工厂审核要求专题

第一篇：工厂审核要求专题

工厂审核参考

各部门基本要求：

1.部门负责人总体情况介绍（包括部门职责、人员安排、工作主流程、质量体系在该部门的运行情况等）

2.请出示你部门受控文件清单，从清单中抽3份文件检查 3.对外来文件如何控制

4.你部门文件如何形成请出示有关证据

1． 请出示记录清单，抽查两份记录，两份记录的填写，标识 2． 查记录清单中的各种记录是否规定了保存期限 1.请回答我司质量方针及内涵 1.请回答我司质量目标

2.你部门质量目标如何分解，保障措施是什么 1.你部门的职责权限 2.你部门的组织结构构成情况

3.你部门有几个岗位，职责规定有哪些，你自己的职责(技术员)1.内部沟通方式有哪些 2.沟通的证据

1.是否有培训需要，请出示培训申请表 2.请出示你部门各类人员任职要求

质量改进： 1.文件控制程序：

A． 质量体系文件是否清晰、完整，并进行合理的保存？电子形式保存的文件，是否予以备份？

B． 文件发布前是否得到批准？文件的更改和先行修订状态是否得到识别？

C． 在使用处是否可获得适用文件的有关版本（与在服务器上受控的版本是否一致）？现场使用的文件是否保持清晰，易于识别？（在文件的使用处核实）D． 公司所需要的外来文件是否得到识别，并控制其分发？ E． 是否采取了相应的措施，防止作废文件的非预期使用？ F． 文件的修改、发放和销毁是否保留了适当的记录？

G． 对于质量体系所要求的记录，是否规定了其保存期限？是否按规定予以保存？（在生产、检验现场核实）

H． “文件受控率”是否进行统计？当未达到预定的目标时，是否分析原因并采取相应的措施？ 2.3.是否已制定明确的测量顾客满意度的方法，并实施顾客满意度测量？ 内审：

A． 是否建立了形成文件的程序，对策划和实施审核、报告结果和保持审核记录等要求作出明确的规定？

B． 是否按规定的时间进行内审？内审是否已完全涵盖ISO9001的要求以及公司规定的特殊要求？

C． 是否对审核方案进行必要的策划？审核的准则、范围、频次和方法是否得到明确的规定？

D． 审核员的选择和审核的实施是否能确保审核过程的客观性和公正性？有无审核员审核自己的工作的状况发生？ 4.过程的监视和测量

A． 是否对过程进行监视和测量，以证实过程满足所策划结果的能力？ B． 当未能达到所策划的结果时，是否采取适当的纠正措施？ 5.数据分析

A． 是否确定、收集和分析适当的数据，以证实质量管理体系的适宜性和有效性？ B． 数据分析是否包括以下有关方面的信息？

a)顾客满意；

b)与产品要求的符合性（产品质量统计、市场分析等）； c)以往的内审报告、管理评审报告；

d)过程和产品的特性和趋势，包括采取预防措施的机会； e)供方（供方供货质量统计等）； f)纠正、预防、改进措施执行记录等。6.改进控制程序：

A． 是否有制定质量方针和目标？是否有为实现质量方针和目标而策划活动（如审核、数据分析、纠正和预防措施的实施、管理评审等），以持续对质量管理体系各过程改进？ B． 各活动是否考虑了a）改进项目的目标和总体要求；b）分析现有过程的状况确定改进方案；c）实施改进并评价改进的效果）

C． 质量改进部是否有召开月度质量评审会议，形成改进行动计划，并跟踪验证？ D． 对质量管理体系各过程的输出是否进行识别（不合格）？如： a)过程、产品质量出现重大问题，或超过公司规定值时 b)管理评审发现的不合格 c)顾客投诉

d)内审发现的不合格 e)供方产品出现严重不合格时

f)其他不符合质量方针、目标或质量管理体系文件要求的情况

E． 对于存这些不合格，是否采取的纠正措施？所采取的纠正措施是否与所遇到的问题的影响程度相适应，并保持相应的记录？是否对纠正措施的实施情况进行验证？ F． 是否有由于质量管理体系文件的不完善所导致的不合格？如有，是否有对相关文件修改的必要性进行了评审，并予以实施，执行《文件控制程序》关于文件更改的有关规定？ G． 发现潜在的不合格事实时，是否有讨论原因、评价防止不合格发生的措施需求，并进行踪验证？

H． 对于各种纠正预防措施逾期未能完成的是否有记录，是否有处理措施？

质量保证： 1.产品有关的要求：

I． 请出示顾客对产品的相关要求？

J． 你所负责的产品应满足哪些相关的法律法规要求？ K． 公司是否对交付产品有相关要求规定，分别有哪些？ 1.与产品有关的要求的评审：

A.是否有参与产品符合要求的相关评审？ B.如果有请出示评审记录

1.本部门有哪些针对过程及产品的监测手段及设施？ 2.是否有相关监视的记录，请出示。1.针对产品有失效有哪些纠正、预防措施 1．OQC抽检的抽样标准及出厂质量标准是什么？

2．抽检OQC质量检测报告及功能故障反馈跟踪表（现场）3．停产恢复停产检验记录及各状态转换标准，现场核实。4.实验室物料处理流程，记录抽检。5.实验室检测设备计量记录及标识。

6．实验室例行实验抽检是否有相关流程和制度，抽检的标准是什么，抽一个周的数据进行检测.7.实验室故障跟踪反馈流程

生产质量控制：

质量记录（报表）的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置所需的控制 是如何策划生产质量控制过程的？

