钣金质量检验标准

第一篇：钣金质量检验标准

钣金质量检验标准

1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。

非主视面：板面较平整、过渡较圆滑，无严重磕碰划伤，允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷。

2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷，焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm，搭接周圈要求切实，搭接处间隙≤2mm；加强梁及加固板等重要位置采用断续焊，焊缝长度20-30mm，焊缝分布均匀，间距30-40mm 焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻丝处理。

3、车门：铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠，无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀,车门密封间隙15±2mm。

4、前风窗：弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5～6mm），风窗对角线偏差≤3mm。

5、轮罩：以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。

6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑，不能影响刮腻子及后道工序的施工。

其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。

7、车身无漏焊、漏件，材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行

第二篇：钣金加工质量检验标准

钣金加工质量检验标准

一.冲裁检验标准

1、对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

2、图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。

3、冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

4、毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

5、划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。

二.折弯检验标准

1、毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。

2、压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。

3、折弯方向、尺寸与图纸一致。

三.钣金加工件检验标准

压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

四.焊接检验标准

1、焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。

2、焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

3、点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。

4、焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。

5、焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

6、焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。

第三篇：钣金车间质量检验标准

四 川 正 泰 编制：晟 坤 铝 业 有 限 公 司

质 量 标 准

2014年

月

日

审核：

批准：

内 容

1，原材料质量标准

2，下料质量标准

3，冲切质量标准

4，冲孔质量标准

5，辊弧质量标准

6，折弯质量标准

7，焊接质量标准

8，粗磨质量标准

9，组装质量标准

10，抛光质量标准

目的：

明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。

适用范围：

钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。

职责：

1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。

2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。

3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。

4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。

5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。检测工具：

5mm卷尺、200300卡尺、角度尺、目测

一、下料组

1、内装： ⑴ 先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。⑵ 标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±0.8mm.⑶ 非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1 mm。⑷ ⑸ 标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。⑹ 表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。⑺ 标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。⑻ 每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。⑼ ⑽ 同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。⑾ ⑿ 下好的半成品材料要轻拿轻放。

样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。

2、外装;

⑴

先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。

⑵

标准件5件以内的下料的≤2000mm长、宽≤1200mm尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1mm。

⑶

非标件5件以内的下料长≤2000mm、宽≤1200mm尺寸公差控制在±1mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1.5 mm。

⑷

标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。⑸

标准件5件以内的产品对角线公差在±1mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1.5mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。≥2000mm的对角线公差在±2-3mm。

⑹

表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。⑺

每隔半小时对所下之料进行抽检。

⑻

每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。

⑼

同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。⑽

在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。

⑾

下好的半成品料要轻拿轻放。

⑿

样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。

三、切角（数控冲,普冲,雕刻,内装,外装通用）

1先审图后施工,在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最后的复检。

2严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差±5mm。

3冲,切,雕的长、宽尺寸公差控制在±0.5mm。

4表面无划伤、毛刺宽度＞1mm，深度＞0.5mm，板面是≤2000mm，划伤、毛刺宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。

