M钣金制作实训指导书

第一篇：M钣金制作实训指导书

钣金制作实训指导书 武夷学院电子工程系 林权 实训目的

冲压是金属塑性成形工艺的一个类别。使板料经分离和变形而得到制件的工艺方法统称为冲压。冲压通常是在常温下进行的，因此又称为冷冲压，一般只有在板料厚度超过8.mm时，才采用热冲压。金属薄板冷作成形工序（包括放样、裁剪、折弯、拉延和冲裁等）通常也称为钣金。

可用于冲压成形的材料多为塑性良好的低碳钢板、紫铜板、黄铜板、及铝板等。有些绝缘胶木板、皮革、硬橡胶、有机玻璃板也可用来冲压。冲压件有重量轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械化及生产效率高等优点，在汽车、仪表、电器、航空及日用工业等部门得到广泛的应用。

钣金制作的特点

要将薄板制作成为我们所需要的水箱、油箱、机壳或者电柜等物品，可以完全采用焊接、螺栓联接或铆接等方法将板料拼接起来完成。但是，这样做成的制品除了外形很不美观外，其强度也很差。如果要保证其强度，就得增加材料的厚度，或者在其薄弱处另外再衬上加强用的钢骨架。这样一来，不但增加了工作量和材料，而且制品也变得很笨重。

如果在制作过程中采用钣金工艺，这些问题就可以得到极大地改善。钣金的工艺最主要的应该就是冲压，冲压就是冲切与压力加工，冲切就是我们常说的冲孔、落料、切边等常用的工艺。压力加工通常就是指成型，它包括我们的翻边、折弯、拉深、以及一些特殊造型的形成等。

钣金制作的设备 板金工常用金属材料 低碳钢薄板

低碳钢薄板(Q235)的厚度在0.6～3．2mm之间．有中等的抗拉强度(300～500N／mm2)、较好的塑性和较低的硬度，因此，最适合于承受冲压、弯曲等压力加工，压弯件、压延件常选用这种材料制造。这种材料也最适合于手工操作制造各种钣金零件。这种材料具有很好的可焊性，用电弧焊、气焊、二氧化碳气体保护焊、钎焊及接触焊都可获得良好的焊接质量。焊后无淬火组织，不会变脆。

碳锌板

镀锌板指外表有包锌膜的低碳钢板。一种是把钢板浸入浓酸，清洗后随即浸入熔融的锌槽中进行包膜；另一种是利用电镀法将锌镀在钢板表面上。镀锌薄钢板表面灿烂耀目，其抗蚀寿命取决于锌膜的质量。优质的镀锌板经常与水接触，可耐用5—10年，若一旦经焊接、磨光或其他工艺处理，使锌脱落，便可锈穿。镀锌板主要用防腐容器，如房屋顶棚、房顶排水管道、茶炉和一些咬口制品。

不锈薄钢板

不锈钢是高级合金钢。钢中含有锰、硅、铬、镍和铝等元素，其中以铬和铝含量最多。特殊的不锈钢含有10％～20％的铬和10％～25％的镍。不锈钢板主要用于车身装饰、建筑装饰和一些家用器皿等。

板金工常用有色全属及其合金

板金工常用的有色金属板有：紫钢薄板铝合金薄板。紫钢薄板 紫铜板也叫纯铜板，塑性好，其伸长率可达50％，抗拉强度较低，约为220N／mm2，这样的特性很适合冷压力加工。由于纯铜的加工硬化现象显著，利用这一特性，可经冷加工来提高它的强度。紫铜板对大气、海水及一些化学药品有良好的耐腐蚀性，但对氧化性的园溶液抗蚀性较差。紫铜在低温时仍能保持其强度和伸长率。因此，在工业上广泛用于制造电缆、散热器。

黄钢板

黄铜是铜锌合金，它比纯钢的价格便宜，强度较高好。黄铜又分为普通黄钢和特殊黄铜。

普通黄铜是铜锌合金，用汉语拼音字母H，加铜的百分含量表示，有H65、H68、H80、H90、H95五种牌号。

特殊黄钢是在黄铜中加入锡(sn)、铅(Pb)、铝(A1)、锰(Mn)、铁(Fe)、硅(si)等不同化学元素后制成的。特殊黄铜牌号用“H’，加第二个主添加元素符号及除锌以外的元素含量数

薄铝板

常用的薄铝板有厚为0.5mm、0.6mm、0.8mm、1.2mm、1.5mm六种规格。铝是银白色的轻金属，比重小(2．7g/mm3)，熔点低(660度)，并具有良好的塑性、导电性、导热性和耐蚀性。所以，用铝板可制作耐蚀容器、油箱及家用器皿等。薄铝板具有很好的压延性能，也可以制作成各种形状的拉伸件和压弯件等。由于铝的强度较低(60N／mm2)，所以不能用铝板来制造承受很大载荷的零件。

铝的化学性质很活泼，它和氧的亲和力很大，暴露于空气中表面容易形成一层非常致密的氧化膜，能保护下面金属不再继续氧化。所以铝在大气中的耐蚀性很强。

铝合金

在铝中加入铜(cu)、镁(Mg)、锰(Mn)、锌(zn)、硅(si)等合金元素，可制成强度高、抗蚀性强、加工性能好的铝合金。技加工特点，铝合金可以分为变形铝合金和铸造铝合金两大类。

（1）变形铝合金，具有良好的塑性，可以进行压力加工。

变形铝台金可以分为以下三种。

防锈铝合金。如LF2、LF3、LF5、LF21。其特点是强度较纯铝略高，塑性、抗蚀性和焊接性良好，可以在冷态下进行压力加工，热处理不能强化。主要用于轧制板材，以制造承受轻负荷的深冲压、焊接零件以及在腐蚀件介质中工作的零件，还用于制造各种生活器具等。

硬铝合金。按性质个向，硬铝合金又分为：普通硬铝，如LY1、LY2、LY4、LY10，LY11，LY12等；超硬铝，如I从、Lc3；Lc4、Lc5、Lc6。等；耐热硬铝，如LY16、LY 17等。特点是强度高，在退火状态下具有良好的塑性，焊接性较好，可以在冷态下进行压力加工，热处理可以强化。主要用于轧制板材和型材，以制造承受较高负荷的铆接或焊接零件，如飞机的骨架、蒙皮、冀肋、翼梁等。

锻铝合金。按性质不同，锻铝合金又分为：普通锻铝、如LD2、LD5、LD6、LD9、LDl0。等；耐热锻铝，加LD7、LD8等。它特点是强度高，在退火状态下具有良好的塑性，可以在热态下进行压力加工，热处理可以强化。主要用于制造各种锻件，如内燃机活塞、直升飞机桨叶，航空发动机的压缩机叶片和轮盘等。

（2）铸造铝合金的塑性较低，铸造性能好，广泛用于铸造各种形状复杂的零件，如仪表壳体和油泵壳体等。铸造铝合金，如ZL11、、ZL14和ZL2等；中强度耐热铸铝合金，如Zl401；高强度铸铝合金，如zk10、zL13等。高强度耐热铸铝合金，如zL201、zL202；高强度耐腐蚀铝合金，如zl5。

板金工常用工具

板金放样时常用量具和工具

常用量具有直尺、卷尺和弯尺(见图1—1).直尺也称平尺，一般用不锈钢制成。测量范围在2m以下。常用1m和2m平尺。除画直线外，常用于圆滑连接曲线。直尺受热不均或一佣被重物砸击后台变弯。

钢卷尺长度分为1m、2m、3m、5m等规格。图1—1(d)为盘尺．长度有30m、50m等.直角尺：由再相垂直的长短两直尺组成刻度，用于画垂线或测量制件的表面是否垂直。

常用工具有画规、地规、样冲、画针、手锥、粉线 画规：如图1—2(a)所示，也称圆规，用于画较小的圆或圆弧，也可用来截取线段。长度大小不同，一般用于画1m直径的圆。

地规：如图1—2(b)所示，用途与画规类似，只是用于画较大半径的回。一般由工人自制，为防止画线时转动，最好用方管制作。焊上螺丝钉，下端最好焊上硬质合金尖，以防磨损。松开锁紧螺钉，即可对其两画脚距离进行调节.样冲：如图1—2(c)所示，是用工具钢制成的，常用废钻头改制。样冲尖部磨成45～60度的尖角，并且淬火硬化。放样时，用样冲来打标记。画圆时可以在圆心处打小坑以保证规脚的位置。钻孔时打样冲眼使钻头容易找正。圆筒构件的筒身下料时，用其标注中心线，以备装配时找正。

画针：如图1—2(d)所木，一般用碳钢锻制而成，长度约220—300mm，直径为3—6mm，尖端磨成10～20度。尖端最好用铜焊上硬质合金。磨硬质合金时，一定要轻磨常蘸水，防止合金钢退火。放样时，可用针在金属坯料上划线，使用时画针要向外倾斜15～20度，向划线方向倾斜约45～75度，以防止画出弧线。

粉线：见图1—2(e)，多用棉质细线、丝弦缠在粉线轴或胶皮上，用粉笔摩擦在线上打线。丝弦在使用前要用水煮一下，使其变软。粉线多用于画大尺寸工件。用手上提时要拿正，防止订出弧线。

板金工手工实际操作工具

手锤是日常工作中不可缺少的一种工具，见图1—3。

(a)图是手锤。常用的手锤上面是球头，可以进行多种操作c如果被打击表面的光洁度要求较高，应将锤头抛光。锤头的形状还有多种形状，如直头、横头等。锤头常用碳素工具钢制成，锤的两端经过淬硬热处理，以提高其硬度。锤头的大小铵重量来区分，常用的手锤有0．5kg、lkg和2kg等几种。手锤的木柄选用比较坚固的曲柳木、白蜡木等制成。手锤柄的长度约为300～350mm。木柄断面呈椭圆形，中间稍细，这样便于握紧和减轻手的振动。

(b)图是橡皮锤。用橡皮锤轻击薄板表面不会损坏材料友

(c)图足大锤，大锤的锤头有平头、直头和横头三种。大锤的重量有4kg、6 kg、5 kg、8kg、10kg等几种。大锤的木柄长度约600～1100mm。随操作者的身高和工作况而定，木柄装入锤头后，也应打入有倒枪刺的铁楔，以防锤头脱落。

(d)图是锤楔的示意图。用气体火焰加热钢板条或圆钢的端部，用手锤打扁端部用扁铲铲出倒枪刺，打好形状后，趁热铲断。锤楔的长度应大于锤身直径的1/2。

平锤、形锤和摔锤的示意图见图1-4。

平锤用于修整平面，防止大锤直接锤击板面产生锤疤．影响产品外观质量，用平锤压紧零件，大锤直接打击平锤的顶端，以保护板面。形锤用于弯曲或压槽。摔锤分上下两个部分，上部分装有木柄，供握持用，下部带有方形尾柄，以插入平台上相应的扎中。摔锤用以矫正型钢。

图1—5(a)是万能顶铁，适用性最广；图1—5(b)是护板顶铁。图l—5(c)和(d)是足尖式和足根式顶铁，适用于在狭窄部位进行敲击，其平面直角边也可用以矫正凸缘。图1—5(e)是逗号顶铁。

图1—5顶铁示意图

领金工常用的是实心铣，可在薄板上冲孔和扩孔等。铳子是用中碳钢制造的，可由操作者校需要自制，无面定规格。线痕要又叫踩子。是一种没有锋刃的錾子，主要是板料变曲或棱线加工c无固定规格，根据需要自制。