是如何策划对产品的质量控制的（质量计划），对影响生产过程质量的所有因素加以控制，使其始终处于受控条件下，包括：获得表述产品特性的信息;必要时，获得作业指导书;使用适宜设备;获得和使用监视和测量装置;实施监视和测量;放行、交付和售后质量的控制活动 生产质量控制部在对产品的工艺卡及规范的控制方面起什么作用？ 对生产质量的监视和测量方面的证据有哪能些？

放行、交付和售后质量控制的规定及相应的实施证据。是否获得了适宜的生产提供设备及监视和测量装置？ 如何控制产品的放行、交付和售后的活动？ 是如何对产品的生产质量控制过程进行确认的（评审）？能否达到对生产质量的控制？在什么情况下考虑再确认的安排？ 是如何对设计更改进行控制的？ 是否对更改后进行跟踪确认？

如何确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付？不合格品控制以及不合格品处置的有关职责和权限应在形成文件的程序中作出规定。

对于不合格应： a)采取措施，消除已发现的不合格;b)经有关授权人员批准，适用时经顾客批准，让步使用、放行或接收不合格品； c)采取措施，防止其原预期的使用或应用，d）在不合格品得到纠正之后应对其再次进行验证，以证实符合要求

组织如何处理已售出产品的不合格？采取了哪些措施？并评估措施与不合格影响的程度（抽查各记录）

纠正措施是否有形成文件的程序？

在对产品的生产质量进行控制时怎样确定何时需制订纠正措施？ 纠正措施的实施情况怎样？效果如何？

如何发现和确定所需对产品质量采取的预防措施？并评价措施与潜在问题的影响程度是否相适应

数据分析而发现组织的过程、产品及供方的产品的质量变化趋势，当出现不稳定的趋势时，可考虑采取预防措施

应编制形成文件的程序，以规定以下方面的要求: a)确定潜在不合格及其原因;b)评价防止不合格发生的措施的需求;c)确定和实施所需的措施;d)记录所采取措施的结果 e)评审所采取的预防措施

组织所采取的预防措施的实施情况如何？效果怎样？

生产技术：

1.请出示特殊产品的流程、工艺、文件、人员、设备要求（如果有）？ 2.请描述产品可接收的相关标准？

3.产品的质量指标有哪几个，目前的目标如何，完成情况怎样？ 4.对产品本身公司有哪几类质量标准，了解情况和执行情况如何

1.产品本身的工艺文件受控流程如何，产品不同阶段的工艺文件如何进行控制，以及工艺文件的适合性及执行情况如何？（现场抽查）

2.测试软件如何进行管理的，请出示相关的规范和记录（现场抽查）3.不同生产阶段是否有不同的工艺控制方案，请举例说明（查看记录）

4.SMT的贴片程序是否有专人负责，工艺优化是如何进行的，是否有定期的提升产能的目标，以及抛料是如何控制和改善的

5.SMT的锡膏、胶水等管理控制制度是怎么样的，是否有专人负责，是否严格做到（现场抽查）

6.SMT的设备维护是如何进行的，是否是定期进行，其备件库存是根据什么来定的 7.SMT的管理是否有具体的指标，其完成情况如何，要求进行说明。如每天计划完成情况 8.产线切换产品是否有专门的管理制度和指标，目前情况如何（SMT和装配分别进行说明）9.是否有专门的生产前的检查表文件？(如FDP)执行情况如何/现场抽查 10.不合格品及报损有无专门的控制文件和制度，要求举例回答，现场抽查 11.有无对突发的或者重要的质量问题或影响产量的问题的处理措施和方法。对这些事件有无技术分析文档

12.防静电及温湿度控制的如何，尤其是对一些容易造成损害的湿度敏感元器件，有无专门的管理办法。有无定期进行测量和分析。

13.物料在生产过程的流转是否是符合要求的，如物料盒，周转盒，PCB架等是否是有静电防护的等等。流转过程会不会带来物料损害的问题，如果有，请举例是如何发现盒改进的 14.生产过程中有无专门的制度来预防大批量质量问题的发生，如首件确认或者跟测或者FMCCA等，如果有，完成情况如何，有无发生过类似问题，是怎么样进一步改善的。（现场抽查）

15.不同的订单有不同的要求，技术部门是怎么确保整个生产过程是完全可以按照订单要求进行的，请列举控制方法。现场抽查

16半成品和成品是否在生产过程中和交付给顾客后有相应的标识码，举例说明并现场抽查 17.BOM是如何管理的，来源于什么地方，更改有无控制程序和制度，怎样确保BOM是正确无误的

