来料检验操作指导书5篇

第一篇：来料检验操作指导书

来料检验作业指导书

1、目的

为有效控制来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品提供先决条件。

2、适用范围

适用于本公司所有因订单采购物料、外发加工物料、客供物料等。

3、职责

3.1 采购：负责物料采购、信息传递和相关资料提供。3.2 仓库：负责来料点收，发放和存储。

3.3 品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。

4、工作程序

4.1 仓管员负责核对送货单、实物与本厂采购单要求符合，方可暂收。4.2 仓库检验员负责将来料放置到指定区域（待检区），并填写“进料检验报告”之单号、物料种类、数量并提请检验员进行检验。4.3 检验要求

4.3.1 所有检验员必须经过培训，考核合格后方能进行独立检验工作。

4.3.2 检验量具必须保证精确。

4.3.3 检验结果须记录于《进料检验报告》中，若进料为允收，经品管主管审批即可。若进料为拒收，同时填写《品质异常处理报告》，经品管组长确认无误后，要求仓管员将物料移至待处理区。《品质异常处理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门案处理要求进行相应处理。

4.4 检验报告

依《抽样标准书》、产品图纸、样品、客户提供标准等相关资料进行检验。

4.5 检验标准以及质量水平判定

依据《检验标准书》进行检验。

4.6 特殊检验

4.6.1 品管部必须配合仓库对于库存超过6个月的物料发料前进行重检

4.6.2 对于因紧急生产二来不及检验的物料，经生产部经理提交申请，品管部主管确认，生

产副总批准后方可直接落入生产，同时品管部对物料质量进行监控，当不良率超过标准时需报品检主管进行处理。

4.7 检验状态按《标识和可追溯性程序》进行标示。

4.8 检验不合格品按《不合格品控制程序》处理。

4.9 《进料检验报告》、《品质异常处理报告》、《品检报告表》按《质量记录控制程序》保存。

5、相关文件

5.1《不合格品控制程序》

5.2《标识和可追溯性程序》

6、相关记录

6.1《进料检验报告》

6.2《品质异常处理报告》

6.3《品检报告表》

第二篇：IQC来料检验指导书

篇一：iqc来料检验作业指导书 iqc来料检验作业指导书

目的：对iqc品检人员的作业方法及流程进行规范,提高iqc检验作业水平，控制来料不良，提高品质。

1、实用范围：来料进料检验

2、质检步骤（1）来料暂收（2）来料检查（3）物料入库

3、质检要点及规范

（1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交iqc检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。

（2）来料检查：iqc品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。（3）检查内容：

（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30cm目视；

（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；

（3）粘性分别按：gb/t4852-2002、gb/t4851-1998、gb/t2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中；

（4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附sgs报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由iqc人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。

（6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。

4、注意事项（1）要保持物料的整洁。（2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。（3）新的物料需给技术开发部确认。

5、异常处理办法

物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。

6、不合格品的处理：

（1）iqc判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；

（2）跟据供应商提供的改善方案，iqc品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。

7、材料环保要求管理：

（1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如sgs）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达；（2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签；（3）如原材料有变更，供应商必须提前知会，并提供相关变更资料及样板，iqc品检人员在原材料变更没有得到确认的情况下可以拒检。

8、免检品：（1）原材料的辅料等每3批需抽查1批；（2）免检品必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求和客户环保要求及联昌环境有害物质管制标准之规定，且附有第三方的检测报告（如sgs）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）随货物送达；

（3）如免检品有1次不良发生，可转变为必检品，如接着连续3批来料检验为合格，又自动转为免检品。产品合格入库后贴免检标签，检验时按原材料抽检方法抽检；（4）免检品在收货时，只对厂商，品名，料号，数量，规格，颜色，角度，重量，品牌等内容与进料实物核对，相吻合签收，否则按3（2）执行,且每批免检结果必须雅阁做好登记记录,作追朔之用。

篇二：20130125iqc来料检验作业指导书 篇三：iqc来料检验作业指导书(中英文)iqc来料检验作业指导书 文件更改历史记录 amendment history 来料检验作业指导书 1.0 purpose目的 scope适用范围