方木棒义叫拍板。用硬质木料制成．其规格为长400mm，宽和厚各为45mm。主要用于板件的卷边和咬接。

钣金工常用的凿子有扁凿和窄凿两种，形状如图1—6所示。

凿子一般用T7或65Mn钢锻成，包括切削部分、斜面、柄和头部等四个部分，柄部做成棱柱状。为了保证凿子的切削部分具有一定的硬度和韧性，必须对其进行热处理。凿子在热处理前预先刃磨，热处理后再稍作精磨便可使用。扁凿用于凿切工件的毛刺、尖棱、凿削平面和凿断薄的板料；狭凿用于开孔和挑焊根等凿削加工。对于脆性材料，凿削到尽头10mm处要掉头凿削。

(8)手工剪是手工剪切薄板的工具，分为直头和弯头两种，其中直头手工剪刀又分为小手剪刀和大手剪刀两种形式。小手剪刀用于剪切厚度在1mm以下的钢板，大手剪刀剪切厚度在2mm以下的钢板．弯头手剪则用于剪切圆形或曲形工件。

饭金工手工操作工具还有铿刀、扳子、手锯、虎钳、砂轮等。

钣金制品手工加工技术

手工弯曲在板金制品中是常见的，手工弯曲是采用必要的工夹具，通过手工操作来弯曲板料。下面举例介绍手工弯曲操作的过程。

手工弯曲 角形件的弯曲

首先按板厚里皮计算出毛坯料的展开长度，然后在板料上画出弯曲位置线，用样冲打出印迹。弯曲时，如图1—8(a)所示，将钢板放在规铁上，并压上压铁，要注意板料的弯曲线与规铁、压铁的棱边相重合。用手锤或拍板将板料的两端弯成一定角度以便定位，使料在锤击中会移位。然后，一点挨着一点地从一端向另一端移动，锤击时要轻。所要求的弯曲角度要分多次锤击而成。弯曲后的工件如图1—8(b)所示。如果弯曲后直角不足，可放于如图I—8(c)所示的角钢模上用形锤整形。图1—8(d)是在铁孰上用拍板折弯的情况。

弯制封闭的形件

如图1—9所示，弯曲口形工件时，首先在展开料上画线，然后以线定位，用规铁夹在虎钳上，并使弯曲线与规铁的棱边相重合，规铁高出垫板2—3mm，然后用手锤锤击。

锤击时用力要均匀，并有向下的分力，以免把弯曲线拉出而跑线。然后再弯曲合拢边。达时使用的规铁的形状尺寸必须和图样上的口形工件内部尺寸相同。弯曲两面后，将规铁放在u形工件里，底部与工件靠严，规铁上部仍要高出垫板2—3mm，下部加垫块，夹紧后，用手锤弯曲成形。

弯曲圆筒形零件

如将薄板料弯曲成圆筒，应事先取一段与所要弯曲零件尺寸相适应的钢轨或圆钢作胎具。如果圆筒的料较薄，尺寸较小，可以自制简易模具，如图1—10所示。弯曲时，应先将料的两端头弯制好。开始弯曲时应使板料的边缘始终与胎具保持平行，逐渐向内直至形成中心弯曲。当钢板两边缘接触时，进行点固焊对接。焊接后再在钢轨或钢管上修圆。为了避免工件表面被击伤，留下锤痕，影响工件的表面质量，要用木质拍摄或木锤、胶质锤。弯曲板厚1mm以下的圆筒时，一般情况下将零件垫在钢管上或钢轨上手工弯曲。

弯曲锥形工件 圆锥台的毛坯坯料呈扇形。首先均分上下口的圆弧长，画上若干条素线，即将坯料等分成若干个压制区，日的是控制弯曲方向和压线的疏密度。然后用弧锤和大锤按弯曲素线锤击，模具见图1—11。由于圆锥台大口和小口弯曲曲率不等，素线疏密度不同、应适当调节锤击力的大小。在手工弯曲过程中，应经常用样板检查弯曲程度，如果出现扭歪、错口等现象，要及时找正。

放边

放边是通过锤击使零件一边变薄伸长的工艺方法。

锤放方法

制造凹曲线弯边的零件，例如直角弯曲件的外弯，可将直角型材放在铁砧或平台边上捶放角材边缘，如图1—12示，使边缘材料厚度变薄、面积增大、弯边伸长，越靠近角材边缘伸长越大，越靠近内缘伸长越小。这样，直线形角材就逐渐被锥放成了曲线弯边角材。放边时，角材底面必须与铁砧表面保持水平，握持角钢的手不能太高或太低，否则在放边过程中角材会产生翘曲。锤痕要均勺并呈放射形，捶心的面积占弯边宽度的3／4，不能锤击角材根处，只捶击要弯曲的部分，有直线段的角形零件，在直线段内不能敲打。在放边过程巾，材料会产生冷作硬化，发现材料变烛后，要退火处理，否则易打裂。在操作过程中，随时用样板或里具枪查外形，达到要求后要进行修整、校正。

放边零件展开尺寸计算

如图1—13所示，半圆形零件的展开长度可用弯曲型材展开长度的公式计算。角材展开料的宽度按里皮计算，即展开料宽度，B=a+b-2t(1-1)式中B———展开料宽度；“a,b——角钢边宽;t——板厚。

在弯曲直角时，由于零件的窜动，可能会产生边宽的误差，压制时尽量采用折边机。手工弯曲时，如果对边宽要求较高，可适当加宽下料尺寸，弯曲后再用砂轮修磨。由于在放边的平面中各处材料伸展程度不同，外缘变薄量大、伸展的多，内线变薄量小、伸展的少，所以展开长度取放边宽度a的一半处的弧长来计算。

L=m+π(R+a/2)式中 L——半圆加自边形零件展开料长度；x——零件弯物内半径；a放边一边的宽度；m——零件直边长。

收边

收边是指角形件某一边材料被收缩，用长度减小、厚度增大的方法来制造内弯的零件。

收边方法如下：

先用折皱钳起皱，将板边起皱后，再收边，在规铁上用木锤敲平，使板边变厚。见图1—14。图1—14(a)是成品图。图1—14(b)是用折皱钳折皱，折皱钳用直径8～10mm的圆钢弯曲后焊成，圆钢表面要光滑，以免划伤工件表面。图1—14(c)是折皱并弯曲后的状态；

如图1—14(d)所示，使用橡皮打板进行收边。在修整零件时，用橡皮抽打，使材料收缩。橡皮打板用中等硬度，宽度60～70Mm，厚度15～40mm的橡皮板制造，长度可根据需要确定。然后用木锤打平，见图1—14(e)。

(3)“搂”弯边，如图l—14(f)所示，将坯料夹在形胎上，用铝锤顶住坯料，用木锤敲打顶住部分，这样坯料逐渐被收缩靠胎。

收边零件的展开计算与放边的计算方法相同，即按收边的中心计算圆弧展开长。拔缘

拔缘是指在板料的边缘，利用手工锤击的方法弯曲成弯边。

拔缘分为内拔缘和外拔绿。其目的主要是增加刚性。（如图1—15）

外拔缘时，由于受到其中三角形多余金属的阻碍，所以采用收边的方法，使外拔缘弯边增厚。

自由拔缘 以外拔缘为例说明白由拔缘的操作过程。计算毛坯料直径D。毛坯料的直径等于零件内直径加两倍拔缘宽度。如图1—15(a)所示的毛坯料直径： D=d+2b，一般零件直径与坯料直径之比为0.8-0．85。

拔缘。计算出坯料直径后，画出加工的外缘宽度线，随后剪切、去毛刺。

胎具拨缘

利用胎具外拔缘时，一般采用加热拔缘的方法。拔缘前，先在坯料的中心焊装一个钢套，以便在胎具上固定坯料拔缘的位置，如图1—17(a)所示。坯料加热温度750—780度，每次加热时间不宜过长，加热面约大于坯料边缘的宽度线，按照前述外拔缘过程分段依次进行，一次弯边成型。

利用胎具内拨缘过程弯边比较困难，见图1—17(b)，内孔直径不超过80mm的薄板拔缘时，可采用一个圆形木锤一次冲出弯边；较大的因孔和椭圆孔的厚板内拨缘时，可制作一个圆形的钢凸模进行一次冲出弯边。

供曲

供曲是指将薄板料用手工锤击，通过板料周边起皱向里收，中间打薄向外拉，这样反复进行，使薄板逐渐变形制成凸凹曲面形状的零件。如图1—17所示。—般拱曲可分为冷拱曲和热拱曲。

(1)冷拱曲一舱是指在常温下用手工将板料锤击而成。

用顶杆手工拱曲法。拱曲深度较大的零件．主要是利用顶杆和手工锤击的方法制成弧形零件，如图1—18所示。图1—18(a)是拱曲件的厚度变化，边缘变厚，中间变薄。操作顺序如图1—18(b)、图l—18(c)所示。首先将毛料边缘做出皱褶，然后在顶杆上将皱稻打平，使边缘的毛料因皱缩向内弯曲。此时可用木锤轻轻而均匀地锤击中部，使中间的毛坯料伸展拱曲。锤击时锤击点要均匀稠密，边锤击边旋转毛坯料。根据目视随时调整锤击部位，使表面光滑。出现局部凸出应立即停止锤击，否则越打越凸起。

捶击到毛料中心时，要沿圆周转动进行，不能集中到一处锤击，防止中心毛料伸展过多而凸起。

依次收边锤击中部，并配合中间检查，直到符合要求为止。为考虑最后倍光时要产生回向变形，一般拱曲度要稍大些。

最后用平头锤在圆顶杆上把拱曲成型好的零件修光，再按要求划线切割．修光边缘。为提高材料的塑性，毛坯料应在使用前退火，加热后放在草木灰中保温。在加上过程中．发现毛料冷作硬化时，应该立即退火，否则易裂。

2)在胎具上手工拱曲法。拱曲尺寸较大而深度较浅的零件，可直接在胎具上加工。操作时，先将毛坯料压紧在胎具上，用手锤从边缘开始逐渐向中心部分锤击，如图1—19所示，(a)、(b)、(c)图表示拱曲过程；图(d)表示在橡皮上伸展在拱曲过程中，注意不能操之过急，锤击要轻而均匀，使整个加工表而均匀地伸展，形成下凹趋势，使毛坯料逐渐全部贴合在胎具上。最后用平头锤在顶扦上打光锤击凸痕。完成手工成型的全过程。在胎模上进行较深的拱曲时，随着锤击的进行，制件的周边将会出现皱褶，此时应停止锤击中部，将皱褶的边缘贴紧模具，敲平皱褶。皱褶敲平之后．再继续对中部锤击拱曲。

对精度要求不高、拱曲度不大的制件，也可以在木墩上控坑代替模具，较小的制件拱曲也可以利用废轴承圈作模具。

精度较高的制件可以在步冲机上进行。如图1—20，上模不断地上下运动，同时手工移动制件完成拱曲。图1—20(a)是压制示意图。图1—20(b)和图1—20(c)是多种上下模中的两个模具示意图

(2)热拱曲是将毛坯料加热后，利用冷却收缩产生拱起，主要用于零件尺寸比较大、钢板比较厚的制件。例如造船厂采用热供曲的方法加工出扭曲的船边板。

热拱曲是利用金属热胀伸长量和冷却收缩量不均匀而产生构件形。如图1—21所示，对毛坯料进行三角形局部加热。受热时，加热部位的金属要向四周膨胀，但是其周围的金属并没有加热，钢板的传热性又不够好，由于该区处于高温状态，力学性能比未加热部位低，比较软，所以不但不能自由膨胀，反而被压缩变厚。当加热部位冷却时，金属的强度逐渐增加．即使用围限制其收缩，也不能阻止其产生收缩变形。加热部位在加热时不能自由伸长，而冷却时却要缩短，必然因加热部位的变小而使构件产生变形。但是，对同一部位的再次加热产生的再次变形量很小，对于脆件金属不宜采用。对于塑性好的金属，例如Q235，加热后可以浇水以增加变形量。拱曲程度与加热点多少有关，加热点越多越密，拱曲的程度越大。—般采用大号气焊枪加热。