18.做为技术支持部门，有无一套数据系统来收集每天的数据，以进行分析和改进。举例说明是如何进行的。现场抽查。

19.有无日常的质量控制办法，如质控点文件等！

20.生产用的夹具是否是充分的和适宜的，有无定期的改善计划。

生产管理：

1、设备的定期确认（状态及参数合格否？）

2、产品特性记录及反馈。按照生产计划组织好人员: 1.1班组是否满足日/周/月生产计划，生产计划表/人员计划（增减）记录1.2是否根据生产任务安排人员，排班表1.3人员培训记录，上岗证1.4特殊订单要求 接受KITTING物料配送的生产物料: 2.1物料配送根据和记录，2.2物料配送与生产线的交接，2.3物料配送不及时的情况的处理情况和记录，停机报表 组织人员核对物料和软件版本: 3.1不同机型FDP文件的记录3.2FDP文件的确认和检查情况3.3与FDP文件不一致的问题处理情况3.4生产任务单和PRODUCT NOTES及其核对和检查 确认设备及相关准备工作处于良好状态，可以开始生产: 4.1设备是否已调试好，设备维护记录4.2所有夹具是否适合生产使用，夹具使用反馈表4.3生产用的相关软件是否适合，测试软件，用户软件的相关记录4.4基础环境是否适合产品生产：a静电b供电c气d车间温度e车间湿度 OQC对裸机进行检验并反馈需改善的地方: 6.1OQC抽检流程和制度6.2OQC反馈问题的改进记录6.3检验项目和标准6.4OQL值的变化情况，主缺和次缺/质量报表 成品入库: 7.1成品库存报告7.2成品管理制度和流程

生产结束，对生产情况进行记录，统计，发送相关报告。并对问题点进行改进: 8.1.生产报告8.2质量报告8.3生产线的相关改进报告（班组是否满足日/周/月生产计划）

设备管理：

1.设备维护是否有专门的制度？对不同设备是否有对应的设备维护方法？抽查设备维护相关的记录

2.设备维护工作是否有适合的指标进行评价，如果有，是哪些，抽查指标中的最近一个月的情况

3.是否对设备适用于产品进行评估？有无相应的记录。是否对设备进行革新和改造以更好的适应产品和顾客的要求

4.有无一些需要校准和测量的设备的管理办法，是否定期进行校准和测量，是如何进行的。现场抽查

5.是否对设备的运行的经济效益进行评估，评价，以进一步进行改善 6.设备维修是怎样进行的，要求举例说明。是否有专门的规定和办法？ 7.有无对突发的意外的设备故障管理的办法和规定，是如何进行的

8.设备配件和备件是如何进行管理的，怎么样保证设备备件是充分的，适宜的 9.设备存贮，领用，更换有无专门的制度和要求，10.有无建立设备台帐？并定期对设备台帐进行更新和评估 11.设备，配件的购买，使用流程是怎么样的。要求举例说明。

12.到货设备的验收，调试有无专门的规定，以至于涉及到付款是怎么样结合起来的，举例说明。并就例子做好跟踪

13.对外来设备，或者顾客转交给我们的设备是否有专门的规定

14.是否有闲置的设备，为什么会闲置，计划如何处理，闲置设备的金额有多大

15.一些特殊设备的摆放，间距，温度，湿度，环境等有无特殊的要求，是如何满足和做到的

16.公司的基础设施是否满足公司产品的特性要求，如温度，湿度，静电，通风，噪音等等，平时是怎么样进行监测，是用什么设备进行监测，监测的记录是否有保存的要求，抽查这些记录。如果有不符合的情况，是怎么样进行处理的

17.公司是否有对水，电，能耗方面的管理办法和统计数据，是怎么样确保这些满足产品生产的需求的。对一些特殊的要求是怎么样满足的，如SMT要求气源纯净，一些测试设备要求电压稳定。要求举例说明，查看记录，并现场查看。

18.是否有定期的基础设施维护制度，是怎么样进行的。要求举例说明并现场查看记录和实施 19.废弃设备的处理是怎么样进行的，是否有管理办法和制度，举例说明。

20.现场设备的管理是否有具体的办法，如生产线设备的移动有无规定，记录，生产线测试软件的更改有无记录等等。要求查看记录

21.不同的生产线切换的是如何进行的，有无指标进行规定和说明，是否满足产品生产的需求。查看记录

22.基础设施或设备中有无涉及到安全性的问题和要求，是如何预防和确保的，是否有具体的规定。查看记录及现场查看！

23.大额的设备购买是否参与决策，对大额设备是否购买有无进行专门的经济效益评估分析，查看记录

24.紧急设备和配件的购买是怎么处理的，有无因为这些突发的状况影响产品的实现要求？如果有，请举例。并说明如何避免

来料管理： 7.供应商选择评价：

A． 是否制定了选择和评价供应商的方法或准则？ B． 是否对按以上准则和方法对供应商进行评价？ C． 评价结果及相应的改进措施的记录是否予以保留？

D． 是否建立“合格供应商名录”？是否依合格供应商名录进行采购？ 8.采购产品的验证： 批准？

B． 检验设备是否经过了校准或检定？ 9.当检验发现原料不合格时，是否进行“标识——隔离——处置”？当对不合格原料特别放行时，是否经过必要的批准？是否保持对不合格原料的处置记录？

发生原料不合格时，是否要求供应商进行改善，并对改善的结果进行验证？并保留相应的记录？

新品引入：

1.与产品有关的要求的评审：

A.是否有与产品符合要求的相关评审？ B.如果有请出示评审记录

1． 公司引入新品项目有哪些？质量评审的标准是什么（谁负责审批）？批量评审的项目包括哪些？评审标准是什么（谁负责审批）？

2． 200PCS试生产出现重大问题是否仍直接进入2K试生产？ 3． XX产品的启动会议证明

4． XX产品200PCS试生产总结会议记录，查验试生产报告（输出）及测试方案、软件、质量分析及行动计划、确认报告、产能分析、经验证的BOM（输出）。

5． XX产品质量评审记录及评审报告的完整性，查验产品报告、实验报告及评审结论（输入）(顾客相关的评价是否作为评审输入)。查验XX产品批量评审报告，确认评审项目。A． 是否制定采购原料的检验方法，并实施检验？检验报告是否清晰完整，并经相关人员的

