钣金生产流程大全

第一篇：钣金生产流程大全

1.钣金工厂生产流程

钣金工厂的部门之间的运作与一般的制造业企业并无太大差异，在此仅介绍产品在车间的制造流程。

通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。

1.1首先进行的是下料（也称落料）工序。通常现场工人会根据技术部门提供的展开图，通过剪板机从大块板材上剪切得到合适尺寸的零件材料。若是冲床，则必须考虑夹钳的死区。下料完毕后，工人会在每块材料的表面用记号笔标记料号。

注：也有部分工厂没有此加工步骤，直接在标准板材上排版，然后直接冲压/切割加工。

1.2然后材料会被送到数控冲床/切割机，进行冲孔/切割工序。在此工序，需要为被加工的零件编制NC（Numerical Control）代码。现在大多数机床厂商都会提供自动编程软件（国内的厂商几乎都是跟国外的此类软件公司合作，进行OEM销售，因此它们并没有自己的软件研发队伍），因此极大地方便了编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等问题。冲压/切割完成后，零件便被去除微连接，接着将被送到折弯机折弯。

1.3在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是国内大部分数控折弯机还是人工编程，往往过多的依靠老师傅的经验，另一方面，国内的制造工艺要求相对于国外来说还有一定的距离，因而效率却并没有提高，数控折弯机的性能没有发挥到极至。

1.4最后，根据产品情况，可能要进行焊接、打磨、喷漆、组装、包装等工序，在此就不一一叙述。

2钣金行业的现状

整体来说，近几年来，钣金行业可谓发展迅猛。这主要有如下几方面原因。

2.1生产能力需求提高。中国越来越成为国际加工制造中心，加上国外投资的不断增加，金属加工的能力需求不断加大，而金属加工行业中的电器控制箱、机器外壳等一般来说都是钣金件，所以钣金加工能力需求也不断提高。

2.2加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在几丝是很司空见惯的事，而工艺的复杂性也比较高，甚至有些零件工序达到几十道之多。所以金加工企业通常需要各种各样的机械设备以满足不同工艺要求。而钣金冲孔精度一般在±0.1mm左右，折弯精度一般可以达到±0.5mm，因此相对于金加工来说，精度低得多。

2.3利润高。如冲压一般可以达到30%左右，而激光切割则可以达到50%甚至更多。

3总结国内钣金行业主要有以下几大特点：

3.1设备陈旧

就设备情况而言，目前国内很大一部分的钣金企业基本上还停留在小作坊的生产模式，一般只有一两台冲床加一台折弯机，条件好一点的可能会增添一台激光切割机。目前个人所见的大部分冲床基本上都还是比较低端的冲床，没有设置自动落料口，吹气装置等，甚至有些机器的编程软件仍然停留在DOS时代，只是在比较大的一些外企以及高新技术企业才会使用FMS等设备。这些极大地影响了企业的竞争力。

3.2技术落后

国内某大型国企拥有很多大型钣金设备，多数购买于七八年前，由于员工流动原因，在交接时技术/经验往往不能完全被新手所接受，接受程度只有大约50%左右。到后来设备虽然先进（如FMS），但是仍然被当作普通复合机来使用，而且制造过程中，并不使用微连接，机床的效率不能最大化。

3.3信息闭塞

现今，信息更新速度之快令人应接不暇，但是个人所接触到的企业的主管几乎很少花时间来查阅相关信息，更不用说有专门搞情报和信息收集的专门部门了。

3.4行业前景看好

据一份资料显示，目前国内钣金行业的年增长程度在11-15%，大大超过其它制造行业，而钣金行业的利润，目前来说还相当丰厚。

以前曾拜访过一个公司，该公司主要有三大产品，一是压缩机、钣金产品和空气过滤产品。而公司唯一盈利的就只有钣金。存在的问题：

4.1数控机床的利用低下。

举例来说，近几年来国内的数控技术的应用已经日趋深入，各种数控机床也日益普及，但是国内目前缺乏大量富有经验的高级技工，某些地区甚至出现了月薪8000难觅高级技工的现象。正因为此类人才的缺乏，国内的数控设备大部分没有将性能发挥到最大化。

4.2数控软件更新缓慢，通用性差。

从本人所接触的客户来看，多数的客户使用的数控编程软件大多为随机捆绑销售的OEM软件，很多旧机床仍然在使用DOS版本的软件，功能比较落后，使用者的技能也需提高。

若工厂里拥有多套来自不同机床厂商的软件，无论在人员培训、设备以及作业管理、编程效率、设备任务切换等方面带来诸多不便。加之多半没有使用DNC软件，软盘损耗、工作人员在现场和办公室之间的来回奔走就不可避免地极大地降低了工厂的生产效率。因此由一套软件统一管理所有的冲/切/复合设备已成为当务之急。

4.3信息化程度不高

目前，大部分钣金工厂都已经实施了部门级的软件方案，如CAD/CAM/PDM系统、CRM系统、物流系统等。这就形成了所谓的“信息孤岛”，各部门之间信息交流不畅，很大地制约着企业的生产以及发展。因此实施企业级管理软件是企业解决信息孤岛问题的最佳解决方案。

5.METALSOFT针对钣金行业的集成解决方案。

METALSOFT是成立于美国加利福尼亚的一家专注于钣金行业信息化的集成软件供应商，在北美拥有26年的研发经验，已成功地为数千家企业提供完整的解决方案，并与AMADA和TRUMPF等大型机床厂商达成良好的合作关系。

