第一篇：钣金机箱整机检验通用指导书
钣金机箱整机检验
通用指导书
XXXXXXXXXX有限公司
20XX-5-
211．目的规定钣金机箱外观的检验标准和方法，避免未经检验和检验未通过的机箱入库或流入生产现场。
2．适用岗位
适用于钣金机箱检验人员。
3．参考文件
Q/NZ 106-2010《通用插箱、插件》
SZZXZD-005《机械外协品检验指导书》
4．工作描述
4.1 检验通则
4.1.1 检验的依据是合同（或外协计划）以及该合同相关的图纸、工艺文件、技术标准。检验人员必须事先得到上述文件并认真阅读、消化。
4.1.2 检查机箱的代号、名称、数量、表面处理是否符合设计图纸、工艺文件、技术标准以及外协计划要求。
4.1.3 检验完成后应如实认真填写检验记录。经检验合格的机箱做好合格标记并交库管员办理入库；经检验不合格的机箱装配做好标识立即相关人员办理退换。
4.2装配质量检验要求
4.2.1检验要求
1按照合同（或外协计划）和机箱配置图进行机箱前面板、背板的配置检验； ○
2所有紧固件连接可靠，无松动。○
3所有沉孔螺钉完成安装后，表面和板件平齐。○
4机箱中所有丝孔，无滑丝和堵丝现象。○
5机箱安装板件（样品板件）时，安装顺畅、安全，安装完毕无松动。○
6前面板和前框对齐，相对参照无扭曲、偏移。○
7背板相互之间排列整齐，平面上相对平面公差不大于0.5mm。○
7背板连接箱体的松不脱螺钉无松动和明显偏斜现象。○
8背板之间的缝隙均匀，无明显差别，基本保持在0.25mm左右。○
4.2.2 导电检验要求
1确保机箱整体的导电良好，不仅同一区域内任意两点间导电良好，不喷涂处两○
两区域任意两点间也要求导电良好。
4.3 检验方法及工具
4.3.1 缝隙检验
将被机箱的基准面放在平板上，用塞尺测得背板之间缝隙是否统一均匀。
4.3.2 导电性能检测
将万用表拨至通断档，表笔尖接触待测两点，蜂鸣器响起，声音清脆持续，则表示两点间接通良好。测量时在零件表面随机多点检测。
4.3.3 检测工具
万用表，塞规。
5．检验记录
检验记录由相关检验员保存，保存期限为一年。
6．附录
钣金机箱整机检验表。
第二篇：钣金机箱外观检验通用指导书
钣金机箱外观检验通用指导书
1．目的规定钣金机箱外观的检验标准和方法，避免未经检验和检验未通过的机箱入库或流入生产现场。
2．适用岗位
适用于钣金机箱检验人员。
3．参考文件
《通用插箱、插件》
《机械外协品检验指导书》
4．工作描述
4.1 检验通则
4.1.1 检验的依据是合同（或外协计划或外协件送检入库单）以及该合同相关的图纸、工艺文件、技术标准。检验人员必须事先得到上述文件并认真阅读、消化。
4.1.2 检查机箱的代号、名称、数量、表面处理是否符合设计图纸、工艺文件、技术标准以及外协计划要求。
4.1.3 检验完成后应如实认真填写检验记录。经检验合格的机箱做好合格标记并交库管员办理入库；经检验不合格的机箱装配做好标识立即相关人员办理退换。
4.2机箱检验质量要求
4.2.1外观检验要求
1机箱外型严格按照设计图纸加工，无加工偏差，遗漏； ○
2机箱金属面应平整光滑，无毛刺、凹凸，无硬伤； ○
3机箱零部件喷涂区域严格按照设计图纸要求，○详见附图。涂膜完整、光滑、表面光泽均匀一致，色泽无明显差异，可用色卡对照。表面允许有少量的斑点、软伤痕等缺陷；
4机箱铆压螺钉背部喷涂完毕后，应无印痕，表面效果应和其余地方相同。○ 5机箱零部件不喷涂区域严格按照设计图纸要求，详见附图。表面镀锌层应○
结晶细密、均匀，色泽光亮。允许有轻度的颜色和光泽的不均匀和轻微的水迹。
6机箱喷涂和不喷涂区域界线应清晰明确，无曲折状，无渗粉现象。○
7机箱内铆接的紧固件位置正确，螺纹完好无破坏，铆接牢固可靠，无明显○
偏斜现象。
4.2.2 尺寸检验要求
1机箱尺寸严格按照设计图纸加工，满足标注公差要求；○
2机箱侧板对底面的垂直度公差不大于0.3mm，将机箱置于平板上用角尺测 ○
量以保证插箱外形的标准；
3机箱底板和盖板的平面度公差不大于0.5mm，将机箱置于平板上用角尺测 ○
量以保证插箱外形的标准。
4机箱尺寸检测可采用随机抽检方法，抽检率保持10%~30%。○
5机箱最大宽度和箱体宽度公差为1/2机箱为0.3mm、1/3机箱为0.3mm、○
整层机箱为0.4mm。
6机箱最大高度和箱体高度公差为4U机箱和6U机箱为0.3mm。○
7机箱最大深度和箱体深度公差为0.25mm。○
8机箱六个面平面度公差不应超过1mm。○
9机箱插件背板安装孔中心距公差为0.2mm ○
4.2.3 导电检验要求
1机箱不喷涂处确保导电良好，不仅同一区域内任意两点间导电良好，不喷 ○
涂处两两区域任意两点间也要求导电良好。
4.2.4 喷涂附着力检验要求
1确保喷涂和基材的吸附强度，保证表面喷涂质量。要求为损伤的区域小○
于格子的区域15%为合 格