第二篇：工厂审核

一般在审核中审核工厂的问题主要会涉及的文件：《不合格品管理程序》，《工程变更程序》,《预防纠正措施控制程序》、《供应商管理程序》以及《客户满意度调查程序》、《内部审核控制程序》、计量仪器证书 主要涉及的问题：

一、《不合格控制程序》

1、询问对方如何管控不合格品，进料、制程、终检是否全部都已经包含在内。

2、看文件中对于计量不合格的检验设备检验的产品如何处理，在文件中是否有明确的规定。

3、现场看对方的不良品是否严格按文件进行标识、隔离。

4、对于产品不合格是否有返工或返修，这部分的产品是否有两次的检验记录（对于组件可以看EL不良，应该有返修前以及返修后的两个图片）

二、《工程变更控制程序》

1、让对方提供工程变更控制程序，是否包含新材料导入时要经过认证机构认可才可以生产（或发货）

2、让对方提供两份完整的工程变更资料，看其变更是否违反文件规定。

3、涉及到材料变更的是否重新经过认证。

三、《预防纠正措施控制程序》

1、看其预防纠正措施的定义，有些工厂额定义就是错误的，尤其是对预防措施的理解。

2、让对方提工预防纠正措施的报告，看其在出现不良的情况下是否只有纠正没有预防。

四、《供应商管理程序》

1、让对方提供合格供方名录，看起合格供方是否都是认证BOM的提供厂家。

2、随机选取材料，让其提供供应商评审报告。

3、看其程序文件中是否有对供应商有季度或审核要求，让其提供季度或年底的审核报告

4、是否在文件中有对供应商进行考核评比，让其提供供应商考核评比资料。

5、现场使用的材料是否有非合格供方的物料。五《客户满意度调查》

1、看程序文件

2、让对方提供客户投诉汇总表

3、抽取客诉要求看其回复的8D报告。

4、询问其是否有对一年的客诉汇总进行系统性分析。

5、看其客户满意度调查的结果。

六、《内部审核控制程序》

1、让其提供内部审核的全套资料(审核计划、内审检查表、审核报告、整改验证报告）

2、抽取或全部看内审人员是否有内审员资格（提供有效的内审员证）

3、每年内审的频次是否与文件规定符合。

七、计量仪器

要求提供计量仪器清单、涉及内校部分的要求提供计量员证书。

一般抽取计量报告为：安规测试仪（绝缘耐压测试仪）、太阳模拟器、标准板校验证书 安规测试仪主要看其计量项目、计量范围是否已经包含了IEC要求的数值，该处容易出问题的是漏电流50微安，在没有跟计量机构提出要求的情况下这个值容易不包含在内。

当然其他的一些文件审核员也会进行检查：如教育培训、文件控制、记录控制等 涉及到的问题主要为：

抽检某岗位的人员的，岗前培训，岗位培训、上岗考核资料以及上岗资格证。文件控制可以让其提供一份作废文件，看其是否按文件规定对文件进行作废管理。记录控制可以看其生产记录是否清晰准确，是否有超出要求的记录，超出要求的产品怎样处理的是否有记录。生产车间与仓库的现场： 生产车间：

1、物料标识是否有。

2、环境有要求的区域温湿度是否符合要求。

3、员工作业是否按SOP进行操作，涉及到现场检验或需要进行记录的操作，检查是否按要求检验记录

4、涉及到有时间要求的物料，询问其如何管控，评估其管控方法是否合理。

5、涉及到容易混料的情况，询问其物料如何防止混料

6、询问层压温度怎样管控、交联度怎样管控、看其记录。

7、终检或OBA检验怎样控制，可看其记录，评估其是否合理。

8、看其产品是否有物料的追溯性 仓库部分：

1、看其物料存放的条件是否能够符合物料存储条件

2、各物料是否标识清晰

3、良品与不良品是否明显区分，并标识 进料检验：

1、抽取其各种材料检验报告，对比检验作业指导书要求的项目是否全都都进行了检验，检验抽检比例是否有规定，抽检是否按要求抽检。

2、看其原材料不良怎样处理，可要求提供证明资料。

第三篇：CCC工厂现场审核要求及注意事项

CCC工厂现场审核要求及注意事项

1）检查前准备

2）首次会议（初始工厂检查）/ 检查前沟通（监督检查）3）现场检查（包括产品一致性检查）4）指定试验

5）内部沟通（需要时）

6）末次会议（初始工厂检查）/ 情况通报（监督检查）5 必须检查的文件和记录

5.1 工厂应建立并保持至少包括以下文件化的程序：（1）认证标志的保管使用控制程序；（2）产品变更控制程序；（3）文件和资料控制程序；（4）质量记录控制程序；

（5）供应商选择评定和日常管理程序；

（6）关键元器件和材料的检验或验证程序；（7）关键元器件和材料的定期确认检验程序；（8）生产设备维护保养制度；（9）例行检验和确认检验程序；（10）不合格品控制程序；（11）内部质量审核程序；

