钣金流程

第一篇：钣金流程

钣金标准工作程序

一、接收生产任务单。

二、分析生产任务，把握任务概况，包括项目包含箱体的种类、数量，工期要求、有无特殊箱体等，理清生产思路及注意事项，三、提材料计划

1、材料计划的原则：

（1）每一个生产任务单都要提材料计划，材料计划必须明确项目名称、需方单位名称（必须与商务合同一致）；材料计划包含生产任务单中的所有材料，包括钢板、喷塑、门锁、合页、胶条等。

（2）准确计算钢板的数量，喷塑面积。（钢板数量比计划数量多5—20张）（3）门锁型号（看仓库是否有配套的，如果没有及时和领导沟通），统计门锁，合页数量及其密封条

四、图纸设计及生产准备

1、箱体分类（配电箱，电表箱，柜子，GGD等）

2、分类绘图

（1）配电箱（800以下，用小锁，2个合页；800以上（包括800）用中号锁，3个合页，门子需用加强筋）

（2）电表箱（注意底盖，是否要求底盖）（3）柜子(柜子四个合页，中号锁)（4）GGD（开孔情况 后门是否开风扇孔，风扇孔多大）

3、尺寸检查，注意事项

4、排版（注意边角，避免产生不必要的废料，比如可以切一些三角板，等位箱，顶盖，横梁等）一个原则，钢板上去，下来就不再用

5、绘图完成后，制定箱体生产计划，生产计划由领导（技术部、生产）签字审批后一式四份，连同生产任务单一同下发，车间主任一份，钣金组长一份、技术部两份。五 等离子切割

1、抬板（钣金不忙时，由钣金出人；忙时由车间出专人抬板）

2、完成下料，抬板人及时敲焊渣（避免准备喷塑时才发现没有敲焊渣）

3、统计（下料过程中及时统计数量，做到心中有数）

4、清洁（每天下班前，留半个小时，清理刀头）

5、保养（机械故障，做记录，平时注意保养，维护，1天加3—4次润滑油，及时打扫卫生）六 折弯

1、沟通（是否有特殊尺寸，及时提醒）

2、折废统计，及时修改数据。七 送货

1、及时联系高经理进行喷塑

2、记录（专职记录，分清哪些喷塑什么颜色，多少个）

3、沟通(确定什么时间喷塑完成并及时送来)八 喷塑

1、颜色（RAL7035平纹，RAL7035皱纹，RAL9010乳白色）

2、点数

3、喷塑面积计算 九 验货点数

1、颜色是否正确。

2、数量是否准确。

3、是否有瑕疵。十 签单留底

等离子存在的问题？ 1）2）等离子偏差怎么解决？ 怎么样快速对刀？

3）

第二篇：钣金工程师工作流程

技术部工作管理细则

一、工作流程图

二、工作任务说明

2.1、接收订单任务

1、责任者：技术部部长

2、要求：应客户的要求，根据商务部的要求，下放任务给技术员

3、依据规范：《生产过程技术文件交接表》

4、结果：

5、说明：

2.2、安排工作任务

1、责任者：技术部部长

2、要求：根据各项目的技术要求与交货要求，安排技术员按时完成该项目

3、依据规范：

4、结果：《生产加工计划表》

5、说明：

2.3、产品的分析

1、责任者：技术部部长、技术员

2、要求：对各项目的钣金零件作具体分析，考虑其产品的制造可行性

3、依据规范：

4、结果：《工艺定额明细表》

5、说明：

2.4、产品的实现

1、责任者：技术部部长、技术员

2、要求：对各项目的产品制定工艺资料，技术图纸资料

3、依据规范：

4、结果：产生工艺操作规程，CAD工程图

5、说明：

2.5、现场技术指导

1、责任者：技术部部长、技术员

2、要求：对各项目的产品进行跟踪，并指导和解决生产中出现的图纸问题

第三篇：钣金车间管理流程

钣金车间管理流程

一、安全、文明生产管理

1.1 进入车间的工人必须穿工作服、胸牌、劳保鞋。

1.2 焊工焊接时须按规定配套防护面罩、手套、防辐射服等。

1.3 车工、冲压工操作时禁止带手套；操作钻床时禁止带编织手套（可带帆布手套）。（长发者须将头发扎入防护帽中）

1.4 除以上工种对佩带手套有特殊要求外，其它工种在与五金件接触时须佩带棉手套，与腐蚀液体（如酸洗剂、除垢剂、柠檬酸、盐酸等）、化学试剂（天那水、洗板水、松节水、脱漆剂、探伤剂等）接触时须配套橡胶手套。

