钣金自制件检验管理制度AAA

第一篇：钣金自制件检验管理制度AAA

钣金自制件检验管理制度

一、目的

明确钣金自制件生产过程检验的职责，权限，规范相关流程，以达到对过程质量的有效控制，防止不合格品的产生及流入下道工序。

二、适用范围

本制度适用于钣金件从数控编程、冲压和切割、折弯、焊接的生产过程检验和质量控制。

三、职责和权限

1、技术部负责提出产品检验标准和图纸。

2、钣金检验员负责检验规范的编制、生产过程的质量控制、零件成品转序 前的完工检验。

3、生产部按产品标准、图纸和生产工艺文件进行加工，对整个生产过程的 质量控制进行管理，员工需要自检、互检，使产品满足设计要求和检验标准；

4、检验员对生产过程控制：每天巡检4次，做好巡检记录；

检查内容：员工是否按操作规程生产、自检互检记录是否填写、抽样检验现场零件是否满足图纸、技术要求；

5、首件检验定义：

首检产品：

a、附图产品首检方式：数控程序检验，记录方式为数控专检记录； b、新产品首次生产：数控程序检验，记录方式为数控专检记录；折弯件和焊接件需要首件检验，记录为首样检验记录；

c、不锈钢箱体拼箱焊接首检：箱体拼装点焊后需要首检，激光穿透焊接后需要首检；检验记录为《不锈钢箱体自检巡检专检记录表》，在专检栏注明首件检验；

6、完工检验：零部件转总装前的成品检验，检验员应严格按标准、图纸和检验规范对产品检验，并对所检产品质量负责，做好检验记录；检验记录为“物料转移单”【注：对转序产品签字确认】。

对所检产品贴“专检标识”：标识贴于产品内侧且与边沿平行，同一地脚木上的同种产品贴2~4张；

四、检验依据

1、《钣金件检验规程》

2、合同图纸、技术要求；

五、工作流程（过程操作说明）

1、数控编程：

a、编程员自检、互检并做好检验记录；

b、检验员专检：根据图纸用编程软件检查每个附图的CAD图和CAM图，检查排版程序中附图零件的数量和种类是否与工艺清单一致，做好。检查编程员的自检互检记录；

2、冲压和激光切割：

a、锌板件：操作人员贴“自检标识”，符合冲压要求的打√并签字确认：同一地脚木上同种产品：最下面一件和最上面一件各贴一张，中间贴2~4张，不合格品与合格品分开放置；

b、冷板件：操作人员自检记录为“质保单”，随产品转到下道工序，不合格品与合格品分开放置；

c、检验员巡查检验：按检冲压检验规范巡检冲压产品，检查操作人员的自检记录和不合格品放置；

3、折弯：

a、操作人员按产品标准、图纸和生产工艺文件进行折弯并贴“自检标识”，符合冲压要求的打√并签字确认：同一地脚木上同种产品：最下面一件和最上面一件各贴一张，中间贴2~4张，不合格品与合格品分开放置【冷板件在“质保单”上签字确认】；

b、检验员检验：符合首检要求的产品，需要首件检验并先首检记录；其他产品按折弯检验规范、巡查检验要求、图纸进行检验并做好巡检记录，检查操作人员的自检记录和不合格品放置；

4、焊接：

a、操作人员按产品标准、图纸和生产工艺文件进行焊接并做好自检记录； b、检验员检验：符合首检要求的产品，需要首件检验并先首检记录；其他产品按焊接检验规范、巡查检验要求、图纸进行检验并做好巡检记

录，检查操作人员的自检记录和不合格品放置；

5、完工检验：

a、零部件转序前由送货人员提交“物料转移单”，注明产品种类和数量，交检验员检验；

b、检验员检验：检验员应严格按标准、图纸和检验规范对产品检验，并在“物料转移单”上签字确认。锌板件贴“专检标识”。

六、不合格品的判定和处置

对于生产过程中产生的不合格品，质检员应及时叫停，并将不合格品隔离贴红色“不合格品标识”【对轻微可返工的不合格品，标识只贴粘贴部分的1/3】，开具《不合格品通知单》交责任部门返工处理并跟踪返工情况。返工后的零件经检验员检定，确认达到图纸、工艺文件和有关标准要求后，检验员在检验记录上注明“返工”并签字确认。对批量性的不合格、重要不合格、重大质量事故等，需要技术、质量、生产相关部门进行分析处理，填写分析处理意见。