（12）与质量活动有关的各类人员的职责和相互关系；

（13）质量计划；

（14）必要的工艺作业指导书、检验标准、仪器设备操作规程、管理制度等。5.2 工厂应保存至少包括以下的质量记录：

（1）对供应商进行选择、评定和日常管理的记录；

（2）关键元器件和材料的进货检验/验证记录及供货商提供的合格证明；（3）产品例行检验和确认检验记录；

（4）检验和试验设备定期进行校准或检定的记录；（5）例行检验和确认检验设备运行检查的记录；（6）不合格品的处置记录；（7）内部审核的记录；

（8）顾客投诉及采取纠正措施的记录；（9）零部件定期确认检验记录；（10）标志使用执行情况记录；

（11）运行检验的不合格纠正记录；（12）对不同产品的其它特殊要求。6 初始工厂检查 6.1 检查前准备

6.1.1检查组确认所收到的工厂检查资料，内容包括： 1）工厂检查任务令； 2）工厂检查调查表； 3）认证申请书；

4）型式试验报告或产品描述报告。

6.1.2检查组接到任务2日内与工厂联络，获取与现场检查有关的信息，确定工厂检查日期。6.1.3检查组编制“工厂检查计划”，并在现场检查实施前至少2日通知工厂。

6.1.4检查组根据工厂质量保证能力要求和产品特点制订详细的工厂检查日常安排，以保证检查的全面，不缺项、不漏项。6.2 现场检查的实施

6.2.1 检查组在正式检查开始前应召开首次会议

1）主要目的在于双方相互沟通。时间可视企业规模确定，一般15分钟为宜。

2）参加会议人员：检查组全体人员、企业领导授权的代表及有关工厂人员。对于小规模企业，不一定拘泥于会议形式，能达到相互沟通的目的即可。3）会议由检查组组长主持，会议内容： a.介绍检查组成员和企业有关人员；

b.确认检查的目的、范围和依据的文件； c.介绍检查的方式和程序；

d.落实检查组所需资源和设施； e.建立双方正式联络渠道； f.确认检查计划的各项安排； g.澄清可能存在的问题；

h.有关保密和自律的承诺与声明。

6.2.2 申请人/持证人、制造商信息的核实

按“认证申请书”核实。如不一致，应根据具体情况采取相应行动：严重的（影响到检查是否继续）要同检查处/分中心联系；轻微的（不影响检查继续进行），应要求工厂提供说明性文件；

6.2.3 生产厂信息的核实：

1)检查员根据现场获得的信息核实受检查工厂的名称、地址是否和“认证申请书”一致。如不一致，应根据具体情况采取相应行动：严重的（影响到检查是否继续）要同检查处/分中心联系；轻微的（不影响检查继续进行），应要求工厂提供说明性文件。工厂地址是指实际生产的地址。

2）若联系人、联系方式有变化时，及时更新“工厂调查表”。6.2.4 现场检查

现场检查采取随机抽样的方式进行，可根据工厂具体的部门或职能设置情况，结合各职能部门所涉及工厂质量保证能力要求的具体条款进行检查。现场若无生产申证产品，但至少应有类似产品在生产，同时应备有申证产品作指定试验和一致性检查。

（一）质量负责人（条款1.1；9），主要检查： 1）是否为工厂组织内的人员；

2）是否了解相关产品认证实施规则和认证机构对强制性认证标志的管理要求等；

3）是否明确认证产品的变更（可能影响与相关标准的符合性或型式试验样机的一致性）在实施前应向认证机构申报并获得批准后方可执行； 4）是否明确自己的职责和权限；

5）是否具有充分的能力胜任本职工作；

（二）人事管理部门（条款1.1），主要检查：

1）是否规定了与认证产品质量有关的人员，如：质量负责人、技术人员、采购人员、检验/试验人员、内审员、关键工序操作人员等的职责和相互关系； 2）上述人员职责的接口是否清晰、明确。

（三）文件管理部门/相关职能部门（条款2.1；2.2；2.3），主要检查：

1）质量计划或类似文件是否包括产品设计标准或规范，其要求是否不低于相应实施规则中规定的标准要求；

2）文件的发布和更改是否有授权人批准，状态是否得到识别；

3）文件的内容是否与工厂质量管理和产品质量控制相适应，在使用处是否可获得相应文件的有效版本。

4）记录的保存期限是否不小于两次检查之间的时间间隔，即至少24个月，以确保本次检查完之后产生的所有记录，在下次检查时都能查到。

（四）采购部门/相关职能部门（条款3.1；9），主要检查：

1）工厂是否按程序的规定对关键元器件和材料的供应商进行选择、评定和日常管理。关键元器件和材料是指对产品的安全、EMC有影响的元器件和材料，如认证实施规则中的“关键零部件清单”、型式试验报告或产品描述中所列的“关键零部件/材料清单”所列的元器件和材料； 2）工厂是否保存对供应商的选择、评价和日常管理记录，如合格供应商名录、供应商质保能力调查表、评价记录等。当供应商产品出现问题时，工厂是否要求其采取纠正措施并验证其实施的有效性；

3）工厂对批量生产的认证产品的关键元器件和材料在采购时，是否对其一致性进行控制。

（五）生产、技术部门/相关职能部门（条款1.2；4.1；4.2；4.3；4.4），主要检查：

1）工厂的生产设备和检验设备的性能、精度、运行状态等是否能确保满足规定的要求，数量是否满足正常批量生产的需要；

2）关键工序操作人员的能力、生产环境是否满足规定的要求。特别对于产品生产过程中对环境条件有要求，如温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等，现场应确认其规定的条件是否已得到满足；