针对钣金行业存在的问题，METALSOFT在过去二十多年间提供了一些列产品来满足钣金行业的急速增长的需求。

5.1主打产品为FabriWIN，这是一套可以适用于任何冲/切/复合设备的通用编程软件，目前已经应用于几乎所有的厂商的机床。

5.2另一产品为折弯机编程软件FabriBEND。该软件具有良好的用户交互界面，因此上手十分容易。

FabriBEND中的“折弯模拟”和“报告生成”为您提供工件生产前的信息反馈，通常这种信息反馈是在一个工件完成后才可以得到，您是否期盼直接获得经过折弯的工件呢？当您使用FabriBEND时，可以直接实现从平面到三维的实时模拟。从而容许你调整模型来符合设计意图,然后按你的意图分配刀具.只需点击一下,你便可以得到平面图形, 在FabirWIN中简单的操作后便可以完成编程过程.5.3.DNC软件FabriTALK

此软件可实现机床的快速联网，提高数控机床的传输效率，减少磁盘损耗以及人员的拷盘操作时间。

5.4FabriTRAK是为了解决钣金工厂的管理而设计的一套高效的ERP软件，该软件具有很大的灵活性，并可根据客户的具体需求来定制。

5.5最后是针对品管部门的高效的CMM平件检测设备FabriVISION。该设备具有如下优秀功能：

* 缩短第一个工件的检测时间。

* 管理检测的数据。

* 消除由于手工检测方式以及人为造成的误差。

* 快速将已有的平件CAD文件数字化。

* 在移动架上采用多个CCD 照相技术消除了由于反射和零件位置造成的误差。

以上五套软件相互之间均有完整的接口，可以很方便地实现集成化操作，完全解决钣金企业的信息化需求。

一、材料的选用

钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。

1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。

3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。

4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。

5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。

6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。

7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。

1.钣金工厂生产流程

钣金工厂的部门之间的运作与一般的制造业企业并无太大差异，在此仅介绍产品在车间的制造流程。

通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。

1.1首先进行的是下料（也称落料）工序。通常现场工人会根据技术部门提供的展开图，通过剪板机从大块板材上剪切得到合适尺寸的零件材料。若是冲床，则必须考虑夹钳的死区。下料完毕后，工人会在每块材料的表面用记号笔标记料号。

注：也有部分工厂没有此加工步骤，直接在标准板材上排版，然后直接冲压/切割加工。

1.2然后材料会被送到数控冲床/切割机，进行冲孔/切割工序。在此工序，需要为被加工的零件编制NC（Numerical Control）代码。现在大多数机床厂商都会提供自动编程软件（国内的厂商几乎都是跟国外的此类软件公司合作，进行OEM销售，因此它们并没有自己的软件研发队伍），因此极大地方便了编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等问题。冲压/切割完成后，零件便被去除微连接，接着将被送到折弯机折弯。

1.3在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是国内大部分数控折弯机还是人工编程，往往过多的依靠老师傅的经验，另一方面，国内的制造工艺要求相对于国外来说还有一定的距离，因而效率却并没有提高，数控折弯机的性能没有发挥到极至。

1.4最后，根据产品情况，可能要进行焊接、打磨、喷漆、组装、包装等工序，在此就不一一叙述。

2钣金行业的现状

整体来说，近几年来，钣金行业可谓发展迅猛。这主要有如下几方面原因。

2.1生产能力需求提高。中国越来越成为国际加工制造中心，加上国外投资的不断增加，金属加工的能力需求不断加大，而金属加工行业中的电器控制箱、机器外壳等一般来说都是钣金件，所以钣金加工能力需求也不断提高。

2.2加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在几丝是很司空见惯的事，而工艺的复杂性也比较高，甚至有些零件工序达到几十道之多。所以金加工企业通常需要各种各样的机械设备以满足不同工艺要求。而钣金冲孔精度一般在±0.1mm左右，折弯精度一般可以达到±0.5mm，因此相对于金加工来说，精度低得多。

2.3利润高。如冲压一般可以达到30%左右，而激光切割则可以达到50%甚至更多。

3总结国内钣金行业主要有以下几大特点：

3.1设备陈旧

就设备情况而言，目前国内很大一部分的钣金企业基本上还停留在小作坊的生产模式，一般只有一两台冲床加一台折弯机，条件好一点的可能会增添一台激光切割机。目前个人所见的大部分冲床基本上都还是比较低端的冲床，没有设置自动落料口，吹气装置等，甚至有些机器的编程软件仍然停留在DOS时代，只是在比较大的一些外企以及高新技术企业才会使用FMS等设备。这些极大地影响了企业的竞争力。

3.2技术落后

国内某大型国企拥有很多大型钣金设备，多数购买于七八年前，由于员工流动原因，在交接时技术/经验往往不能完全被新手所接受，接受程度只有大约50%左右。到后来设备虽然先进（如FMS），但是仍然被当作普通复合机来使用，而且制造过程中，并不使用微连接，机床的效率不能最大化。

3.3信息闭塞

现今，信息更新速度之快令人应接不暇，但是个人所接触到的企业的主管几乎很少花时间来查阅相关信息，更不用说有专门搞情报和信息收集的专门部门了。

3.4行业前景看好

据一份资料显示，目前国内钣金行业的年增长程度在11-15%，大大超过其它制造行业，而钣金行业的利润，目前来说还相当丰厚。

以前曾拜访过一个公司，该公司主要有三大产品，一是压缩机、钣金产品和空气过滤产品。而公司唯一盈利的就只有钣金。存在的问题：

4.1数控机床的利用低下。

举例来说，近几年来国内的数控技术的应用已经日趋深入，各种数控机床也日益普及，但是国内目前缺乏大量富有经验的高级技工，某些地区甚至出现了月薪8000难觅高级技工的现象。正因为此类人才的缺乏，国内的数控设备大部分没有将性能发挥到最大化。