1.5 在操作高压气体时（如操作气瓶、气管时，操作压缩气体时）和切割、打磨时，须佩带防护眼镜。

1.6 带电作业时须配带电工手套、电工鞋等。1.7 重要和特殊设备需专业或持证人员操作，如激光机、叉车、冲床、折弯机、焊机、剪板机、车床、弯管机、天车和测试设备。

1.8 重物在搬运、起吊、翻转、装载时须由班组长指定的人员进行操作。多人协同操作时，必须一人指挥（不能多人指挥）。操作时人员肢体不能伸入重物下方，起吊要通过有人的工位时必须警示人员暂避。每月对吊绳、吊车、载重推车检查一次。1.9 工作时间禁止玩手机、带耳机（包括无线耳机）、吃食、串岗、攀谈、嬉闹。1.10 按车间规划的区域进行摆放配件、产品或工具，不得乱放，更不能放在地上。

1.11 将车间各区域7s管理落实到个人，当班次的工作完成后，配件、产品或工具必须放置到指定区域。工位、地面必须进行清扫。有保养要求设备或工具必须按要求保养。

1.12 对员工的仪容、仪表、精神面貌进行监督，精神面貌不佳的禁止上岗（如醉酒、熬夜、病重、情绪异常等）。工作服、防护服等佩带不规范、脏污严重、破损严重的须纠正。1.13 对生产环境进行监控：如特殊工位的温/湿度、光亮度等。如容易产生隐患的木工房、危化品区、工业气体存放区等。

1.14 监督车间员工遵循公司的管理制度（如出勤、抽烟等）。

1.15 监督和纠正铺张浪费的行为。如生产结束后关闭设备电源、水源、空压机、气瓶等。如使用的耗材、辅料须按定额使用。废弃的物品根据类型分类投放等。

二、日常工作管理

2.1 每天上班组织早会，对人员进行清点；对当天或近期的工作进行安排；对生产质量、工艺、效率、成本问题进行简要分析；对公司、部门、车间事物进行通告； 2.2 根进排产单、试制单，保证产品能按期、按量完成。

2.3 跟进完工单、报检单、领料单、自检/互检单，保证各工序物料齐全、转序通畅。2.4 巡视监督各工位的生产进度，保证各工序按进度、按规范完成任务。2.5 协调各工位的人员、物料、设备、工具，做到人尽其能、物尽其用。2.6 解决生产中遇到的问题，当解决不了或需要其它部门配合的，主动找相关人员/部门协调。2.7 对设备、工具、工装、模具进行监督，要求按规范使用、按规程操作，并按保养制度进行保养和维护。出现异常情况时寻求技术人员解决。2.8 对检测的设备、仪表、量具进行监控。损坏、无效准或校准过期的禁止使用，并申请处理。2.9 监督执行“安全、文明生产”的要求。

2.10 监督工件或产品在转序、周转、存放过程中的防护。（如钣金件贴膜面不能与硬物接触，不能堆压过高、过重，不能与碳钢长期接触，不能受潮、暴晒等）

2.11 对生产现场进行监控，存在会影响质量、工艺、效率、成本的操作要及时指出和纠正。问题严重或涉及广泛的还要在早会时指出。

2.12 对生产记录、生产资料进行整理、归档；对生产的图纸、工艺文件进行标准化管理； 2.13 对新员工、新产品、新标准、新工艺、新设备、新工装投入生产时，及时组织培训，技能等级要求高的向企管部申请组织专业人员进行培训。2.14 执行领导安排的工作。

