直供管理办法(钣金)

第一篇：直供管理办法(钣金)

力帆汽车有限公司直供管理办法

力帆汽车有限公司同兴分公司

供应商直供管理办法

目的: 为规范供应商直供作业行为和协调公司各相关部门工作流程,确保直供管理有序，直供物料质量稳定、配送及时、现场秩序持续改善；直供耗用统计准确无误，特制订本法则。

基本原则: 1.直供物料有耗用才能挂帐,力帆实现零库存。

2.生产线不停，直供配送作业不停，直供方必须全力保线。

3.直供物料为多供方配送时,必须遵循切换方不到场,被切换方不得自行撤场中断供货,实际切换时相互确认后生效原则,任一方单独切换,造成损失全额赔偿。4.质检部门对直供物料投送、存放各环节检验,直供方保证高度配合。5.直供方根据直供顺序排程,无法保证供货所失份额不补,其他供方协助其供应份额不还。

6.直供物料凭产品(VIN)信息归集，物料实现终生追溯。

7.直供管理员：属力帆汽车公司物流部，负责直供流程控制、作业协调的专职人员

8.生产配置计划表：直供管理员根据生产计划完成的生产投料配置计划 9.直供排程计划表：多供方供货时，物流部根据公司份额计划完成的直供方直供秩序。

10.由直供管理员提供给直供方驻厂人员实施现场配送的流水记录（包括：在产品流水号、VIN号、颜色、车型、配置、款型等信息）。

11.直供物料入库前，由直供管理员审核编制汇总完成，交直供方与力帆装配人员办理交接手续。

12.对纳入直供的物料现有实物（含线边未装车数）全部清退，保证帐面数 为零。对直供物料的名称、代码、适用车型、配置、定额、工位等信息进行核对、确认、备案，投料定额必须以此为准，如有变动必须有相关技术。13.直供方根据配套部提供的“力帆供应商交货通知单”、和直供管理员提供的“直供作业排程计划表”、“生产计划配置表”，确定送货数量和品种结构，提前1-2天完成送货到力帆。

14.直供方将直供件送至力帆时，通知力帆物流直供管理员和质检人员现场确认和检验。检验合格品须由质检人员在“力帆供应商交货通知单”上确认签字，不合格品退回直供方，同时质检人员可以全程监督直供物料质量。

15.直供方驻厂人员将合格品送至力帆物流直供管理员指定区域摆放整齐，保持存放区域的干净、整洁；驻厂人员根据“生产计划配置表”生产开线前必须完成

力帆汽车有限公司直供管理办法

线边备货（≤30套）；实际生产时，驻厂人员根据“投料清单”（带VIN号颜色车型配置款型）核对车号（VIN），做物料上线记录。(“投料清单”由直供管理员提供)16.在装配过程中出现不良品，须由质检部门判定更换理由（工费或料费）；确定为工费的，由责任部门填写“配件正品换料单（不良品入库）单”（简称“换料单”）办理换料，废品退回力帆物流部废品库，正品由供方补足，供方凭“换料单” 交直供管理员办理入库；属于料费，由供方直接补充，废品由其自行回收。直供件装车下线或挂帐后，出现质量问题需要更换，直供管理员核对“投料清单”VIN号对实际供方进行确认。

17.直供管理员根据“投料清单”统计直供方物料消耗总数，并完成“直供送料交接表”，交接表须直供方、总装指定人员、直供管理员三方签字确认。18.直供方驻厂人员持直供管理员制作“直供送料交接表”，经总装指定人员签字确认，到物流部制单办理入库手续（打印“配件待检待存单”）；直供方凭“配件待检待存单”到质量检验室“补盖”质检章，再交直供管理员签字确认，最后返回物流部监收员复核签字，分单。

19.物流部统计员凭“直供送料交接表”核对同期入库手续（直供方“配件待检待存单”），审核无误才能进行录入，同时完成直供物料的出库手续。20.公司KD件供配，直供组直接调货，高标准，高质量，高效率执行。

管理措施：

(一)强化直供组人员的管理

1.从思想上跟新，时刻保持高度警觉,不仅要做聪明的人，而且要学会做有智慧的人。

2.强化直供组人员对零部件的熟悉及每种装车状态基本配置掌握程度，装车工位，帐目及调货能力。

3.直供组人员和供应商驻厂人员必须执行每天考勤制度,不得迟到早退.4.线边直供管理人员要善于发现问题，并及时向上级领导汇报。5.线边直供收纸箱人员要时刻保持线边无纸箱。(二)强化供应商人员的管理