4.3 检验方法及工具
4.3.1 长度检验
将被测件放在工作台面上，根据图纸所给出的尺寸要求，用游标卡尺测得对应实际长度数据的最大差值，即为长度误差。
4.3.2 垂直度检验
将被测件的基准面放在平板上，在给定长度内，用塞尺测得与被侧面之间的最大间隙，即为垂直度误差
4.3.3平面度检验
将直尺的一边放在被测面的任意方向（直线度是在长度方向）上，用目测和塞尺测量，求其直尺余被测平面的任意两触点之间的最大间隙。所用直尺一般应大于被测件的外形尺寸。
4.3.4 导电性能检测
将万用表拨至通断档，表笔尖接触待测两点，蜂鸣器响起，声音清脆持续，则表示两点间接通良好。测量时在零件表面随机多点检测。
4.3.5涂膜附着力检测
采用胶带粘贴法测定漆膜附着力，批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验.检验方法：使用划格刀具等速划线，划线位置距产品边缘最近距离不应小于5mm,切口要保证切到基体,在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以 1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2mm的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10mm(300GF/10mm)以上的胶带,将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带,确保已完全粘牢后,拿住胶带的一端,沿着与其原位置尽可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下, 然后用放大镜或肉眼观查.如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落,损伤的区域为格子的15%~35%,再重复上述方法检验.如果两次结果不同,换不同的检验人员在同样的条件下获得的涂膜上,进行该检验,若仍出现上述结果或更差的情况,有权怀疑该批涂层质量,做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域15%为合格。
4.3.5 检测工具
直角尺，游标卡尺，1m钢尺，角度尺，塞规，划格刀具。
5．检验记录
检验记录由相关检验员保存，保存期限为一年。
6．附录
钣金机箱外观检验表。
第三篇：2010 钣金机箱机柜通用检验标准
2010 钣金机箱机柜通用检验标准
适用范围本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。
本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，对哪些超出标准规定的精度以外的条款，就由该设计者提出，质检部贯彻执行，也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。
检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地，其结果应一致，且以终到地结果为最终结果。
2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。
3.机柜
3.1 外形尺寸公差
3.2 形位公差
钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。
框架立柱与底座垂直度为小于1.5mm。检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。
顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。
上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。
立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。
3.3 支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。