4.2数控软件更新缓慢，通用性差。

从本人所接触的客户来看，多数的客户使用的数控编程软件大多为随机捆绑销售的OEM软件，很多旧机床仍然在使用DOS版本的软件，功能比较落后，使用者的技能也需提高。

若工厂里拥有多套来自不同机床厂商的软件，无论在人员培训、设备以及作业管理、编程效率、设备任务切换等方面带来诸多不便。加之多半没有使用DNC软件，软盘损耗、工作人员在现场和办公室之间的来回奔走就不可避免地极大地降低了工厂的生产效率。因此由一套软件统一管理所有的冲/切/复合设备已成为当务之急。

4.3信息化程度不高

目前，大部分钣金工厂都已经实施了部门级的软件方案，如CAD/CAM/PDM系统、CRM系统、物流系统等。这就形成了所谓的“信息孤岛”，各部门之间信息交流不畅，很大地制约着企业的生产以及发展。因此实施企业级管理软件是企业解决信息孤岛问题的最佳解决方案。

5.METALSOFT针对钣金行业的集成解决方案。

METALSOFT是成立于美国加利福尼亚的一家专注于钣金行业信息化的集成软件供应商，在北美拥有26年的研发经验，已成功地为数千家企业提供完整的解决方案，并与AMADA和TRUMPF等大型机床厂商达成良好的合作关系。

针对钣金行业存在的问题，METALSOFT在过去二十多年间提供了一些列产品来满足钣金行业的急速增长的需求。

5.1主打产品为FabriWIN，这是一套可以适用于任何冲/切/复合设备的通用编程软件，目前已经应用于几乎所有的厂商的机床。

5.2另一产品为折弯机编程软件FabriBEND。该软件具有良好的用户交互界面，因此上手十分容易。

FabriBEND中的“折弯模拟”和“报告生成”为您提供工件生产前的信息反馈，通常这种信息反馈是在一个工件完成后才可以得到，您是否期盼直接获得经过折弯的工件呢？当您使用FabriBEND时，可以直接实现从平面到三维的实时模拟。从而容许你调整模型来符合设计意图,然后按你的意图分配刀具.只需点击一下,你便可以得到平面图形, 在FabirWIN中简单的操作后便可以完成编程过程.5.3.DNC软件FabriTALK

此软件可实现机床的快速联网，提高数控机床的传输效率，减少磁盘损耗以及人员的拷盘操作时间。

5.4FabriTRAK是为了解决钣金工厂的管理而设计的一套高效的ERP软件，该软件具有很大的灵活性，并可根据客户的具体需求来定制。

5.5最后是针对品管部门的高效的CMM平件检测设备FabriVISION。该设备具有如下优秀功能：

* 缩短第一个工件的检测时间。

* 管理检测的数据。

* 消除由于手工检测方式以及人为造成的误差。

* 快速将已有的平件CAD文件数字化。

* 在移动架上采用多个CCD 照相技术消除了由于反射和零件位置造成的误差。

以上五套软件相互之间均有完整的接口，可以很方便地实现集成化操作，完全解决钣金企业的信息化需求。

一、材料的选用

钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品其用途及成本上来考虑。

1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。

3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。

4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。

5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。

6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。

7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。

第二篇：1-钣金车间生产流程

贵阳东方电气设备有限公司

钣金车间生产流程

一、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体要领:

1、按设计图纸、按工艺规程、按操作流程，定员定岗。

2、在生产过程中车间共划分为五个工序: A、下料，B、数控加工，C、折弯成形，D、焊接、E、喷塑。

3、对技术部设计人员下达的设计图认真领会理解，编程人员按图编制：钣金下料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切顺序排列图、清理通用、借用件的加工数量等。

4、必须掌握结构设计图上,提出的技术要求,工艺要求，对数控编程中，能否保障对设备、冲模的保护作用，若有冲突，及时向设计人员反馈，对结构件图纸的修正。

5、按生产部下达的生产计划数量(台)套数，组织各工序的加工制造过程。

二、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体操作:

1、下料工序：

收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式的,必须由仓库保管员填写领料单及领料记录表,由主管部门审核签字)。在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪的间隙(开剪的常规间隙定为板厚的1:0.8)。

在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求，再互检一次，是否达到图纸及工艺要求，达到图纸要求以后方可继续剪料。

贵阳东方电气设备有限公司

下料时尽量保持轻拿轻放,摆放整齐。

剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达到图纸要求继续下料,直至结束为止。

结束时要终检一次,按图核对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐的料板及图纸用平板推车转交下道工序。

2、数控加工工序: 收到剪好的板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。

在转塔式冲床上的模具,一定要注意模具的水平.垂直,上模的模柄和下模的压板一定要锁紧。

模具安装完毕后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角，冲完一块时，按图自检互检一次，确认无误后方可继续加工。

若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须钳工方式钻孔。按图纸尺寸划线，打洋冲，按图纸上的孔径选择相同的钻头磨好，装在台钻或手枪上，开始钻孔。钻第一块时，按图自检一次，查看钻孔是否有毛刺，如有毛刺，卸下钻头再磨一次，直至钻出的孔没有毛刺后方可继续加工。若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须普通冲床方式加工，冲孔、切角、钻孔的数量大于20冲次时，中途要自检互检一次。冲孔.开角和钻孔全部结束后，按图核对零部件的尺寸，加工数量。