1.直供组召集供应商经理及相关负责人到物流部开会，对配料盛具车,盛具箱及KD件进行标准统一。

2.直供方驻厂人员必须服从直供组人员管理，人员统一着装、挂牌上岗，涉及费用由直供方自理。

3.直供方驻厂人员在直供组备案，每天上下班必须到直供组签到，不签到者似为矿工每月累计汇报该供应厂家。

4.直供组人员每周星期三和星期天要给直供方驻厂人员开早会，转达临时计划线上装车状态及部署工作，如有无故缺席的厂家罚款50元。

5.直供方库存配料一律盛具车摆放，两点一线摆放整齐，直供组不定时检查，库存区时刻保持洁净，如发现摆放不整齐不洁净,卫生不干净

力帆汽车有限公司直供管理办法

6.直供方驻厂人员必须在每天下班前报当天的结存数，直供组人员每周不少余三次抽查，一但发现报数弄虚作假严厉处罚，处罚100元，累计计算，在直供方货款中扣除;对供应商配料一律盛具车上线，如发现纸箱上线

第二篇：钣金供应商管理办法

钣金供应商管理办法

为了使各供应商的钣金件的工艺质量达到我公司的质量要求，更加有效地提高各钣金厂的质量，制定了以下质量协议：

一：供应商送货管理：

1、供应商每次送货时必须作到：各种零件须贴上标签，上面正确注时数量及名称、项目号，标签贴切在最醒目的地方，且每种零件须一一分开，摆放整齐规范，对于大块的钣金件须专用小车送货，等我司用完后再将小车拿回，没有专用小车货时，须将大块钣金件放入我司仓库专用的小车内避免钣金件刮伤、变形等；

2、供应商送货时：对于是套件的物料号须将所有零件捆在一起，再将总套件料号的标签贴在上面注明总套件料号、数量，且每种下层物料须贴上标签；

3、原则上喷塑件与敷铝锌钣结构件不能放在同一栈板上，以避免毛刺刮伤喷塑件；

1.5mm以下的薄钣金件不宜多个叠放，以避免刮伤变形等。

二：供应商材质及工艺质量管理：

1、钣金件材料要求：供应商的原材料必须与我司设计图纸相符合。对

于敷铝锌板，我公司明确要求，供应商须提供韩国东部的一级钣，且敷铝锌钣须外观美观，表面色泽明亮，花纹均匀，表面须无刮伤、料裂、严重变形、残留毛刺等现象，且保护膜进厂前须去除；对于A3钣我司明确要求供应商提宝钢的材料。

2、工艺上：要求供应商的加工工艺基本符合行业规范，具体如下：

A、钣金落料工序时，不能产生明显的飞边毛刺，毛刺太高说明模具不利、或与钣材加工时不匹配，须选相应的模具加工零件，在将零件转到下道工序时，须将毛刺修打干净，毛刺会给下道工序产生加工定位误差，影响加工精度，并会刮伤其它零部件的外观；

B、钣金折弯工序：须及时清扫下模内的铁屑等杂质，以避免杂物将 零件压伤；于一般的零件折弯第一刀时须用角度尺检验折弯角度是否垂直，不垂直就须调整数控折弯机的参数，以达到此要求，对于图纸设计折弯角度是不垂直的零部件，角度须到图纸要求，并且折弯高度也须用卡尺卷尺等工具测量，达到不图纸要求时须调整数控折弯机的参数；对于双叠边的零件，拍平工艺须注意：叠边最好没有太大缝隙，但外表面压痕不能太明显，双叠边折弯时须有护膜保护加工。

C、钣金焊接工艺要求：焊接时须用专业的工装夹具定位，或是在数控冲工序打点，焊接时以冲点定位焊接，才能保证焊接件的焊接精度；另外对于钣金件，须控制焊接电流的大小及焊丝的型号，否则会出现焊穿钣金件，或是焊不牢的现象，焊接件须焊接牢固，且精度达到图纸要求，焊后精细打磨工件外表面； D、喷塑工艺：要求供应商作到，表面全处理须达到工艺要求，烘烤及喷粉都须按即定的工艺程序运作，不能偷工减料。喷塑层厚度80-130um, 符着力达10N/25mm2。喷漆件上有小孔的零部件，且此小孔会影响装配的原则上要求供应商作护漆处理（例如门板的铰链孔）； 另外带螺纹的喷漆件也须作护漆处理，以保护螺纹（如部件上的螺柱、螺纹孔等）。

