工厂检查的要求

第一篇：工厂检查的要求

UL工厂检查的要求

一.工厂检查前，工厂需准备以下文档资料以备检查：

1.公司组织机构图

2.质量控制流程图

3.生产流程图

4.产品更改流程图或文件

5.QC人员及关键岗位人员培训记录

6.来料检验相关文件（如标准，作业指导书等）制程（生产）检验相关文件 出货检验相关文档

7.设备管理相关文档（如校准记忆，设备台帐等）基本的生产设备（如高压仪等）.8.设计变更程序（认证产品一致性，认证报备变更等）

9.不合格品控制

二、工厂检查内容：

1、组织机构和品质体系，质量部门在工厂中所处的地位，职责和工作情况 人员情况（QC人员及关键工位的实际认知和操作）

2、来料检验

检验条件（环境，设备，计量/校准情况，人员）待检物品，合格品及废品的堆放及标识。来料检验的实施（作业指导书：包括抽样标准，AQL水平，检验方法和判定信据试记录，判定和放行等）供货商的审核：

3、仓库

仓库条件（成品和零部件）

零部件和成品的存入及标识，成品的保存和交递领发料的过程，领发料控制文档 BOM文件（零部件清单）的检查

4、生产过程

产品的标识及可追溯性 生产过程中不合格品的处理巡检人员的作业指导书及原始记录

5、例行检验

作业指导书和操作情况及测试记录安全测试设备的计量/核准和日常功能检测记录

6、出货前的抽样检验（最终检验）

抽检的作业指导书（抽样标准：AQL水平及检验方法）抽检记录

7、设备检验

安全测试设备台帐，主要设备的核准方法和记录，内部核准方法和记录 8.认证产品一致性检验（适用于年度检验）

三、职责

1.研发部针对UL产品的新品研发要符合该类产品的UL标准要求；

2采购部负责采购的物料符合UL中FUS细则要求和追溯要求；

3生产制造部负责加工工序符合FUS细则要求和追溯要求；

4品质管理部负责物料追溯材料的采集、物料的入库检验、加工工序的监控和成品检验，FUS细则的保存和更新，接待当地的UL检查员的检查工作。

四、UL跟踪检验程序（产品一致性要求）

UL当地检查员会以事先不告知的方式到工厂检验，并依照UL的FUS细则做检查；

工厂生产UL的产品类别属于TYPE L,L类服务主要用于和生命安全的有关的产品,检验频率取决于产品的产量，也就是工厂的出货数量，UL规定产量达到一定数量是就需要一次工厂检查，软线产品每生产100万英尺就需要一次工厂检查，一个季度最大检查次数为30次。

工厂代表必须在UL检查员被告知后的10分钟内出面，带其进入工厂进行检查，若指定的工厂代表不在，则要由其代理人陪同检查员完成检查工作，工厂不得拒绝UL检查员进入生产区域或原材料库/成品库等与生产有关的地方；

4.工厂代表必须妥善保存UL的FUS细则，并适时地更新.5.针对UL要求的检验、测量和测试的设备，其内校和外校报告必须符合UL仪器校验规范（UL IMTE Requirements）

6.UL要求的检验标准，检验依据、测量和测试的设备的校验计划、校验和点检记录要随时可查。

7.UL检查员随意抽取生产线上的半成品或未入库的成品，查看产品部件、标签是否符合要求。

五、原材料库和成品库的检查  原材料库的检查

UL检查员根据细则要求抽查产品中使用的物料，查看该物料的包装和追溯材料是否符合要求；  成品库的检查

UL检查员可从成品库抽取样品，检查产品的型号和标识是否符合要求。

六、UL工厂检验报告

UL检查员在完成工厂检验后出具当次的检验报告，并以电子档方式将COPY给工厂代表

当UL检查员在检查过程中发现有不符合UL的FUS细则或标准（Standards）或FUII或FUS协议的情形时，将会出具异常通知VN（Variation Notice）3 例举会出具VN的几种情况

 UL Marks/Labels（标志/标签）转到未被授权的地点使用  产品结构或使用的元器件变更而未向UL报备  工厂的检验及测试或记录未按照规定实施  迁移或增加生产地点而没有事先向UL报备  拒绝UL人员进入工厂  产品标示不正确

 工厂未依据规定寄出Follow-Up的样品

 原材料/元器件未符合追溯要求（Traceability Requirements）

 UL要求的检验、测量和测试的设备，其内校和外校报告不符合UL仪器校验规范（UL IMTE Requirements） 其他

七、关闭VN的应对方法

a)工厂对有问题的产品返工，更换零件以符合细则要求。在经过UL检查员确认后方可正常出货，若Rework无法当场完成，则由工厂代表通知UL检查员做复检（Reinspection）

b)若出具的VN无法解决或不想等待UL工程部判定，工厂可除去UL标志并经UL检查员确认后出货

若VN中的问题无法立即处理，则须等待UL工程部的判定，在判定结果为可接受之前，产品不得出货。此种处理方法工厂要立即通知申请者(Applicant)联系UL工程部解决问题。