本程序适用于所有按照元件和材料规格进行检验和测试的元件和材料。2.0 sampling / equipment used 取样 / 使用设备 ma=0.4、mi=1.0 按照来料检验程序所规定的抽样计划；aql:ma=0.4、mi=1.0级别进行抽样.2.2 inspection aids检验工具

4.2.1 lcr meter / lcr 测量仪

4.2.2 fluke multimeter / fluke 万用表4.2.3 caliper / plug gauge / pin gauge / 游标卡尺/ 塞规/针规 4.2.4 magnifier / microscope / 放大镜 / 显微镜 3.0 reference documents参考文件

3.1 customer’s avl / 客户接受的供应商清单

3.2 manufacturer part specification / 供应商的元件规格篇四：iqc来料检验作业指导书

1． 目的：规定iqc对来的检验方法和步骤，确保来料满足规定的要求。2． 范围：适用于兴达公司对采购之物料及外协加工之产品（含客户提供）的质量检验工作。3． 职责：

3．1iqc负责来料检验、验证和核查工作，填写检验报告，对不合格之物料进行标识、隔离，并请示上级对不合格品如何处理。

3．2qa主管负责审核来料之检验报告，对不合格来料提出和落实的处置方法，负责与供方进行品质联络。3．3品质部经理负责裁定不合格来料的处置方法。4．工具和物料：见相关之来料允收标准。5．检验程序： 5．15．3检验前的准备： 5．3．1．iqc在收到有来料到厂的通知后，须及时了解来料的情况作好检验前的准备。5．3．1a.准备好每种物料的“来料允收标准”（如未制定有允收标准，则按内部制程标准），如为外发加工品，需找到该产品的mi资料。

5．3．1b.准备好<合格供应商清单>。

5．3．1c.按“来料允收标准”或mi要求,准备好所需的检验工具和物料。5．3．1d.准备好。

5．3．2．核对来料的编号、名称、规格是否相符，如不符，则与采购（或仓库）确认清楚。5.3.3.核对来料有无欧盟之rohs要求,如有需贴有rohs标签,否则判为不合格.直接判为不合格来料。

5．4．检验和判定：

5．4．1．根据来料数量对照5.2条和附件1〈抽样表〉确定抽查的样本（即抽查数量），然后从来料中随机抽取相应数量之来料，（外发加工尾数板和问题板必须全检）。

5．4．2．依据该来料相应的“来料允收标准”或mi中规定的检验项目、检验方法，允收标准进行检查。5．4．3．将检验结果（不合格原因、数量）记录于〈iqc检验报告〉中，记录时把不良缺陷分开为“ma”和 “mi”两个级别。

5．4．4．将样本中所有存在的不合品按样方案的ac、re进行判定，只要有一类的不合格品数大于或等于re 数,则判定该批来料为“不合格”，只有类的不合格数都小于或等于ac数，于判定该批来料为“合格”。5．5．检验结果的处理： 5．5．1．如判定来料为“合格品”，在《流程卡》上签名，放入下工序。5．5．2．如判定来料为“不合格”，及时反应给qa主管，由qa主管根据不良情况提出处理方法，由品质部经

理作出裁定，然后由qa主管根据裁定之结果对不合格品进行处理。6．注意事项：

6．1．每班的iqc在下班前统计好当班的报表，交给主管审核后存档。6．2．交接班时，将工具放回原处，填写交班记录本，作好交接班工作。7．相关文件和记录： 7．1《合格供应商清单》 7．2相关之“来料允收标准”、mi 7．3《iqc检验报告》 7．4《流程卡》

附件1：抽样表（参考mil-std-105e-ⅱ正常单次抽样检查）

附件2：覆铜箔板检验标准 1． 工具：

卷尺、安铜计、螺旋测微器或卡尺、手套、锡炉、10x镜。

每批来料的可燃性试验,表面绝缘电阻,介质耐压,抗剥强度试验都由供应商检测,并提供应检测报告。3． 检验步骤：

3．1按本规范作好前的准备工作后，开始对覆铜箔板进行检查。3．2检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准一致，否则进行查明。3．3先用卷尺测量覆铜板之长和宽，方正度，看是否在范围内。