E、电镀工艺：电镀件外表面不能有针眼、起泡等现象，更不能有镀层脱落等，因此在酸洗工序须按即定的程序运作。酸洗时间及温度都须控制到位，保证镀层的符着力达到质量要求。F、所有钣金件的外观质量均不能有刮伤、碰伤现象，更不能出现变形、料裂等不良现象，在剪、冲、折弯各道工序间流转时，均须保护好零部件的质量；

G、我公司技术人员不定期到供应商现场检查制造工艺，对于不合理的加工工艺，供应商须配合我司人员，尽量改进现场加工工艺；

H、钣金件的加工精度要求：钣金件的加工精度须达数控加工中心的行业水平，图纸有标注公差的按公差加工；

I、钣金件的工艺槽要求：工艺槽不宜过大，尽量作到折弯时不会拉料，又不影响钣金件的外观质量。因此供应商设计人员在转化图纸时，须选定好相匹配的模具，生产人员按最合理的模具加工。

第三篇：钣金常用材料

钣金常用材料有：钢板、铝板、不锈钢板及铜板；其中铜板一般仅用于电气连接铜排，基本不用于结构件。

一、钢板（包括带钢）的分类：

1、按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板

2、按生产方法分类：（1）热轧钢板（2）冷轧钢板

3、按表面特征分类：（1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板）（2）镀锡板（3）复合钢板（4）彩色涂层钢板

4、按用途分类：（1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板（8）电工钢板（硅钢片）（9）弹簧钢板（10）其他

二、普通及机械结构用钢板中常见的日本牌号

1、日本钢材（JIS系列）的牌号中普通结构钢主要由三部分组成：第一部分表示材质，如：S（Steel）表示钢，F（Ferrum）表示铁；第二部分表示不同的形状、种类、用途，如P(Plate)表示板，T（Tube）表示管，K(Kogu)表示工具；第三部分表示特征数字，一般为最低抗拉强度。如：SS400——第一个S表示钢(Steel)，第二个S表示“结构”（Structure），400为下限抗拉强度400MPa，整体表示抗拉强度为400 MPa的普通结构钢。

2、SPHC——首位S为钢Steel的缩写，P为板Plate的缩写，H为热Heat的缩写，C商业Commercial的缩写，整体表示一般用热轧钢板及钢带。

3、SPHD——表示冲压用热轧钢板及钢带。

4、SPHE——表示深冲用热轧钢板及钢带。

5、SPCC——表示一般用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国Q195-215A牌号。其中第三个字母C为冷Cold的缩写。需保证抗拉试验时，在牌号末尾加T为SPCCT。

6、SPCD——表示冲压用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（13237）优质碳素结构钢。

7、SPCE——表示深冲用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（5213）深冲钢。需保证非时效性时，在牌号末尾加N为SPCEN。

冷轧碳素钢薄板及钢带调质代号：退火状态为A，标准调质为S，1/8硬为8，1/4硬为4，1/2硬为2，硬为1。

表面加工代号：无光泽精轧为D，光亮精轧为B。如SPCC-SD表示标准调质、无光泽精轧的一般用冷轧碳素薄板。再如SPCCT-SB表示标准调质、光亮加工，要求保证机械性能的冷轧碳素薄板。

8、JIS机械结构用钢牌号表示方法为：

S+含碳量+字母代号（C、CK），其中含碳量用中间值×100表示，字母C：表示碳 K：表示渗碳用钢。如碳结卷板S20C其含碳量为0.18-0.23%。

三、我国及日本硅钢片牌号表示方法

1、中国牌号表示方法：

（1）冷轧无取向硅钢带（片）

表示方法：DW+铁损值（在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.5T的单位重量铁损值。）的100倍+厚度值的100倍。

如DW470-50 表示铁损值为4.7w/kg，厚度为0.5mm的冷轧无取向硅钢，现新型号表示为50W470。

（2）冷轧取向硅钢带（片）

表示方法：DQ+铁损值（在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.7T的单位重量铁损值。）的100倍+厚度值的100倍。有时铁损值后加G表示高磁感。