如果不合格品需要使用时，由责任部门负责打《产品让步放行单》并由公司领导签字让步接收。

在首检及巡检过程中发现的不合格，如果现场能够立即纠正的，可以不填单。

七、附件表格：

附件1：《数控程序专检记录表》 附件2：《首件检验记录表》 附件3：《钣金件巡检记录表》 附件4：《不合格品通知单》

第二篇：钣金检验

钣金件检验及验收标准

一、包装

1、明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损 伤，2、确保包装箱上应记录准确完整信息：采购单号（如需要），料号（如需要），产品名称，批号（如需要），数量，检验日期。

3、检验后如：无质量问题检验员签字。

4、装箱单必须附在每次出货上，应包含以下信息：客户名称（如需要），订货总数，采购订单号（如需），料号（如需）

5、所有物料均必须包装，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等。必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带。

6、外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。装箱齿轮应符合规格（以避免运输过程中摇动或损坏。

7、如有箱体包装，确保箱干净整齐，无破损，标签填写完整，正确，内外标签数量一致。

二、几方面检验标准

整体外观

1、表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤、污点、颗粒、气泡等表面缺陷，各边、角、焊接

部位毛刺均须去除。

2、镀层颜色检查: 花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色；

五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色；

白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色。

镀层检验

1颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差；

2、涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷：

1）不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；

2）流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；

3)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；

4)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；

5)漏底：表面透青，露出底材颜色；

6)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），称针孔；

7)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；

8)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；

9)夹杂：涂层中夹有杂物；

10机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。

第三篇：钣金加工检验标准

1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围

本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准

本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行

GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表

GB/T1800.4-1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表

GB/1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4.原材料检验标准

4.1金属材料

4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2塑粉

4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。

4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。

4.3通用五金件、紧固件

4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5.工序质量检验标准

5.1冲裁检验标准

l 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

l 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。

l 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

l 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

l 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。

l平面公差度要求见表一。

附表

一、平面度公差要求

表面尺寸(mm)变形尺寸(mm)

3以下 ±0.2以下

大于3小于30±0.3以下

大于30小于315±0.5以下

大于315小于1000±1.0以下

大于1000小于2000±1.5以下

大于2000小于3150±2.0以下

5.2 折弯检验标准

5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。

5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。

5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。

【附表二：对角线公差要求】

对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm)

300以下±0.3以下

大于300小于600±0.6以下

大于600小于900±0.9以下

大于900小于1200±1.2以下

大于1200小于1500±1.5以下

大于1500小于1800±1.8以下

大于1800小于2100±2.1以下

大于2100小于2400±2.4以下

大于2400小于2700±2.7以下

5.2.4折弯方向、尺寸与图纸一致。

5.3 钣金加工件检验标准

5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。

【附表三：尺寸公差要求】

标准尺寸尺寸公差(mm)

3以下±0.2

大于3小于30±0.3

大于30小于315±0.5

大于315小于1000±1.0

大于1000小于2000±1.5

大于2000小于3150±2.0

5.3.2 压铆件

压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

5.3.3 焊接

5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。

5.3.3.2 焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

5.3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。

5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。

5.3.3.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

5.3.3.4焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。

5.4机柜整体检验标准

5.4.1表面外观要求

5.4.1.1 外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。公差范围见表二。

5.4.1.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。机

柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。

5.4.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.4。门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。

5.4.2 机柜稳定性要求

机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。检验方法：使机柜倾斜10°，机柜不翻倒。在振动或其它外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。

5.4.3 机柜安全性要求

机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。

5.5喷涂件外观检验标准

5.5.1 喷涂前工件表面处理要求:

需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。

5.5.2 工件表面无水印或残留的清洗液。

5.5.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。

5.5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。

5.5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件

须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。扭力测试标准为： 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10