八、UL加强工厂检验方案IMP(Increased Monitoring Program)1 在正常工厂检验频率的基础商每月加多一到两次检验或者100%出货检验可能导致IMP的几种原因

 将UL Mark拿到未经授权的地点使用  将UL Mark用在不符合UL要求的产品上

 不当使用UL Mark，如将UL检查员暂时留置（on hold）的产品未经UL许可就出货  连续被开VN

 在市场上发现产品有安全方面的瑕疵  拒绝UL检查员进厂检验等其他重大问题

不合格品控制

1.来料检验: 1.1 IQC根据相应物料的工程样板及检验标准，对来料缺陷进行判断，若超过允收范围的，此批来料则不合格。不合格来料由IQC检查员填写<<来料检验报告>>交主管审核。

1.2 来料判为不合格，由IQC将<<来料检验报告>>及样品呈交物料处理会议，物料处理会议由品管部、物料部、制造部相关人员组成。

1.3 物料处理会议根据不合格程度对成品质量、生产进度有影响的意见有分歧时，由总经理作出最终处理决定。1.4 物料处理：挑选、有条件接受(即让步接受)、退料。凡判为挑选、有条件接受物料贴分选标识，退料贴不合格标识。

1.5 将不合格来料处理结果以<<来料检验报告>>通知物料部，物料部按<<品质管制控制程序>>处理入仓。对退料，物料部采购需追供应商按要求补料。

1.6 IQC将判定不合格来料，以<<来料检验报告>>通知供应商，供应商在规定的时间内回复改善对策。对没有按要求时间回复之供应商，每月汇总后交物料部采购予以扣分处理，作为评审供应商的依据。

2.在制造过程中，发现不良品，由制造部PE进行分析。经确认属原材料来料不良，由PE开据<<事项通知书>>反馈给品管部IQC。IQC进一步确认后以<<来料质量问题改善要求书>>(附表二)反馈供应商，并要求供应商回复改善对策。IQC跟踪确认，对没有按要求时间回复之供应商，按4.1.6处理。

3.在制造过程中发现的不良品,检测员需在机上注明不良现象,并放在维修箱内,交给修理人员修理；修理员须将不良原因填入<<修理报告表>>,且待修的与已修理的产品区分明确。制造部文员根据修理报告表与QC报告表进一步分析统计,做好不良品分析日报表<>(附表三),并由予以保存。

4.半成品检验:加工台生产物品需安排质检员百分之百的目测检查，如发现的不良品,属材料不良,须立即分开,再将不合格材料交由制造部PE分析后，送至IQC确认.5.任何部门的任何人员在整个生产过程中,若发现产品品质异常必须第一时间反应到科文或主管。经制造部PE分析属来料不良时,先联络IQC,由IQC召集相关部门采取紧急措施；技术方面异常时,立即通知高层及相关部门一同协商处理。

6.成品检验: 6.1 QA根据<<检验标准>>对成品进行抽验。若发现检验不合格时填写<<抽验品质报告表>>，经IPQC拉长核对并通知制造部科文或主管。品管部开具<<不合格品处理报告>>(附表四)，交制造部责任人由其填写纠正及预防措施，由品管部跟进。QA检验出的不合格品，由制造部PE进行分析与维修，并反馈给制造部相关责任人员。

6.2 生产线返工时，依据QA<<不合格品处理报告>>所检验的不良项目进行重新检验。返工完毕后，由QA重新抽检，直到检验合格才可进仓。

7.巡查检验:IPQC拉长随时巡查生产线上各阶段操作员是否按照拉长的要求和作业指导书工作,对来料/半成品、成品摆放是否符合要求,以及人为的可导致不良品发生向员工指出并进行口头警告,下次巡查时对该工位进行重点检查,查看是否已将不合格项进行改正,如有改善将作好记录,如无改善或改善不彻底就及时报告上司，并用<<事项通知书>>通知制造部相关责任人。