如DQ133-30表示铁损值为1.33，厚度为0.3mm的冷轧取向硅钢带（片），现新型号表示为30Q133。

（3）热轧硅钢板

热轧硅钢板用DR表示，按硅含量的多少分成低硅钢（含硅量≤2.8%）、高硅钢（含硅量＞2.8%）。

表示方法：DR+铁损值（用50HZ反复磁化和按正弦形变化的磁感应强度最大值为1.5T时的单位重量铁损值）的100倍+厚度值的100倍。如DR510-50表示铁损值为5.1，厚度为0.5mm的热轧硅钢板。

家用电器用热轧硅钢薄板的牌号用JDR+铁损值+厚度值来表示，如JDR540-50。

2、日本牌号表示方法：

（1）冷轧无取向硅钢带

由公称厚度（扩大100倍的值）+代号A+铁损保证值（将频率50HZ，最大磁通密度为1.5T时的铁损值扩大100倍后的值）。

如50A470表示厚度为0.5mm，铁损保证值为≤4.7的冷轧无取向硅钢带。

（2）冷轧取向硅钢带

由公称厚度（扩大100倍的值）+代号G：表示普通材料，P：表示高取向性材料+铁损保证值（将频率50HZ，最大磁通密度为1.7T时的铁损值扩大100倍后的值）。

如30G130表示厚度为0.3mm，铁损保证值为≤1.3的冷轧取向硅钢带。

第四篇：钣金材料

钣金材料

一.镀锌钢材

镀锌钢材主要是两类：

1、电镀锌板(EG)

2、热浸镀锌板(GI)。表1：电镀锌板与热浸镀锌板比照表 二.不锈钢

抗大气、酸、碱、盐等介质腐蚀作用的不锈耐酸钢总称。

要达到不锈耐蚀作用,含铬(Cr)量不少于13%；此外可加入镍(Ni)或钼(Mo)等来增加效果。由于合金种类及含量不同，种类繁多。

不锈钢特点：耐蚀好，光亮度好，强度高；有一定弹性；昂贵。不锈钢材料特性:

1、铁素体型不锈钢：其含Cr量高,具有良好而 性及高温抗氧化性能。

2、奥氏体不锈钢：典型牌号如/Cr18Ni9,/Cr18Ni9T1无磁性,耐蚀性能良好,温强度及高温抗氧化性能好,塑性好,冲击韧性好,且无缺口效应,焊接性优良,因而广泛使用。这种钢一般强度不高,屈服强度低,且不能通过热处理强化,但冷压,加工后,可使抗拉强度高,且改善其弹性,但其在高温下冷拉获得的强度易化。不宜用于承受高载荷。

3、马氏全不锈钢：

典型如2Cr13,GX-8,具磁性,消震性优良,导热性好,具高强度和屈服极限,热处理强化后具良好综合机械性能。加含碳量多,焊后需回为处理以消除应力、高温冷却易形成8氏体,因此锻后要缓冷,并应立即进行回火。主要用于承载部件。

例：

10Cr18Ni9 它是一种奥氏体不钢,淬火不能强化,只能消除冷作硬化和获得良好的抗蚀,淬火冷却必须在水是进行,以保证得到最好的抗蚀性;在900℃以下有稳定的抗氧化性。适于各种方法焊接;有晶间腐蚀倾向,零件长期在腐蚀介质、水中及蒸汽介质中工作时可能遭受晶界腐蚀破坏;钢淬火后冷变形塑性高,延伸性能良好,但切削加工性较差。

1Cr18Ni9 它是标准的18-8型奥氏体不锈钢,淬火炒能强化,但此时具有良好的耐蚀性和冷塑性变形性能;钢因塑性和韧性很高,切削性较差;适于各种方法焊接;由于含碳量较0Cr18ni9钢高,对晶界腐蚀敏感性较焊接后需热处理,一般不宜作耐腐蚀的焊接件;在850℃以下空气介质、以及750℃以下航空燃料燃烧产物的气氛中肯有较稳定的抗氧化性。Cr13Ni4Mn9 它属奥氏体不锈耐热钢,淬火不能强化,钢在淬火状态下塑性很高,可时行深压延及其它类型的冷冲压;钢的切削加工性较差;用点焊和滚焊焊接的效果良好,经过焊接后必须进行热处理;在大气中具有高耐蚀性;易产晶界腐蚀,故在超过450的腐蚀介质是为宜采用;在750～800℃以下的热空气中具有稳定的抗氧化性。