数控加工完成后,摆放整齐上平推车连同设计图转交下道工序折弯工序。

3、折弯成形工序:

贵阳东方电气设备有限公司

收到上道工序的来料及设计图后，首先核对图纸和来料是否相符,然后开始折弯成型。

折弯的主要工具是液压折弯机。根据来料和图纸的厚度、长度、宽度及`折弯度，按折弯机的折弯对照参数表，选择不同规格的上/下模具。安装上/下模具时，一定要两个人在液压机的两侧对正上/下模，然后锁紧上/下模。` 安装好后,拿废料先试一下折弯的深度，角度是否达到要求，如不符要求，调整上/下模。

折弯第一块料时，同样需要按图自检.互检一次，达到要求，继续折弯。折弯的数量大于20刀次时,需要按图中检.互检一次;全部折弯完毕后，再对照图纸终检一次。自检、互检、专检确定合格后，再与设计图纸一起，并转下道工序。

4、焊接工序: 接到折弯好的来料和设计图，首先按图查对图纸同来料是否相符，然后开始焊接。

电焊工必需具有劳动部门颁发的电焊资格证书才可上岗操作。焊接的主要工具是电焊机.氧焊机.点焊机.磨光机。

根据图纸于来料的厚度.强度要求.焊接工艺,选择不同电流的电焊机或点焊机,配备不同规格的电焊条或氧焊条进行焊接。

焊接时将来料摆放到定做或临时制作的夹具里焊好一台柜架,取出以后用尺量一下柜体的宽度.高度和深度是否达到公差范围之内,再量顶部.底部是否达到公差范围之内。再查看柜架是否焊接均匀.无漏焊.无夹渣。

贵阳东方电气设备有限公司

确认没有焊接缺陷后开始去焊皮.敲渣,再用磨光机磨平.抛光好以后,根据图纸要求仔细查对各项技术要求,确认无误后方可焊接第二台柜架。

每台柜体焊接好后，都要自检.互检一次,全部焊接完毕后,由钣金主任,组织焊接工将所有柜架排列整齐，终检所有柜体是否按图排列, 查看排列柜架是否有倾斜，是否整体柜架有漏焊、漏敲渣、漏磨、漏抛光。

焊接工必须注意柜体的常规格辅件（接地螺钉、过门线束支架、行线弯板、锁杆支架等）的焊接及位置，若设计图上漏标注后，要及时与设计人员沟通，避免出现喷塑后的返工。

焊接完毕后，按图自检、互检完毕后,将所有图纸交送质检部门，质检部门人员再到焊接现场，按图纸验收，确定无明显的焊接缺陷，焊接缺件，再转交下道工序。

5、表面处理工序: 质检部门验收合格后，板金车间将柜体或零部件，送去公司内喷涂。或供应部送外协电镀，进行表面处理工序。

柜体成品喷塑：这一步骤由于有专业操作规范控制,必须严格执行。按照用户要求,将需要加工处理的成品或半成品颜色.喷粉型号按合同要求确定；

表面处理加工完毕,装配车间接收前，一般采取的是常规验收措施确定质量，验收的项目主要是清点数量，对颜色与合同颜色是否一致，查看喷涂效果有无明显缺陷；

电镀为外协加工，质检人员要检查整体外观，发现板料上存在处理不当

贵阳东方电气设备有限公司 的缺陷时，包括喷塑不匀，厚度不够，温度不达，变色，碰伤等，要求外协方返工。

第三篇：钣金常用材料

钣金常用材料有：钢板、铝板、不锈钢板及铜板；其中铜板一般仅用于电气连接铜排，基本不用于结构件。

一、钢板（包括带钢）的分类：

1、按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板

2、按生产方法分类：（1）热轧钢板（2）冷轧钢板

3、按表面特征分类：（1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板）（2）镀锡板（3）复合钢板（4）彩色涂层钢板

4、按用途分类：（1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板（8）电工钢板（硅钢片）（9）弹簧钢板（10）其他

二、普通及机械结构用钢板中常见的日本牌号

1、日本钢材（JIS系列）的牌号中普通结构钢主要由三部分组成：第一部分表示材质，如：S（Steel）表示钢，F（Ferrum）表示铁；第二部分表示不同的形状、种类、用途，如P(Plate)表示板，T（Tube）表示管，K(Kogu)表示工具；第三部分表示特征数字，一般为最低抗拉强度。如：SS400——第一个S表示钢(Steel)，第二个S表示“结构”（Structure），400为下限抗拉强度400MPa，整体表示抗拉强度为400 MPa的普通结构钢。

2、SPHC——首位S为钢Steel的缩写，P为板Plate的缩写，H为热Heat的缩写，C商业Commercial的缩写，整体表示一般用热轧钢板及钢带。

3、SPHD——表示冲压用热轧钢板及钢带。

4、SPHE——表示深冲用热轧钢板及钢带。

5、SPCC——表示一般用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国Q195-215A牌号。其中第三个字母C为冷Cold的缩写。需保证抗拉试验时，在牌号末尾加T为SPCCT。

6、SPCD——表示冲压用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（13237）优质碳素结构钢。

7、SPCE——表示深冲用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（5213）深冲钢。需保证非时效性时，在牌号末尾加N为SPCEN。

冷轧碳素钢薄板及钢带调质代号：退火状态为A，标准调质为S，1/8硬为8，1/4硬为4，1/2硬为2，硬为1。

表面加工代号：无光泽精轧为D，光亮精轧为B。如SPCC-SD表示标准调质、无光泽精轧的一般用冷轧碳素薄板。再如SPCCT-SB表示标准调质、光亮加工，要求保证机械性能的冷轧碳素薄板。

