向，侧斜致摩擦力增大，自润滑效果极差，强大的侧向力得不到有效消除，批量生产后会导致因长期磨损而引起导向间隙增大，提前丧失模具正常导向效果，从而会产生恶性质量事故。2.模具加工制件与图纸设计存在误差

如图3所示，该部位为图纸中明确标出需加工出导向的区域。但由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工，造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差，在模具正常运行过程中出现了压料芯左/右摆动。

图3 下模平面局部

制件成形前，定位靠压料芯上平面的定位销及孔进行，这样就要求压料芯在制件成形中必须保证稳定、可靠和正确地导滑，否则制件在成形中将会失稳，从而使压料芯与凹模壁发生碰撞挤压，造成制件产生拉应力，当超过材料的强度极限时，引起制件撕裂、歪斜不正。再加之，若模具结构中考虑其他因素，而忽视采用专用导滑板导向的情况，存在两者制件在挤压摩擦强烈进行后，导向间隙瞬间被破坏而无法正确导向的危险。由于此种结构的导向间隙为调试滑配间隙，一旦损坏将没有更有效地调整手段，会长期影响制件的成形质量，并带来安全隐患。而且，在导向部位未采用专用导滑板，反而采用了加工型面相互导向结构，存在间隙过大后，无法调整的缺陷，导致了制件出现了撕裂、歪斜不正行为。

3.成形工艺参数执行不到位

在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。控制措施

由于冲压成形过程中撕裂、歪斜原因很多，而且很多原因相互联系。因此，单从技术公关或者管理方面是无法彻底解决这些问题的，必须从模具工艺和管理方面加以考虑，解决好生产中的每一个环节才能取得好的成效。1.确保模具结构合理性

（1）图4和图5分别为下模安装专用导滑板前/后结构对比。通过对比分析，可以看出：将原来凹模刃口的机加成形导向结构完善成专用自润滑导板结构后，能有效抵御侧向力，克服制件成形过程中的不稳定性，并能在生产过程中自由调整其合理间隙，从而使压料芯和凹模导板导向运行中的间隙保持长期均匀合理状态。这不但能使模具运行更加稳定，而且还可以大大提高模具的使用寿命。

图4 下模安装专用导滑板前结构

图5 下模安装专用导滑板后结构

（2）如图6所示，增加模具闭合高度70mm。在模具在成形过程中，当压料芯被托起后，将下方有效导向部位从10mm增加至80mm，这样可以增加压料芯导滑板与凹模侧壁导板之间的接触面积，从而使模具压料芯在运行中不会受到成形力的影响，同时也能准确、稳定地导入凹模腔，保证制件定位可靠，确保翻边间隙均匀化。

图6 模具局部主视图

2.推行标准化作业，提高工艺控制能力

从管理角度上，要严格规范工艺制度，控制工艺参数的一致性和准确性，使生产中机床参数始终符合工艺中各项参数的要求，同时，也应保证机床压力在生产过程中长期保持稳定可靠，彻底消除压差，防止压力过小引起质量事故。操作人员应精心操作，避免定位不准确、气顶杆安装存在高度差以及模具保养不到位等不良现象出现，以免造成成形件材料弯曲疲劳载荷增加，使制件在成形瞬间处于疲劳极限状态，导致问题发生。结语

重型汽车驾驶室总成零件中间护面左/右支架，在生产中出现撕裂、歪斜行为是由多种因素相互作用引起的，其损坏形式也多种多样。只有针对其翻边成形工序系统以及损坏形式采取相应措施，才能有效控制其多个部位的撕裂、隐裂和歪斜等不良状况，从而提高模具的正常作业率，以及零件的合格率和使用寿命。