扭力标准 ≥6kgf/cm ≥12kgf/cm ≥27kgf/cm ≥49kgf/cm ≥60kgf/cm ≥100kgf/cm

6.电镀件外观检验标准

6.1电镀处理

部分配件采取热镀锌处理，电镀标准按国标或客户要求执行。48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。

6.2电镀件外观检验验收标准

光源标准、附着力检测、质量等级分类等与“喷涂外观检验标准”的相关条款相同。

7.丝印检验标准

7.1颜色

颜色与标准色板比较在色差范围内。色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下

面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1

7.2缺陷

色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。

7.3附着力参照喷涂附着力检验方法

8.装配通用检验标准

8.1装配通用要求

8.1.1总要求

装配应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。

不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。

8.1.2机械装配的一般要求

机械零部件装配前必须清洁。进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。

相同的机械零部件应具有互换性。也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。

机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。

弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。锁定时，变化不应超过允许

范围。

对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。

机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。

8.1.3对可拆卸连接的装配要求

各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣；

9.包装要求：

9.1必须牢固可靠，符合“三防”与长途运输要求；

9.2其它按客户要求执行；

9.3 随货文件齐全，符合国家及对方口岸要求。

第四篇：钣金部管理制度

钣金部管理制度

一、钣金部

（一）岗位职责

1、钣金部职能：主要以钣金加工及喷涂加工，内设有先进的机器设备，拥有丰厚的技术力量和丰富的实践经验，建立了高质量的服务体系。秉着“保质、保量、准时交货”的务实经营方针与灵活多弯的经营策略，不断创新、不断进步！

2、生产计划管理职能：根据下发的指令，拟定生产计划下发各班组，按生产进度跟进物料，适时跟踪料况，以免耽误生产。

3、生产资产管理职能：指定专人负责，做到“三好”“四会”三好即：管好、用好、保养好。四会即：会使用、会保养、会检查、会排除一般故隙。制订完好的计划，并做好记录。

4、生产车间管理职能：要做到生产任务过硬、操作技能过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。每天安排一天的工作及回顾前一天工作的状况。车间内使用工具、模具、设备等均应按要求使用、摆放，做到整齐有序。坚持文明生产、文明操作等。做到不迟到不早退;做到上班前机器设备的保养、工作分配合理，下班前做到人走关灯、关闭机器设备电源等。

5、生产安全管理职能：生产过程中严格按照设备操作流程、质量标准，工艺流程进行操作，不得擅自更改生产工艺。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。