2.15 适当了解员工的基本情况（如家庭和生活、性格和特长、身心和爱好等），培养员工凝聚力、集体荣誉感及工作的热情。

三、开料工序 3.1 激光切割

3.1.1 开启激光电源、压缩机、冷却机、排风机→开启电脑、激光发生器、工作台驱动伺服→指示灯亮绿灯、电脑启动完毕、空压机气压达到0.8~1.2Mpa以上才能使用激光机。3.1.2 装夹工件：板材区分不锈钢板、铁板、镀锌板、铝板。不锈钢板表面状态又区分拉丝板、2B板、2E板。必须根电子图上要求的一致，注意贴膜面、拉丝反向不能反。板材不一致，激光机切割的效率也不一样，顾应根据生产进度选用更适用的激光机。板厚大于5mm时，应考虑外协切割。

3.1.3 调入图纸，根据激光机指导书的要求调整切割速度、补偿量、引刀线、排序等参数。板厚不一致时须根据指导书选用合适的聚焦片。3.1.4 空走无误后，可进行切割。

3.1.5 切割过程中火花溅起说明未割穿，须退回重新割；有异响一般为堵塞，须清理铜嘴；无法聚焦，可能要清理聚焦片；其它异常须专业人员解决。

3.1.6 开料后去毛刺，去毛刺时，打磨使用百叶片，打磨时磨片与工件边缘呈45°，禁止伤及到工件的正反表面。

3.1.7 转序时注意轻拿轻放，不能拖拽，特别对于未去毛刺的工件。3.1.8 去毛刺后质检进行检验，贴标签。3.2 剪板

3.2.1 开启电源→开启油泵电机。

3.2.2 不同板厚须根据作业指导书调节剪板机侧面的阀，来调节剪刀之间的间隙。3.2.3 根据作业指导书的要求禁止剪切超宽、超厚的板材。3.2.4 拆件时注意不能将手伸入刀口、压柱、挡板内。3.3切管

3.3.1切割包含使用切割机切管和切管机切管。

3.3.1 切割机切管时应带防护眼镜。切管机切管时应开冷却液。3.3.2 夹管时不能偏斜，测量尺寸应按刀片内侧尺寸计算。3.3.3 磨片或锯片磨损时要及时更换。

3.3.4 切管机切管调整角度时须使用角度尺校准。3.3.5 切管完成后，去除管口内外的毛刺。3.4 车螺纹

3.4.1 车削前确认管的尺寸无误。

3.4.2 根据螺纹的牙型选择刀具、调整刀架的角度，根据螺纹的螺距调整进给的跟随量。3.4.3 根据要求试车一个工件，车削的过程中用卡尺测量尺寸变化。车削完成后使用卡尺测量尺寸，使用螺纹规测量螺距、牙型，使用与之配合的工件试装。尺寸和试装合格后才能批量车加工。

3.4.4 在车削的过程中可通过调整转速、进给量来控制车削的表面粗糙度。3.4.5 端面、凸台及切断面的内外孔根据图纸倒角，未注倒角按C0.2。3.4.6 车削禁止带手套，禁止露长发，保持衣着紧凑。成型工序 4.1 折弯

4.1.1 开启折弯机的电源→开启折弯机的油泵电源，亮绿灯后方可操作。4.1.2 根据作业指导书要求，不同板厚的工件应选用对应的上、下模。4.1.3 根据工件的长度和折弯的顺序，选在长度较为合适的上、下模。

4.1.4 使用同等材料、同等厚度的表面进行试折，调整折弯的角度。尺寸、角度合格后方可批量折弯。

4.1.5注意不能将手伸入上、下模之间，折弯时注意成型时不要压到手。

4.1.6 根据作业指导书的要求。折弯机禁止折超长、超厚的工件，禁止选用与工件不适用的模具折弯。

4.2冲压

4.2.1 冲压必须使用对应上下模，模具用错会造成危险。

4.2.2 冲压前必须根据作业指导书进行试模，选择较为合适的合模间隙。4.2.3 试模和冲压时，注意要将调模的工具卸下，以免伤人伤机。4.2.4 冲压的过程中手不能伸入模腔内，送料时尽量使用夹角。4.2.5 试冲合格后才能批量冲压。