1Cr13 它属于铁素体-马氏体型为锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性,疲劳性能及抗腐蚀性可渗氮、氰化;淬火及抛光后在湿性大气、蒸汽、淡水、海水、和自来水中具有足够的抗腐蚀性,在室温下的硝酸中有较好的安定性;在750℃温度以下具有稳定的抗氧化性。退火状态下的钢的塑性较高,可进行深压延钢、冲压、弯曲、卷边等冷加工;气焊和电弧焊结果还满意;切削加工性好,抛光性能优良;钢锻造后冷并应立即进行回火处理。

2Cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性耐腐蚀性、疲劳性能及抗蚀性可渗氮、氰化;淬火回火后钢的强度、硬度均较1Cr13钢高,抗腐蚀性与耐热性稍低;在700℃温度以下的空气介质中仍有稳定的抗氧化性。钢的焊接性和退火状态下塑性虽比不上1Cr13 ,但仍满意;切削加工性好;抛光性能优良;钢在锻造后应缓冷,并立即进行回火处理。

3Cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用,耐腐蚀性和在700℃以下的热稳定性均比1Cr13 ,2Cr13低,但强度、硬度,淬透性和热强性都较高。冷加工性和焊接性不良,焊后应立即热处理;在退火后有较好的切削性;在锻造后应缓冷,并应立即进行回火处理。

9Cr18 它属于高碳含铬马氏体不锈钢,淬火后具有高的硬度和耐磨性;对海水,盐水等介质尚能抗腐蚀;钢经退火后有很好的切削性;由于会发生硬化和应力裂纹,不适于焊接;为了避免锻后产生裂纹,必须缓慢冷却(最好在炉中冷却),在热态下,将零件转放入700～725℃的炉中进行回火处理。三.马口铁

马口铁(SPTE)为低碳钢电镀锡(Sn)钢材；

特点：保持了低碳钢较好的塑性，及成形性；一般料厚不超过0.6mm。用途：遮蔽磁干扰的遮片及冲制少零件； 四.弹簧钢

中碳钢含锰(Mn)、铬(Cr)、硅(Si)等合金钢；

特性：材料可以产生很大弹性变形，利用弹性变形来吸收冲击或减震，亦可储存能量使机件完成动作。五.铜及铜合金

特点：导电、导热、耐蚀性好，光泽度好，塑性加工容易，易于电镀、涂装。1.纯铜(含Cu 99.5%以上)亦称紫铜，材料强度低，塑性好；极好导电性，导热性，耐蚀性；用于电线、电缆、导电设备上。2.黄铜

铜锌合金，机械性能同含锌量有关；一般锌量不超过50%。

特点：延展性，冲压性好，运用于电镀，对海水及大气腐蚀有好的抗力。但本体容易发生局部腐蚀。3.青铜

铜锡合金为主的一类铜基合金金属统称。

特点：比纯铜及黄铜有更好的耐磨性：加工性好，耐腐蚀。4.铍铜

含铍(Be)的铜合金；

特点：高的强度、硬度、弹性、耐磨性；高的导电性、导热性、耐寒性；无铁磁性。用途：电磁屏蔽材料较多； 六.铝及铝合金

特点：较轻的金属结材材料；良好的耐蚀性，导电性及导热性；相同重量情形下，Al导电性比Cu高2倍, 但纯铝强度及硬度比较低。

用途：铝质光泽及质软，可以制成不同颜色和质地的功能性和装蚀性材料.铝合金：

强度/质量大,工艺性好,或用于压力制造及铸造,焊接,目前广泛用于飞机、发动机各种结构上。

1、变形铝合金: 1.1 防锈铝：

A1-Mn 及A1-Mg系合金(LF21、LF2、LF3、LF6、LF10)属于防锈铝,其特点是不能热处理强化,只能用冷作硬化强化,强度低、塑性高、压力加工性良好,有良下的抗蚀性及焊接性。特别适用于制造受轻负荷的深压延零件,焊接零件和在腐蚀介质中工作的零件。