6、工艺管理职能：合理使用设备、工位量具，保持精度和良好的技术状态。对新员工进行岗位技能培训。严格执行，如需修改或变更，应提出，批准后方可。

7、质量管理职能：树立：“安全生产，质量第一”生产理念，保证产品质量。认真执行“四检”制度，做到首检、自检、互检、巡检。对生产出来的产品质量事故承担责任。

8、生产办公室文件资料管理职能：围绕“管理制度、受控图纸资料、采购合同订

单、生产指令单”等应归档资料，建立搜集、归档、查阅制度，对应归档资料未归档或违反资料查阅规定以及归档资料丢失、坏损承担责任。

9、班组长职能；抓好各班组的工作，对本班组的工作效果负责。

（二）工作流程

1、每天上班前报告一天的工作与前一天的工作情况。

2、每天跟进生产所需材料及生产进度。

3、每天生产所遇问题，与其他部门沟通方便及时协助处理。

4、每月在接到采购合同订单，根据交货日期安排生产、材料到位跟踪。

5、每月26号上交下月工作计划，每月5号上交上月工作总结。

6、生产人员流动及时增替补，以免延误生产。

7、不定期的机器设备检查与记录结果。

8、生产人员的变动、请假、加班、考勤上报记录等。

9、根据生产进度需求，及时拟定部门相关需求的申报、跟踪实施计划，报总经理批准后实施。

10、组织与参加相关的会议及传达下属。

（三）绩效考核

1、工作检查：按规定对工作流程中第（1）（2）（4）（5）（7）（10）条进行检查，本项得全分。漏检一项扣五分。

2、经理责任：依据各班组的绩效考核得分比例得分。

3、生产职责：编制生产指令、制定生产相关制度、下达计划、监督生产质量，跟踪生产交货等，未按时完成扣全分。超额完成奖两倍分。

4、其它职责；工作总结、工作计划、会议：一项未交或参加扣全分。

二、钣金部岗位职责、工作流程、绩效考核

（一）钣金部经理

1.岗位职责

（1）对部门与其他部门的工作进行沟通、协调、处理。

（2）对生产进度、生产质量、员工合理化建议进行跟踪处理。（3）加强物料控制，杜绝物料浪费，确保物料消耗达标。（4）加强生产人员培训与管理，提高工时效率，确保人均生产量。（5）加强安全生产教育与管理，杜绝安全事故发生。（6）积极配合生产总调工作，最大限度满足市场需求。（7）完成上级领导交给的各项任务。2.工作流程

（1）逢周三7：45召开《生产部周工作分析与计划晨会》，回顾上周生产过程中出现的异常情况、违返生产工艺的问题点处理，及产值产能的完成情况，时间原则不超过30分钟，并做好会议纪录。

（2）每日不少于三次工作岗位的工作流程或工艺流程的跟进检查，以便对生产过程中出现异常情况时，随时作出相应的处理措施。

（3）随时协调生产过程中出现的矛盾和问题，以免其他部门出现拖延或影响生产进度的异常情况，确保生产流程的顺畅。

（4）每天不少于两次对本部门的6S现场管理检查工作，对检查过程发现的问题，随时对各班组长提出处理要求，以保持生产车间的6S管理。（5）每月不少于两次召开《各班组协调会》，报告生产的完成情况与工作中存在的问题及需要其他部门配合的工作。（6）上月的绩效考核资料报告。

（7）每月25日每月5日前向人力资源部提交前向生产总监、人力资源部递交次月生产部工作总结与计划。3.绩效考核

（1）每月不少于2次对生产员工进行业务技能知识培训，每月召集1次各班组工作异常会议，每月召集1次各班组工作计划总结会。一次不按时参加会议扣2分．负责各班组工作考核，一次／项没达到扣２分。

（2）及时记录员工考勤，如出现记录错误或没公布考勤每项扣1分。每月3日前提交上月考勤给人事部，拖延一天扣1分。

（3）接到反馈信息2个工作日内不处理每次/项扣2分,不处理扣全分。查实各班组漏报信息每次奖1分,查实各班组上报虚假信息每次奖2分.(注:以上情况必须是经公开处理后方能成立,同时责任各班组扣取相应的考核分数)（4）处理一次违反工作流程及投诉事件奖2分，未处理扣2分。

（5）协助各班组开展技术培训，并做好培训记录。未做好记录此项扣2分。

（二）钣金部主管

1.岗位职责

（1）组织实施生产计划，确保完成公司下达的生产任务。（2）执行生产工艺和质量管理制度，确保一次检验合格率达标。（3）加强物料控制，杜绝物料浪费，确保物料消耗达标。（4）加强生产人员培训与管理，提高工时效率，确保人均生产量。（5）全面执行“6S”管理，确保现场管理达标。（6）加强安全生产教育与管理，杜绝安全事故发生。（7）加强生产设备保养，确保设备正常运行。（8）整理生产资料和有关质量记录，及时将之归档。（9）完成上级领导交给的各项任务。2.工作流程

（1）参加周三7：45分《生产部周工作分析与计划晨会》做好会议记录每日不少于三次工作岗位的工作流程或工艺流程的跟进检查，以便对生产过程出现异常情况时，随时作出相应的处理措施。

（2）随时协调生产过程中出现的矛盾和问题，以免其他部门出现拖延或影响生产进度的异常情况，确保生产流程的顺畅。

（3）每天不少于两次对本部门的6S现场管理检查工作，对检查过程发现的问题，随时对各班组长提出处理要求，以保持生产车间的6S管理。（4）每月参加《各班组协调会》，报告生产的完成情况与工作中存在的问题及需要其它班组部门配合的工作。