3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象，其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后，其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过1.5mm，平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm，且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm；旋转门板不能有明显下垂或上翘现象，其同一缝隙各处之差的绝对值≤1.8mm。有开启与闭合要求的门，必须转动灵活，开启角度≥90°，闭合后与门磁吸附良好，转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入并开启30°左右位置，测量远离转轴的一边到框架前平面的垂直距离，其最大值与最小值之差应≤10mm。
4.机箱及插框
4.1 箱体底面及其他侧面平面度为1mm。
4.2 箱体前后或左右立面相对底面地垂直度为1mm。
4.3 面板的顶面和底面平行度为0.5mm，侧面和底面垂直度为0.5mm。
4.4 面板装入箱体后，应垂直端正，其侧面与箱体底面垂直度为0.5mm，底面和箱体底面的平行度为0.5mm。
4.5 安装电路板或机箱的插框，需用工装模拟电路板或机箱进行装配，工装装入、拔出插箱时应顺畅，装入插箱后，应妥贴稳固，无漂浮、松动现象。硬连接的接插件应对位准确，插入、拔出无异常阻滞。
5.零部件
5.1 材质应符合图样要求，薄钢板除特别指定外，一律采用优质20#冷轧钢板，不允许使用热轧钢板，材料代用必须取得技术人员同意。
5.2 未注折弯角角度公差为±1°。
5.3 未注形状和位置公差的零件，直线度、平面度按GB1184-80所规定的C级精度检验（包括所有轮廓线及平面）。
5.4 加工过程中引起的变形，成形后应调校平直。
5.5 零件按图纸正确加工。所有棱边、棱角均应倒钝，毛刺、飞边的高度不得超过0.2mm，原则上以不划手为准则。
5.6 压（涨）铆螺母及螺钉须压（涨）铆牢固，按要求的螺钉螺母紧固力矩标准检验，不能有松脱现象。零件在喷涂过程中应保护螺纹，对于镀涂过程中引起的堵塞，应重新攻丝整复。螺纹孔应无滑丝、断扣现象，螺钉应能顺利旋入且松紧适度。
5.7 紧固件实物应符合选用的标准或图样。螺钉、螺栓、螺母、平垫、弹垫表面处理应与图纸要求相符。螺钉、螺栓应无滑丝、断扣现象，应能顺利旋入螺孔且松紧适度。
5.8 门锁开关灵活，把柄与锁体不能有碰伤现象。
5.9 所有导电件一律采用GB5585-85规定的铜母排系列或纯铜板制成，表面镀涂按图纸要求制作。需折弯的，折弯前应作退火处理，且折弯圆角半径应大于板料厚度，以免损伤内部组织及开裂。紧固连接部位的接触表面要求校平。
5.10 绝缘件按图纸选用的绝缘材料，环氧板或环氧棒应作浸绝缘漆，烘干处理。装配后的机柜正负级铜排对机架的电阻绝缘值≥100 MΩ（在环境温度为25℃±2 ℃，相对湿度为90％，电压为直流500V时）。
5.11 零件有喷涂保护要求的地方不能有油漆或粉末覆盖，保证零件间的接地连续性，其接触电阻小于0.1欧姆(电流25-30A)。
6.焊接
6.1 焊接应牢固可靠，零部件外表面焊料应到位填满，不留缝隙。
6.2 焊缝应整齐均匀，不允许有裂缝、咬边、豁口、烧穿等缺陷。夹渣、气孔、焊瘤、凹坑等缺陷、外表面应没有，内表面应不明显。
6.3 焊接操作中不允许焊渣、电弧损伤零部件其他非焊接部位，特别是外部可见处。焊后的焊渣应被清除，包括清除焊料飞溅粘附在零部件表面上的各种颗粒。
6.4 零部件表面焊后应磨平、打磨，表面粗糙度数值为12.5。对于一些焊接表面在同一平面内的，表面在处理后不应有肉眼可见的凸起和凹陷。
6.5 焊接操作应制订工艺，尽量消除焊接应力。焊接时要有工装，不允许零部件因焊接而产生各种变形，必要时焊后应对工件进行校正。
7.装配
7.1 按图纸要求装配，不允许有漏装、错装或位置不正确的现象。
7.2 所有紧固件连接可靠，符合相关的扭力要求。不允许出现松动、滑丝等不良现象。
7.3 机柜机箱正面可视及需要拆卸下来装器件的螺钉头不允许损伤。
7.4 所有成品应无灰尘、油污、手印，机械杂质及其余无关的紧固件等。
7.5 一般螺钉螺栓拧紧后至少需露出2颗螺纹牙。
第四篇：钣金机箱机柜通用检验标准
钣金机箱机柜通用检验标准.txt你不能让所有人满意，因为不是所有的人都是人成功人士是—在牛B的路上，一路勃起你以为我会眼睁睁看着你去送死吗？我会闭上眼睛的钣金机箱机柜通用检验标准
编辑：钣金加工 来源：北京**公司 日期：2010-05-03 21:49
本标准适用于钣金机箱机柜结构件的检验验收。它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。
本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，对哪些超出标准规定的精度以外的条款，就由该设计者提出，质检部贯彻执行，也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。