卷 边

卷边是将薄板制成的工件边缘卷成圆弧的加工方法，一般适用1．2mm以下的普通钢板、镀锌板、小于1．5mm的铝板以及小于0.8mm的不锈钢板。卷边的目的是消除薄板边锐利的锋口，并且能提高薄板边缘的强度和刚度。一般卷边有三种，一种是空心卷边，一种是夹丝卷边，另一种是折边。夹丝卷边是指在所卷的工件内嵌入一根金属丝。金属丝的直径根据工件的尺寸和受力情况来确定，—般情况下金属丝的直径是板厚的3倍以上，而卷边金属丝的工件边缘尺寸应不大于金属丝直径的2.5倍。空心卷边是指卷边过程中嵌入金属丝，而在卷边完成后再将金属丝抽拉出来。

(1)卷边展开长度计算如图1—22所示。卷边弯曲部分是1／4圆管展开长。整体展开长为：

L＝L1十d／2十3／4* π(d十t)式中 L——展开料长度；L1——构件直边长度；d——钢丝直径；t—扳厚。(2)卷边操作过程。

1)在板料上划出卷边线。

2)将板料放在平台、方铁或钢轨上，左手压住板料，右手用木锤或拍板击打下弯80、90度，不要打实，形成圆弧。如图1—23(a)所示。

3)将板料翻转，弯朝上，轻而均匀地拍打，卷边向里扣，使卷曲部分逐渐成半圆形，如图1—23(b)所示。

4)将铁丝放入卷边内，从端头开始扣好，将铁丝弯曲，弯曲程度大于所要求的曲率，以便于将铁丝靠紧。然后放一段扣一段，前面用钳子夹靠铁丝，后面用木锤或手锤扣打，见图1—23(c)。扣完后再依次轻轻敲打，使卷边紧裹金属丝。

5)翻转板料，使卷口靠住平台或钢轨的缘角，再次打靠，使边缘咬紧。在钢板的咬口处要去掉一些板料，只留一层用于包边。

空心卷边的操作过程与夹丝一样，就是使卷边与铁丝不太靠紧，最后把金属丝抽拉出来。抽拉时只要把铁丝的一端夹住，将板件一边转，一边向外拉即可。

咬缝

咬缝是把薄板的边缘折转扣合并压紧。咬缝连接不仅牢固、可靠，而且密封性能好。必要时，咬口后采用锡焊。采用咬缝连接的板料在下料时，要考虑留出咬缝余量，否则将使制成的工件尺寸变小，造成废品。

图1—24是平缝的咬口断面不意图、其中单扣的断面层数是4层，两端共加3b的咬口余量。双边的断面层数是7层，由于里面的宽度比较窄，两端共圳5b的咬口余量。套扣的套下料宽度是4．5b。

平缝用于连接平面构件和桶形件的纵缝

图1—25表示角缝的咬口断面形状。其咬口余量与平缝咬口分析方法相同。其中，匹茨堡续也叫锤扣，它用在各种不同形状管件的纵长方向折角缝。广泛用于格、箱、罩壳的上下底连接，各种曲面与底的连接。咬缝宽度取5—8mm。大型构件可取匹茨堡缝的宽度为1／2英寸，即b=12．7mm。

图1—26是立缝的断面图。由于立缝不占据构件的展开长度方向尺寸，断面有几层就加几层的宽度。立缝单扣两端共加3倍咬缝宽度。双扣共5层，加5倍咬缝宽度。咬缝宽度取5—8mm。立缝多用于平面、柱面和其他曲面的连接。外表要求平滑时用内扣，内壁要求光滑时用外扣。

钣金制作实例 灰簸箕的制作

图1—28为灰筋箕的施工图，采用0．5mm厚镀锌板制作。角缝要咬口，咬口余量分别为5mm、6mm、7mm。其他边缘是卷边。

下料方法如图1—28所示，先画出底板，尺寸为300mm*334mm，再画出两个侧板起高20mm画45度线，画板宽70mm。在四周加宽6mm作为卷边量。后板角处是角缝双扣咬门。卷边量应为3b＝3x6＝18mm。一般的习惯是往前卷缝，在后板上加7+5＝12mm、在侧板加6mm作为咬口量。

—28(a)所示，扣合后，翻转疑箕扣放于钢轨上打合咬口(图1—28(b))。5)将四边卷边制出。簸箕前端的卷边应压实变薄。

簸箕也可以加梁，梁的断面两端是卷边，中间制筋。用铁铆钉铆接。注意事项

确定尺寸时应考虑板料的板厚，重点注意尺寸的互补。划线一定要注意折弯的方向。

剪切时应尽量将被剪部份置于剪刀的右方。折弯顺序应先外后内依次弯曲。修整时防止因敲打不当在板料表面造成锤痕。安全须知

①拿镀锌板时应注意防止板料的边缘割伤手和划破物。②使用手剪时应防止因用力不当伤人。

③操作冲折教具时，切勿将手指置于压头或冲头之下！

板金制作压制示意图

思考题

1．简述冲压生产的特点及适用范围。2．简述冲床的基本组成和工作原理。3．举例说明板金工业迅速发展的原因。

4．板金制作的基本工艺程序有哪些？在决定工序时应注意什么问题？ 5．简述折弯机的基本组成和工作原理。6．谈谈你板金制作的体会。

第二篇：汽车钣金实训指导书

钣金基本工艺和设备实训指导书

目录

页码

一、汽车钣金概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4

二、车身修复工具介绍„„„„„„„„„„„„„„„„„„4

（一）钣金维修常用手工工具

（二）钣金维修常用焊接设备

（三）车身及大梁校正设备

项目

一、车身结构及特征„„„„„„„„„„„„„„„6

一、实训目的

二、实训内容安排

1、汽车车身结构分类

2、车体结构

3、车身主要构件

三、实训准备

四、实训步骤

1、带领学生进入实训现场，讲解安全事项

2、解说汽车现有的不同车身类型及结构

3、分组进行现场观察不同车身类型及结构

4、指导学生填写报告

5、考核

五、考核方式

项目

二、汽车钣金维修基本技能„„„„„„„„„„„10

一、实训目的

二、实训内容安排

三、实训准备

四、实训步骤

（一）劳动安全

（二）钣金下料

（三）钣金件手工成型

五、考核方式

项目

三、车身碰撞损伤分析 „„„„„„„„„„„„„21

一、实训目的

二、实训内容安排

三、实训准备

四、实训步骤

(一)劳动安全(二)熟悉车身

(三)整体式车身碰撞损伤的评估

五、考核方式

项目

四、汽车车身变形测量„„„„„„„„„„„„„„30

一、实训目的

二、实训内容安排

三、实训准备

四、实训步骤

（一）用参数法测量上部车身尺寸

（二）用对比测量法判断车变形情况

（三）使用中心量规检查车身变形

五、考核方式

项目

五、钣金构件的更换„„„„„„„„„„„„„„„36

一、实训目的

二、实训内容安排

三、实训准备

四、实训步骤

（一）劳动安全

（二）固定式汽车玻璃的拆装

（三）升降式汽车玻璃的拆装

五、考核方式

汽车钣金实训

一、汽车钣金概述

随着汽车技术的发展，汽车的车身结构特别是轿车车身的材料、结构也发生了变化，承载式车身的应用越来越广泛。由此给车身修复工作提出了更高的要求。钣金修复后不只是为了恢复外形，而更重要的是尽最大的努力使整个车身壳体恢复到损伤前的状态，以保证修复过的汽车不因为车身修复而出现“二次事故”；喷涂方面不仅要满足外观平整的要求，对色彩、耐用等要求也日益提高。所有这些必须应用先进的设备，进行规范作业，严把质量关，以满足车身维修作业高标准、高质量的要求。

二、车身修复工具介绍

（一）钣金维修常用手工工具

汽车钣金常用手工工具包括：通用工具、车身修理工具等。1.通用工具

汽车钣金维修所使用的工具如各式扳手、螺丝刀、钳子和铁剪刀等一些常用的手工工具。

2.车身修理工具

（1）球头锤。扳金作业的多用途工具，用于校正弯曲结构，一般用于作业初成型车身部件。

（2）橡皮锤。用于柔和地敲击薄钢板，不会损坏油漆表面。（3）铁锤。铁锤是复原损坏的钣金件所必需的工具，用来敲打损坏的金属板使其大致回到原形，在更换金属板时则用于清理损坏的金属板。

（4）镐锤。维修小的凹陷，其尖端用于将凹陷从内部锤出，对中心部位柔和地轻打即可，其平端与顶铁配合作业用于去除高点和波纹。

（5）冲击锤。维修大的凹陷时，冲击锤用于凹陷板面初始的校正，或加工内部板和加强相关部位。这种情况需要较大的力量，而不要求光洁的表面。

（6）精修锤。用冲击锤修复凹陷之后，需要用精修锤以得到最后的外形。

（7）顶铁。通常顶在锤敲击金属板的背面，用锤和顶铁一起作业使高起的部位下降，使低凹部位上升。

（8）楔形铁。具有多种形状和尺寸，可与不同的面板形状 匹配使用

（9）撬镐。用于进入有限的空间，撬起凹点，具有不同的长度和形状。

（二）钣金维修常用焊接设备：

1.惰性气体保护焊机

惰性气体保护焊机主要用于焊接高强度、低合金钢车身，以及焊接铸铝件，如破裂的变速器、气缸和进气管等。

2.电阻点焊机

电阻点焊是对整体式车身进行焊接时最常用的一种方式。电阻点焊机适用于车身上要求焊接强度高、不变形的薄钢板。应用范围包括车顶、车门窗、车门槛板以及外部部件

3.氧-乙炔焊机

氧-乙炔焊是熔焊的一种形式。乙炔和氧气混合后，在喷嘴处点燃后作为一种高温热源(大约为3000℃)，将焊条和母材金属熔化并接合在一起。由于难以将热量集中在某一个部位，热量将会影响周围的区域而降低钢板的强度。因此汽车制造厂都不建议使用氧-乙炔焊机来修理损坏的汽车。氧-乙炔焊机在修理厂还可用于修理损坏的汽车车身、进行热收缩、硬钎焊和软钎焊、表面清洁和切割非结构性的零部件。

4.钎焊机

钎焊只能用在密封结构处。钎焊在焊接过程中只熔化有色金属，而不熔化母材，一般在汽车车身上进行钎焊(一般指硬钎焊，用黄铜或镍)。钎焊类似于两个物体粘在一起，熔化的黄铜充分扩散到两层母材之间，形成牢固的熔合区，焊接处抵抗碰撞的抗弯强度小于母材的抗弯强度。维修中需要注意的是，只能对制造厂已进行过钎焊的部位进行钎焊，其他地方不可钎焊。

5.铝焊机

随着汽车新材料的使用，许多汽车上的各种板用铝来制造，与钢相比，铝板的修理难度更大。铝比钢柔软，铝受到加工硬化之后，更难加工成型，铝被加热容易变形。铝制车身及车构件的厚度通常是钢件的1.5～2.0倍。

（三）车身及大梁校正设备

校正设备是具有多种功能的车身固定系统。一台好的校正设备，应该具有多种形状的钣金拉伸工具，具有全方位的拉伸施力装置，带有实用的测量系统。特别是对整体式车身的修复，其测量系统必须同时显示每一个参考点上非准直度的大小和非准直度的方向。只有用这样的设备，维修人员才能够精确确定拉伸校正顺序，监控整个校正过程，并确定每个拉力的作用效果