（5）每月不少于2次对生产员工进行业务技能知识培训，并做好培训记录。

3.绩效考核

（1）每月不少于2次对员工进行技能知识培训，每月召集1次各班组工作异常会议，每月召集1次各班组工作计划总结会。一次不按时参加会议扣2分．负责各班组工作考核，一次／项没达到扣２分。

（2）及时记录员工考勤，如出现记录错误或没公布考勤每项扣1分。每月3日前提交上月考勤给人事部，拖延一天扣1分。

（3）接到反馈信息2个工作日内不处理每次/项扣2分,不处理扣全分。查实各班组漏报信息每次奖1分,查实各班组上报虚假信息每次奖2分.(注:以上情况必须是经公开处理后方能成立,同时责任各班组扣取相应的考核分数)。

（4）处理一次违反工作流程及投诉事件奖2分，未处理扣2分。

（5）协助各班组开展技术培训，并做好培训记录。未做好记录此项扣2分。

（二）钣金部工程师

1.岗位职责

（1）指导、督促车间一线生产及时解决生产中出现的技术问题，搞好技术服务工作。

（2）编制产品的工艺等相关文件，制定材料消耗工艺定额。

（3）根据工艺需要，设计工装夹具并负责工艺工装的验证和改进工作。（4）制作整机机械图纸、整机物料BOM清单。

（5）保守公司技术秘密，对技术泄密及造成的损失承担责任。（6）负责完成经理交办的各项工作。2.工作流程

（1）参加周三7：45分《生产部周工作分析与计划晨会》。（2）不定时签收下发的指令等相关文件。（3）不定时接收相关部门发的邮件图纸。（4）及时解决生产中出现的技术问题。

（5）根据指令制作产品的图纸、编制工艺流程及物料BOM清单。

3.绩效考核

（1）每次会议：未参加扣1分。

（2）生产中出现的技术问题：一次不处理扣5分（3）工作完成情况：未完成一次扣3分

（四）钣金部文员

1.岗位职责：

（1）负责部门的考勤、新入职、离职人员的工作程序。（2）负责有关生产办公、劳保用品的领取、保管及发放。（3）负责做好每天、每周、每月的生产报表记录。

（4）对生产部受控文件资料的签收、整理、分类、归档、保管负责；（5）协助部门经理搞好生产部员工培训工作的通知与资料。

（6）协助经理做好部门的月绩效考核资料及生产员工月评先评优的考核报表。（7）负责日常电话转接及有关行政工作的通知。2.工作流程

（1）参加每日7：55分召开《生产部日工作安排与计划》做好会议纪录。（2）参加周三7：45分如开《生产部周工作分析与计划晨会》做好会议记录。（3）根据生产指令找对应的受控图纸，复印、编号、下料发相关班组。（4）每日下午17：30前跟进各班组完成加班申请填写。

（5）每日不少于两次到各小组进行区域的6S巡查及对员工违规问题的记录，把跟进信息及时汇报给部门经理。

（6）每月参加《各班组协调会》，做好会议记录。

（7）对生产部日常受控文件资料进行签收、整理、分类、归档。

（8）协助经理进行每月不少于两次的生产人员业务技能培训，负责做好培训记录。

（9）随时做好部门经理按排的临时工作。3.绩效考核

（1）每次负责会议通知、会议资料的提供与做好会议记录：有一项未做到位扣一分。

（2）日常电话转接及有关行政工作的通知：有一次投诉扣5分。（3）做好订指令、下料、图纸的发放:错漏一次扣5分。

（4）办公、劳保用品的领取、保管及发放登记：错漏一次扣2分。（5）未做好领导交办的事：一次扣2分

（五）数冲组长

1.岗位职责

（1）协助主管对日工作的分配安排。

（2）按每天的工作找对应的图纸数量编程，安排下属进行生产（3）不定时签收下发的指令、图纸等相关文件。

（4）发现异常现象及时采取措施，解决不了的问题及时向上级反映。（5）负责督促下属员工按照工艺要求进行生产作业。（6）负责作业人员的技术改进、异常问题的跟进处理。（7）随时做好主管交办的临时工作。