4.2.6 冲压的过程中注意模具状态和工件尺寸，防止模具变位、磨损影响尺寸。

4.3弯管

4.3.1 根据作业指导书要求调整弯管机折弯的角度和速度。

4.3.2 被弯的管必须留出足够的长度保证在弯管的过程中模具能夹持住。4.3.3 弯管表面不能有油渍、胶纸等。4.3.4 选用的模具必须与管径吻合。

4.3.5 弯管的过程中为增加夹持的摩擦力，每弯一个管要换一张砂纸。4.3.6 弯管后，造成圆度不达标的，要使用台钳进行校正。

4.3.7 使用切管机或线切割切除管多余的长度，得到符合要求的弯头。

5焊接工序

5.1我公司的焊接时使用惰性其它作为保护，使用电弧融化母材或焊材来进行焊接，具体分为氩弧焊，5.2焊接时对环境的温湿度、光照度有要求，5.3 焊接时电扇不能对吹。

5.4焊接电流、电压、气量在WPS都有规定，焊接时应按要求执行。5.5 控制焊接变形是焊接重点之一。在遵循图纸和工艺文件的情况下，可以通过调节焊接手法、控制焊接速度、调整焊接顺序、焊前先点固、增加支撑筋等方法控制变形。

5.6 焊接前，母材即将焊接的区域20mm内须打磨去除氧化皮，特别是二氧化碳焊，还要根据图纸要求开坡口。

5.7 焊接重要尺寸时，须使用焊接工装，工装的使用严格按指导书要求。5.8 焊接过程中有穿插检验的情况，需报检。5.9 焊接完成，且冷却后，需敲焊渣、清理焊道及飞溅。

5.10 报检进行探伤、气水压测试或试漏，发现渗漏的，进行补漏。

6打磨

6.1 打磨分为处毛刺打磨、焊缝打磨、除锈打磨、除垢打磨、表面拉丝、表面抛光等。

6.2 去毛刺打磨时，一般指开料完成后的打磨，使用百叶片，打磨时沿工件边缘45°角缓慢匀速打磨，工件两面都都要打磨，只至触摸无毛刺为止。打磨时不能伤及工件。

6.3 焊缝打磨，使用百叶片磨去焊缝的飞溅、凸起等，使其获得良好、光洁的表面。或是作为产品的外观面，或是便于探伤。

6.4 除锈的打磨，打磨的磨片可能是钢丝轮、麻轮、百叶片、拉丝轮等。先使用清水清除堆积的污物和锈渍，无法清洗和刮除的，再进行打磨。打磨须露出金属光泽。

6.5 除垢打磨，使用麻轮、拉丝轮等软质磨具，先使用机械方式或化学试剂去除堆积的污垢，再进行打磨，去除污垢至光亮。

6.6 表面拉丝，使用与原拉丝纹理一致的拉丝轮，根据原拉丝方向进行拉丝，要求纹理与原拉丝纹理一致。

6.7 表面抛光，使用羊毛轮结合抛光蜡，对光洁表面进行抛光，抛光成镜面。抛光后的工具应妥善保管，防止刮花。7 清洗

7.1 清洗包含焊缝的清洗、除垢、除污。

7.2.焊缝清洗使用酸洗膏，涂与焊缝至上，酸洗膏覆盖焊缝后扩散至周围的面积应尽量小，涂酸后3~15分钟内，使用百洁布擦拭焊缝，无黑斑后，使用高压水枪将酸冲洗干净。

7.3 除垢，使用除垢剂浸泡一定时间后，敲落工件上的积垢，再使用毛刷或钢丝刷刷净污垢，刷不干净的使用打磨的方式去除。

7.4 除污，使用化学试剂浸泡或溶解，使用高压枪冲洗，冲出的污物须妥善处理，防止污染。装配工序 装配须工件各产品的作业指导书进行装配。

9测试

9.1报检后由质计部完成。

9.2 发现问题的需返到对应工序进行返工。

10包装工序

10.1 在生产产品的同时，可先根据图纸安排钉箱。

10.2 产品在包装前须作清理，使用除锈剂除去表面污渍，再用泡泡纸包裹一层。10.3将箱底四周铺一层珍珠棉，产品放入其中。10.4 包装箱外喷水产品信息及防护标识。

10.5 根据装箱清单放置随机配件，报质检部检验。10.6 检验合格后，钉上箱盖。

第四篇：钣金生产管控流程

钣金生产管控流程

一、图纸和工艺清单的发放

1、图纸上由生管下发到生产处，文员在接收时应签收检查下发图纸有否欠缺，如欠缺 拒收，如影响生产，其后果由生管负责。

2、文员在发放图纸的同时做好记录，由生产组长接收并签名确认注明发放时间，并签收检查 是否有图面欠缺，如图纸或其它缺少，接收人可拒收，如影响生产，责任由文员独自承担。