项目

一、车身结构及特征

一、实训目的

1、掌握汽车车身结构分类及主要性能汽车车身的构造及特征；

2、认识各种车身结构及特性分析；

3、了解汽车车身常用材料。

二、实训内容安排

1、汽车车身结构分类：

两厢车 三厢车（1）两厢

在国外，两厢车通常叫做“hatchback”，也就是掀背的意思，但是这与我们国内叫得掀背车有所区别。在国内，两厢车是指少了突出的“屁股”(后备箱)的轿车，它将车厢与后备箱做成同一个厢体，并且发动机独立的布置形式。这种布局形式能增加车内空间，因此多用于小型车和紧凑型车。

下图为标准两厢式轿车：

（2）三厢

三厢式汽车：轿车的标准形式。我们常见的轿车一般是三厢车，它的车身结构由三个相互封闭用途各异的“厢”所组成：前部的发动机舱、车身中部的乘员舱和后部的行李舱。在国外，三厢车通常叫做Sedan或saloon。

下图为标准三厢轿车：

2、车体结构

按照受力情况可分为非承载式,半承载式和承载式三种；（1）非承载式车身

非承载式车身的汽车有一刚性车架，又称底盘大梁架。车架与车身的连接通过弹簧或橡胶垫作柔性连接。发动机、传动系的一部分，车身等总成部件用悬架装置固定在车架上，车架通过前后悬架装置与车轮联接。这种非承载式车身比较笨重，质量大，高度高，一般用在货车、客车和越野吉普车上，也有少部分的高级轿车使用，因为它具有较好的平稳性和安全性。

（2）承载式车身

承载式车身的汽车没有刚性车架，只是加强了车头，侧围，车尾，底板等部位，发动机、前后悬架、传动系的一部分等总成部件装配在车身上设计要求的位置，车身负载通过悬架装置传给车轮。这种承载式车身除了其固有的乘载功能外，还要直接承受各种负荷力的作用。经过几十年的发展和完善，承载式车身不论在安全性还是在稳定性方面都有很大的提高，具有质量小，高度低，没有悬置装置，装配容易等优点，因此大部分的轿车采用了这种车身结构（如参考图示）。

（3）半承载式车身

车身与车架用螺钉连接、铆接或焊接等方法刚性地连接。在此种情况下，汽车车身除了承受上述各项载荷外，还在一定程度上有助于加固车架，分担车架的部分载荷

3、车身主要构件

汽车车身结构主要包括：车身壳体、车门、车窗、车前钣制件、车身内外装饰件和车身附件、座椅以及通风、暖气、冷气、空气调节装置等等。在货车和专用汽车上还包括车箱和其它装备。

车身壳体是一切车身部件的安装基础，通常是指纵、横梁和支柱等主要承力元件以及与它们相连接的钣件共同组成的刚性空间结构。客车车身多数具有明显的骨架，而轿车车身和货车驾驶室则没有明显的骨架。车身壳体通常还包括在其上敷设的隔音、隔热、防振、防腐、密封等材料及涂层。

车门通过铰链安装在车身壳体上，其结构较复杂，是保证车身的使用性能的重要部件。

钣件：这些钣制制件形成了容纳发动机、车轮等部件的空间。车身外部装饰件主要是指装饰条、车轮装饰罩、标志、浮雕式文字等等。散热器面罩、保险杠、灯具以及后视镜等附件亦有明显的装饰性。

车内装饰件包括仪表板、顶篷、侧壁、座椅等表面覆饰物，以及窗帘和地毯。在轿车上广泛采用天然纤维或合成纤维的纺织品、人造革或多层复合材料、连皮泡沫塑料等表面覆饰材料；在客车上则大量采用纤维板、纸板、工程塑料板、铝板、花纹橡胶板以及复合装饰板等覆饰材料。

车身附件有：门锁、门铰链、玻璃升降器、各种密封件、风窗刮水器、风窗洗涤器、遮阳板、后视镜、拉手、点烟器、烟灰盒等。在现代汽车上常常装有无线电收放音机和杆式天线，在有的汽车车身上还装有无线电话机、电视机或加热食品的微小炉和小型电冰箱等附属设备。

三、实训准备

• 教师在实训前准备：

（1）设备：汽车车身、车架各一台（2）材料：（3）工具： • 学生在实训前准备：

（1）了解本次实训课所要求的技能

（2）准备个人安全防护用品：工作服、工作帽、工作鞋、防护手套

（3）准备好学生实训记录单

四、实训步骤

1、带领学生进入实训现场，讲解安全事项；

2、解说汽车现有的不同车身类型及结构；

3、分组进行现场观察不同车身类型及结构

4、指导学生填写报告

5、考核

五、考核方式 现场提问（10%）+现场实践（50%）+实践报告一份（40%）思问题：

（1）轿车车身结构有那几种，是按什么标准来分类的？（2）为什么轿车多数采用整体式车身？它车架式车身有何不同？（3）整体式车身在碰撞中的变形规律是什么？

项目

二、汽车钣金维修基本技能

一、实训目的

1.掌握金属板件的划线方法。2.掌握金属板件的剪切方法。

3.掌握金属板件的各种手工成型方法。4.提高学生动手能力

二、实训内容安排

1、指导并检验学生使用平整钢板弯“S”形

2、指导并检验学生分别利用放边和收边工艺制作凹曲线弯边零件

3、指导并检验学生对卷边工艺的掌握情况

4、指导并检验学生对咬缝工艺的掌握情况

5、学生完成纪录单

6、考核

7、教师总结及信息反馈

三、实训准备

• 教师在实训前准备：

（1）设备：台虎钳、划线平台、钣金平台、方箱、V型块

（2）材料：1mm厚铁板（可用木板或硬纸板代替）、铁丝、轿车前翼子板、方木块。

（3）工具：划针、钢板尺、直角尺、划线盘、高度尺、划规、角度规、样冲、粉线、钢板剪刀（剪金属）、橡胶锤、起皱钳、槽钢（长30cm）、圆钢（长30cm）、常用工具。• 学生在实训前准备：

（1）了解本次实训课所要求的技能。

（2）佩戴好个人安全防护用品：工作服、工作帽、工作鞋、手套、防护眼镜、耳塞。（3）准备好学生实训记录单

四、实训步骤

• 指导学生实训阶段

（一）劳动安全

• 1.常规防护

穿工作服、工作鞋，戴手套、工作帽。• 2.耳部防护

当进行钣金敲打作业时，一定要佩戴耳塞。

（二）钣金下料

一）划线

划线前通常将V型块或方箱放在平板上，再将工件靠在V型块或方箱上，然后用划线工具进行划线 1.划直线

1）用直尺和划针划直线

2）用划线盘划直线

2.划曲线

1）用样冲定中心点

2）用划规划曲线

划规开口的调整

中心点在工件边缘的划法

中心点在工件之外

中心点与圆弧线不在同一平面

二）板件剪切

1.直线的剪切方法

2.外圆的剪切方法

3.内圆的剪切方法

4.厚料的剪切方法

（三）钣金件手工成型 一）板件弯曲 1.角形弯折 1）弯直角件

弯钳口上段较长的工作

a）正确的 b）错误的

弯钳口上段较短的工作 a）正确的 b）错误的

用角铁夹持弯直角

2）弯S形件

3）弯形件

2.弧形弯曲

1）弯曲圆弧形件

（a）在槽钢上弯曲；（b）在铁砧上弯曲；（c）在圆钢上整圆 1-槽钢 2、4、6-坯料 3-铁砧 5-圆钢 2）弯曲复杂形状工件

二）板件放边与收边 1.打薄放边

a）正确的 b）错误的

2.板件收边

１）用折皱钳起皱收边

２）搂弯收边

三）板件卷边 1.夹丝卷边 四）板件咬缝 1.计算咬缝余量

（1）咬缝宽度确定

（2）卧式咬缝余量计算（3）立式咬缝余量计算

卧式咬口的余量

立式咬缝余量

2.制作卧式单扣

卧式单扣的制作过程

3.制作卧式双扣

4.制作立式半扣

立式半扣的制作过程

5.制作立式双扣

立式双扣的制作过程

• 检验学生实训能力阶段

实训教师给学生提供一块轿车前翼子板，在边缘处选取长10cm宽5cm的区域，该区域内要包含一处棱线、一处曲线、一处曲面，如图所示。要求学生能利用现有工具和材料，采用规范的操作工艺制作出一块与选定区域形状一致的板件。

五、考核方式

现场提问（10%）+现场实践（50%）+实践报告一份（40%）思问题：（1）如何在金属板材上规范划线？

（2）如何在金属板上剪出规范的几何形状？（3）如何用手工制作“S”形件？（4）如何进行板件的放边操作？（5）如何进行卷边和咬缝？

（6）如何用掌握的基本成型工艺，制作一块车身复杂形状的板件？

项目

三、车身碰撞损伤分析

一、实训目的

1．认识不同类型的车身结构；

2．掌握整体式车身碰撞力的传递路径； 3．能够对整体式车身损伤进行评估；

4.能够根据不同的车身碰撞损伤制定合理的维修工艺； 5.培养学生观察、分析能力。

二、实训内容安排

    带领学生参观车间及安全教育

指导并检验学生认识不同类型的车身结构 指导并检验学生分辨不同的车身材料 指导并检验学生评估整体式车身损伤，并制定出合理的维修方案

 学生完成纪录单  考核

 教师总结及信息反馈

三、实训准备

• 教师在实训前准备：

（1）设备：试验轿车一台（2）材料：

（3）工具：1m规格钢板尺、3m规格的卷尺、游标卡尺、手电筒、常用工具 • 学生在实训前准备：

（1）了解本次实训课所要求的技能

（2）准备个人安全防护用品：工作服、工作帽、工作鞋、防护手套

（3）准备好学生实训记录单

四、实训步骤

• 指导学生实训阶段

(一)劳动安全

1.参观车间

1）整体规划 2）气路布置 3）电路布置 2.安全防护

指导教师首先要强调，学生进入钣金车间进行实训的时候，一定要穿戴合理的劳动保护用品。

个人安全防护

安全鞋

(二)熟悉车身

1.车身损伤评估的流程 2.认识车架式车身

车架式车身的主车身结构

1-前围板；2-A柱；3-顶板；4-左后翼子板；5-C柱；6-B柱；门槛外板；8-地板

3.认识整体式车身结构（1）观察整体式车身结构。

（2）对应实物，认识车身各部分的名称

7-23

整体式轿车车身部分零件

1-挡泥板加强件；2-前车身铰柱；3-挡泥板；4-内外前梁；5-前横梁；6-散热器支架；7-减震器塔；8-前围板；9-前围上盖板；10-A柱；11-顶盖梁；12-顶盖侧横梁；13-后保险杠支撑；14-后备箱盖；15-折线；16-左后翼子板；17-车轮罩；18-车门止动销；

19-C柱；20-B柱；21-门槛板

（3）观察车身刚性结构件。（4）观察车身碰撞吸能区。

整体式车身的吸能区

前部车身的吸能区

5）观察覆盖件。

发动机罩的结构

6）观察车身板件的连接方式

铰链连接（（汽车制造中使用的各种焊接方法

4.分辨铝合金件、塑料件和钢铁件

（1）在车身上寻找铝合金的类型标识。（2）使用一块磁铁来进行鉴别。

（3）用手敲打，塑料件的声音比较沉闷。(三)整体式车身碰撞损伤的评估

一辆左前部严重受损的汽车。首先要根据测量和损坏分析的结果来制定精确的碰撞修理程序，然后按照已定好的程序完成车身修理操作。

1.目测确定碰撞点

用圆锥图形法确定碰撞对整体式车身的影晌2.确定碰撞力的大小和方向

确定损坏方向

碰撞力在车身上的传递

3.确定损伤程度

4.检查损伤 1）目视检查

2）工具检查

5.制定维修方案

1）维修方案制定原则 2）制定维修方案

确定拉伸方向

• 检验学生实训能力阶段

实训教师根据实际情况，在整体式车身上假定一处碰撞，由学生对碰撞损进行损伤分析，并制定出合理的维修工艺。

五、考核方式

现场提问（10%）+现场实践（50%）+实践报告一份（40%）思问题：

（1）整体式车身在碰撞中的变形规律是什么？（2）整体式车碰撞损伤的评估方法有哪几种？（3）你有什么更多的方法来评估车身损伤？（4）车身损伤评估在实际工作中会有哪些应用？