8.以上阶段发生不合格时,报告及处理方式详见附件一＂不合格品处理流程图＂

第二篇：GS认证工厂检查要求

GS认证工厂检查要求

1、质量管理

1.1 是否设有独立于生产之外的负责产品质量的管理机构，负责人名称？

1.2 是否制定并实施了各类人员之培训计划，特别是关键工艺人员之培训计划？人员考核制度如何？

1.3 质量管理人员占生产人员之比例。

1.4 产品重点工序有无生产记录，产品包装有无编号，若无，出现质量问题，如何查出有问题产品？

1.5 仓库管理、生产操作人员有无进行相关方面之检验

1.5.1原材料 1.5.2生产过程 1.5.3成品

1.6 有无质量查核，由何人负责？

1.7 是否定期召开质量分析会议，及时处理质量问题，搞好反馈工作。

2、认证产品之生产线

2.1 有无认证产品之生产流程图及质量控制点图和明文规定生产制度。

2.2 生产线上之设备、仪器及量具有无维修保养制度及定期检验制度及其记 录。

2.3 有无关键生产设备、工艺装备及试验设备，精度如何，提供相关清单。

3、原材料、外购件、零部件

3.1 提供关键件、关键材料之目录。

3.2 说明如何保证原材料、外购件、零部件之质量（有无编制零部件及原材料检验规范）。有无领用与保管制度。

4、计量

4.1 有无计量机构？

4.2 计量机构之工作范围、人员简况（有无经计量部门考核通过？）

4.3 如无计量机构，请说明是以何种单位进行计量。

5、工厂试验机构

5.1 列出主要试验设备名称及生产厂，有无合格证及有效鉴定证书（精度、等级）可进行哪些测试。

5.2 试验环境

6、技术文件及资料

6.1 产品图纸及产品技术条件、工艺文件。

6.2 最近半年内申请认证产品之测试报告。

6.3 最近半年内所查出之废、次品各占总产量之百分比。

7、技术服务

7.1 情况记录和用户评价如何？

办理GS认证需提交的资料

1、填写申请表

2、签署总协议书

3、零部件清单：

+填写我中心提供的零部件清单标准格式表格

+此清单包括所有零件之产品型号、生产厂家、零部件编号及有关参数（电流、电压、功率、阻燃等级等）。

+对于具有安规认证的元器件，例如：电源线、插头、开关、温控器、保-险管等，请提供欧洲认证证书复印件。

+与安全有关之零部件，如未具有安全认证，请提供技术参数，包括产品型号、生产厂家、额定电流、电压、工作温度等，以便由我方进行随机测试。

4、与食品接触部件（如有）请提供权威机构对该材料（塑料、涂层等）颁发的食品卫生许可文件

5、铭牌。德文，提供样稿，丝印或用PVC不干胶，贴于产品指定部位

6、电路图

7、线路板图。请标注实际尺寸

8、德文说明书

9、最终定型样品

10、爆炸图（分解图）

第三篇：3C认证CNCA-00C-006工厂检查通用要求

编号：CNCA-00C-006

强制性产品认证实施规则

工厂检查通用要求

2014-01-02发布

2014-09-01实施

中国国家认证认可监督管理委员会发布

目录

0.引言··16 1.范围··16 2.术语和定义··16 2.1工厂检查··16 2.2指定试验··17 3.工厂检查活动的准则··17 4.工厂检查要求··17 4.1工厂专业类别··17 4.2工厂检查实施的基本要求.·18 5.确定工厂检查的基本要求··18 6.确定工厂检查的方式、内容和检查组··18 7.生产企业搬迁的风险控制··19 8.获知认证产品不合格信息后的处置··19 9.证书恢复的工厂检查··19 10.CCC标志加施的特殊要求··19 10.1需在生产过程中加施CCC标志的要求··20 10.2委托相关方印刷、模压CCC标志的要求··20 11.工厂检查结论判定··20 11.1工厂检查结论和不符合项分类··20 11.2工厂检查结论判定条件··21 11.3工厂检查的结论告知··23 0.引言

按照《强制性产品认证管理规定》的要求，在工厂检查活动中，指定认证机构应对产品生产企业的质量保证能力、生产产品与型式试验样品的一致性等情况进行检查。为规范强制性产品认证工厂检查活动,指导指定认证机构工厂检查工作实施的一致性,保证工厂检查活动的针对性和有效性，制定本实施规则。

指定认证机构应根据本实施规则及相应产品认证实施规则的要求，针对产品自身特性和生产加工特点、生产企业分类管理、检查员使用管理等因素，在风险评估的基础上，建立与机构自身特点相适应的工厂检查实施方案。1.范围

本实施规则适用于指定认证机构工厂检查活动的组织管理、实施、工厂检查结论判定等活动。2.术语和定义

《强制性产品认证实施规则工厂质量保证能力要求》（简称工厂质量保证能力要求）中确立的以及下列术语和定义适用于本实施规则。2.1工厂检查

对工厂质量保证能力、产品一致性和产品与标准的符合性所进行的评价活动。工厂检查范围包括产品范围和场所界限。

注：产品范围指认证产品。场所界限指与产品认证质量相关

的场所、部门、活动和过程；当认证产品的制造涉及多个场所时，工厂检查的场所界限应至少包括例行检验、加施产品铭牌和CCC标志环节所在场所，必要时还应到其余场所（如关键工序）进一步检查，即延伸检查。2.2指定试验