5冲,切,雕时注意内装、外装的包角工艺处理。

6在生产密拼的勾搭板时应采用长包短或短包长的工艺处理。7

非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。

8冲切样板的制作要专人负责生产。

9标准产品上数控冲时应注意检查编程的图形跟生产图是否一致,夹钳应夹尺寸,对冲好后的第一件产品进行检查后确认不无误后方可批量生产。

非标产品上数控冲时应注意冲的正反方向及编号是否被冲掉,如编号冲掉应及时用彩笔写上后补标签.而后检查所冲的每件产品是否符合技术要求。

1雕刻机在雕产品时应检查技术部提供的展开图是否跟生产图的尺寸方向一致后方可生产。在雕刻时的边应无毛刺,雕好后的须检查尺寸,并注意方向,标签的贴法要统一。

四、冲孔（外协冲孔，本公司冲孔）

1先审图后施工,严格按图纸要求进行冲孔作业。

2不能有多冲，少冲，冲变形等现象。

3因铝的拉伸性冲好后的板面长、宽公差允许在﹢1.5mm。

4冲好后的板面要求无毛刺，并进行平直处理达到板面平整的最佳程度。

5冲孔后的板面油污要进行简单的处理。

6冲孔板冲好后板面无压痕。

五、辊弧（内装、外装通用）

1严格按图纸要求的半径进行滚弧。

2辊弧时注意正反滚的方向。

3滚出来的弧一定要顺，不能有直线段，滚出来的半径与实际半径小10mm为宜。

4滚弧前要对滚铜上的杂质进行清理。

5滚弧时要从大的半径逐步下调到图纸所要半径为止，并做到是从大件到小件或小件到大件的方式进行。

滚弧好的板面不能有滚铜印，并要对半径进行初娇，到烧焊，粗磨后进行所要半径样板的娇直处理。

六、折弯

1、内装：

⑴

首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。

⑵

做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。

⑶

成型好的板面平整度公差2mm，≤2000mm，≥2000mm的公差在3mm-4mm。

⑷

成型好的板5件以内的板面长≤2000mm、宽≤1200mm公差控制在±0.5mm，5件以上的公差要与图纸相符，≥2000mm的公差在±1mm。

⑸

密拼板的角度控制在88-89°为宜，除特殊情况下（包柱最佳角度为88°）。

⑹

成型好的板对角线公差在±1mm。

⑺

成型好的板非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。

⑻

对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。

⑼

对以加工的产品数量要做上记录以方便查阅数量。

⑽

小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。

⑾

大小角度的公差控制在±1°

⑿

对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。

⒀

样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,表面要美观。

2、外装：

⑴

首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。

⑵

做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。

⑶

成型好的板面平整度公差2-3mm，长度≤2000mm，宽度≤1200mm，≥2000mm的平整度公差在3mm-4mm。

⑷

成型好的板5件以内的板面长、宽公差控制在±1mm，≤2000mm，5件以上的公差要与图纸相符≥2000mm的公差在±2mm。

⑸

外装板的角度控制在90°为宜，除特殊情况下（包柱最佳角度为88°）。

⑹

成型好的板对角线公差在±2mm。

⑺

成型好的非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。

⑻

对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。

⑼

对以加工的产品要做上记录以方便查阅数量。

⑽

小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。

⑾

大小角度的公差控制在±2°

⑿

对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置。

⒀

样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,表面要美观。

七、烧焊

1先审图后施工，严格按图纸进行焊接。

2焊接前要对成型好的角度进行初矫，在焊接时要牢固、不得漏焊、少焊、脱焊、裂缝、而且满焊要平整光滑。

3焊接后不管是大角度还是小角度还是90°都要进行角度娇正。

4图纸要求特殊焊接的要特殊焊接并确保质量。

5焊接的配件公差不得超过±2mm。6

样品要专人负责焊接并作满焊处理。7

超大板组焊焊接时内须做点焊处理。

8刨槽后的板在焊接时不管长与短均做点焊处理。

八、打磨

1先审图后施工，严格按图纸要求对焊接好了的进行打磨处理。

2要重点对焊接焊缝、满焊、表面有划伤、擦伤、凹凸不平等进行打磨光滑平整。

3满焊后的R角大小要打磨一致，密拼板满焊后的打成直角，外装板打成圆角。

4不焊接的勾搭板要进行措角处理。

5内外装板打磨时要重点处理棱角或较难打磨到的死点。6

打磨后的产品要外观完美，在放置产品时要轻拿轻放。7

样品要专人负责打磨、抛光处理。

九、组装

1先审图后施工，严格按图纸要求角码高计划进行角码的安装，角码安装的高度公差±1mm，角码位置的误差在5mm内，殊角码要保证其要求的高度。

2角码采用的材料厚度要一样。

3加强筋的安装要按图纸要求，位置和尺寸公差在5mm内，背筋的力度不够时要增加并且保证板面平整面不变形。

4加强筋的长度，腰行孔的打法，种钉的个数同一批板要一致。

5加强筋的分布要均匀并在加筋时要注意避开编号。

6根据种钉的实际材料厚度在种钉时对电流大小进行调节，注意加筋后板面有无种钉印。

7角码安装好后检测板的平整度，平整度公差1000≤2mm，但不允许起波浪状。

娇正、拼装、检验后的板方可进入下工序作业。

十、抛光

1先审图后施工，严格按图纸要求进行抛光处理。

2在组装接过也做好的产品进行抛光时应轻拿轻放。

3抛光后的产品表面用手检验无划手就现象，抛光时做到主次分明，重点抛光有划伤、种钉印、波浪、辊印、凹凸点的。

4抛光好的产品放置移交区时要分清批次、编号、颜色、放置要整洁规范。

5放置做好的成品要轻拿轻放，正反合并。

6样品抛光出来后板面平整、光滑、美观、棱角分明，公司钢印清晰，角码无毛利，背面同样是光滑、美观。

抛光时应抛无标签那面。

拟稿人：谭小波

第四篇：钣金打磨标准

打磨

1先审图后施工，严格按图纸要求对焊接好了的进行打磨处理。

2要重点对焊接焊缝、满焊、表面有划伤、擦伤、凹凸不平等进行打磨光滑平整。

3满焊后的R角大小要打磨一致，密拼板满焊后的打成直角，外装板打成圆角。

4不焊接的勾搭板要进行措角处理。

5内外装板打磨时要重点处理棱角或较难打磨到的死点。

6打磨后的产品要外观完美，在放置产品时要轻拿轻放。7

样品要专人负责打磨、抛光处理。

第五篇：钣金加工检验标准

1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围

本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准

本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行

GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表

GB/T1800.4-1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表

GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4.原材料检验标准

4.1金属材料

4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2塑粉

4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。

4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。