二、图纸和工艺清单的回收

1、当产品在制造课各个工序都做完之后，需流入组装或涂装时，图纸由物流全部回收，并清点图纸是否欠缺，如欠缺可拒收，并追查上工序责任人。

2、工艺清单复印二份，正本下发数冲组，其副本文员、物流各一份，以便图纸回收时清 点整个图纸的数目。

3、通过4月28日开会制定结果，还是由制造课流入到组装或涂装的产品，工序流程卡跟 着产品一并流出，图纸由制造生产部保管，只流走工序流程卡。

三、生产部内各工序流程

1、下料段NCT流入下工序，产品上必须要有产品标识卡，数量、操作员、组长、QC签名 产品状态必须是OK，方可流入一工序，下工序签收人员一定是组长，或代组长接收 并签名确认，良品和不良品一定区分开，并作标识以便在加工过程造成混乱。

2、上工序流入下工序如有图纸欠缺或少流程卡，接收人可拒收，处罚办法：一个月内，第一次作警告并罚款5元，第二次罚款10元，第三次罚款50元，四次除名处理。

四、生产数量的管控

1、所有产品制作加工，必须严格按照生管下发的加工数量进行生产，切不可多做或少 做，如程序排版有应及时纠正，针对小零件多打1~2PCS可以，原则上大件物料不可 以多打，但建议生管应考虑安全系数合理性。

备注：经厂部会议通过，已制订产品加工报废率，目的是严格管控物料及产品数量，提 高全员工品质意识和技能提升，有效降低成本，节约公司资源，提高生产效率。量产 一般件（无烤漆，有电镀，结构简单 2%）

有外协（喷涂、烤漆、且折床加工复杂 3%）钳加工抽形较难

特注：凡平板或面积大的板材原则上不允许报废，所有超出报废率以外的数量，由QC 人员记录统计并上报部长处，现场不作报废处理，报废数量按正常程序入库。私 自处理报废品，将会受到除名处理，同时重罚。

五、返工，报废品的处理及流程

1、当制程加工中产品数量超出所制订的报废率以外，应立即由该组长填写产品报废申请 单，并及时向生管开补料单，说明报废原因，经生管、占副总签字后方有效进行领料 生产，处罚按本质量部所制订的制度执行，严重者将视情节加重处罚，责任主管连带处罚。

2、制程中产品造成批量，或少量异常不良，由当班该组负一切责任，并追查责任人，并 及时填写不良品处理单，经工程制订返修方案，由责任单位进行返修动作，当班人员 下班后留下来返修，做到当天的事当天完成。“处罚按制度执行”

六、制程检验程序

1、样品/量产制作的首件检验

首件的定议： A、转班换岗的第一件产品 B、换机、调机、调模、换人后生产的第一件产品 C、材料变更后生产的第一件产品 D、工艺变更生产的第一件产品

2、各工序加工的首件产品经操作者自主检验后交组长检查确认合格后，再转交IPQC人员 进行检验确认。

3、在首件检验未经品管人员IPQC确认合格之前，操作者不得进行生产，否则后果由操作 者承担。

4、制程加工中产品未做首件确认而生产，QC人员做好记录，并上报部长处。（其后果 由责任人承担）

5、当首件经组长与QC签名OK后，而且贴上合格标识，流出后，如仍出现问题由生产 与品质共同分担造成的后果。

七、标识卡

1、产品标识卡必须要有组长签名，QC确认后方可流出。

2、标识卡不可在图纸上或工序流程卡上贴，更不可贴在产品表面上，正确的贴置方法，把标识卡贴在产品摆放的顶面上的纸板左下方或产品放置的胶柜上。

3、要求每道工序完成后需流入下工序在本工站完成后不能停留时间超过10分钟，否则 一经查实严格处理。尤其影响急件出货时，将会除名处理。

八、早晚会的召开

早上7点50分钟准时点名，由文员清点早会人员并作记录，如课长不在，由各组组 长负责人进行轮流开会，开会时间不能过长，把相关重点说明即可，（其中包括前一天 有关安全、品质、工作纪律、现场各项管理及5S，机床维护保养事项等问题，安排当天 的生产任务，工作重点作一一说明）