为评价认证产品的一致性、产品与标准的符合性，检查组在生产企业现场抽取认证产品并根据认证依据标准选定项目，由生产企业人员所进行的试验。3.工厂检查活动的准则

(a)客观、公正、公开、保密；

(b)以产品一致性、产品与标准的符合性为关注焦点；(c)获取认证产品及工厂的真实状况；(d)选取具有代表性的检查样本；

(e)得出基于风险评估的工厂检查结论判定。4.工厂检查要求

认证机构应依据工厂质量保证能力要求并结合产品及行业特点，明确并公布工厂检查要求。工厂检查要求应至少包含工厂质量保证能力要求中的适用内容，并在以下方面保持一致： 4.1工厂专业类别

工厂专业类别按相同的产品大类、相同的认证依据标准系列、相同或相似的影响认证产品质量的关键生产工艺、可考虑的 特殊情况等进行划分。

同一工厂涵盖不同工厂专业类别时，工厂检查应分别实施。原则上，产品一致性检查、指定试验、抽样检验和确认检验应覆盖不同的工厂专业类别。4.2工厂检查实施的基本要求

对于同一认证规则下不同认证机构实施认证的产品，关键件清单、关键件定期确认检验、例行检验、确认检验的要求应保持一致。

5.确定工厂检查的场所界限

在认证批准前，认证机构应与工厂协商确定工厂检查的场所界限，对于生产企业实际地址以外的与产品认证质量相关的场所、部门、活动和过程，应特别关注。

在认证批准后，认证机构应确保工厂检查场所界限的完整性、准确性，为选取具有代表性的检查样本提供必要条件。6.确定工厂检查的方式、内容和检查组

认证机构应根据工厂检查的具体目的确定其实施方式和内容，如预先通知或不通知的工厂检查、从工厂/市场/使用场所获取样品、抽样或买样，以及工厂检查的条款、各条款的检查重点、产品一致性检查、指定试验、监督抽样等。

认证机构应根据工厂检查的具体目的、方式和内容，确定具备相应能力的检查组成员，并为其提供完整、准确、实时更新的

工厂检查所需资料和信息。

对于预先通知的工厂检查，认证机构应在现场检查前与生产企业约定工厂检查时间、确认工厂检查范围和计划安排。7.生产企业搬迁的风险控制

对于生产企业搬迁，认证机构应采取适当和必要的措施控制可能存在的如下风险：

(a)由于生产条件、人员能力、生产工艺等变化所导致的风险；

(b)工厂在新生产场所生产的产品，未经认证即出厂、销售的风险。

8.获知认证产品不合格信息后的处置

在获知认证产品不合格信息后，认证机构应视情况实施特殊检查或调查；重点分析导致不合格的原因及对认证产品的影响程度，并采取相应的处置措施。9.证书恢复的工厂检查

对于因质量原因所暂停的证书，在证书恢复的工厂检查时，认证机构应：

(a)关注工厂对证书暂停的原因分析是否全面、充分；(b)关注工厂采取的措施是否满足产品召回等法律法规要求，纠正和纠正措施是否适当、有效，以避免同类问题的再次发生；

(c)关注在证书暂停期间，是否有相关产品出厂、销售、进口。

10.CCC标志加施的特殊要求

10.1需在生产过程中加施CCC标志的要求

对于需在生产过程中加施CCC标志的，如机动车辆轮胎、电线电缆等，认证机构应重点关注并控制下列可能存在的风险，采取适当和必要的措施以避免其非预期使用或交付：

(a)从加施CCC标志至例行检验之间的，状态未定产品；(b)已加施CCC标志的不合格品。10.2委托相关方印刷、模压CCC标志的要求

对于工厂委托相关方印刷、模压CCC标志的，如机动车灯具生产企业委托配光镜生产者将CCC标志模压在配光镜表面等，认证机构应重点关注以下方面的风险，采取适当和必要的措施使风险可控：

(a)相关方加施CCC标志的活动是否受控并符合规定要求；(b)加施CCC标志的不合格品的非预期使用或交付；(c)加施CCC标志的合格品是否仅用于向生产企业交付；(d)相关方所印刷、模压CCC标志的产品是否在强制性产品认证目录内。11.工厂检查结论判定

11.1工厂检查结论和不符合项分类

工厂检查结论通常分为“工厂检查通过”、“书面验证通过”、“现场验证通过”、“工厂检查不通过”四种。其中，“书面验证通过”指存在不符合项，工厂在规定的期限内采取纠正措施，报认证机构书面验证有效后，工厂检查通过；“现场验证通过”指存在不符合项，工厂在规定的期限内采取纠正措施，认证机构现场验证有效后，工厂检查通过。

工厂检查不符合项分为一般不符合项和严重不符合项两类。其中，一般不符合项指可能对产品认证质量产生轻微影响的不符合项；严重不符合项指认证产品在生产制造或检验过程中产生严重的质量问题，以及产品结构、关键件等与认证批准结果不一致且较为严重的不符合项。11.2工厂检查结论判定条件 11.2.1工厂检查通过