（8）做好所属班组的台面、设备做6S监督工作。2.工作流程

（1）参加每日7：55分召开《生产部日工作安排与计划》结束后安排员工领取当日生产物料，进行生产前工作。

（2）在工作进行前检查好下属员工是否做好机器保养及安全问题。

（3）安排下属员工进行所需生产物料的清点，确认生产物料是否与图纸编好的程序一致，确认无误在加工生产。

（4）安排下属员工工作的分配，在分工时要使员工的工作量达到饱满，要注意由于分工不妥使工作流程受影响。

（5）在线跟踪监督员工对生产工艺的规范，要求员工是否按照生产流程来作业，不得降低或提高工作标准。

（6）随时跟进生产进度，确保员工在线作业出现的异常及时进行处理，不因生产出现异常而使生产流程受阻。

（7）每天要随时进行班组区域的6S卫生检查，管控好生产过程中的螺丝、纸屑等落地材料、生产物料的摆放及地面卫生的打扫。

（8）要不定时地检查下属员工的工作效率和工作质量，对造成影响工作效率、工作质量的人、物、事件要及时处理整改。

（9）每天17：30工作结束后（如没有加班），要监督好员工把生产辅料回收归位，并安排人员进行工具设备的清点，检查窗户、电源、水源等设施是否处于关闭状态。

（10）总结日工作的日记，若有员工违规在线检验问题必须要提出处理结果。（11）每周要对下属员工进行1次以上的现场生产工艺培训。（12）编写班组的月工作总结。3.绩效考核

（1）每次会议: 未参加一次扣1分。（2）员工工作分配不合理:一次扣2分。（3）设备未做保养：一次扣2分。（4）6S未做好：发现一次扣2分。（5）未按安排好的工作，一次扣3分。

（6）完成主管交给的其他工作，少完成一项扣5分。

（六）折弯/冲钳/焊接/喷涂/装配组长

1.岗位职责

（1）协助主管对日工作的分配安排。

（2）按每天的生产任务安排下属员工进行任务生产。（3）不定时签收下发的指令、图纸等相关文件。

（4）发现异常现象及时采取措施，解决不了的问题及时向上级反映。（5）负责督促下属员工按照工艺要求进行生产作业。

（6）负责作业人员的技术改进、异常问题的跟进处理。（7）随时做好主管交办的临时工作。

（8）做好所属班组的台面、设备做6S监督工作。2.工作流程

（1）参加每日7：55分召开《生产部日工作安排与计划》结束后安排员工领取当日生产物料，进行生产前工作。

（2）进行前检查好下属员工是否做好机器保养及安全问题。（3）不定时接收上工序转的物料、清点数量是否与图纸一致。

（4）在确实上工序转的物料无误后，安排下属员工工作的分配，在分工时要使员工的工作量达到饱满，要注意由于分工不妥使工作流程受影响。（5）在线跟踪监督员工对生产工艺的规范，要求员工是否按照生产流程来作业，不得降低或提高工作标准。

（6）随时跟进生产进度，确保员工在线作业出现的异常及时进行处理，不因生产出现异常而使生产流程受阻。

（7）每天要随时进行班组区域的6S卫生检查，管控好生产过程中的螺丝、纸屑等落地材料、生产物料的摆放及地面卫生的打扫。

（8）要不定时地检查下属员工的工作效率和工作质量，对造成影响工作效率、工作质量的人、物、事件要及时处理整改。

（9）每天17：30工作结束后（如没有加班），要监督好员工把生产辅料回收归位，并安排人员进行工具设备的清点，检查窗户、电源、水源等设施是否处于关闭状态。

（10）日工作的日志，若有员工违规在线检验问题必须要提出处理结果。（11）下属员工进行1次以上的现场生产工艺培训。（12）编写班组的月工作总结。3.绩效考核

（1）每次会议: 未参加一次扣1分。（2）员工工作分配不合理:一次扣2分。

（3）设备未做保养：一次扣2分。（4）6S未做好：发现一次扣2分。（5）未按安排好的工作，一次扣3分。

（6）完成主管交给的其他工作，少完成一项扣5分。

（七）生产跟单

1.岗位职责

（1）协助主管对日工作的分配安排。

（2）不定时签收下发的指令、图纸等相关文件。

（3）发现异常现象及时采取措施，解决不了的问题及时向上级反映。（4）负责外协材料、数量、重量工作与跟踪。（5）随时做好主管交办的临时工作。（6）做好所属工作区域的6S工作。2.工作流程