8、JIS机械结构用钢牌号表示方法为：

S+含碳量+字母代号（C、CK），其中含碳量用中间值×100表示，字母C：表示碳 K：表示渗碳用钢。如碳结卷板S20C其含碳量为0.18-0.23%。

三、我国及日本硅钢片牌号表示方法

1、中国牌号表示方法：

（1）冷轧无取向硅钢带（片）

表示方法：DW+铁损值（在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.5T的单位重量铁损值。）的100倍+厚度值的100倍。

如DW470-50 表示铁损值为4.7w/kg，厚度为0.5mm的冷轧无取向硅钢，现新型号表示为50W470。

（2）冷轧取向硅钢带（片）

表示方法：DQ+铁损值（在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.7T的单位重量铁损值。）的100倍+厚度值的100倍。有时铁损值后加G表示高磁感。

如DQ133-30表示铁损值为1.33，厚度为0.3mm的冷轧取向硅钢带（片），现新型号表示为30Q133。

（3）热轧硅钢板

热轧硅钢板用DR表示，按硅含量的多少分成低硅钢（含硅量≤2.8%）、高硅钢（含硅量＞2.8%）。

表示方法：DR+铁损值（用50HZ反复磁化和按正弦形变化的磁感应强度最大值为1.5T时的单位重量铁损值）的100倍+厚度值的100倍。如DR510-50表示铁损值为5.1，厚度为0.5mm的热轧硅钢板。

家用电器用热轧硅钢薄板的牌号用JDR+铁损值+厚度值来表示，如JDR540-50。

2、日本牌号表示方法：

（1）冷轧无取向硅钢带

由公称厚度（扩大100倍的值）+代号A+铁损保证值（将频率50HZ，最大磁通密度为1.5T时的铁损值扩大100倍后的值）。

如50A470表示厚度为0.5mm，铁损保证值为≤4.7的冷轧无取向硅钢带。

（2）冷轧取向硅钢带

由公称厚度（扩大100倍的值）+代号G：表示普通材料，P：表示高取向性材料+铁损保证值（将频率50HZ，最大磁通密度为1.7T时的铁损值扩大100倍后的值）。

如30G130表示厚度为0.3mm，铁损保证值为≤1.3的冷轧取向硅钢带。

第四篇：钣金材料

钣金材料

一.镀锌钢材

镀锌钢材主要是两类：

1、电镀锌板(EG)

2、热浸镀锌板(GI)。表1：电镀锌板与热浸镀锌板比照表 二.不锈钢

抗大气、酸、碱、盐等介质腐蚀作用的不锈耐酸钢总称。

要达到不锈耐蚀作用,含铬(Cr)量不少于13%；此外可加入镍(Ni)或钼(Mo)等来增加效果。由于合金种类及含量不同，种类繁多。

不锈钢特点：耐蚀好，光亮度好，强度高；有一定弹性；昂贵。不锈钢材料特性:

1、铁素体型不锈钢：其含Cr量高,具有良好而 性及高温抗氧化性能。

2、奥氏体不锈钢：典型牌号如/Cr18Ni9,/Cr18Ni9T1无磁性,耐蚀性能良好,温强度及高温抗氧化性能好,塑性好,冲击韧性好,且无缺口效应,焊接性优良,因而广泛使用。这种钢一般强度不高,屈服强度低,且不能通过热处理强化,但冷压,加工后,可使抗拉强度高,且改善其弹性,但其在高温下冷拉获得的强度易化。不宜用于承受高载荷。

3、马氏全不锈钢：

典型如2Cr13,GX-8,具磁性,消震性优良,导热性好,具高强度和屈服极限,热处理强化后具良好综合机械性能。加含碳量多,焊后需回为处理以消除应力、高温冷却易形成8氏体,因此锻后要缓冷,并应立即进行回火。主要用于承载部件。

例：

10Cr18Ni9 它是一种奥氏体不钢,淬火不能强化,只能消除冷作硬化和获得良好的抗蚀,淬火冷却必须在水是进行,以保证得到最好的抗蚀性;在900℃以下有稳定的抗氧化性。适于各种方法焊接;有晶间腐蚀倾向,零件长期在腐蚀介质、水中及蒸汽介质中工作时可能遭受晶界腐蚀破坏;钢淬火后冷变形塑性高,延伸性能良好,但切削加工性较差。

1Cr18Ni9 它是标准的18-8型奥氏体不锈钢,淬火炒能强化,但此时具有良好的耐蚀性和冷塑性变形性能;钢因塑性和韧性很高,切削性较差;适于各种方法焊接;由于含碳量较0Cr18ni9钢高,对晶界腐蚀敏感性较焊接后需热处理,一般不宜作耐腐蚀的焊接件;在850℃以下空气介质、以及750℃以下航空燃料燃烧产物的气氛中肯有较稳定的抗氧化性。Cr13Ni4Mn9 它属奥氏体不锈耐热钢,淬火不能强化,钢在淬火状态下塑性很高,可时行深压延及其它类型的冷冲压;钢的切削加工性较差;用点焊和滚焊焊接的效果良好,经过焊接后必须进行热处理;在大气中具有高耐蚀性;易产晶界腐蚀,故在超过450的腐蚀介质是为宜采用;在750～800℃以下的热空气中具有稳定的抗氧化性。