无不符合项。11.2.2书面验证通过

属于一般不符合项；或者“现场验证通过”和“工厂检查不通过”以外的情况。11.2.3现场验证通过

存在不符合项，但没有对产品一致性或产品与标准的符合性产生严重影响，具体例如：

(a)虽有构成系统性不符合的较多一般不符合项，但未对产 品一致性或产品与标准的符合性产生严重影响的；

(b)虽有在资源、关键件质量控制、生产过程控制、检验等产品实现的主要质量环节存在不符合项，但未对产品一致性或产品与标准的符合性产生严重影响的；

(c)其他难以通过纠正措施的证明性材料进行书面验证，但未对产品一致性或产品与标准的符合性产生严重影响的。11.2.4工厂检查不通过

有构成系统不符合的较多一般不符合项或个别严重不符合项，且直接危及产品一致性或产品与标准的符合性时，具体例如：

(a)指定试验结果不合格（原则上）；

(b)关键资源不满足要求，难以保证产品一致性或产品与标准的符合性的；

(c)产品一致性存在问题且较为严重，将导致产品不符合标准要求，如产品结构、关键件变更不符合规定要求的；

(d)认证产品存在缺陷，可能导致质量安全事故的；(e)认证产品的变更及一致性控制未有效实施，造成产品不一致且质量保证能力系统性失效的；

(f)认证证书暂停期间，工厂未采取整改措施或者整改后仍不合格的；

(g)非法使用CCC标志或证书；

非法使用CCC标志或证书的主要情况有：伪造、变造、出

租、出借、冒用、买卖、转让CCC标志或证书，以及盗用CCC标志；在获知证书被撤销或暂停后，继续使用CCC标志或证书；在未获得CCC证书的产品上，故意加施CCC标志；其它故意非法使用CCC标志或证书的情况。

(h)工厂以欺骗、贿赂等不正当手段获得认证证书的;(i)其它直接危及产品一致性或产品与标准的符合性的严重不符合项。

11.3工厂检查的结论告知

对于工厂检查结论判定为“书面验证通过”或“现场验证通过”的，认证机构应将验证结果及时告知生产企业。

当经过认证机构评定后的工厂检查结论发生变化时，认证机构应及时告知生产企业。

第四篇：工厂审核要求专题

工厂审核参考

各部门基本要求：

1.部门负责人总体情况介绍（包括部门职责、人员安排、工作主流程、质量体系在该部门的运行情况等）

2.请出示你部门受控文件清单，从清单中抽3份文件检查 3.对外来文件如何控制

4.你部门文件如何形成请出示有关证据

1． 请出示记录清单，抽查两份记录，两份记录的填写，标识 2． 查记录清单中的各种记录是否规定了保存期限 1.请回答我司质量方针及内涵 1.请回答我司质量目标

2.你部门质量目标如何分解，保障措施是什么 1.你部门的职责权限 2.你部门的组织结构构成情况

3.你部门有几个岗位，职责规定有哪些，你自己的职责(技术员)1.内部沟通方式有哪些 2.沟通的证据

1.是否有培训需要，请出示培训申请表 2.请出示你部门各类人员任职要求

质量改进： 1.文件控制程序：

A． 质量体系文件是否清晰、完整，并进行合理的保存？电子形式保存的文件，是否予以备份？

B． 文件发布前是否得到批准？文件的更改和先行修订状态是否得到识别？

C． 在使用处是否可获得适用文件的有关版本（与在服务器上受控的版本是否一致）？现场使用的文件是否保持清晰，易于识别？（在文件的使用处核实）D． 公司所需要的外来文件是否得到识别，并控制其分发？ E． 是否采取了相应的措施，防止作废文件的非预期使用？ F． 文件的修改、发放和销毁是否保留了适当的记录？

G． 对于质量体系所要求的记录，是否规定了其保存期限？是否按规定予以保存？（在生产、检验现场核实）

H． “文件受控率”是否进行统计？当未达到预定的目标时，是否分析原因并采取相应的措施？ 2.3.是否已制定明确的测量顾客满意度的方法，并实施顾客满意度测量？ 内审：

A． 是否建立了形成文件的程序，对策划和实施审核、报告结果和保持审核记录等要求作出明确的规定？

B． 是否按规定的时间进行内审？内审是否已完全涵盖ISO9001的要求以及公司规定的特殊要求？

C． 是否对审核方案进行必要的策划？审核的准则、范围、频次和方法是否得到明确的规定？

D． 审核员的选择和审核的实施是否能确保审核过程的客观性和公正性？有无审核员审核自己的工作的状况发生？ 4.过程的监视和测量

A． 是否对过程进行监视和测量，以证实过程满足所策划结果的能力？ B． 当未能达到所策划的结果时，是否采取适当的纠正措施？ 5.数据分析

A． 是否确定、收集和分析适当的数据，以证实质量管理体系的适宜性和有效性？ B． 数据分析是否包括以下有关方面的信息？

a)顾客满意；

b)与产品要求的符合性（产品质量统计、市场分析等）； c)以往的内审报告、管理评审报告；

d)过程和产品的特性和趋势，包括采取预防措施的机会； e)供方（供方供货质量统计等）； f)纠正、预防、改进措施执行记录等。6.改进控制程序：

A． 是否有制定质量方针和目标？是否有为实现质量方针和目标而策划活动（如审核、数据分析、纠正和预防措施的实施、管理评审等），以持续对质量管理体系各过程改进？ B． 各活动是否考虑了a）改进项目的目标和总体要求；b）分析现有过程的状况确定改进方案；c）实施改进并评价改进的效果）