1.2 硬铝：LY系列合金元素要含量小的塑性好,强度低;如LY1,LY10,含金元素及Mg,Cn适中者,强度、塑性中高;如LY11;金中Cn,Mg含量高则强度高,可用于作承动构件;如LY12,LY2,LY4;LC系列这超硬铝,强度高,静疲劳性能差LY11,LY17 为耐热铝,高温强度不太多,但高温时蠕度强度高。

1.3 锻铝：LD2 具有高塑性及腐蚀稳定性,易锻造,但强度较低;LD5,LD6,LD10强度好,易于作高负载锻件及模锻件;LD7;LD8有较高耐热性,用于高温零件,具有高的机械性能和冲压工艺性。

2、铸造铝合金: 1).低强度合金：ZL-102;ZL-303 2).中强度合金：ZL-101;ZL-103;ZL-203;ZL-302 3).中强度耐热合金：ZL-401 4).高强度合金：ZL-104;ZL-105 5).高强度耐热合金：ZL-201;ZL-202 6).高强度耐蚀合金：ZL301 七.镁合金

特点：最轻的金属结材材料；比强度高，耐疲劳，抗冲击，流动性好，防静电性能好；耐蚀差，易氧化烧损。

验收标准: a)结合力：印字干燥后，用指甲以500克左右力划痕，字迹不掉。

b)耐磨性：采用阴极移动装置，摩擦介制海绵，加压50克，摩控100000次，字迹无脱落。c)高低温实验：高温70℃（30分钟）－→常温（10分钟）－→低温－20℃（30分钟）为一循环共进行三个循环，字迹无变色、脱落现象。

d)耐手汗性：用滤纸吸饱人造汗（配方：氯化钠7克/升，尿素1克/升、乳酸4克/升）覆盖在键上，2小时后用力擦试，字迹无脱落现象。

e)耐水性：将字键在水中浸泡4／小时后用力擦拭，无脱落现象。

f）耐溶剂性：将字键分别浸泡在酒精及汽油中，4小时后用力擦拭，浸泡在酒精中的有部分脱落，浸泡在汽油中的字键无脱落现象。

外观标准：

a颜色：依承认颜色或样品及图面要求。b外观：无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。c图标及字符位置：按照图面要求。d图标及字符的正确性：按照图面的要求 冷辗压低碳钢板及片料

品质标记 功能类别 制造用途

SPCC 一般用品质 文具用品、锁、汽车用品、电器支架、一般性项等

SPCD 压延、成形用品质 电脑机箱、录影机壳，音响喇叭，电器箱，托盘，银碟等。SPCE 深压延拉伸品质 电芯壳、手电筒，摩打壳，通心鸡眼，钮扣、油壶容器等。表面效果

表面效果 记号 注解

灰暗表面 D 幼微粒辗延表面（俗称单光）光亮表面 B 极光滑辗延表面（俗称双光）

表面处理：a、无处理（M）b、铬化处理（C）c、磷化处理（P）电解镀锌钢板及卷料

品质标记 厚度 制造用途 基材同

SECC 0.4至3.2 一般用品质.印机、录音机等内部零件 SPCC SECD 0.4至3.2 压延、成形用品质。电器箱、门锁、钟外壳 SPCD SECE 0.4至3.2 深压延拉伸品质。摩打壳，各种深拉伸容器

第五篇：钣金复习题

第一章

1、钣金加工包括：切割分离合成形。切割是利用剪切、冲切或气割等而获得工件毛坯的分离工序；成形是利用塑性变形，将金属板料或毛坯冲压成为所需形状零件的变形工序，并且是在冷态下借助冲压力，使金属产生塑性变形而获得零件的变形过程。

2、非变形区：当应力值小于材料局部区域的屈服强度时，将不产生塑性变形。非变形区又可进一步转变为已变形区、待变形区和不变形区。

3.冲压件的质量指标主要有厚度变薄率、尺寸精度、表面质量及性能等。这些指标主要取决于材料的力学性能及工艺性能以及产生回弹、翘曲、歪扭、松弛等弊病的可能性。

3、选择合适的润滑剂和润滑部位是控制毛坯变形趋向的有力措施。

4、冷塑性是指金属材料在外力作用下，产生塑性变形却不发生破坏的能力，金属的塑性越高，变形抗力越小，则越有利于冲压成形，即金属的可冷成形性越好。

5、工艺性能试验:弯曲和压延试验、胀形试验、复合试验极限。

6、钣金加工工艺：指依据零件图、放样图和展开图等施工文件，并利用金属在常温下的可塑性，将金属板材或型材，通过下料、弯卷、压延等工序加工成零件，再经焊接、吹接、铆接或胶接等方法，拼接成所需产品的工艺过程。