3）工厂是否对关键生产工序进行识别，现场确认如果工序没有文件规定就不能保证产品质量时，检查其是否制定相应的工艺作业指导书；

4）对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响的，结果不能通过后续其后的检验和试验完全验证的工序，工厂是否对其工艺参数和产品特性进行监控；

5）工厂是否按程序的规定对与生产认证产品相关的生产设备进行维护和保养。

（六）质量管理部门/相关职能部门（条款1.2；3.2；4.5；5；6.1；6.2；7；8；9），主要检查： 1）检验/试验人员的能力、检验/试验的环境是否满足规定的要求；

2）工厂是否按程序的规定对关键元器件和材料进行检验/验证，并保持记录； 3）工厂是否明确定期确认检验的实施的时机、频次及项目等；

a)定期确认检验可由工厂完成，也可由供应商或有能力的第三方完成，其周期最长不应超过两年；

b）当检验是由供应商进行时，工厂应对供应商提出明确的检验要求，如检验的频次、项目、方法等，以及验收准则；

c)如果工厂进货检验或供应商出厂检验的项目已覆盖了定期确认检验项目，则这些进货检验或出厂检验可做为定期确认检验；

d)如果工厂采购的是获得CCC认证或可为强制性认证承认的部件自愿性认证的关键件，只要这些证书有效，工厂即可不出示这些关键件的检验报告。

4）工厂是否针对认证产品的特点，在其形成的适当阶段设立检验点（工序检验或过程检验），明确其要求，以确保产品及零部件与认证样品一致。

5）工厂是否按程序的规定进行例行检验和确认检验，并保存检验记录；

a)例行检验和确认检验的项目、内容、方法、判定是否符合认证实施规则的要求；

b)例行检验是否在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。例行检验可以采用不同于安全标准规定的型式试验条件的等效方法进行；

c)各产品电磁兼容项目的确认检验周期原则上不超过两年；

d)任何形式的符合该产品实施规则中确认检验要求的检测报告均应被承认并可替代该的确认检验；

e)Ⅲ类设备的例行检验、确认检验实施要求：Ⅲ类设备所配适配器如已进行了实施规则中要求的安全项目检验，则Ⅲ类设备可免除这些项目的检验，但电磁兼容项目应单独检测。如产品标准中有特殊规定的可不适用本款。

6）工厂是否对用于检验和试验的设备进行定期校准和检查，其中校准或检定是否溯源至国家或国际基准；

a)检查设备的能力，即设备的量程、精度、数量等是否满足生产批量时的检验要求；

b)工厂是否制定了检验试验仪器设备的操作规程，检验人员的技能是否满足要求；

c)对于工厂自行校准的，检查其是否建立了校准的依据，明确校准的方法、验收准则和校准周期等；

d)设备的校准状态是否能方便地被使用及管理人员识别，以免误用，如粘贴校准合格标识等； e)工厂是否保存每一台检验试验设备的校准记录或检定证书，检定证书至少应包括：设备标识、检定依据、检定结论、有效期、检定人；校准记录至少应包括：设备标识、测量值、偏差/不确定度、基准定度、基准设备、校准结果、有效期、校准人。

7）工厂是否能根据产品的特点，对用于例行检验和确认检验的设备进行运行检查；

a)运行检查不同于设备的日常操作检查，其目的在于判断该仪器功能是否正常，能否用于进行产品检测和质量判断，是对设备功能作定性的，而不是定量的检查；

b)工厂是否以文件的形式明确需要进行运行检查的设备，及其检查的要求、内容、频次和方法；是否规定了设备功能失效时需采取的措施；

c）方法：是否用“样件”检查，该“样件”应是事先知道其性能、特性参数的样机或等效物（即“假样件”Dummy），如电阻等；频次：在校准有效期内，按产 品、工艺特点、使用频度等确定，是否能做到一旦发现设备功能失效时，可将自上次运行检查以后所检测过的认证产品追回。如对于批量大，流水线生产的电子类产 品，可在每次的生产开始前和结束后进行一次检查；

d）有关的运行检查、评价结果及采取的措施是否有记录；

e）这里给出一个例子：对耐压仪 的运行检查，可选用一个合适的电阻（如100KΩ）联接在耐压测试端，如果认证产品安全标准要求的泄漏电流为10mA，那么当耐压仪的泄漏电流档选定为 10mA，测试的电压略高于1000V时，耐压仪的耐压击穿报警功能（如声、光、仪表）应正常指示。

8）工厂是否按程序的规定对不合格品进行标识、隔离和处置及采取纠正措施的措施，并保持记录；

a）若不合格品涉及产品一致性的返修应慎重或通过必要的批准手续； b）不合格品是否不加贴认证标志。

9）工厂是否按程序的规定对质量管理体系的有效性、认证产品的一致性、对认证产品质量的投诉作为内审的输入信息进行审核，并保持记录；

10）工厂是否按程序的规定对批量生产产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制；

a）检查认证产品是否发生的变更，若有变更在实施前是否向认证机构申报并获得批准后方可执行。

b）是否存在将认证标志施加在未经批准就已实施变更的产品上。

（七）仓管部门/相关职能部门（条款10），主要检查：

1）工厂是否明确产品的包装要求，所采用的包装材料、包装方法、包装过程是否对已符合标准要求的认证产品产生不利影响，包装表面的标识是否符合中国的法律法规和国家标准； 2）工厂是否对认证产品的搬运做明确规定，是否存在因搬运操作不当、搬运工具不适当、搬运人员不熟悉搬运要求等原因致使产品不合格的现象；