C． 质量改进部是否有召开月度质量评审会议，形成改进行动计划，并跟踪验证？ D． 对质量管理体系各过程的输出是否进行识别（不合格）？如： a)过程、产品质量出现重大问题，或超过公司规定值时 b)管理评审发现的不合格 c)顾客投诉

d)内审发现的不合格 e)供方产品出现严重不合格时

f)其他不符合质量方针、目标或质量管理体系文件要求的情况

E． 对于存这些不合格，是否采取的纠正措施？所采取的纠正措施是否与所遇到的问题的影响程度相适应，并保持相应的记录？是否对纠正措施的实施情况进行验证？ F． 是否有由于质量管理体系文件的不完善所导致的不合格？如有，是否有对相关文件修改的必要性进行了评审，并予以实施，执行《文件控制程序》关于文件更改的有关规定？ G． 发现潜在的不合格事实时，是否有讨论原因、评价防止不合格发生的措施需求，并进行踪验证？

H． 对于各种纠正预防措施逾期未能完成的是否有记录，是否有处理措施？

质量保证： 1.产品有关的要求：

I． 请出示顾客对产品的相关要求？

J． 你所负责的产品应满足哪些相关的法律法规要求？ K． 公司是否对交付产品有相关要求规定，分别有哪些？ 1.与产品有关的要求的评审：

A.是否有参与产品符合要求的相关评审？ B.如果有请出示评审记录

1.本部门有哪些针对过程及产品的监测手段及设施？ 2.是否有相关监视的记录，请出示。1.针对产品有失效有哪些纠正、预防措施 1．OQC抽检的抽样标准及出厂质量标准是什么？

2．抽检OQC质量检测报告及功能故障反馈跟踪表（现场）3．停产恢复停产检验记录及各状态转换标准，现场核实。4.实验室物料处理流程，记录抽检。5.实验室检测设备计量记录及标识。

6．实验室例行实验抽检是否有相关流程和制度，抽检的标准是什么，抽一个周的数据进行检测.7.实验室故障跟踪反馈流程

生产质量控制：

质量记录（报表）的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置所需的控制 是如何策划生产质量控制过程的？

是如何策划对产品的质量控制的（质量计划），对影响生产过程质量的所有因素加以控制，使其始终处于受控条件下，包括：获得表述产品特性的信息;必要时，获得作业指导书;使用适宜设备;获得和使用监视和测量装置;实施监视和测量;放行、交付和售后质量的控制活动 生产质量控制部在对产品的工艺卡及规范的控制方面起什么作用？ 对生产质量的监视和测量方面的证据有哪能些？

放行、交付和售后质量控制的规定及相应的实施证据。是否获得了适宜的生产提供设备及监视和测量装置？ 如何控制产品的放行、交付和售后的活动？ 是如何对产品的生产质量控制过程进行确认的（评审）？能否达到对生产质量的控制？在什么情况下考虑再确认的安排？ 是如何对设计更改进行控制的？ 是否对更改后进行跟踪确认？

如何确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付？不合格品控制以及不合格品处置的有关职责和权限应在形成文件的程序中作出规定。

对于不合格应： a)采取措施，消除已发现的不合格;b)经有关授权人员批准，适用时经顾客批准，让步使用、放行或接收不合格品； c)采取措施，防止其原预期的使用或应用，d）在不合格品得到纠正之后应对其再次进行验证，以证实符合要求

组织如何处理已售出产品的不合格？采取了哪些措施？并评估措施与不合格影响的程度（抽查各记录）

纠正措施是否有形成文件的程序？

在对产品的生产质量进行控制时怎样确定何时需制订纠正措施？ 纠正措施的实施情况怎样？效果如何？

如何发现和确定所需对产品质量采取的预防措施？并评价措施与潜在问题的影响程度是否相适应

数据分析而发现组织的过程、产品及供方的产品的质量变化趋势，当出现不稳定的趋势时，可考虑采取预防措施

应编制形成文件的程序，以规定以下方面的要求: a)确定潜在不合格及其原因;b)评价防止不合格发生的措施的需求;c)确定和实施所需的措施;d)记录所采取措施的结果 e)评审所采取的预防措施