1Cr13 它属于铁素体-马氏体型为锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性,疲劳性能及抗腐蚀性可渗氮、氰化;淬火及抛光后在湿性大气、蒸汽、淡水、海水、和自来水中具有足够的抗腐蚀性,在室温下的硝酸中有较好的安定性;在750℃温度以下具有稳定的抗氧化性。退火状态下的钢的塑性较高,可进行深压延钢、冲压、弯曲、卷边等冷加工;气焊和电弧焊结果还满意;切削加工性好,抛光性能优良;钢锻造后冷并应立即进行回火处理。

2Cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性耐腐蚀性、疲劳性能及抗蚀性可渗氮、氰化;淬火回火后钢的强度、硬度均较1Cr13钢高,抗腐蚀性与耐热性稍低;在700℃温度以下的空气介质中仍有稳定的抗氧化性。钢的焊接性和退火状态下塑性虽比不上1Cr13 ,但仍满意;切削加工性好;抛光性能优良;钢在锻造后应缓冷,并立即进行回火处理。

3Cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用,耐腐蚀性和在700℃以下的热稳定性均比1Cr13 ,2Cr13低,但强度、硬度,淬透性和热强性都较高。冷加工性和焊接性不良,焊后应立即热处理;在退火后有较好的切削性;在锻造后应缓冷,并应立即进行回火处理。

9Cr18 它属于高碳含铬马氏体不锈钢,淬火后具有高的硬度和耐磨性;对海水,盐水等介质尚能抗腐蚀;钢经退火后有很好的切削性;由于会发生硬化和应力裂纹,不适于焊接;为了避免锻后产生裂纹,必须缓慢冷却(最好在炉中冷却),在热态下,将零件转放入700～725℃的炉中进行回火处理。三.马口铁

马口铁(SPTE)为低碳钢电镀锡(Sn)钢材；

特点：保持了低碳钢较好的塑性，及成形性；一般料厚不超过0.6mm。用途：遮蔽磁干扰的遮片及冲制少零件； 四.弹簧钢

中碳钢含锰(Mn)、铬(Cr)、硅(Si)等合金钢；

特性：材料可以产生很大弹性变形，利用弹性变形来吸收冲击或减震，亦可储存能量使机件完成动作。五.铜及铜合金

特点：导电、导热、耐蚀性好，光泽度好，塑性加工容易，易于电镀、涂装。1.纯铜(含Cu 99.5%以上)亦称紫铜，材料强度低，塑性好；极好导电性，导热性，耐蚀性；用于电线、电缆、导电设备上。2.黄铜

铜锌合金，机械性能同含锌量有关；一般锌量不超过50%。

特点：延展性，冲压性好，运用于电镀，对海水及大气腐蚀有好的抗力。但本体容易发生局部腐蚀。3.青铜

铜锡合金为主的一类铜基合金金属统称。

特点：比纯铜及黄铜有更好的耐磨性：加工性好，耐腐蚀。4.铍铜

含铍(Be)的铜合金；

特点：高的强度、硬度、弹性、耐磨性；高的导电性、导热性、耐寒性；无铁磁性。用途：电磁屏蔽材料较多； 六.铝及铝合金

特点：较轻的金属结材材料；良好的耐蚀性，导电性及导热性；相同重量情形下，Al导电性比Cu高2倍, 但纯铝强度及硬度比较低。

用途：铝质光泽及质软，可以制成不同颜色和质地的功能性和装蚀性材料.铝合金：

强度/质量大,工艺性好,或用于压力制造及铸造,焊接,目前广泛用于飞机、发动机各种结构上。

1、变形铝合金: 1.1 防锈铝：

A1-Mn 及A1-Mg系合金(LF21、LF2、LF3、LF6、LF10)属于防锈铝,其特点是不能热处理强化,只能用冷作硬化强化,强度低、塑性高、压力加工性良好,有良下的抗蚀性及焊接性。特别适用于制造受轻负荷的深压延零件,焊接零件和在腐蚀介质中工作的零件。

1.2 硬铝：LY系列合金元素要含量小的塑性好,强度低;如LY1,LY10,含金元素及Mg,Cn适中者,强度、塑性中高;如LY11;金中Cn,Mg含量高则强度高,可用于作承动构件;如LY12,LY2,LY4;LC系列这超硬铝,强度高,静疲劳性能差LY11,LY17 为耐热铝,高温强度不太多,但高温时蠕度强度高。

1.3 锻铝：LD2 具有高塑性及腐蚀稳定性,易锻造,但强度较低;LD5,LD6,LD10强度好,易于作高负载锻件及模锻件;LD7;LD8有较高耐热性,用于高温零件,具有高的机械性能和冲压工艺性。

2、铸造铝合金: 1).低强度合金：ZL-102;ZL-303 2).中强度合金：ZL-101;ZL-103;ZL-203;ZL-302 3).中强度耐热合金：ZL-401 4).高强度合金：ZL-104;ZL-105 5).高强度耐热合金：ZL-201;ZL-202 6).高强度耐蚀合金：ZL301 七.镁合金

特点：最轻的金属结材材料；比强度高，耐疲劳，抗冲击，流动性好，防静电性能好；耐蚀差，易氧化烧损。

验收标准: a)结合力：印字干燥后，用指甲以500克左右力划痕，字迹不掉。

b)耐磨性：采用阴极移动装置，摩擦介制海绵，加压50克，摩控100000次，字迹无脱落。c)高低温实验：高温70℃（30分钟）－→常温（10分钟）－→低温－20℃（30分钟）为一循环共进行三个循环，字迹无变色、脱落现象。

d)耐手汗性：用滤纸吸饱人造汗（配方：氯化钠7克/升，尿素1克/升、乳酸4克/升）覆盖在键上，2小时后用力擦试，字迹无脱落现象。

e)耐水性：将字键在水中浸泡4／小时后用力擦拭，无脱落现象。

f）耐溶剂性：将字键分别浸泡在酒精及汽油中，4小时后用力擦拭，浸泡在酒精中的有部分脱落，浸泡在汽油中的字键无脱落现象。

外观标准：

a颜色：依承认颜色或样品及图面要求。b外观：无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。c图标及字符位置：按照图面要求。d图标及字符的正确性：按照图面的要求 冷辗压低碳钢板及片料