3）工厂是否针对产品的特点设定适宜的储存环境，以确保储存的产品不因储存条件不适合而不合格。

第四篇：3C认证申报程序及材料和工厂审核资料要求

3C认证申报程序及材料和工厂审核资料要求

3C认证申请流程

企业申请，申请书含申请人、制造商、生产厂和产品的有关信息。每种型号的商品应单独申请。同一型号，不同生产厂家的商品也应单独申请。阶段1：申请受理

收到符合要求的申请后，CQC向申请人发出受理通知，通知申请人发送或寄送有 关文件和资料。申请阶段变为1。

同时，CQC发送有关收费和通知。

申请人按要求将资料提供到CQC。

申请人付费后，请按要求填写付款凭证。阶段2：资料审查

在资料审查阶段，产品认证工程师需对申请进行单元划分。

单元划分后，若需要进行样品测试，产品认证工程师向申请人发送送样通知以及相应的付费通知，同 时，通知申请人向相应的检测机构发送样品接收通知。

阶段3：送样的样品接收

样品由申请人直接关达指定的检测机构。

申请人付费后，请按要求填写付款凭证。

检测机构对收致电的样品进行验收，填写样品验收报告，对于不合格的样品将出具样品整改通知，整改 后填写样品验收报告。

样品验收后，检测机构填写样品检测进度表报CQC。

CQC收到样品检测进度后，在确认申请人相关费用付清后，向申请人发出正式受理通知，向检测机构发 出检测任务书，样品测试正式开始。阶段4：样品测试

样品测试过程中，对于出现的不符合项，申请人应依照样品测试整改通知进行整改。

样品测试结束后，检测机构填写样品测试结果通知。

检测机构还将试验报告等资料传送至CQC。阶段5：工厂审查

对于需要进行工厂审查的申请，检查处组织进行工厂审查。阶段6：合格评定

产品认证工程师对各阶段的结果进行收集整理后，进行初评。

合格评定人员对以上结果进行复评。阶段7：证书批准

主任签发证书

阶段8：证书的打印、领取、寄送和管理

申请人打印领证凭条，自取或要求寄送证书。

依据《强制性产品认证管理规定》执行，该文件已经2009年5月26日国家质量监督检验检疫总局局务会议审议通过，现予公布，自2009年9月1日起施行。

CCC认证资料提供清单

一．初次申请或相关信息变更时需提供的文件资料

强制性产品认证申请书；

申请人的《企业法人营业执照》或登记注册证明复印件（初次申请或变更时提供）；

生产厂的组织结构图（初次申请或变更时提供）；

申请认证产品工艺流程图（初次申请或变更时提供）；

例行检验用关键仪器设备(见认证实施规则工厂质量控制检测要求)清单（初次申请或变更时提供）；

产品总装图、电气原理图；

申请认证产品中文铭牌和警告标记（一式两份）；

申请认证产品中文使用说明书；

同一申请单元内各型号产品之间的差异说明；

同一申请单元内各型号产品外观照片（一式两份）；

需要时所要求提供的其它有关资料（如有CB测试报告请提供）。

二．同类产品再次申请时需提供的文件资料

1．强制性产品认证申请书；

2．产品总装图、电气原理图；

3．申请认证产品中文铭牌和警告标记（一式两份）； 4．申请认证产品中文使用说明书；

5．同一申请单元内各型号产品之间的差异说明；

6．同一申请单元内各型号产品外观照片（一式两份）；

7．需要时所要求提供的其它有关资料（如有CB测试报告请提供）。

3C强制认证产品检测提供文件清单

产品检测送样时应提供以下资料：

送样登记表；

CCC申请详细资料；

产品说明书；

产品规格书；

产品维修手册；

产品电路图（包括原理图和印制刷线路版图）；

同一申请单元中主送型号产品与覆盖型号产品的差异说明；

产品与安全有关的关键元部件明细表和对电磁兼容性能有影响的主要零部件明细表；

产品关键安全元件认证证书复印件； 材料一至性声明；

产品的CB测试证书和报告（如有）；

产品的商标使用授权书（如有）；

CCC工厂检查基本要求

第一条工厂是保证获证产品符合产品认证实施规则的第一责任者。

第二条工厂应按照产品认证实施规则和工厂质量保证能力要求生产与经认证机构确认合格的样品一致的认证产品。

第三条工厂应及时了解认证机构在网上公开文件中的信息及要求。

第四条工厂应建立并保持至少包括以下文件化的程序或规定，内容应与工厂质量管理和产品质量控制相适应：

（一）认证标志的保管使用控制程序；

（二）产品变更控制程序；

（三）文件和数据控制程序；

（四）质量记录控制程序；

（五）供货商选择评定和日常管理程序；

（六）关键元器件和材料的检验或验证程序；

（七）关键元器件和材料的定期确认检验程序；

（八）生产设备维护保养制度；

（九）例行检验和确认检验程序；

（十）不合格品控制程序；

（十一）内部质量审核程序；

（十二）与质量活动有关的各类人员的职责和相互关系；

此外，还应有必要的工艺作业指导书、检验标准、仪器设备操作规程、管理制度等。

第五条工厂应保存至少包括以下的质量记录，以证实工厂确实进行了全部的生产检查和生产试验，质量记录应真实、有效：

（一）对供货商进行选择、评定和日常管理的记录；

（二）关键元器件和材料的进货检验/验证记录及供货商提供的合格证明；