（1）参加每日7：55分召开《生产部日工作安排与计划》结束后领取生产计划。

（2）不定时接收转序的物料、清点数量是否与图纸一致，在转向下工序。（3）在线跟踪监督员工对生产工艺的规范，要求员工是否按照生产流程来作业，不得降低或提高工作标准。

（4）随时跟进生产进度，确保各班组按生产计划进行，不因生产出现异常而使生产流程受阻。

（5）要不定时检查各班组的工作效率和工作质量，对造成影响工作效率、工作质量的人、物、事件要及时向上级汇报。（6）总结日工作的日志，做好工作汇报。3.绩效考核

（1）每次会议: 未参加一次扣1分。（2）与各班组配合不合理:一次扣2分。

（3）转序外协的工作：一项未做好扣3分。（4）完成主管交给的其他工作：少完成一项扣5分。

（八）生产品检

1.岗位职责

（1）协助主管对日工作的分配安排。（2）不定时签收下发的相关文件。（3）要正确的填写每天质量记录。

（4）发现异常现象及时采取措施，解决不了的问题及时向上级反映。（5）随时做好主管交办的临时工作。（6）监督生产车间的6S工作。2.工作流程

（2）参加每日7：55分召开《生产部日工作安排与计划》结束后，进行车间巡视，对所有不按规范操作员工及品质不合格加以制止。

（3）跟踪监督及跟进生产工艺的规范，严格控制产品质量，要求员工要按照生产流程及图纸要求来作业，不得降低质量标准。

（4）要不定时检查各班组的工作质量，对造成工作质量的人、物、事件要及时向上级汇报，有权对造成质量事故进行处罚。（5）总结日工作的日志，做好工作汇报。3.绩效考核

（1）每次会议: 未参加一次扣1分。（2）质量异常不及时:一次扣5分。

（3）完成主管交给的其他工作：少完成一项扣5分。

（九）生产员工

1.岗位职责

（1）按岗位作业指导书加工生产。

（2）配合班组长做好主管所交代的工作任务。

（3）发现异常现象及时采取措施，解决不了的问题及时向组长或主管汇报。（4）随时做好车间6S工作。2.工作流程

（1）参加每日7：55分召开《生产部日工作安排与计划》结束后，5分钟进行机器保养及维护，材料及工具准备。

（2）根据组长交代工作加工生产及做好自检、首检、终检。（3）每天下班前5分钟进行所在区域6S工作。3.绩效考核

（1）每次会议: 未参加一次扣1分。

（2）完成组长交给的其他工作：少完成一项扣2分。

第五篇：钣金车间管理制度

钣金车间管理制度

一、为了确保生产秩序，保证车间各项工作顺利开展，营造良好的工作环境，规范员工对生产现场的整理、实现安全文明生产，提高生产效率，按时保质保量的完成生产任务。

二、车间纪律

1.按公司规定的时间工作准时上下班，不得迟到、早退，违者扣20元/次； 2.员工需请假，必须以书面形式得到批准后才可离开，如未得到领导同意擅自不来上班者，按旷工处理（扣除3天工资）；