品质标记 功能类别 制造用途

SPCC 一般用品质 文具用品、锁、汽车用品、电器支架、一般性项等

SPCD 压延、成形用品质 电脑机箱、录影机壳，音响喇叭，电器箱，托盘，银碟等。SPCE 深压延拉伸品质 电芯壳、手电筒，摩打壳，通心鸡眼，钮扣、油壶容器等。表面效果

表面效果 记号 注解

灰暗表面 D 幼微粒辗延表面（俗称单光）光亮表面 B 极光滑辗延表面（俗称双光）

表面处理：a、无处理（M）b、铬化处理（C）c、磷化处理（P）电解镀锌钢板及卷料

品质标记 厚度 制造用途 基材同

SECC 0.4至3.2 一般用品质.印机、录音机等内部零件 SPCC SECD 0.4至3.2 压延、成形用品质。电器箱、门锁、钟外壳 SPCD SECE 0.4至3.2 深压延拉伸品质。摩打壳，各种深拉伸容器

第五篇：钣金复习题

第一章

1、钣金加工包括：切割分离合成形。切割是利用剪切、冲切或气割等而获得工件毛坯的分离工序；成形是利用塑性变形，将金属板料或毛坯冲压成为所需形状零件的变形工序，并且是在冷态下借助冲压力，使金属产生塑性变形而获得零件的变形过程。

2、非变形区：当应力值小于材料局部区域的屈服强度时，将不产生塑性变形。非变形区又可进一步转变为已变形区、待变形区和不变形区。

3.冲压件的质量指标主要有厚度变薄率、尺寸精度、表面质量及性能等。这些指标主要取决于材料的力学性能及工艺性能以及产生回弹、翘曲、歪扭、松弛等弊病的可能性。

3、选择合适的润滑剂和润滑部位是控制毛坯变形趋向的有力措施。

4、冷塑性是指金属材料在外力作用下，产生塑性变形却不发生破坏的能力，金属的塑性越高，变形抗力越小，则越有利于冲压成形，即金属的可冷成形性越好。

5、工艺性能试验:弯曲和压延试验、胀形试验、复合试验极限。

6、钣金加工工艺：指依据零件图、放样图和展开图等施工文件，并利用金属在常温下的可塑性，将金属板材或型材，通过下料、弯卷、压延等工序加工成零件，再经焊接、吹接、铆接或胶接等方法，拼接成所需产品的工艺过程。

7、加工图样准备、加工方法选择、加工工艺拟定。

8、预先分析被加工件结构特点、加工工艺性能、构图特点及绘图程序更至关重要。

9、大多数零部件使用的材料均是材质柔软且延展性大的钢材及钢管、铜及铜合金板材及管材、铝及铝合金板材、钛及钛合金板材以及常用的胶木板、塑料板及复合板等非金属材料。

10、合金元素的加入可在一定程度上提高钛合金的强度、耐热性、耐腐蚀性。

第二章

1钣金切割下料是钣金零件加工的第一道工序.2.剪切工艺方法：（1）一般宽度条料剪切（2）较大宽度条料剪切（3）梯形和三角形毛料剪切

3.锯切是通过锯齿的切割运动切断材料或锯出工件上的切口、沟槽等，是型材和管材常用的下料方法。4.熔切容易切割出曲线及凹轮廓等复杂形状的零件。

5.喷嘴孔径的大小取决于等离子弧直径的大小，应根据电流和离子气流量决定。

6.冲裁下料是利用冲模将预先剪切好的金属板条料沿封闭轮廓线分离的方法，包括冲孔、落料和修整等工序，是生产各种形状复杂、精度要求较高以及需要量较多的中、小平面零件和展开毛料的主要加工方法。7.在冲裁过程中，材料变形会受到间隙的影响而经历弹性变形、塑性变形和断裂等过程。8.落料件的外形和冲孔件的孔形均应力求简单、对称，多采用圆形、矩形等规则形状。