组织所采取的预防措施的实施情况如何？效果怎样？

生产技术：

1.请出示特殊产品的流程、工艺、文件、人员、设备要求（如果有）？ 2.请描述产品可接收的相关标准？

3.产品的质量指标有哪几个，目前的目标如何，完成情况怎样？ 4.对产品本身公司有哪几类质量标准，了解情况和执行情况如何

1.产品本身的工艺文件受控流程如何，产品不同阶段的工艺文件如何进行控制，以及工艺文件的适合性及执行情况如何？（现场抽查）

2.测试软件如何进行管理的，请出示相关的规范和记录（现场抽查）3.不同生产阶段是否有不同的工艺控制方案，请举例说明（查看记录）

4.SMT的贴片程序是否有专人负责，工艺优化是如何进行的，是否有定期的提升产能的目标，以及抛料是如何控制和改善的

5.SMT的锡膏、胶水等管理控制制度是怎么样的，是否有专人负责，是否严格做到（现场抽查）

6.SMT的设备维护是如何进行的，是否是定期进行，其备件库存是根据什么来定的 7.SMT的管理是否有具体的指标，其完成情况如何，要求进行说明。如每天计划完成情况 8.产线切换产品是否有专门的管理制度和指标，目前情况如何（SMT和装配分别进行说明）9.是否有专门的生产前的检查表文件？(如FDP)执行情况如何/现场抽查 10.不合格品及报损有无专门的控制文件和制度，要求举例回答，现场抽查 11.有无对突发的或者重要的质量问题或影响产量的问题的处理措施和方法。对这些事件有无技术分析文档

12.防静电及温湿度控制的如何，尤其是对一些容易造成损害的湿度敏感元器件，有无专门的管理办法。有无定期进行测量和分析。

13.物料在生产过程的流转是否是符合要求的，如物料盒，周转盒，PCB架等是否是有静电防护的等等。流转过程会不会带来物料损害的问题，如果有，请举例是如何发现盒改进的 14.生产过程中有无专门的制度来预防大批量质量问题的发生，如首件确认或者跟测或者FMCCA等，如果有，完成情况如何，有无发生过类似问题，是怎么样进一步改善的。（现场抽查）

15.不同的订单有不同的要求，技术部门是怎么确保整个生产过程是完全可以按照订单要求进行的，请列举控制方法。现场抽查

16半成品和成品是否在生产过程中和交付给顾客后有相应的标识码，举例说明并现场抽查 17.BOM是如何管理的，来源于什么地方，更改有无控制程序和制度，怎样确保BOM是正确无误的

18.做为技术支持部门，有无一套数据系统来收集每天的数据，以进行分析和改进。举例说明是如何进行的。现场抽查。

19.有无日常的质量控制办法，如质控点文件等！

20.生产用的夹具是否是充分的和适宜的，有无定期的改善计划。

生产管理：

1、设备的定期确认（状态及参数合格否？）

2、产品特性记录及反馈。按照生产计划组织好人员: 1.1班组是否满足日/周/月生产计划，生产计划表/人员计划（增减）记录1.2是否根据生产任务安排人员，排班表1.3人员培训记录，上岗证1.4特殊订单要求 接受KITTING物料配送的生产物料: 2.1物料配送根据和记录，2.2物料配送与生产线的交接，2.3物料配送不及时的情况的处理情况和记录，停机报表 组织人员核对物料和软件版本: 3.1不同机型FDP文件的记录3.2FDP文件的确认和检查情况3.3与FDP文件不一致的问题处理情况3.4生产任务单和PRODUCT NOTES及其核对和检查 确认设备及相关准备工作处于良好状态，可以开始生产: 4.1设备是否已调试好，设备维护记录4.2所有夹具是否适合生产使用，夹具使用反馈表4.3生产用的相关软件是否适合，测试软件，用户软件的相关记录4.4基础环境是否适合产品生产：a静电b供电c气d车间温度e车间湿度 OQC对裸机进行检验并反馈需改善的地方: 6.1OQC抽检流程和制度6.2OQC反馈问题的改进记录6.3检验项目和标准6.4OQL值的变化情况，主缺和次缺/质量报表 成品入库: 7.1成品库存报告7.2成品管理制度和流程

生产结束，对生产情况进行记录，统计，发送相关报告。并对问题点进行改进: 8.1.生产报告8.2质量报告8.3生产线的相关改进报告（班组是否满足日/周/月生产计划）

设备管理：

1.设备维护是否有专门的制度？对不同设备是否有对应的设备维护方法？抽查设备维护相关的记录

2.设备维护工作是否有适合的指标进行评价，如果有，是哪些，抽查指标中的最近一个月的情况

3.是否对设备适用于产品进行评估？有无相应的记录。是否对设备进行革新和改造以更好的适应产品和顾客的要求

4.有无一些需要校准和测量的设备的管理办法，是否定期进行校准和测量，是如何进行的。现场抽查

5.是否对设备的运行的经济效益进行评估，评价，以进一步进行改善 6.设备维修是怎样进行的，要求举例说明。是否有专门的规定和办法？ 7.有无对突发的意外的设备故障管理的办法和规定，是如何进行的