项目

四、汽车车身变形测量

一、实训目的

1．掌握车身上部点对点数据图的读取方法。

2．能够熟练运用卷尺和杆规测量车身上部点对点尺寸。3.掌握用卷尺和杆规点对点测量车身，判断车身变形情况 4.掌握自定心量规检查车身变形的方法 5．学会使用车身数据图的读取方法

6．学会使用机械通用测量系统进行车身尺寸的测量 7．能够根据测量结果分析车身变形的程度 8.培养学生独立思考、解决问题的能力

二、实训内容安排

          指导并检验学生正确使用车身上部数据图 指导并检验学生测量上部车身尺寸

指导并检验学生利用点对点测量方法判断车身变形情况 指导并检验学生正确使用自定心量规检查车身变形情况 指导并检验学生正确使用车身底部三维数据图 指导并检验学生正确使用车身上部三维数据图

指导并检验学生使用龙门式车身通用测量系统测量车身尺寸 学生完成纪录单 考核

教师总结及信息反馈

三、实训准备

• 教师在实训前准备：

（1）设备：整体式车身一台、车身校正平台、杆式自定心量规、链式自定心量规、车身校正平台、龙门式车身测量系统、空气压缩机。（2）材料：车身上部点对点尺寸数据图一套、车身底部尺寸数据图一套、车身上部尺寸数据图一套

（3）工具：1m规格钢板尺、3m规格的卷尺、轨道式规、各型号测量头、1m规格钢板尺、3m规格的卷尺、常用工具。• 学生在实训前准备：

（1）了解本次实训课所要求的技能。

（2）佩戴好个人安全防护用品：工作服、工作帽、工作鞋、防护手套。（3）准备好学生实训记录单

四、实训步骤

• 指导学生实训阶段

（一）用参数法测量上部车身尺寸

1.指导学生识读车身上部点对点数据图 2.测量上部车身尺寸

1）使用卷尺的测量方法

2）使用轨道式量规的测量方法

3）思考

» 如果孔的直径不方便直接测量，如何用卷尺或量规通过边缘测量法得出两孔的直径？

4）测量车身前部尺寸

5）测量车身侧面尺寸

6）测量车身后部尺寸

尺寸对称部位的测量

车身上的测量点

（二）用对比测量法判断车变形情况1.对角线测量

2.尺寸不对称部位的对比测量

3.运用对比法时应注意以下两个问题 1）数据的选取

2）误差的控制

（三）使用中心量规检查车身变形 1.使用杆式中心量规检查

杆式中心量规的悬挂方法

检查车身变形

2.使用链式中心量规检查

• 检验学生实训能力阶段

由实训教师随机选出车身一部分，要求学生能够采用不同的方法，检查车身的变形情况。

检查学生是否能正确使用数据图，能否准确完成教师给设定的任务。

五、考核方式

现场提问（10%）+现场实践（50%）+实践报告一份（40%）思问题：

（1）点对点车辆车身尺寸的方法有几种？

（2）孔径不同的两孔间距如何测量？每个孔的直径如何计算？（3）如何使用点对点的测量方法，判断车身的变形情况？（4）点对点的测量方法，如何更好地应用到实际工作中？

项目

五、钣金构件的更换

一、实训目的

1．掌握玻璃拆装工具的使用方法。

2．能够正确进行由胶条固定车窗玻璃的拆装。3．能够正确进行胶粘式车窗玻璃的拆装。4.掌握移动式车窗玻璃的拆装方法。5.掌握移动式车窗玻璃升降机构的检修 6.培养学生独立分析、解决问题的能力。

二、实训内容安排

       指导并检验学生正确使用玻璃拆装工具

指导并检验学生正确拆装由胶条固定车窗玻璃 指导并检验学生正确拆装移动式车窗玻璃 指导并检验学生正确检修玻璃升降器 学生完成纪录单 考核

教师总结及信息反馈

三、实训准备

• 教师在实训前准备：

（1）设备：普通型桑塔纳轿车（由于粘接式的车窗玻璃在拆卸的时候，很容易破裂。在实训时可以使用一块与玻璃形状和厚度相似的硬质塑料，来代替玻璃，供学生练习）

（2）材料：抹布、酒精、胶带、玻璃粘接剂、润滑剂

（3）工具：玻璃拆装吸盘、胶条固定玻璃拆装工具组、胶粘固定玻璃拆装工具组、美工刀、车身保护套、热风枪、常用工具 • 学生在实训前准备：

（1）了解本次实训课所要掌握的操作技能（2）个人防护用品：安全鞋、工作服、工作帽、护目镜、防护手套

（3）准备好学生实训记录单。

四、实训步骤

• 指导学生实训阶段

（一）劳动安全

实训前要求学生穿戴：工作服、工作鞋、工作帽、手套、防护眼镜、口罩。并严格遵守安全操作规程。

（二）固定式汽车玻璃的拆装

1.由密封条固定的车窗玻璃的拆装

密封条的装配

1-密封条；2-压焊法兰；3-车顶盖板；4-外装饰条；1）拆卸方法

做中心标识

2）安装方法

5-玻璃 37

用胶带做定位标记

准备玻璃

（a）清洁玻璃（b）装上密封条并埋入软线

安装玻璃

（a）边缘涂上肥皂水（b）牵拉尼龙线

确保玻璃安装合格

（a）用手掌从外部轻轻拍打玻璃（b）沿密封条周围贴上胶带纸 2.由胶粘法固定的车窗玻璃的拆装 1）车窗玻璃的拆卸

车窗玻璃拆卸系统

用钢丝切割粘结剂

2）玻璃安装前的准备

（1）车身开口处的油漆损坏。

（2）车身开口处粘结区域的处理。（3）玻璃陶瓷表面的处理。3）涂敷粘结剂

做定位标记

3）涂敷粘结剂

做定位标记

涂敷粘结剂

1-玻璃；2-胶带；3-挡水圈；4-粘结剂

4）玻璃的安装

1-塑料胶带；A-距车顶边缘的距离

对后窗上部进行预压紧

1-风窗玻璃；2-车顶；3-专用工具； X-高度差

5）粘结剂的固化

6）粘结剂的废弃处理 7）密封性能试验

（三）升降式汽车玻璃的拆装 1.车门玻璃的拆卸方法

2.车门玻璃的安装方法

检查并安装密封条

• 检验学生实训能力阶段

实训教师安排两名同学一组，拆装用胶条固定的车窗玻璃（普通型桑塔纳轿车前后风挡玻璃）

检查学生能否在规定时间内完成教师给设定的任务。

五、考核方式

现场提问（10%）+现场实践（50%）+实践报告一份（40%）思问题：

1、胶条密封的车窗玻璃在更换过程中，哪些附件容易受损？施工过程要注意什么？

2、安装固定式车窗玻璃前的定位，有什么重要作用？

3、固定式车窗玻璃安装完成后，要进行哪项检验？

4、车门玻璃的拆装过程如何？

第三篇：钣金工段指导书

篇一：钣金工段作业指导书

1、下料

2、冲孔

3、折弯

4、焊接

5、打磨

篇二：钣金现场作业指导书 钣金工艺指导书

1、目的

为了保证结构设计人员对钣金加工工艺了解的正确性、一致性，对结构设计文档的各项工艺审核内容进行规范，统一审核标准，同时对设计和生产进行指导和牵引。

2、适用范围

本规范适用于公司所有结构文档（包括图纸、设计规范、检验规范等）的工艺审核。

3、工艺审核

3.1工艺审核总则

在设计阶段，产品结构的工艺性审查应包括以下内容： 1“从制造的观点分析结构方案的合理性”。即设计的产品能否制造出来、生产中会不会遇到很大的问题、能否保证制造出来的产品达到设计预期的要求等等。2“分析结构的继承性，以及标准化系列化程度”。是否尽量采用了通用件（模块），能用标准零、部件或系列零部件的地方应尽量采用。

3“分析产品总装的可行性与方便性，产品各组成部分是否便于装配、调整、维修，能否进行并行装配和检查，各部件是否具有装配基准”。在装配时应尽量避免再作加工，产品应有合理的、可靠的装配基准和调整要素，各部件能否进行独立装配（即并行装配）等等。4“分析主要材料选用是否合理”。尽量不用或少用难加工的、难购买的材料和稀有、贵重的材料。5“分析产品零件在本企业或外协加工的可能性”。如果一个产品的主要零件无法加工，或加工后不能达到设计要求，这种结构显然是不好的。

6“分析高精度、复杂零件能否在现有生产条件下加工出来，主要的精度参数的可检查性和装配精度的合理性”。不能加工出来的，是否可以另想办法替代，加工、装配时无法进行检查的精度要求，是不和理的，超过使用要求的过高精度要求也是不合理的。7“审查各有关零件的工艺性”。（铸造、钣金、机加工、焊接、喷涂、电镀等等）。8“审核proe模型，要求钣金零件必须能够展开”。3.2图面规范性

图面表达按照基础部编写的“proe图纸规范”和“技术制图规范”执行。3.3尺寸和公差

1.重要尺寸应完整、正确、清晰；

2.尺寸基准选择既要考虑设计要求、又要考虑加工定位和测量检验的要求； 3.有装配要求的两个零件的配合尺寸应有公差要求；

4.配合选择应合理，优先选用基孔制，尽量选用优先配合和常用配合； 5.公差等级选择应适当； 6.形位公差选择应合理、适当；7.未注尺寸公差和未注形位公差的使用按信息平台/设计规范/技术规“未注尺寸公差技术规范”和“未注形位公差技术规范”执行。3.4装配图

1.各零件组装是否方便，安装方法是否过于复杂，可否有更简便的结构实现同样功能的装配； 2.装配中的运动部件应运动自如，在运动时不得与其它零部件产生干涉； 3.必要的尺寸标注必须完整。装配图中必须标注的尺寸包括外形尺寸、装配尺寸、安装尺寸、性能规格尺寸和运动部件的极限尺寸等。尺寸标注的基准尽量考虑便于检验。4.装配时需特别注意的事项应在技术要求中注明。3.5钣金加工工艺

3.5.1钣金加工基本流程及主要加工工艺 3.5.2钣金加工工序 3.5.2.1冲裁与下料

1.冲裁件的形状尽可能设计成对称、简单和减少废料；

2.冲裁件的外形和内孔应避免尖角，在各直线或曲线的连接处应有适宜的圆角相连。一般情况下圆角半径r应大于或等于板厚t，即r≥t；特殊情况下采用激光切割昀小r0.5。

3.冲孔优先选用圆形孔，冲孔的昀小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。自由凸模冲孔的直径d或边宽a按下表确定：4.冲裁件上应避免窄长的悬臂和凹槽（见图2）。一般凸出或凹入部分的宽度b应大于或等于板厚t的一倍半，即b≥1.5t。对高碳钢、合金钢等较硬材料b值应再乘以系数k=1.3~1.5；对黄铜、铝等材料b值应再乘以系数k=0.75~0.8。有特殊要求的零件可采用激光切割，昀小b值为0.38，但设计时b值尽可能不要小于0.5。5.孔边距和孔间距均应大于或等于板厚t的二倍，即：a≥2t；b≥1.5t（见图 3）。