（三）产品例行检验和确认检验记录；

（四）检验和试验设备定期进行校准或检定的记录；

（五）例行检验和确认检验设备运行检查的记录；

（六）不合格品的处置记录；

（七）内部审核的记录；

（八）顾客投诉及采取纠正措施的记录；

（九）零部件定期确认检验记录；

（十）标志使用执行情况记录；

（十一）运行检验的不合格纠正记录；

记录的保存期限应不小于两次检查之间的时间间隔，即至少24个月，以确保本次检查完之后产生的所有记录，在下次检查时都能查到。第六条工厂应配合完成认证机构作出的工厂检查活动安排。对于初始工厂检查，工厂应该按与认证机构约定的计划时间进行工厂检查；对于监督检查，工厂应在规定的期限内接受认证机构的监督检查，同时，认证机构可以按国际惯例在事先不通知的情况下进行工厂监督检查（如飞行检查，特别监督检查），工厂应给予配合。否则，认证机构有权暂停认证证书。

第七条工厂应允许检查员进入产品认证所涉及的所有区域进行抽样或检查，调阅有关记录和访问相关人员（如有特别需保密的区域，应向认证机构申报）。

第八条工厂应该配合检查组根据产品特点和工厂的具体条件要求的项目进行现场指定试验，现场指定试验是在检查组目击情况下，由工厂安排相关人员进行。

第九条工厂应该配合检查组进行产品的一致性检查，检查过程中若涉及到对整机的拆解工厂应安排人员执行。

第十条在工厂检查时，若获证产品发生变更或有不一致情况时，工厂应主动向检查组说明。

第十一条当产品需要抽样时，工厂应该配合检查组在现场进行封样，并按规定的时间将样品送到指定的检测机构。

第十二条工厂应为检查员提供必要的工作方便。

第十三条工厂应与持证人沟通及时交付监督检查费（包括监督审查人日费和路途人日费）、年金和产品监督抽样检测费（如有）。

第十四条工厂不得放行如下产品：

(一)不合格品；

(二)获证后发生变更，但未经认证机构确认的产品；

(三)超过认证有效期的产品；

(四)已暂停、注销、撤销的证书所列的产品；

(五)工厂检查结论判为现场验证或不通过时，检查员在现场要求工厂封存的认证产品。

第十五条工厂应及时将联系方式的变更通报认证机构。

第五篇：SGSBSCI工厂审核文件

SGSBSCI工厂审核文件/证件清单(08年)

NO.文件名称

1.1营业执照

1.2公司概括简介人员/产量/产值/(品牌)市场分布

1.3公司组织架构图(相关人员名片)

1.4(公司)厂区/厂房平面图

2.1ISO9000,ISO144001,SA8000等证书/审核报告,其它客户或机构社会责任审核报告

2.2安全卫生风险评估和防护文件及记录

2.3成本计算和能力规划文件

2.4成本计算和产能规划的文件及其记录

2.5公司根据BSCI要求对公包商评选程序及其相应的评审记录

2.6政府对工厂设施或设备的相关证明(建筑验收合格证,消防验收合格证等)

2.7有关社会责的书面声明,特别是针对童工.女工.歧视.强迫劳动.工时.赔偿.卫生及社

会设施.安全.结社自由和集体谈判等

2.8厂纪.厂规

2.9保安职责规定/合同或保安上岗证

3.1工厂工作时间及其加班的书面政策

3.2工作时间.加班记录(12个月)

3.3员工自愿加班政策或记录

3.4生产记录.计件工人的产量记录(现场抽检)

3.5当地政府的加班批文或综合计时批文

4.1工资表,其中包括最近一个月基本工资和加班费的汇总(12个月)

4.2提供给员工的工资条

4.3当地最低工资文件

4.4工厂工资及其福利的政策

4.5社会保险的交费文件及其发票(最近3个月)

4.6有薪年假及其国家带薪假期的体假及其工资支付记录

4.7妇女员工的产假规定及其相应记录

4.8员工扣款及其纪律罚款的记录

5.1招工指引/程序

5.2全部员工的人事档案(附有身份证复印件),劳动合同

5.3未成年工登记证及工作安排

5.4体检记录

5.5请假单

5.6离职记录

5.7警告信

6.1与工会代表或工会达成的书面协议,投诉及其措施记录

6.2工会组织会议记录/工会代表职责

7.1饮用水测试记录/报告或水质可以饮用的证明

7.2排污许可证/环保监测报告

7.3食堂卫生许可证/食堂员工健康证

7.4车间有毒有害作业环保监测报告

7.5特种作业人员(电梯/叉车/电工/电焊工)资格(操作)证书

7.6设备维修工/技工资格证书

7.7锅炉,压力容器使用登记证/年检合格证

7.8司炉上岗证

7.9有关健康安全的培训文件及其相应记录(如消防演习.机器操作安全.化学品安全)

7.10 化学品物料安全数据表

7.11 急不救人员的证书

7.12 电梯及其政府规定的特种设备的安全检查证明

7.13 过去一年的工伤记录/报告

8.1SA8000社会责任要求的相关体系文件

8.2公司员工SA8000社会责任要求的培训记录

8.3定期的SA8000社会责任管理体系的内部管理评审记录

8.4对SA8000社会责任要求的员工最低需求保障的评估记录

8.5对所有分包商.供应商的社会责任监控评估程序及其记录

8.6童工补救程序