第五篇：钣金实验报告

南京航空航天大学

实验报告

课程名称

飞机钣金成形原理与工艺 实验名称

钣金滚弯、弯曲、喷丸实验

班级0513306姓名师朝学号 051330418

同实验者张潮锋、徐闯

实验日期2016.6.13 指导老师金霞

滚弯实验 实验原理：

如实验原理图，板材通过刚性滚和弹性介质之间时，作用在板材上的正压力

使之弯曲，摩擦力使之前进。在柔性滚弯过程中，刚性滚压入弹性介质，产生较大的弹性变形，并同时产生相应的分布载荷。当分布在和足够大时，板材便在分布载荷的作用下产生局部屈服，在其离开时弹性介质时仍然能保持一定的曲率半径。

实验步骤

调整刚性滚和柔性滚的间距至适当的位置，放入板材试滚，滚弯后的板与标准样件卡板对比（如下左图），发现弯曲程度不达标，适量缩小刚性滚和柔性滚的间距，反复对比调整调整间距，直至达标位置(如下右图)。

心得体会

滚弯实验，操作相对于弯曲试验来说，比较简单。不需要纯手工来做，还是比较容易的。主要就是会使用滚弯机，调整它的间隙大小，从而获得满足要求的零件。了解控制其自由度的几个按钮的功能就可以完成实验。我们小组做的第一个零件试样其曲率半径比较大，主要是由于间隙调得太大，没有达到预期的效果，调整了间隙之后，试样就很好了。几乎是完全贴合检验工具的。

本次实验，也不需要过多的人来参与，一个人就可以完成，其他两个人讨论如何让做出的零件更准确，更能满足要求。这次实验，增强了团队协作能力和对问题研究分析的能力。试一次很好的体验。

弯曲实验 实验原理

用机械加压的方法对金属材料施加弯矩，使其弯曲成形。实验步骤

根据所给的标准检验样件，选择合适的曲率半径的模具进行压弯。由于手动施加载荷，初次加力不宜过大；弯曲后与标准检验样件对比，可知施加力大小，并进行调整（人员的影响因素较大），直到达标为止。（这里只给出达标的弯曲板件图片）

心得体会 弯曲实验，需要我们自己用手动弯曲的机床去加工，其技巧性还是有一定要求的。需要手工加压来获得零件，总的来说，难度一般。没有很大的操作性。但是所得到的零件由于回弹的存在，不容易满足要求，所以需要经过多次反复加工，之后得到的零件曲率半径才和检验装备的要求一样。我们三个人协作着，做完了这份实验。结果也是一次性就成功了，我们零件回弹之后，恰好满足规定，和检验工具基本完全贴合。

超声喷丸演示实验 实验原理

喷丸成形是利用高速的球形弹丸喷射工件表面层，使之产生塑性变形。开始人们采用机械喷丸产生残余压应力对金属零件进行喷丸强化，但丸粒冲击力大小有限，机械喷丸产生的残余压应力的深度是有限的，且表面产生的凹痕比较深，这使得金属表面相当粗糙，喷丸后的板材远远达不到工业生产及安全使用的要求。随着超声波应用的普及，科研人员认识到用超声波的机械作用作用于材料表面可产生高幅冲击载荷。这种机械振动冲击载荷可对金属表面进行快速有力的冲击，这就是超声波喷丸。超声喷丸能使金属表面产生更深的残余压应力层，使金属零件的强度、耐腐蚀性和疲劳寿命得到明显提高。超声喷丸也可以精确成形金属板料，并使成形表面具有抵抗疲劳和裂纹侵蚀的残余压应力。心得体会

超声波喷丸实验，主要有两大功能。一是使零件变形，二是强化零件。我们本次实验中，仅仅是观赏喷丸的一个过程，并没有动手实践，看了喷完成型之后的零件，发现表面质量并不高。甚至是略微粗糙，表面精度比较低。但是总的成型的质量还是不错的。所以，随着科技的进步，相信喷完工艺会越来越成熟，所得到的表面质量和精度越来越好。