3.5.2.2折弯 1.一般原则：

（1）折弯件在弯曲变形区截面会产生变化，折弯半径与板厚之比越小，截面形状变化越大； 篇三：钣金工段岗位职责1工段主任工作职责 1.1 所属部门和直属上级

工段主任所属制造部门，直属上级为制造部经理。1.2 职位概要

在制造部经理的领导下，全面负责工段的日常管理工作，对工段的生产管理、质量管理、安全管理、设备管理、工具管理、人员管理、看板管理、工时结算管理和现场管理等进行有效的监控。

增强工段班组长的管理能力，注重班组和员工队伍建设。确保产品质量，牢固树立质量第一的意识，建立稳定的工段生产管理系统，确保满足公司和顾客的要求并完成好制造部经理安排的临时任务。1.3 工作职责

1.3.1 日常管理工作

1.3.1.1为满足安全环境管理体系和质量管理体系要求，建立健全工段内部第三层次文件，使工段管理严格按照建立的体系标准运行，负责不符合项的监督整改和制定预防纠正措施。1.3.1.2配合完成公司组织的体系内审和外审工作，积极参与公司组织的质量管理体系以及安全环境管理体系的内审工作。

1.3.1.3组织对工段人员的技能培训和指导工作，根据生产需求编制培训计划表，上报企管部实施培训。1.3.1.4针对生产、质量、安全和现场管理等方面发生的问题，不定期的召开各项专题会议，做好会议纪要和签到工作。

1.3.1.5对工段内部全部行为进行策划和组织实施并对全过程负责。制定本工段质量目标和计划，并进行分解和实施及检查落实结果。

1.3.1.6监控生产过程，指导班组管理工作，正确处理生产进度与质量关系，对生产过程中的质量问题进行分析和制定纠正预防措施。

1.3.1.7公正地执行班长考核并监督审核班长对员工的考核工作。1.3.1.8根据制造部下发的“生产计划”协助计划调度员编制或调整钣金工段月度生产计划。1.3.1.9完善并提高工段工时定额管理，监督执行情况，使工时定额逐步准确化，不断提高员工的积极性和工作效率。

1.3.1.10有必要时应协助配合完成统计和技术调度的工作。

1.3.1.11完成制造部经理及其他上级领导交付的临时任务，做好部门间的协调工作。1.3.2 例行检查工作

1.3.2.1组织每月对本工段上下旬进行工艺纪律执行检查工作，记录检查结果，对需整改项进行整改，制定预防措施并执行复查和考核。

1.3.2.2组织每月上下旬对工段各班组进行5s检查工作。1.3.2.3每月检查统计员对工具的管理工作和工时结算工作。1.3.2.4每月进行各班组的安全检查和设备保养检查工作。1.3.2.5每季度检查各生产班组的工具管理 2 副主任工作职责

2.1 所属部门和直属上级

钣金工段副主任所属制造部门，直属上级为钣金工段主任。2.2 职位概要

全面负责生产调度管理工作，生产计划及完成情况的统计工作,协助工段主任完成工段生产的总协调工作，确保工段生产计划的顺利完成；为生产过程提供技术支持和服务，负责生产过程中的技术协调、分析和管理工作。完成好工段主任及其他领导安排的临时任务。2.3 工作职责

2.3.1 技术工作内容

2.3.1.1协助工程技术部完善机加工艺，做好生产前的技术准备工作。

2.3.1.2解决生产中的技术问题，搞好工艺技术服务，协调解决生产过程中的质量问题，并进行原因分析。

2.3.1.3负责工段图纸的接收和发放工作并指导工段班组对技术文件、资料、图纸等的保管工作，确保图纸文件的正确保存和有效版本。

2.3.1.4负责生产过程中质量问题的分析和协调解决工作。

2.3.1.5执行每月上旬和下旬的工艺纪律检查工作，并对不符合项作深入分析，落实整改和制定预防纠正措施。

2.3.1.6有建议质量和制度考核权。2.3.2 计划工作内容

2.3.2.1负责根据制造部下发的生产计划，编制“钣金工段月度生产计划”和“班组月度生产计划”。

2.3.2.2统计每月生产计划的执行率，为工段长分析和编制预防措施提供相关的信息和数据。2.3.3 工作内容

2.3.3.1协调本工段与其他部门的工作，使各项工作围绕生产计划开展。2.3.3.2协调生产过程中的物料、人员问题，为生产准备提供服务。2.3.3.3控制生产进度和在制品流转。2.3.4 其他日常工作

2.3.4.1根据生产需要主动与技术、采购、物流等相关部门进行沟通，配合工段主任做好生产前的准备工作。

2.3.4.2向工段主任或其他领导作日常生产进度汇报。

2.3.4.3协助统计完成对工时结算的确认工作，并对工时管理提出合理化建议。

2.3.4.4对生产现场的仪器设备进行月度检查，负责对故障设备和仪器的报修，并跟进维修进度。

2.3.4.5参与车间5s检查、安全检查等车间各项例行检查工作。2.3.4.6必要时协助工段主任和统计完成好日常工作。3统计员工作职责

3.1 所属部门和直属上级

钣金工段统计所属制造部门，直属上级为钣金工段主任。3.2 职位概要

负责工段各项kpi的统计工作并绘制相关的统计图表和工具管理工作；负责月度工段员工工时结算和日常内勤工作；完成工段主任安排的其他临时任务。3.3 工作职责 3.3.1 日常工作

3.3.1.1负责本工段员工当月出勤和工时结算统计、汇总和报批工作。3.3.1.2负责工具管理和季度检查工作。

3.3.1.3负责生产工具的申购、报修和领用工作。3.3.1.4负责办公用品的领用工作。

3.3.1.5参与工段5s、安全、规章制度执行等的检查工作。

3.3.1.6负责劳保用品的领用、管理和发放工作，做好领用和发放记录。3.3.1.7负责看板检查、维护和更新工作，负责信息公布工作 3.3.1.8负责打印工段生产用线号套管和标签。

3.3.1.9完成工段主任或其他部门临时安排的工作。3.3.2 kpi的统计工作

3.3.2.1负责“5s检查”得分统计汇总，绘制图表，张贴公布，并针对检查不符合项，开出“整改通知单”。

3.3.2.2负责产品“一次报检合格率”的统计和图表绘制，并张贴公布。3.3.2.3负责“元件报废率”的统计和图表绘制，并张贴公布。3.3.2.4负责“返工率”的统计和图表绘制，并张贴公布。4工段班组长工作职责 4.1 所属部门和直属上级

钣金工段班组长所属制造部门，直属上级为钣金工段主任。4.2 职位概要

全面负责本班组人员、生产及其他管理事务，为保质保量的完成生产，对本班组进行生产管

理、质量管理、工艺执行的管理、工具管理、人员管理、现场管理、物料管理和看板管理等，完成好工段主任或其他领导安排的临时任务。4.3工作内容

4.3.1负责本班组生产现场的管理，确保现场符合5s管理要求。4.3.3负责每日填写“生产日报表”并及时交至车间办公室。4.3.4检查并认真核对每日填写的“考勤表”。4.3.5负责本班组人员生产安排和班组日常管理。4.3.6负责根据看板管理要求做好看板的日常管理。

4.3.7配合调度技术员做好生产工艺纪律检查并自查执行情况。4.3.8负责及时反馈生产过程中的瓶颈问题，积极主动地配合调度技术或其他部门解决问题。4.3.9负责协助车间技术员或技术部门完善新产品的工艺。

4.3.10负责做好生产前的准备工作，在生产过程中监控产品质量。

4.3.11负责本班组工具、仪器、设备的管理，如遇问题及时反馈至车间办公室。4.3.13配合统计做好工时定额的统计和核对工作。4.3.14积极完成工段主任及其他领导安排的临时任务。

4.3.15必要时配合技术调度、统计或工段主任作好日常工作。5附件：钣金工段组织机构图篇四：钣金工艺指导书 目 录 前言

1、目的....................................................1

2、适用范围................................................1

3、工艺审核................................................1 3.1 工艺审核总则.........................................1 3.2 图面规范性..........................................2 3.3 尺寸和公差...........................................2 3.4 装配图...............................................3 3.5 钣金加工工艺........................................3 3.5.1 钣金加工基本流程及主要加工工艺....................3 3.5.2 钣金加工工序.....................................4 3.5.2.1 折弯...........................................4 3.5.2.2 拉伸与成型.....................................5 3.5.2.3 攻丝（直接攻丝）................................5 3.5.2.4 螺钉过孔与沉孔................................6 3.5.2.5 钣金焊接......................................6 3.6 外购件.............................................7 3.7 表面处理............................................7 3.7.1 几种常见的表面处理...............................7 3.7.2 表面处理注意事项.................................8 3.8 钣金材料介绍......................................8

4、主要钣金加工设备简介.................................9 钣金工艺指导书

1、目的

为了保证结构设计人员对钣金加工工艺了解的正确性、一致性，对结构设计文档的各项工艺审核内容进行规范，统一审核标准，同时对设计和生产进行指导和牵引。

2、适用范围

本规范适用于公司所有结构文档（包括图纸、设计规范、检验规范等）的工艺审核。

3、工艺审核

3.1 工艺审核总则

在设计阶段，产品结构的工艺性审查应包括以下内容： 1 “从制造的观点分析结构方案的合理性”。即设计的产品能否制造出来、生产中会不会遇到很大的问题、能否保证制造出来的产品达到设计预期的要求等等。2 “分析结构的继承性，以及标准化系列化程度”。是否尽量采用了通用件（模块），能用标准零、部件或系列零部件的地方应尽量采用。“分析产品总装的可行性与方便性，产品各组成部分是否便于装配、调整、维修，能否进行并行装配和检查，各部件是否具有装配基准”。在装配时应尽量避免再作加工，产品应有合理的、可靠的装配基准和调整要素，各部件能否进行独立装配（即并行装配）等等。4 “分析主要材料选用是否合理”。尽量不用或少用难加工的、难购买的材料和稀有、贵重的材料。“分析产品零件在本企业或外协加工的可能性”。如果一个产品的主要零件无法加工，或加工后不能达到设计要求，这种结构显然是不好的。“分析高精度、复杂零件能否在现有生产条件下加工出来，主要的精度参数的可检查性和装配精度的合理性”。不能加工出来的，是否可以另想办法替代，加工、装配时无法进行检查的精度要求，是不和理的，超过使用要求的过高精度要求也是不合理的。7 “审查各有关零件的工艺性”。（钣金、机加工、焊接、喷涂、电镀等等）。8 “审核3d模型，要求钣金零件必须能够展开”。3.2 图面规范性

图面表达按照技术制图规范”执行。3.3 尺寸和公差

1.重要尺寸应完整、正确、清晰；

2.尺寸基准选择既要考虑设计要求、又要考虑焊接和测量检验的要求； 3.有装配要求的两个零件的配合尺寸应有公差要求；

4.未注尺寸公差使用“gb/t1804-92一般线性尺寸公差”执行。3.4 装配图

1.各零件组装是否方便，安装方法是否过于复杂，可否有更简便的结构实现同样功能的装配； 2.装配中的运动部件应运动自如，在运动时不得与其它零部件产生干涉； 3.必要的尺寸标注必须完整。装配图中必须标注的尺寸包括外形尺寸、装配尺寸、安装尺寸、性能规格尺寸和运动部件的极限尺寸等。尺寸标注的基准尽量考虑便于检验。4.装配时需特别注意的事项应在技术要求中注明。3.5 钣金加工工艺