7、加工图样准备、加工方法选择、加工工艺拟定。

8、预先分析被加工件结构特点、加工工艺性能、构图特点及绘图程序更至关重要。

9、大多数零部件使用的材料均是材质柔软且延展性大的钢材及钢管、铜及铜合金板材及管材、铝及铝合金板材、钛及钛合金板材以及常用的胶木板、塑料板及复合板等非金属材料。

10、合金元素的加入可在一定程度上提高钛合金的强度、耐热性、耐腐蚀性。

第二章

1钣金切割下料是钣金零件加工的第一道工序.2.剪切工艺方法：（1）一般宽度条料剪切（2）较大宽度条料剪切（3）梯形和三角形毛料剪切

3.锯切是通过锯齿的切割运动切断材料或锯出工件上的切口、沟槽等，是型材和管材常用的下料方法。4.熔切容易切割出曲线及凹轮廓等复杂形状的零件。

5.喷嘴孔径的大小取决于等离子弧直径的大小，应根据电流和离子气流量决定。

6.冲裁下料是利用冲模将预先剪切好的金属板条料沿封闭轮廓线分离的方法，包括冲孔、落料和修整等工序，是生产各种形状复杂、精度要求较高以及需要量较多的中、小平面零件和展开毛料的主要加工方法。7.在冲裁过程中，材料变形会受到间隙的影响而经历弹性变形、塑性变形和断裂等过程。8.落料件的外形和冲孔件的孔形均应力求简单、对称，多采用圆形、矩形等规则形状。

9.冲裁加工时的合理用料，是降低生产成本的有效途径。排样正确与否，将直接影响材料的利用率。材料利用率是衡量排料方案合理性的技术经济指标。

第三章

1.拉弯工艺有单层拉弯、多层拉弯和型材拉弯。

2.拉弯的三种方式：凸锋形双曲度蒙皮马鞍形蒙皮狭长蒙皮

1、一般歼击机的蒙皮绝大多数采用横拉成形，中型和大型飞机机身蒙皮的弯曲大多采用纵拉工艺。

2、单层蒙皮的典型横拉成形工序为 弯曲→拉形→补拉→切割修整→验收。

3、纵拉蒙皮的典型成形工序为 弯曲→预拉伸→拉形→补拉→切割修整→验收。

4、拉弯工艺包括拉弯件毛料尺寸的确定、拉弯工艺力的计算、拉弯成形系数与极限系数、拉弯次数以及拉弯缺陷的防止措施等内容。

5、减少拉弯回弹的措施：弯曲后补拉工艺、弯曲前预弯工艺。

6、锟弯加工：依靠卷板机旋转锟轴间的摩擦带动作用，将板材或型材弯曲成所需形状的方法。

7、预弯方法：手工预弯、压力机预弯和卷板机预弯。

8、弯曲变形工件包括：双曲度形和多曲度形工件。

9、板材件压弯：在压力机上使用专用V形或U形模进行压弯是最基本的压弯形式。

10、U形弯曲时，选择适当的弯曲力（校正力）、凸模和凹模间隙及圆角半径均可以降低回弹值。

11、直径在12mm以下的管件可采用冷弯，而12mm以上的管材则用热弯。

12、压弯加工：利用压弯模通过冲头在压力机下，将常温下的板材、型材或管材弯曲成一定角度和曲率半径的工艺方法。

13、毛坯形状特点可分为板材、型材在模具内压弯成形和角材、管材在胎膜中压弯成形。

第四章

1.压延是将落料后得到的平板坯料在凸模作用下，通过凹模形成一个开口空心工件的压延过程，也称为拉深或拉延，生产效率高，材料消耗少，零件的强度与刚度均较高。

2.压延工艺方法：不变薄压延方法变薄压延方法

2．按压延形状不同可分为正向一次压延、正向两次压延和正反向多次压延.3变薄压延是指在压边圈辅助作用下，是压延前后工件的壁厚和坯料的厚度相比有明显变薄现象的压延方法。4起皱主要与坯料的相对厚度δ/Do、压延变形程度和压边力等有关，相对厚度越小或压延变形程度越大越容易起皱。5消除硬化和防止破裂的根本措施是采用多次压延方法和穿插中间退火工艺。