检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地，其结果应一致，且以终到地结果为最终结果。
2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。
3.机柜
3.1 外形尺寸公差
3.2 形位公差
钣金机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。
框架立柱与底座垂直度为小于1.5mm。检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。
顶框与底座平行度为小于1mm。检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过2.5mm来检测。有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。
上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。
立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。
3.3 支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。
3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象，其平面度为小于2mm。局部100mmX100mm之内不得超过0.4mm。所有门板装入机柜后，其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过
1.5mm，平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm，且与框架贴合良好。固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm；旋转门板不能有明显下垂或上翘现象，其同一缝隙各处之差的绝对值≤
1.8mm。有开启与闭合要求的门，必须转动灵活，开启角度≥90°，闭合后与门磁吸附良好，转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。侧门装拆应灵活。旋转门板在装入并开启30°左右位置，测量远离转轴的一边到框架前平面的垂直距离，其最大值与最小值之差应≤10mm。
4.机箱及插框
4.1 箱体底面及其他侧面平面度为1mm。
4.2 箱体前后或左右立面相对底面地垂直度为1mm。
4.3 面板的顶面和底面平行度为0.5mm，侧面和底面垂直度为0.5mm。
4.4 面板装入箱体后，应垂直端正，其侧面与箱体底面垂直度为0.5mm，底面和箱体底面的平行度为0.5mm。
4.5 安装电路板或机箱的插框，需用工装模拟电路板或机箱进行装配，工装装入、拔出插箱时应顺畅，装入插箱后，应妥贴稳固，无漂浮、松动现象。硬连接的接插件应对位准确，插入、拔出无异常阻滞。
5.零部件
5.1 材质应符合图样要求，薄钢板除特别指定外，一律采用优质20#冷轧钢板，不允许使用热轧钢板，材料代用必须取得技术人员同意。
5.2 未注折弯角角度公差为±1°。
5.3 未注形状和位置公差的零件，直线度、平面度按GB1184-80所规定的C级精度检验（包括所有轮廓线及平面）。
5.4 加工过程中引起的变形，成形后应调校平直。
5.5 零件按图纸正确加工。所有棱边、棱角均应倒钝，毛刺、飞边的高度不得超过0.2mm，原则上以不划手为准则。
5.6 压（涨）铆螺母及螺钉须压（涨）铆牢固，按要求的螺钉螺母紧固力矩标准检验，不能有松脱现象。零件在喷涂过程中应保护螺纹，对于镀涂过程中引起的堵塞，应重新攻丝整复。螺纹孔应无滑丝、断扣现象，螺钉应能顺利旋入且松紧适度。
5.7 紧固件实物应符合选用的标准或图样。螺钉、螺栓、螺母、平垫、弹垫表面处理应与图纸要求相符。螺钉、螺栓应无滑丝、断扣现象，应能顺利旋入螺孔且松紧适度。
5.8 门锁开关灵活，把柄与锁体不能有碰伤现象。
5.9 所有导电件一律采用GB5585-85规定的铜母排系列或纯铜板制成，表面镀涂按图纸要求制作。需折弯的，折弯前应作退火处理，且折弯圆角半径应大于板料厚度，以免损伤内部组织及开裂。紧固连接部位的接触表面要求校平。
5.10 绝缘件按图纸选用的绝缘材料，环氧板或环氧棒应作浸绝缘漆，烘干处理。装配后的机柜正负级铜排对机架的电阻绝缘值≥100 MΩ（在环境温度为25℃±2 ℃，相对湿度为90％，电压为直流500V时）。
5.11 零件有喷涂保护要求的地方不能有油漆或粉末覆盖，保证零件间的接地连续性，其接触电阻小于0.1欧姆(电流25-30A)。
6.焊接
6.1 焊接应牢固可靠，零部件外表面焊料应到位填满，不留缝隙。