3.5.1钣金加工基本流程及主要加工工艺3.5.2 钣金加工工序 3.5.2.1 折弯 1.一般原则：

（1）折弯件在弯曲变形区截面会产生变化，折弯半径与板厚之比越小，截面形状变化越大；

（2）折弯件的弯曲线昀好垂直于轧纹方向，昀好将毛坯的光亮面作为弯曲件的外表面，以减少外层拉裂；

（3）折弯成形时会产生回弹现象，折弯半径与板厚之比越大，回弹就越大。2.折弯件的折弯半径应选择适当，不宜过大或过小，昀小折弯半径只有在结构上必要时才选用。其数值见下表：另外，特殊情况下必须选用 0.5以下的折弯半径时，可采用折弯前压线的工艺方法。

3.折弯件的直边高度应选择适当： 2mm 10 3mm 15 4.折弯件上的孔边缘离弯曲变形区应有一定距离，以免孔的形状因弯曲而产生变形。孔边缘离弯曲圆弧中心的距离l应大于或等于板厚t的二倍，即：l ≥2t（见图6）。5.折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置，离变形区的距离 l应大于弯曲半径r，即：l ≥r（见图7）。6.带斜边的折弯边应避开变形区（见图8）。3.5.2.3 拉伸与成型

百叶窗：百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。百叶窗的结构及其尺寸选择参见图13。3.5.2.4 攻丝（直接攻丝）1.攻丝对于材质硬度、板厚及底孔大小均有严格要求。昀小板厚及攻丝底孔的选择按照下表确定。

第四篇：钣金铆接实训报告

铆接实训报告

学校

系别： 专业： 班级: 姓名： 学号：

指导老师：

实训日期：

第九周、第十周

实训地点：

机库实训大楼

实训目的：

有了理论课做铺垫，再通过手把手的亲自在实训机库操作，熟悉使用铆接工具的同时，熟练地掌握正铆、反铆和拆铆钉几个项目，提高自己的核心竞争力，为以后的机务职业生涯奠定一个坚实的基础！

铆接原理及概念：

铆接就是运用拉力膨胀原理而来的，能够紧密铆接物体。铆钉连接两件或两件以上的工件叫铆接。

实训工具： 气钻：气钻主要由手柄、叶片式风动发动机、减速器和钻夹头等组成。

麻花钻头：麻花钻头是尖头工具，通过旋转运动在材料上钻孔。钻头由高速工具钢制造。

锪窝钻：在飞机结构修理为了获得表面平滑的效果，安装埋头铆钉或螺钉时，需要在材料上制出于铆钉头相近的凹窝。埋头钻就是用于在孔的边缘切削锥形窝的工具。

顶铁：顶铁一般用碳钢经淬火制成，有各种形状。使用中顶铁的表面必须平而光滑，用此光滑平面顶住突出的顶杆并将其铆成墩头。我们实训所用的是圆柱形的。

铆枪：铆枪用于铆接实心铆钉的普通气动铆枪，它通过铆卡对铆钉的连续冲击，使铆钉杆变形膨胀，形成墩头，达到铆接的目的。

施铆的方法：

利用铆枪和顶铁的配合工作，锤击铆钉使其形成墩头的过程叫施铆。

工作程序：

a 正铆工作程序：顶铁顶住铆钉头，铆枪上的铆卡直接锤击的铆钉杆，使之形成墩头。如图：

注意事项：正铆最忌讳的就是跳枪，一跳枪，这颗铆钉准报废。

b 反铆工作程序：铆枪上的铆卡放在铆钉头上，顶铁顶住钉杆，铆枪上的铆卡锤击铆钉头，使钉杆尾端形成墩

头。

如

图

：

注意事项：主要是拿顶铁的人的力度的转换，最开始的时候，力度要小于拿铆枪的人，当感觉墩头形成一部分时，这是需要加大力度，并且力量要大于拿铆枪的人，这个相当关键。

最后检查可用墩头极限样板检查铆钉墩头的直径和高度。

拆除铆钉 圆头铆钉时，在铆钉头中心处打冲点，以避免钻头打滑损伤铝板。用于铆钉孔直径相同的钻头钻掉铆钉头，钻孔深度不应超过铆钉头的高度。

3用顶铁将铆接零件顶住，用与铆钉直径相同的铆钉冲掉铆钉杆。如图：

我的技巧总结：在平锥头铆钉正铆的时候，要一手持枪，另一只手捏住铆卡，第一枪要轻轻地，打的人和顶的人都要顶紧，掌握到手感之后，再断续打至成型。

在打沉头铆钉的之前，首先是锪窝，在锪窝的时候手一定要把气钻稳定在垂直于铝板的方向，锪窝的质量最后可以直接决定铆接的质量，手一定不能晃，不然可能导致锪窝深度不够或者锪窝歪斜，这样会导致最好打出来的铆钉不合格。

拆铆钉：样冲一定要打，钻孔时手不能斜，要是钻歪了，那么就要及时的修正，否则就会导致铝板报废。

其实还有一点需要特别要提出的，就是两个人的团结协作，铆接工作需要两个人配合操作，一个人再优秀，不讲究配合，是做不好工作的。

第五篇：汽车钣金实训报告

【实习时间】

2012年9月17日—2012年9月28日 【实习目的】

通过为期两周的实训，对钣金以及钣金加工工艺具有一定认识，对钣金初级加工有一定操作技能，按照指导老师要求，制作钣金作品。

【关于钣金专业术语的理解】 1钣金的定义：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型等。2金属的力学性能：金属的力学性能是指金属材料抵抗各种外加载荷的能力，常常包括了：弹性和刚度、强度、塑性、硬度、冲击韧度、断裂韧度及疲劳强度等，它们是衡量材料性能极其重要的指标。钣金也是利用金属的力学性能进行加工。3钣金的基本变形方式：弯曲、翻边、压延、局部成型、胀形 4钣金样板：基本样板、生产样板、标准样板 5飞机钣金零件生产的三要素

（1）合理的钣金成形工艺；

（2）先进的模具；

（3）高效的成形设备； 6关于四类热处理的方式：

退火:细化晶粒均匀化材料组织成分,降低硬度,提高塑性,去应力,防止开裂 正火：退火的特例，目的相同，冷却速度不同。

淬火:为回火作准备

回火: 降低脆性,消除内应力,防止在使用过程中变形开裂 7理论模线：理论模线是绘制在金属板或明胶板上的1：1的飞机各部分的理论外形图，其上还绘有结构轴线、基准线等。作用是协调部件平面及各切面的理论外形，并作为制造该切面的全部基本样板的原始依据。8结构模线：是绘制在金属板或明胶板上某一部件切面的1：1的内部结构图，作用是协调该切面全部零件的结构形状、并作为制造该切面全部生产样板的原始依据，以保证该切面内全套工艺装备之间的协调。

9样板：飞机钣金零件的样板是将模线上的1：1产品数据与形状转移到产品零 件或工艺装备上的“过度工具”起到零件之间或工艺装备之间的协调作用。10划线：在被加工的材料上划出加工界限的线含点，叫做划线。11手工弯曲：指的是用手工操作将板料沿着直线或者曲线弯曲成一定的角度或弧度的方法。

12收边：将毛料纤维收缩变短的过程叫做收边，加工凸曲线弯边一般采用收边。13收边的基本方法：用折皱钳折皱，搂边，用橡皮打板收边，收缩机收边。14放边：在成型的过程中使材料边缘变薄伸展的操作。15拔缘：将平板料制出一定高度曲线弯边零件的方法叫做拔缘，分为外拔缘和内拔缘，以及复合拔缘。16拱曲：把板料用手工制成凹凸曲面形状的零件叫做拱曲，分为冷拱曲和热拱曲两种方法。

17卷边：为增加零件边缘的刚性和强度，将零件边缘卷曲的工艺过程叫做卷边，能够增强强度，刚性和美观的作用。

18卷边的种类：夹丝卷边，空心卷边。19咬缝：把两块板料的边或一块板料的两边折弯扣合，并彼此压紧的方式。20咬缝的方法：立式单咬缝，立式双咬缝，卧式单咬缝，卧式双咬缝。21（2）放样：按照1:1的比例划出展开图的方法叫放样。21（1）放样的基本原理：将复杂零件部分的投影尺寸按照实际展开，随后组合成为一个完整的展开形状。22放样的基本方法：平行线展开法，三角形展开法，射线展开法，直线等分法，圆周等分法。

23钣金件校正：消除不必要的变形，达到要求形状的操作 24橡皮成形：利用橡皮作为通用凸(或凹)模进行板料件成形的方法，是软模成形方法之一。

25：橡皮成形的特点：生产效率好，表面质量好，橡皮代替了凹模作用。26压弯：用机械加压的方法对金属材料产生弯矩，使其弯曲成型的方法。27滚弯：滚弯 是将板材或型材,通过旋转的滚轴使之弯曲的一种工艺方法。凡属圆筒形的结构或圆弧形的构件，一般都采用滚弯的加工方法来成形加工。滚弯分为二维滚弯和三维滚弯。28绕弯：将毛料的一边加紧在旋转的模具上，并对毛料侧向施压，使毛料绕模具弯曲成形的过程。

29拉弯：拉弯就是把金属板材、管材和型材弯曲成一定曲率、形状和尺寸的工件的冲压成形工艺。拉弯成形广泛应用于制造高压容器、锅炉汽包、锅炉炉管、船体的钢板及骨肋、各种器皿、仪器仪表构件以及箱柜镶条等。30拉弯的分类：按工艺特点，拉弯可分为顶弯、压弯、滚弯和拉弯。其中压弯是最常用的弯曲方法。31拉弯的设备：大多为通用的机械压力机或液压机，也有用专用折弯压力机的。常用的滚弯设备是卷板机 32拉弯方法：板材置于传动辊和压下辊之间，传动辊正反方向交换转动，使板材往复运动。调节压下辊使之逐步压下，即可将板材弯曲成所需曲率的圆柱面、圆锥面和曲率较小的双曲面。压下辊一端可升起，便于卸出工件。33拉弯注意事项：对于精度要求较高，长度和曲率半径要求较大、横向尺寸要求较小的弯曲件，可在专用的拉弯机上进行拉弯。拉弯时，板材全部厚度上都受拉应力的作用，因而只产生伸长变形，卸载后弹复引起的变形小，容易保证精度。34成型加工：成型加工分冷成型和热成型； 35冷成型加工：材料在不进行加热的情况下冲剪、弯曲、拉伸等的加工方式叫冷成形； 36热成型加工：把热塑性塑料片材料加工成各种制品的一类较特殊的加工方法，37两者区别：冷成型和热成型主要是针对锻压来说的。工件毛坯在不加热的状态下锻压成型就是冷成型，在加热的状态下锻压成型就是热成型，热成型又分温锻和热锻，温度高低不同。38喷丸成形：喷丸成形是利用高速的球形弹丸喷射攻讦表面层，使之产生塑性变形的一种飞机钣金特种工艺加工方法。39喷丸成形用途：喷丸成形用于大型整体壁板类的成形，其主要优点：不用模具，只需一套切面样板，符合切面样板间隙的精度为0.3-0.5mm，特别适合大型机翼、机身、火箭整体壁板的成形。40喷丸强化：喷丸处理也称喷丸强化，是减少零件疲劳，提高寿命的有效方法之一，喷丸处理就是将高速弹丸流喷射到弹簧表面，使弹簧表层发生塑性变形，而形成一定厚度的强化层，强化层内形成较高的残余应力，由于弹簧表面压应力的存在，当弹簧承受载荷时可以抵消一部分抗应力，从而提高弹簧的疲劳强度。