4.3通用五金件、紧固件

4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5.工序质量检验标准

5.1冲裁检验标准

l 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

l 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。

l 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

l 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

l 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。

l平面公差度要求见表一。

附表

一、平面度公差要求

表面尺寸(mm)变形尺寸(mm)

3以下 ±0.2以下

大于3小于30±0.3以下

大于30小于315±0.5以下

大于315小于1000±1.0以下

大于1000小于2000±1.5以下

大于2000小于3150±2.0以下

5.2 折弯检验标准

5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。

5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。

5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。

【附表二：对角线公差要求】

对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm)

300以下±0.3以下

大于300小于600±0.6以下

大于600小于900±0.9以下

大于900小于1200±1.2以下

大于1200小于1500±1.5以下

大于1500小于1800±1.8以下

大于1800小于2100±2.1以下

大于2100小于2400±2.4以下

大于2400小于2700±2.7以下

5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。

5.3 钣金加工件检验标准

5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。

【附表三：尺寸公差要求】

标准尺寸尺寸公差(mm)

3以下±0.2

大于3小于30±0.3

大于30小于315±0.5

大于315小于1000±1.0

大于1000小于2000±1.5

大于2000小于3150±2.0

5.3.2 压铆件

压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

5.3.3 焊接

5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。

5.3.3.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

5.3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。

5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。

5.3.3.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

5.3.3.4焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。

5.4机柜整体检验标准

5.4.1表面外观要求

5.4.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。公差范围见表二。

5.4.1.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。机

柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。

5.4.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4。门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。

5.4.2 机柜稳定性要求

机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使机柜倾斜10°，机柜不翻倒。在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。

5.4.3 机柜安全性要求

机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。

5.5喷涂件外观检验标准

5.5.1 喷涂前工件表面处理要求:

需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。

5.5.2 工件表面无水印或残留的清洗液。

5.5.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。

5.5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。

5.5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件

须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。扭力测试标准为： 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10

扭力标准 ≥6kgf/cm ≥12kgf/cm ≥27kgf/cm ≥49kgf/cm ≥60kgf/cm ≥100kgf/cm

6.电镀件外观检验标准

6.1电镀处理

部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。

6.2电镀件外观检验验收标准

光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。

7.丝印检验标准

7.1颜色

颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下

面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1

7.2缺陷

色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。

7.3附着力参照喷涂附着力检验方法

8.装配通用检验标准

8.1装配通用要求

8.1.1总要求

装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。

不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。

8.1.2机械装配的一般要求

机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。

相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。

机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。

弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许

范围。

对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。

机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。

8.1.3对可拆卸连接的装配要求

各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣；

9.包装要求：

9.1必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求；

9.2其它按客户要求执行；

9.3 随货文件齐全，符合国家及对方口岸要求。