6.2 焊缝应整齐均匀，不允许有裂缝、咬边、豁口、烧穿等缺陷。夹渣、气孔、焊瘤、凹坑等缺陷、外表面应没有，内表面应不明显。
6.3 焊接操作中不允许焊渣、电弧损伤零部件其他非焊接部位，特别是外部可见处。焊后的焊渣应被清除，包括清除焊料飞溅粘附在零部件表面上的各种颗粒。
6.4 零部件表面焊后应磨平、打磨，表面粗糙度数值为12.5。对于一些焊接表面在同一平面内的，表面在处理后不应有肉眼可见的凸起和凹陷。
6.5 焊接操作应制订工艺，尽量消除焊接应力。焊接时要有工装，不允许零部件因焊接而产生各种变形，必要时焊后应对工件进行校正。
7.装配
7.1 按图纸要求装配，不允许有漏装、错装或位置不正确的现象。
7.2 所有紧固件连接可靠，符合相关的扭力要求。不允许出现松动、滑丝等不良现象。
7.3 机柜机箱正面可视及需要拆卸下来装器件的螺钉头不允许损伤。
7.4 所有成品应无灰尘、油污、手印，机械杂质及其余无关的紧固件等。
7.5 一般螺钉螺栓拧紧后至少需露出2颗螺纹牙。
北京立顺杰科贸有限公司业务有：钣金机箱机柜通用检验标准加工，钣金机箱机柜通用检验标准设计，钣金机箱机柜通用检验标准产品。专业的技术，专注的服务，为您提供最好的钣金机箱机柜通用检验标准服务.北京立顺杰—北京钣金加工行业知名企业——为您提供钣金加工、电控箱服务！
本文关键词: 钣金机箱机柜通用检验标准 钣金加工
第五篇：钣金工段指导书
篇一：钣金工段作业指导书
1、下料
2、冲孔
3、折弯
4、焊接
5、打磨
篇二：钣金现场作业指导书 钣金工艺指导书
1、目的
为了保证结构设计人员对钣金加工工艺了解的正确性、一致性，对结构设计文档的各项工艺审核内容进行规范，统一审核标准，同时对设计和生产进行指导和牵引。
2、适用范围
本规范适用于公司所有结构文档（包括图纸、设计规范、检验规范等）的工艺审核。
3、工艺审核
3.1工艺审核总则
在设计阶段，产品结构的工艺性审查应包括以下内容： 1“从制造的观点分析结构方案的合理性”。即设计的产品能否制造出来、生产中会不会遇到很大的问题、能否保证制造出来的产品达到设计预期的要求等等。2“分析结构的继承性，以及标准化系列化程度”。是否尽量采用了通用件（模块），能用标准零、部件或系列零部件的地方应尽量采用。
3“分析产品总装的可行性与方便性，产品各组成部分是否便于装配、调整、维修，能否进行并行装配和检查，各部件是否具有装配基准”。在装配时应尽量避免再作加工，产品应有合理的、可靠的装配基准和调整要素，各部件能否进行独立装配（即并行装配）等等。4“分析主要材料选用是否合理”。尽量不用或少用难加工的、难购买的材料和稀有、贵重的材料。5“分析产品零件在本企业或外协加工的可能性”。如果一个产品的主要零件无法加工，或加工后不能达到设计要求，这种结构显然是不好的。
6“分析高精度、复杂零件能否在现有生产条件下加工出来，主要的精度参数的可检查性和装配精度的合理性”。不能加工出来的，是否可以另想办法替代，加工、装配时无法进行检查的精度要求，是不和理的，超过使用要求的过高精度要求也是不合理的。7“审查各有关零件的工艺性”。（铸造、钣金、机加工、焊接、喷涂、电镀等等）。8“审核proe模型，要求钣金零件必须能够展开”。3.2图面规范性
图面表达按照基础部编写的“proe图纸规范”和“技术制图规范”执行。3.3尺寸和公差
1.重要尺寸应完整、正确、清晰；
2.尺寸基准选择既要考虑设计要求、又要考虑加工定位和测量检验的要求； 3.有装配要求的两个零件的配合尺寸应有公差要求；
4.配合选择应合理，优先选用基孔制，尽量选用优先配合和常用配合； 5.公差等级选择应适当； 6.形位公差选择应合理、适当；7.未注尺寸公差和未注形位公差的使用按信息平台/设计规范/技术规“未注尺寸公差技术规范”和“未注形位公差技术规范”执行。3.4装配图
1.各零件组装是否方便，安装方法是否过于复杂，可否有更简便的结构实现同样功能的装配； 2.装配中的运动部件应运动自如，在运动时不得与其它零部件产生干涉； 3.必要的尺寸标注必须完整。装配图中必须标注的尺寸包括外形尺寸、装配尺寸、安装尺寸、性能规格尺寸和运动部件的极限尺寸等。尺寸标注的基准尽量考虑便于检验。4.装配时需特别注意的事项应在技术要求中注明。3.5钣金加工工艺
3.5.1钣金加工基本流程及主要加工工艺 3.5.2钣金加工工序 3.5.2.1冲裁与下料
1.冲裁件的形状尽可能设计成对称、简单和减少废料；
2.冲裁件的外形和内孔应避免尖角，在各直线或曲线的连接处应有适宜的圆角相连。一般情况下圆角半径r应大于或等于板厚t，即r≥t；特殊情况下采用激光切割昀小r0.5。