3．4按抽样计划取样，取部分进行初步的目视检查，如检查无问题，则对抽取之覆铜箔逐块进行检查,检查时

一边进行目视检查，一边用螺旋测微器测量厚度，直至所取样品全部检查完毕。

3．5从来料中，抽取一大板，开出一块长和宽200mmx200mm以内的覆铜板。a..测量准确长和宽，再在玻

璃平台上用针规测量，计算其翘曲度；b.仍用此板，用63t（50-70℃）冲孔/任意模具）。检验其冲孔加工特性；c.再用此板，放入温度为260±5℃的锡炉中进行热冲击试验（5秒2次），检查板面有无起泡、分层、变色现象。

3．6填写（iqc检验报告）附件3：电脑钻孔检验标准 1． 工具：

红胶片，工程图纸或菲林、针规、菲林尺或直尺。2． 检验项目： 3． 检验步骤：

3．1按规范作好来料前的准备工作后，开始对电脑钻孔板进行检查。

3．2检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准一致，否则进行查明，如供方在报告中有指明之不良

品，先进行检查，以便确定是否可接受。3．3按抽样计划取样，逐块进行以下检查：a.用直尺量读开料尺提否符合要求。

b.用红胶片或图纸拼对板面各孔的位置，检查有无偏孔、多孔、漏孔、钻反等，如偏孔无法用红胶片或图

纸准确判定时，到工程部借用负片线路菲林进行比对。

c.在已抽取的样本中选10到20pnl，用针规全部测量其尾孔，并随机测量一些板内的孔，检查有无孔大

针规、卡尺、工程外形菲林（孔图）、锣板样板。3．1按本规范作好来料前的准备工作后，开始对电脑锣板进行检查。

3．2检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准一致，否则进行查明，如供方在报告中有指明之不

良品洗进行检查，以便确定是否接受。3．3按抽样计划取样，逐块进行以下检查：卡尺量读外形尺寸是否符合要求；

b.将检查板与锣板样板进行比对，检查有无漏锣、锣偏、锣反；

c.在《mi》图纸上有标示原点尺寸（0，0）时，以原点为零位，测量各槽位之尺寸。不良品用红色标签标出。3．5填写《qc检验报告》

附件5：油墨、化学药品、感光浆的检验标准。1． 工具：公斤称。2． 检验项目

用．4 a.3

第三篇：来料作业检验指导书

来料检验作业指导书

1.目的：

为有效控制来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品提供先决条件。

2.适用范围：

适用于本场所有依据订单采购的生产物料及外发加工物料、客供物料等。

3.职责：

3.1采购：负责无聊采购、信息传递及相关资料提供。

3.2仓库：负责来料点收，发放和储存。

3.3品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。

4.工作程序

4.1仓库负责核对送货单、实物与本厂采购单要求相符，方可暂收。

4.2仓管员负责将来料放置到制定区域（待检区），并填写“进料检验报告”之订单号码、送货单号、来货单位、品名规格、来料时间、数量后通知品管部IQC进行检验。

4.3检验要求

4.3.1所有检验人员必须经过培训，考核合格后才能进行独立检验工作。

4.3.2检验的量具必须保证精确。

4.3.3检验结果必须记录在《进料检验报告》中，若进料为允收，品管审批即可。若进料为拒收，同事填写《品质异常处理报告》，经品管组长确认无误后，要求仓管员将物料移至待处理区。《品质异常处理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门按处理要求进行相应处理。