3.上班期间严禁离岗、串岗、聊天、玩手机等与工作无关的，违者扣10元/次；

4.车间内禁止吸烟，违者扣20元/次；

5.在岗工作期间必须节约用料，不得随意乱扔物料；

6.车间内堆放材料整齐、有序，必须插上工艺流程卡，违者扣10元/次；

7.各员工的工作区域每天下班前必须清扫干净，机器进行保养，违者扣20元/次；

8.各员工必须服从公司安排，违者取消包年制或辞退； 9.各员工每日必须写当天的生产日报表，报表要写完整和清楚，上交车间主任处，违者扣10元/次；

10.公司月底进行考核优秀员工，一次奖励50元至200元。

三、产品质量

各工序严格执行本工序的生产工艺，生产出符合工艺标准的合格产品。

1、剪板组

1)按生产订单仔细核对车间的角料，能利用的必须先套用，宽度在30毫米以下如不能再利用可做废料处理。剪切材料必须达到技术要求，长、宽确保在±0.3mm以内，对角线确保在±0.5mm内；

2)所有产品的损耗率在0.2%以内，超出原材料的80%，要处罚 3)按生产要求填写好工艺流程卡

4)开平按生产部生产订单核对后，按开平单的要求开平，开平后材料要求平直保护好表面，精确度长度不能超出1mm，对角线相差2mm以内，无毛刺。

2、冲床组

1)接到技术部图纸后，仔细核对多种材料的加工要求； 2)调整好模具，确保模具的准确率；

3)对前道工序加工的产品按技术要求进行检验，不合格的可以拒绝生产加工，汇报车间主管及时处理；

4)加工精度保证在±0.3mm以内，无毛刺。立柱孔位最高点确保在±1mm以内；

5)所有产品损耗率在0.2%以内，超出原材料的80%处罚； 6)按生产要求点清数量，填写好工艺流程卡，负责送到下一道加工的指定地点堆放整齐。

3、折弯组

1)接收到技术部生产单和图纸，仔细核对多种材料的加工要求； 2)对前道工序加工的产品检验，不合格产品拒绝加工生产，汇报车间主管及时处理；

3)按材料厚度及设备使用说明调整模具； 4)对产品表面进行检查，光滑面正面，加工精度保证在±0.2mm以内，垂直度90°±0.5mm以内，对角线在1mm以内，有特别注明的按备注要求生产；

5)按生产单要求点清数量，填写好工艺流程卡送到下一道加工指定地点；

6)所有产品损耗率在0.2%以内，超出按原材料的80%处罚。

4、焊接组

1)接到技术部生产订单和图纸后，仔细核对各种材料的加工要求；

2)对前道工序加工的产品检验，不合格产品拒绝加工生产，汇报车间主管及时处理；

3)按加工产品的材料厚度，调整好各焊接设备的电流；

4)对符合要求的产品按设计要求进行焊接加工，调节好工装模具，焊接工件连接没有缝隙，横平竖直，对角线在1mm以内，焊接牢固，焊接平静光滑，不能有虚焊； 5)按生产单要求点清数量，填写好工艺流程卡；

6)所有产品的损耗率在0.1%以内，超出按原材料的80%处罚； 7)把加工好的产品负责运送到下道工序加工的指定地点堆放整齐，把不需要再加工的产品运送到半成品区堆放整齐，以便到另外车间加工；

8)下班前十分钟各员工填写工作日报表上交给车间主管，做好所在区域的7S管理工作（把损坏产品放到指定的地点堆放整齐）；

9)完成车间主管交代的其他工作。

5、点焊打磨组

1)接收到技术部生产单和图纸后，仔细核对各种材料的加工要求；

2)对前道工序的加工产品按技术要求进行检验，不合格产品拒绝加工，汇报车间主管及时处理；

3)按材料的厚度调节设备的电流高低、焊接牢固，加工的产品表面没有凹凸；

4)对符合要求的产品，按设计要求进行加工，左右都需要点焊的产品加工时，两端点在10mm以内，中间部分按加工产品的长短合理均分（原则上焊点在150mm/点），左右对称。只要单边需要点焊的产品加工时，按加工产品的长短合理进行焊点排布，两个端头需焊上下两点，位置在两端10mm以内，有特殊要求规定的另外加工；

5)对需要打孔和冲压孔的产品及附属配件按设计要求进行加工（如门，锁杆等）6)把所有焊接加工的产品进行磨光处理，焊接处必须磨平滑； 7)所有产品的损耗率在0.2%以内，超出按原材料的80%处罚。

5、