3.冲孔优先选用圆形孔，冲孔的昀小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。自由凸模冲孔的直径d或边宽a按下表确定：4.冲裁件上应避免窄长的悬臂和凹槽（见图2）。一般凸出或凹入部分的宽度b应大于或等于板厚t的一倍半，即b≥1.5t。对高碳钢、合金钢等较硬材料b值应再乘以系数k=1.3~1.5；对黄铜、铝等材料b值应再乘以系数k=0.75~0.8。有特殊要求的零件可采用激光切割，昀小b值为0.38，但设计时b值尽可能不要小于0.5。5.孔边距和孔间距均应大于或等于板厚t的二倍，即：a≥2t；b≥1.5t（见图 3）。
3.5.2.2折弯 1.一般原则：
（1）折弯件在弯曲变形区截面会产生变化，折弯半径与板厚之比越小，截面形状变化越大； 篇三：钣金工段岗位职责1工段主任工作职责 1.1 所属部门和直属上级
工段主任所属制造部门，直属上级为制造部经理。1.2 职位概要
在制造部经理的领导下，全面负责工段的日常管理工作，对工段的生产管理、质量管理、安全管理、设备管理、工具管理、人员管理、看板管理、工时结算管理和现场管理等进行有效的监控。
增强工段班组长的管理能力，注重班组和员工队伍建设。确保产品质量，牢固树立质量第一的意识，建立稳定的工段生产管理系统，确保满足公司和顾客的要求并完成好制造部经理安排的临时任务。1.3 工作职责
1.3.1 日常管理工作
1.3.1.1为满足安全环境管理体系和质量管理体系要求，建立健全工段内部第三层次文件，使工段管理严格按照建立的体系标准运行，负责不符合项的监督整改和制定预防纠正措施。1.3.1.2配合完成公司组织的体系内审和外审工作，积极参与公司组织的质量管理体系以及安全环境管理体系的内审工作。
1.3.1.3组织对工段人员的技能培训和指导工作，根据生产需求编制培训计划表，上报企管部实施培训。1.3.1.4针对生产、质量、安全和现场管理等方面发生的问题，不定期的召开各项专题会议，做好会议纪要和签到工作。
1.3.1.5对工段内部全部行为进行策划和组织实施并对全过程负责。制定本工段质量目标和计划，并进行分解和实施及检查落实结果。
1.3.1.6监控生产过程，指导班组管理工作，正确处理生产进度与质量关系，对生产过程中的质量问题进行分析和制定纠正预防措施。
1.3.1.7公正地执行班长考核并监督审核班长对员工的考核工作。1.3.1.8根据制造部下发的“生产计划”协助计划调度员编制或调整钣金工段月度生产计划。1.3.1.9完善并提高工段工时定额管理，监督执行情况，使工时定额逐步准确化，不断提高员工的积极性和工作效率。
1.3.1.10有必要时应协助配合完成统计和技术调度的工作。
1.3.1.11完成制造部经理及其他上级领导交付的临时任务，做好部门间的协调工作。1.3.2 例行检查工作
1.3.2.1组织每月对本工段上下旬进行工艺纪律执行检查工作，记录检查结果，对需整改项进行整改，制定预防措施并执行复查和考核。
1.3.2.2组织每月上下旬对工段各班组进行5s检查工作。1.3.2.3每月检查统计员对工具的管理工作和工时结算工作。1.3.2.4每月进行各班组的安全检查和设备保养检查工作。1.3.2.5每季度检查各生产班组的工具管理 2 副主任工作职责
2.1 所属部门和直属上级
钣金工段副主任所属制造部门，直属上级为钣金工段主任。2.2 职位概要
全面负责生产调度管理工作，生产计划及完成情况的统计工作,协助工段主任完成工段生产的总协调工作，确保工段生产计划的顺利完成；为生产过程提供技术支持和服务，负责生产过程中的技术协调、分析和管理工作。完成好工段主任及其他领导安排的临时任务。2.3 工作职责
2.3.1 技术工作内容
2.3.1.1协助工程技术部完善机加工艺，做好生产前的技术准备工作。
2.3.1.2解决生产中的技术问题，搞好工艺技术服务，协调解决生产过程中的质量问题，并进行原因分析。
2.3.1.3负责工段图纸的接收和发放工作并指导工段班组对技术文件、资料、图纸等的保管工作，确保图纸文件的正确保存和有效版本。
2.3.1.4负责生产过程中质量问题的分析和协调解决工作。
2.3.1.5执行每月上旬和下旬的工艺纪律检查工作，并对不符合项作深入分析，落实整改和制定预防纠正措施。
2.3.1.6有建议质量和制度考核权。2.3.2 计划工作内容
2.3.2.1负责根据制造部下发的生产计划，编制“钣金工段月度生产计划”和“班组月度生产计划”。
2.3.2.2统计每月生产计划的执行率，为工段长分析和编制预防措施提供相关的信息和数据。2.3.3 工作内容
2.3.3.1协调本工段与其他部门的工作，使各项工作围绕生产计划开展。2.3.3.2协调生产过程中的物料、人员问题，为生产准备提供服务。2.3.3.3控制生产进度和在制品流转。2.3.4 其他日常工作
2.3.4.1根据生产需要主动与技术、采购、物流等相关部门进行沟通，配合工段主任做好生产前的准备工作。
2.3.4.2向工段主任或其他领导作日常生产进度汇报。