4.4检验报告

依《抽样报告书》，产品图纸、样品、客户提供标准等相关资料进行检验。

4.5特殊检验

4.5.1品管部IQC须配合仓库对库存超过三个月的以变异物料，在发料前得到重检。

4.5.2因生产紧急而来不及检验的物料，经品质主管确认，副总批准后可直接落入车间生产，同时品管部IPQC需对物料进行监控，不良率超过标准时立即汇报品管主管处理。

4.6检验状态按《标识和可溯性控制程序》进行标识。

4.7检验不合格按《不合格品控制程序》处理。

第四篇：来料检验规范

来料检验作业规范

目的

为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验流程，确保验收作业的顺畅，以满足正常生产的需要。2

范围

适用于公司所有直接用于生产的外购物料。3

职责

3.1

品质部制定各类外购物料的标准。

3.2

品质部IQC（进料检验员）负责根据各类物料的标准进行来料检验并保存结果。

3.3

品质部对不合格物料进行处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产。

3.4

采购部负责将品质不良信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。4

作业程序

4.1 检验作业流程

a

仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；

b

上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；

c

仓库管理人员将“送货单”及随货资料交IQC报检；

d

IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查； e

对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识；

f

仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；

g

对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；

h

仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；

i

IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》，经部门主管批准后将副本发放到仓库和采购部门；

j

《不合格品处置单》由品质部主管会同采购、品质部或使用部门协调一致，并签署处置结论；

k

经综合评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；

l

生产部指定部门作业人员对特采物料进行筛选或修整或克服使用； m

必要时，经筛选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；

n

仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；

o

经综合评审确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； p

IQC对拒收的物料进行有效隔离； q

采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；

r

采购部要及时将协调一致后的结论以书面报告的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因并制定相应的改善对策；

s

IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正、预防措施处理单》报告给主管人员及采购部；

t

只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目结果有效。4.2 抽样检查 4.2.1抽样方案

a

进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；

b

AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为0.65。

4.2.2同类物资采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。4.2.3同类物资在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。4.2.4同类物资在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品质部主管或总工程师批准后按提出的要求检查。

4.2.5数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。

4.2.6硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。

4.2.7若执行上述条款规定的抽样方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽样方案，其允收标准均为0收1退，并执行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6条款的规定。4.3 取样

进料物资由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。4.4 检验

4.4.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性或周期较短的项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。

4.4.2检验和工艺 a

外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；

b

监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；

c

当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生产部安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，IQC取样按4.2.6条进行，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果。5

相关文件、表格

《进料检验报告》

《不合格品处置单》

《纠正、预防措施处理单》

《逐批检查计数抽样程序及抽样表》

第五篇：来料检验基本原则

来料不良会导致检验负担、产品返工、车间与客户的抱怨等问题。来料检验是质量检验的重要关卡，犹如明之山海关，一旦清兵入关，则朝廷不保！那么，来料检验应遵循怎样的原则呢？ 01过程验证

针对来料质量，在物料到达企业之前，必须先行对供应商的过程进行验证。这个过程，包括供应商的选择与评估，样品过程，以及量产前准备的验证。供应商选择与评估:

①选择愿意合作的供应商； ②符合质量要求的供应商； ③有同类产品经验的供应商。

样品过程是充分暴露供应商工艺等内部问题的机会，借助这个过程，要求供应商建立起相应自身物料、工艺、检测基准。

量产前准备，要求供应商处理完待解决问题，建立相应工艺、作业、检验标准、过程控制计划，完成人员培训、工装夹具制作，制定生产计划甘特图等。“预则立，不预则废”，就是这个道理。02资料审核

物料质量的责任主体是供应商。

供应商提供物料时，必须让企业信任，物料是经过严格质量控制与检验的。这种信任的一个要点就是，供应商提供恰当且必要的控制与检验文件。这些文件包括：材质证明、尺寸报告、性能测试等检验报告。

资料审查，需要关注：报告是否造假？与批次产品能否对应？报告中的数据超差是否标识出来？ 03抽样检验

有了前面的两个步骤“过程验证”“资料审查”，企业再做抽样检验就相对轻松。抽样检验应遵循三个要点：

①靶向化，即针对关键参数（如装配尺寸、密封尺寸等）、不良历史，对物料进行重点检验。②抽样数尽量少，抽样数过多，占用过多检验时间，也会导致检验员未认真检验就往报告上填数据。③不依赖主观，所谓主观，就是依赖于员工目测，且目测的标准不细致。这样导致检验结果无法追溯，且人为失误过多。所以，依赖于员工目测的项目应尽可能少，且应该将目测内容细化。04三方补充

一家企业一般很少具备检验所有物料的手段。这时，就需要借助于第三方的检测手段。比如，将物料送到第三方进行检测，来验证供应商的材质证明是否真实。

当然，也可借助于供应商或客户的检测设备进行检测，比如企业没有三坐标的设备，可将物料送至其他供应商处进行关键尺寸的检验。

将第三方（以及供应商及客户）检测作为补充，可以大大节约企业购买检测设备的成本，同时，这种验证不仅能强化物料质量控制，同时给供应商以一定的震慑力。