6高矩形盒件是指相对高度H/B大于0.6~0.7的盒形件或相对高度H/B相对圆角半径r/B均较大的盒形工件一般需要多次压延成形。

7当零件需要数道工序压延成形，其总体形状和尺寸是通过各个工序分布逐渐成形。8.落料、压延、冲孔三道工序复合模

9.圆筒形件压延过程会出现哪些缺陷？（1）凸缘失稳起皱（2）壁厚变化不均（3）加工硬化与破裂

第五章

1.局部翻边：指利用翻边模，将工件上的内孔或外缘翻成竖直边缘的冲压方法。

2.内孔翻边：特点：（1）内孔翻边主要变形是变形区内材料发生切向和径向伸长及厚度变薄，越接近预制孔边缘变形越大；（2）胚料受拉应力和切应力共同作用的结果，内孔翻边的失败往往是边缘被拉裂，并且拉裂与否主要取决于切向伸长变形的大小。工艺：预制孔直径→孔翻边高度→成形件底孔翻边→翻边力和翻边工→成形。3.对于无预制孔的翻边力比有预制孔的翻边力大1.33-1.75倍。

4.局部胀形：利用模具使平板毛坯局部产生扩张变形，胀出所需局部凸起曲面的加工方法。5.起伏胀形：在平板毛坯上压出各种形状，如压制加强窝、加强肋、花纹图案及标记。

6.平板胀形条件：利用毛坯外径D0与凸模直径d的比值，可判别胀形条件的冲压成形的方式。变形条件：系数0.7-0.75试肋起伏变形的断面形状而定，球面肋取大值，梯形肋取小值。

7.旋形和旋口：一种旋压加工金属空心回转体件的工艺方法。按旋压加工部位不同，可分为旋压成形和旋压成口：按旋压工装不同可分为旋压压延、旋压胀形、旋压扩口及旋压翻边等。

8.变薄旋压的特点：（1）与冲压工艺力相比：变形区很小，所需成形工艺力仅为整体冲压成形力的几十分之一，甚至百分之一，是既省力效果又明显的冷压加工方法；（2）与压延工艺成本相比：旋压工装简单、工具费用低，而且自动旋压设备的调整、控制简便灵活，具有很大的柔性：（3）与旋压功能相比：既可一次旋压出相对深度较大、形状复杂和大型封头类工件，又可以旋压出用冲压法很难甚至无法成形的零件。（4与机械切削质量相比：材料晶粒紧密细化，强度、硬度大幅度提高，表面粗糙度降低，尺寸精度较高，可与切削相媲美。

9.旋压缩口：缩口是与扩口变形相反的一种成形工艺，是将已压延好的筒形件或管坯开口端直径缩小的加工方法。10.龙门式斜口剪板机又称剪床，主要由机身、传动系统和工作机构等部件组成，结构复较杂

11.压弯变形有哪几种方式：工艺压弯（1）模具内压弯成形板材型材；（2）胎膜外压弯成形角材管材

12.绘图说明飞机钣金零件的典型工艺过程：下料→成形→热处理→校正→表面热处理→成品零件

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检验

检验

检验

13.（1）采取何种成形方式？落压成形（2）成形何种工艺方法？渐近成形（3）简述成形过程，给出工艺规程？下料→检验→【落压成形→退火】（3次）→落压成形→钻孔→外形切割→淬火→落压校正→手工校正→手工返修→检验→阳极化 14.安全保护装置可保证操作人员的安全，防止手臂受伤。

15.横入式剪板机主要用于剪切直线，剪切时，被剪材料可以由剪口横入，并能沿剪切方向移动，使剪切下料可分段进行，所以剪切长度不受限制。

16、振动剪操作简便，主要用于成形后零件的切边，也可用于剪切直线或曲线内外轮廓的毛料。17.剪切机的型号表示其类型、特性及基本工作参数等。

18.龙门式剪切机只能用于剪切直线，如长方形、平行四边形、梯形、三角形等具有直线轮廓的工件。

19.利用微型计算机控制板材加工中心、冲压、剪切、弯曲等加工单元，与多台CNC机械结合，通过无人搬运台车、高架式输送装置、机器人等辅助装置。