2.3.4.3协助统计完成对工时结算的确认工作，并对工时管理提出合理化建议。
2.3.4.4对生产现场的仪器设备进行月度检查，负责对故障设备和仪器的报修，并跟进维修进度。
2.3.4.5参与车间5s检查、安全检查等车间各项例行检查工作。2.3.4.6必要时协助工段主任和统计完成好日常工作。3统计员工作职责
3.1 所属部门和直属上级
钣金工段统计所属制造部门，直属上级为钣金工段主任。3.2 职位概要
负责工段各项kpi的统计工作并绘制相关的统计图表和工具管理工作；负责月度工段员工工时结算和日常内勤工作；完成工段主任安排的其他临时任务。3.3 工作职责 3.3.1 日常工作
3.3.1.1负责本工段员工当月出勤和工时结算统计、汇总和报批工作。3.3.1.2负责工具管理和季度检查工作。
3.3.1.3负责生产工具的申购、报修和领用工作。3.3.1.4负责办公用品的领用工作。
3.3.1.5参与工段5s、安全、规章制度执行等的检查工作。
3.3.1.6负责劳保用品的领用、管理和发放工作，做好领用和发放记录。3.3.1.7负责看板检查、维护和更新工作，负责信息公布工作 3.3.1.8负责打印工段生产用线号套管和标签。
3.3.1.9完成工段主任或其他部门临时安排的工作。3.3.2 kpi的统计工作
3.3.2.1负责“5s检查”得分统计汇总，绘制图表，张贴公布，并针对检查不符合项，开出“整改通知单”。
3.3.2.2负责产品“一次报检合格率”的统计和图表绘制，并张贴公布。3.3.2.3负责“元件报废率”的统计和图表绘制，并张贴公布。3.3.2.4负责“返工率”的统计和图表绘制，并张贴公布。4工段班组长工作职责 4.1 所属部门和直属上级
钣金工段班组长所属制造部门，直属上级为钣金工段主任。4.2 职位概要
全面负责本班组人员、生产及其他管理事务，为保质保量的完成生产，对本班组进行生产管
理、质量管理、工艺执行的管理、工具管理、人员管理、现场管理、物料管理和看板管理等，完成好工段主任或其他领导安排的临时任务。4.3工作内容
4.3.1负责本班组生产现场的管理，确保现场符合5s管理要求。4.3.3负责每日填写“生产日报表”并及时交至车间办公室。4.3.4检查并认真核对每日填写的“考勤表”。4.3.5负责本班组人员生产安排和班组日常管理。4.3.6负责根据看板管理要求做好看板的日常管理。
4.3.7配合调度技术员做好生产工艺纪律检查并自查执行情况。4.3.8负责及时反馈生产过程中的瓶颈问题，积极主动地配合调度技术或其他部门解决问题。4.3.9负责协助车间技术员或技术部门完善新产品的工艺。
4.3.10负责做好生产前的准备工作，在生产过程中监控产品质量。
4.3.11负责本班组工具、仪器、设备的管理，如遇问题及时反馈至车间办公室。4.3.13配合统计做好工时定额的统计和核对工作。4.3.14积极完成工段主任及其他领导安排的临时任务。
4.3.15必要时配合技术调度、统计或工段主任作好日常工作。5附件：钣金工段组织机构图篇四：钣金工艺指导书 目 录 前言
1、目的....................................................1
2、适用范围................................................1
3、工艺审核................................................1 3.1 工艺审核总则.........................................1 3.2 图面规范性..........................................2 3.3 尺寸和公差...........................................2 3.4 装配图...............................................3 3.5 钣金加工工艺........................................3 3.5.1 钣金加工基本流程及主要加工工艺....................3 3.5.2 钣金加工工序.....................................4 3.5.2.1 折弯...........................................4 3.5.2.2 拉伸与成型.....................................5 3.5.2.3 攻丝（直接攻丝）................................5 3.5.2.4 螺钉过孔与沉孔................................6 3.5.2.5 钣金焊接......................................6 3.6 外购件.............................................7 3.7 表面处理............................................7 3.7.1 几种常见的表面处理...............................7 3.7.2 表面处理注意事项.................................8 3.8 钣金材料介绍......................................8