9.冲裁加工时的合理用料，是降低生产成本的有效途径。排样正确与否，将直接影响材料的利用率。材料利用率是衡量排料方案合理性的技术经济指标。

第三章

1.拉弯工艺有单层拉弯、多层拉弯和型材拉弯。

2.拉弯的三种方式：凸锋形双曲度蒙皮马鞍形蒙皮狭长蒙皮

1、一般歼击机的蒙皮绝大多数采用横拉成形，中型和大型飞机机身蒙皮的弯曲大多采用纵拉工艺。

2、单层蒙皮的典型横拉成形工序为 弯曲→拉形→补拉→切割修整→验收。

3、纵拉蒙皮的典型成形工序为 弯曲→预拉伸→拉形→补拉→切割修整→验收。

4、拉弯工艺包括拉弯件毛料尺寸的确定、拉弯工艺力的计算、拉弯成形系数与极限系数、拉弯次数以及拉弯缺陷的防止措施等内容。

5、减少拉弯回弹的措施：弯曲后补拉工艺、弯曲前预弯工艺。

6、锟弯加工：依靠卷板机旋转锟轴间的摩擦带动作用，将板材或型材弯曲成所需形状的方法。

7、预弯方法：手工预弯、压力机预弯和卷板机预弯。

8、弯曲变形工件包括：双曲度形和多曲度形工件。

9、板材件压弯：在压力机上使用专用V形或U形模进行压弯是最基本的压弯形式。

10、U形弯曲时，选择适当的弯曲力（校正力）、凸模和凹模间隙及圆角半径均可以降低回弹值。

11、直径在12mm以下的管件可采用冷弯，而12mm以上的管材则用热弯。

12、压弯加工：利用压弯模通过冲头在压力机下，将常温下的板材、型材或管材弯曲成一定角度和曲率半径的工艺方法。

13、毛坯形状特点可分为板材、型材在模具内压弯成形和角材、管材在胎膜中压弯成形。

第四章

1.压延是将落料后得到的平板坯料在凸模作用下，通过凹模形成一个开口空心工件的压延过程，也称为拉深或拉延，生产效率高，材料消耗少，零件的强度与刚度均较高。

2.压延工艺方法：不变薄压延方法变薄压延方法

2．按压延形状不同可分为正向一次压延、正向两次压延和正反向多次压延.3变薄压延是指在压边圈辅助作用下，是压延前后工件的壁厚和坯料的厚度相比有明显变薄现象的压延方法。4起皱主要与坯料的相对厚度δ/Do、压延变形程度和压边力等有关，相对厚度越小或压延变形程度越大越容易起皱。5消除硬化和防止破裂的根本措施是采用多次压延方法和穿插中间退火工艺。

6高矩形盒件是指相对高度H/B大于0.6~0.7的盒形件或相对高度H/B相对圆角半径r/B均较大的盒形工件一般需要多次压延成形。

7当零件需要数道工序压延成形，其总体形状和尺寸是通过各个工序分布逐渐成形。8.落料、压延、冲孔三道工序复合模

9.圆筒形件压延过程会出现哪些缺陷？（1）凸缘失稳起皱（2）壁厚变化不均（3）加工硬化与破裂

第五章

1.局部翻边：指利用翻边模，将工件上的内孔或外缘翻成竖直边缘的冲压方法。

2.内孔翻边：特点：（1）内孔翻边主要变形是变形区内材料发生切向和径向伸长及厚度变薄，越接近预制孔边缘变形越大；（2）胚料受拉应力和切应力共同作用的结果，内孔翻边的失败往往是边缘被拉裂，并且拉裂与否主要取决于切向伸长变形的大小。工艺：预制孔直径→孔翻边高度→成形件底孔翻边→翻边力和翻边工→成形。3.对于无预制孔的翻边力比有预制孔的翻边力大1.33-1.75倍。

4.局部胀形：利用模具使平板毛坯局部产生扩张变形，胀出所需局部凸起曲面的加工方法。5.起伏胀形：在平板毛坯上压出各种形状，如压制加强窝、加强肋、花纹图案及标记。

6.平板胀形条件：利用毛坯外径D0与凸模直径d的比值，可判别胀形条件的冲压成形的方式。变形条件：系数0.7-0.75试肋起伏变形的断面形状而定，球面肋取大值，梯形肋取小值。

7.旋形和旋口：一种旋压加工金属空心回转体件的工艺方法。按旋压加工部位不同，可分为旋压成形和旋压成口：按旋压工装不同可分为旋压压延、旋压胀形、旋压扩口及旋压翻边等。

8.变薄旋压的特点：（1）与冲压工艺力相比：变形区很小，所需成形工艺力仅为整体冲压成形力的几十分之一，甚至百分之一，是既省力效果又明显的冷压加工方法；（2）与压延工艺成本相比：旋压工装简单、工具费用低，而且自动旋压设备的调整、控制简便灵活，具有很大的柔性：（3）与旋压功能相比：既可一次旋压出相对深度较大、形状复杂和大型封头类工件，又可以旋压出用冲压法很难甚至无法成形的零件。（4与机械切削质量相比：材料晶粒紧密细化，强度、硬度大幅度提高，表面粗糙度降低，尺寸精度较高，可与切削相媲美。

9.旋压缩口：缩口是与扩口变形相反的一种成形工艺，是将已压延好的筒形件或管坯开口端直径缩小的加工方法。10.龙门式斜口剪板机又称剪床，主要由机身、传动系统和工作机构等部件组成，结构复较杂

11.压弯变形有哪几种方式：工艺压弯（1）模具内压弯成形板材型材；（2）胎膜外压弯成形角材管材

12.绘图说明飞机钣金零件的典型工艺过程：下料→成形→热处理→校正→表面热处理→成品零件

↑

↑

↑

检验

检验

检验

13.（1）采取何种成形方式？落压成形（2）成形何种工艺方法？渐近成形（3）简述成形过程，给出工艺规程？下料→检验→【落压成形→退火】（3次）→落压成形→钻孔→外形切割→淬火→落压校正→手工校正→手工返修→检验→阳极化 14.安全保护装置可保证操作人员的安全，防止手臂受伤。

15.横入式剪板机主要用于剪切直线，剪切时，被剪材料可以由剪口横入，并能沿剪切方向移动，使剪切下料可分段进行，所以剪切长度不受限制。

16、振动剪操作简便，主要用于成形后零件的切边，也可用于剪切直线或曲线内外轮廓的毛料。17.剪切机的型号表示其类型、特性及基本工作参数等。

18.龙门式剪切机只能用于剪切直线，如长方形、平行四边形、梯形、三角形等具有直线轮廓的工件。

19.利用微型计算机控制板材加工中心、冲压、剪切、弯曲等加工单元，与多台CNC机械结合，通过无人搬运台车、高架式输送装置、机器人等辅助装置。