【实习中的三项设备】

（一）：剪板机 1剪板机定义：剪板机是用一个刀片相对另一刀片作往复直线运动剪切板材的机器。是借于运动的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片间隙，对各种厚度的金属板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸断裂分离。剪板机属于锻压机械中的一种，主要作用就是金属加工行业。产品广泛适用于航空、轻工、冶金、化工、建筑、船舶、汽车、电力、电器、装潢等行业提供所需的专用机械和成套设备。2剪板机分类：专用剪板机，斜刃剪板机，平刃剪板机，多用途剪板机（联合冲剪机、板料折弯剪切机）1折弯机的定义：是一种能够对薄板进行折弯的机器，其结构主要包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工，操作上也十分简便。

2折弯机分类：折弯机分为手动折弯机（又分为机械手动折弯机和电动手动折弯机，液压折弯机），液压折弯机和数控折弯机。如果按同步方式又可分为：扭轴同步、机液同步，和电液同步。

液压折弯机按运动方式又可分为：上动式、下动式。

（三）：滚弯机

1滚弯机定义：将板料通过滚弯的方式获得不同弯曲程度的机械设备。2滚弯机分类：三轴滚弯机，四轴滚弯机，多轴滚弯机。

【关于实训的几点最深体会】 1遵纪守时。

2实训工具使用前后均要清点，不可多也不可少。3操作旋转设备不可戴手套。篇二：钣金车间实习报告

实习报告 篇三：汽车钣金实训指导书

玉林市第一职业中等

专业学校

钣金基本工艺和设备实训指导书

目录

页码

一、汽车钣金概述?4

二、车身修复工具介绍??4

（一）钣金维修常用手工工具

（二）钣金维修常用焊接设备

（三）车身及大梁校正设备

项目

一、车身结构及特征???6

一、实训目的

二、实训内容安排

1、汽车车身结构分类

2、车体结构

3、车身主要构件

三、实训准备

四、实训步骤

1、带领学生进入实训现场，讲解安全事项

2、解说汽车现有的不同车身类型及结构

3、分组进行现场观察不同车身类型及结构

4、指导学生填写报告

5、考核

五、考核方式

项目

二、汽车钣金维修基本技能???10

一、实训目的

二、实训内容安排

三、实训准备

四、实训步骤

（一）劳动安全

（二）钣金下料

（三）钣金件手工成型

五、考核方式

项目

三、车身碰撞损伤分析 ?21

一、实训目的

二、实训内容安排

三、实训准备

四、实训步骤(一)劳动安全(二)熟悉车身(三)整体式车身碰撞损伤的评估

五、考核方式

项目

四、汽车车身变形测量??30

一、实训目的二、实训内容安排

三、实训准备

四、实训步骤

（一）用参数法测量上部车身尺寸

（二）用对比测量法判断车变形情况

（三）使用中心量规检查车身变形

五、考核方式

项目

五、钣金构件的更换???36

一、实训目的

二、实训内容安排

三、实训准备

四、实训步骤

（一）劳动安全

（二）固定式汽车玻璃的拆装

（三）升降式汽车玻璃的拆装

五、考核方式

汽车钣金实训

一、汽车钣金概述

随着汽车技术的发展，汽车的车身结构特别是轿车车身的材料、结构也发生了变化，承载式车身的应用越来越广泛。由此给车身修复工作提出了更高的要求。钣金修复后不只是为了恢复外形，而更重要的是尽最大的努力使整个车身壳体恢复到损伤前的状态，以保证修复过的汽车不因为车身修复而出现“二次事故”；喷涂方面不仅要满足外观平整的要求，对色彩、耐用等要求也日益提高。所有这些必须应用先进的设备，进行规范作业，严把质量关，以满足车身维修作业高标准、高质量的要求。

二、车身修复工具介绍

（一）钣金维修常用手工工具

汽车钣金常用手工工具包括：通用工具、车身修理工具等。1.通用工具 汽车钣金维修所使用的工具如各式扳手、螺丝刀、钳子和铁剪刀等一些常用的手工工具。2.车身修理工具

（1）球头锤。扳金作业的多用途工具，用于校正弯曲结构，一般用于作业初成型车身部件。

（2）橡皮锤。用于柔和地敲击薄钢板，不会损坏油漆表面。（3）铁锤。铁锤是复原损坏的钣金件所必需的工具，用来敲打损坏的金属板使其大致回到原形，在更换金属板时则用于清理损坏的金属板。

（4）镐锤。维修小的凹陷，其尖端用于将凹陷从内部锤出，对中心部位柔和地轻打即可，其平端与顶铁配合作业用于去除高点和波纹。

（5）冲击锤。维修大的凹陷时，冲击锤用于凹陷板面初始的校正，或加工内部板和加强相关部位。这种情况需要较大的力量，而不要求光洁的表面。

（6）精修锤。用冲击锤修复凹陷之后，需要用精修锤以得到最后的外形。

（7）顶铁。通常顶在锤敲击金属板的背面，用锤和顶铁一起作业使高起的部位下降，使低凹部位上升。

（8）楔形铁。具有多种形状和尺寸，可与不同的面板形状匹配使用（9）撬镐。用于进入有限的空间，撬起凹点，具有不同的长度和形状。

（二）钣金维修常用焊接设备： 1.惰性气体保护焊机

惰性气体保护焊机主要用于焊接高强度、低合金钢车身，以及焊接铸铝件，如破裂的变速器、气缸和进气管等。2.电阻点焊机

电阻点焊是对整体式车身进行焊接时最常用的一种方式。电阻点焊机适用于车身上要求焊接强度高、不变形的薄钢板。应用范围包括车顶、车门窗、车门槛板以及外部部件 3.氧-乙炔焊机

氧-乙炔焊是熔焊的一种形式。乙炔和氧气混合后，在喷嘴处点燃后作为一种高温热源(大约为3000℃)，将焊条和母材金属熔化并接合在一起。由于难以将热量集中在某一个部位，热量将会影响周围的区域而降低钢板的强度。因此汽车制造厂都不建议使用氧-乙炔焊机来修理损坏的汽车。氧-乙炔焊机在修理厂还可用于修理损坏的汽车车身、进行热收缩、硬钎焊和软钎焊、表面清洁和切割非结构性的零部件。4.钎焊机

钎焊只能用在密封结构处。钎焊在焊接过程中只熔化有色金属，而不熔化母材，一般在汽车车身上进行钎焊(一般指硬钎焊，用黄铜或镍)。钎焊类似于两个物体粘在一起，熔化的黄铜充分扩散到两层母材之间，形成牢固的熔合区，焊接处抵抗碰撞的抗弯强度小于母材的抗弯强度。维修中需要注意的是，只能对制造厂已进行过钎焊的部位进行钎焊，其他地方不可钎焊。5.铝焊机

随着汽车新材料的使用，许多汽车上的各种板用铝来制造，与钢相比，铝板的修理难度更大。铝比钢柔软，铝受到加工硬化之后，更难加工成型，铝被加热容易变形。铝制车身及车构件的厚度通常是钢件的1.5～2.0倍。

（三）车身及大梁校正设备

校正设备是具有多种功能的车身固定系统。一台好的校正设备，应该具有多种形状的钣金拉伸工具，具有全方位的拉伸施力装置，带有实用的测量系统。特别是对整体式车身的修复，其测量系统必须同时显示每一个参考点上非准直度的大小和非准直度篇四：下厂实习报告(钣金)钣金实习小记

主要包括：钣金的定义；钣金加工方法；钣金联接方法；钣金表面处理方式；钣金加工主要设备 1.钣金的定义：

钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。2.钣金加工方法：（1）下料方法：下料是将厚材料按需要切成坏料,钣金下料的方法很多.按机床的类型和工作原理可分为剪切、铣切、冲切、氧气切割和激光切割 1.1 剪切 主要是用剪床剪裁直线边缘的板料,要求保证剪切表面的直线度和平行度.并尽量减少板材扭曲.1.2冲切下料 主要利用数控冲床或普通冲床及落料模进行下料.1.3激光切割 利用激光切割设备对板材进行连续切割,它的特点是效率高、精度高.（2）手工成形：随着生产的不断发展的技术进步,绝大多数的成形工艺是在机器上完成的.手工方法往往作为补充加工或修整工作.但在单件生产情况下,或一些形状比较复杂的零件,仍离不开手工操作及加工.手工成形主要是利用一些简单的胎型、靠模和各种各样的工夹具来完成.手工成型主要采取以下方法:弯曲、放边、收边、拔缘、拱曲、卷边、缝的校正.（3）工模具成形：工模具成形是利用冲床、折床等机器及各种各样的模具来完成板料的成型.可分为:弯曲、拉延、局部成型和翻边、缩口、缩颈、扩口和胀形、成形、拉弯成形、旋压成形和校平.弯曲(折弯)是钣金加工的主要方法之一.3.钣金联接方法：

钣金联接主工采用焊接、螺纹联接、铆接和胶接

（1）焊接 ：是对焊件进行局部或整体加热或使焊件产生塑性变形，或加热与塑性变形同时进行,实现永久连接的工艺方法.可分为:手工电弧焊、气体保护电弧焊、激光焊、气焊、段焊和接触焊 1.1气体保护电弧焊 ：在进行气体保护电弧焊时,电极电弧区及焊接熔池都处在保护气体的保护下.采用氩气保护焊缝表面没有氧化物及夹杂物.可以在任何空间位置施焊,可以用肉眼观察焊缝的成形过程并进行调整 生产效率高.二氧气体保护焊则成本相当低.1.2接触焊：接触焊是瞬时加热连接部位在熔化状态或非熔化状态下对被焊件加压形成 焊接接头的焊接方法.它可分为对焊、点焊和缝焊.（2）螺纹联接：螺纹联接具有安装容易、拆卸方便、操作简单等优点,常用于可拆的钢结构连接.它可分为螺钉联接和螺栓联接.（3）铆接：铆接是用铆钉将金属结构的零件或组合件连接在一起的方法，铆接可分为紧固铆接、紧密铆接和固密铆接三种方法。

工艺过程：钻孔－－（忽窝）－－（去毛刺）－－插入铆钉－－顶模顶住铆钉－－旋铆机铆成形（或手工 墩紧－－墩粗－－铆成－－罩形）

（4）粘接：用粘接剂将所需连接件粘接在一起的一种连接方法。4.钣金表面处理方式

1． 拉丝2． 喷砂3． 烤漆4． 电镀5． 抛光6． 氧化 5.钣金加工主要设备

5.1下料设备：普通剪床、数控剪床、激光切割机、数控冲床 5.2成形设备：普通冲床、网孔机、折床和数控折床。5.3焊接设备：氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、点焊机 5.4表面处理设备：拉丝机、喷沙机、抛光机、电镀槽、氧化槽烤漆线 5.5调形设备：校平机篇五：《汽车钣金》实训教学大纲 《汽车钣金》实训教学大纲

课程中文名称：汽车钣金 课程英文名称： 课程代码: 课程类别：专业课

适用专业：汽车维修，汽车服务

实训周数： 2 学分： 先修课程：

一、实训目的与任务

1、本实训课程的目的：了解汽车钣金作业的常用工具并能正确使用操作；掌握汽车钣金的修复工艺和程序。

2、本实训课程的任务：按照《汽车钣金》的项目实施要求进行实训。

三、实训组织管理

1、实训时间：第一学期

2、实训方式：实际操作

3、实训场所： s4 ——4楼南厅

4、实训成果：通过实训消化理论知识，提高认知水平和动手能力，基本达到高级技工水平

四、实训成绩评定与考核方法

1、动手能力70分；平时成绩、出勤情况、学习态度、实训报告等30分。

2、考核等级一般分五档：优、良、中、及格、不及格。如果是记分制，折算等级标准：优≥90、良≥80、中≥70、及格≥60、不及格＜60。