4、主要钣金加工设备简介.................................9 钣金工艺指导书
1、目的
为了保证结构设计人员对钣金加工工艺了解的正确性、一致性，对结构设计文档的各项工艺审核内容进行规范，统一审核标准，同时对设计和生产进行指导和牵引。
2、适用范围
本规范适用于公司所有结构文档（包括图纸、设计规范、检验规范等）的工艺审核。
3、工艺审核
3.1 工艺审核总则
在设计阶段，产品结构的工艺性审查应包括以下内容： 1 “从制造的观点分析结构方案的合理性”。即设计的产品能否制造出来、生产中会不会遇到很大的问题、能否保证制造出来的产品达到设计预期的要求等等。2 “分析结构的继承性，以及标准化系列化程度”。是否尽量采用了通用件（模块），能用标准零、部件或系列零部件的地方应尽量采用。“分析产品总装的可行性与方便性，产品各组成部分是否便于装配、调整、维修，能否进行并行装配和检查，各部件是否具有装配基准”。在装配时应尽量避免再作加工，产品应有合理的、可靠的装配基准和调整要素，各部件能否进行独立装配（即并行装配）等等。4 “分析主要材料选用是否合理”。尽量不用或少用难加工的、难购买的材料和稀有、贵重的材料。“分析产品零件在本企业或外协加工的可能性”。如果一个产品的主要零件无法加工，或加工后不能达到设计要求，这种结构显然是不好的。“分析高精度、复杂零件能否在现有生产条件下加工出来，主要的精度参数的可检查性和装配精度的合理性”。不能加工出来的，是否可以另想办法替代，加工、装配时无法进行检查的精度要求，是不和理的，超过使用要求的过高精度要求也是不合理的。7 “审查各有关零件的工艺性”。（钣金、机加工、焊接、喷涂、电镀等等）。8 “审核3d模型，要求钣金零件必须能够展开”。3.2 图面规范性
图面表达按照技术制图规范”执行。3.3 尺寸和公差
1.重要尺寸应完整、正确、清晰；
2.尺寸基准选择既要考虑设计要求、又要考虑焊接和测量检验的要求； 3.有装配要求的两个零件的配合尺寸应有公差要求；
4.未注尺寸公差使用“gb/t1804-92一般线性尺寸公差”执行。3.4 装配图
1.各零件组装是否方便，安装方法是否过于复杂，可否有更简便的结构实现同样功能的装配； 2.装配中的运动部件应运动自如，在运动时不得与其它零部件产生干涉； 3.必要的尺寸标注必须完整。装配图中必须标注的尺寸包括外形尺寸、装配尺寸、安装尺寸、性能规格尺寸和运动部件的极限尺寸等。尺寸标注的基准尽量考虑便于检验。4.装配时需特别注意的事项应在技术要求中注明。3.5 钣金加工工艺
3.5.1钣金加工基本流程及主要加工工艺3.5.2 钣金加工工序 3.5.2.1 折弯 1.一般原则：
（1）折弯件在弯曲变形区截面会产生变化，折弯半径与板厚之比越小，截面形状变化越大；
（2）折弯件的弯曲线昀好垂直于轧纹方向，昀好将毛坯的光亮面作为弯曲件的外表面，以减少外层拉裂；
（3）折弯成形时会产生回弹现象，折弯半径与板厚之比越大，回弹就越大。2.折弯件的折弯半径应选择适当，不宜过大或过小，昀小折弯半径只有在结构上必要时才选用。其数值见下表：另外，特殊情况下必须选用 0.5以下的折弯半径时，可采用折弯前压线的工艺方法。
3.折弯件的直边高度应选择适当： 2mm 10 3mm 15 4.折弯件上的孔边缘离弯曲变形区应有一定距离，以免孔的形状因弯曲而产生变形。孔边缘离弯曲圆弧中心的距离l应大于或等于板厚t的二倍，即：l ≥2t（见图6）。5.折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置，离变形区的距离 l应大于弯曲半径r，即：l ≥r（见图7）。6.带斜边的折弯边应避开变形区（见图8）。3.5.2.3 拉伸与成型
百叶窗：百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。百叶窗的结构及其尺寸选择参见图13。3.5.2.4 攻丝（直接攻丝）1.攻丝对于材质硬度、板厚及底孔大小均有严格要求。昀小板厚及攻丝底孔的选择按照下表确定。
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