8.设备配件和备件是如何进行管理的，怎么样保证设备备件是充分的，适宜的 9.设备存贮，领用，更换有无专门的制度和要求，10.有无建立设备台帐？并定期对设备台帐进行更新和评估 11.设备，配件的购买，使用流程是怎么样的。要求举例说明。

12.到货设备的验收，调试有无专门的规定，以至于涉及到付款是怎么样结合起来的，举例说明。并就例子做好跟踪

13.对外来设备，或者顾客转交给我们的设备是否有专门的规定

14.是否有闲置的设备，为什么会闲置，计划如何处理，闲置设备的金额有多大

15.一些特殊设备的摆放，间距，温度，湿度，环境等有无特殊的要求，是如何满足和做到的

16.公司的基础设施是否满足公司产品的特性要求，如温度，湿度，静电，通风，噪音等等，平时是怎么样进行监测，是用什么设备进行监测，监测的记录是否有保存的要求，抽查这些记录。如果有不符合的情况，是怎么样进行处理的

17.公司是否有对水，电，能耗方面的管理办法和统计数据，是怎么样确保这些满足产品生产的需求的。对一些特殊的要求是怎么样满足的，如SMT要求气源纯净，一些测试设备要求电压稳定。要求举例说明，查看记录，并现场查看。

18.是否有定期的基础设施维护制度，是怎么样进行的。要求举例说明并现场查看记录和实施 19.废弃设备的处理是怎么样进行的，是否有管理办法和制度，举例说明。

20.现场设备的管理是否有具体的办法，如生产线设备的移动有无规定，记录，生产线测试软件的更改有无记录等等。要求查看记录

21.不同的生产线切换的是如何进行的，有无指标进行规定和说明，是否满足产品生产的需求。查看记录

22.基础设施或设备中有无涉及到安全性的问题和要求，是如何预防和确保的，是否有具体的规定。查看记录及现场查看！

23.大额的设备购买是否参与决策，对大额设备是否购买有无进行专门的经济效益评估分析，查看记录

24.紧急设备和配件的购买是怎么处理的，有无因为这些突发的状况影响产品的实现要求？如果有，请举例。并说明如何避免

来料管理： 7.供应商选择评价：

A． 是否制定了选择和评价供应商的方法或准则？ B． 是否对按以上准则和方法对供应商进行评价？ C． 评价结果及相应的改进措施的记录是否予以保留？

D． 是否建立“合格供应商名录”？是否依合格供应商名录进行采购？ 8.采购产品的验证： 批准？

B． 检验设备是否经过了校准或检定？ 9.当检验发现原料不合格时，是否进行“标识——隔离——处置”？当对不合格原料特别放行时，是否经过必要的批准？是否保持对不合格原料的处置记录？

发生原料不合格时，是否要求供应商进行改善，并对改善的结果进行验证？并保留相应的记录？

新品引入：

1.与产品有关的要求的评审：

A.是否有与产品符合要求的相关评审？ B.如果有请出示评审记录

1． 公司引入新品项目有哪些？质量评审的标准是什么（谁负责审批）？批量评审的项目包括哪些？评审标准是什么（谁负责审批）？

2． 200PCS试生产出现重大问题是否仍直接进入2K试生产？ 3． XX产品的启动会议证明

4． XX产品200PCS试生产总结会议记录，查验试生产报告（输出）及测试方案、软件、质量分析及行动计划、确认报告、产能分析、经验证的BOM（输出）。

5． XX产品质量评审记录及评审报告的完整性，查验产品报告、实验报告及评审结论（输入）(顾客相关的评价是否作为评审输入)。查验XX产品批量评审报告，确认评审项目。A． 是否制定采购原料的检验方法，并实施检验？检验报告是否清晰完整，并经相关人员的

第五篇：CCC工厂检查新十条要求 理解要点

家电，音视频，信息技术设备强制性认证工厂检查要求职责与责任

工厂应规定与保证认证要求符合性和产品一致性等有关的各类人员的职责及相互关系。

1.1 工厂应在其管理层内指定质量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限，并有充分能力胜任：

a)确保本文件的要求在工厂得到有效的实施和保持；

b)确保认证产品符合认证标准的要求并与已获型式试验合格样品一致；

c)了解强制性产品认证证书和标志的使用要求，强制性产品认证证书注销、暂停、撤销的条件，确保强制性产品认证证书、标志的正确使用。

目的就是确保工厂在组织上提供保证

差异：1.明确质量负责人是工厂管理人员

2.删除了建立质量体系要求，改为确保本文件的要求在工厂得到有效的实施和保持

3.增加了确保认证产品符合认证标准的要求并与已获型式试验合格样品一致

4.删除了建立认证标志文件化程序的要求，将关于认证标志的转入第九条

增加了质量负责人了解强制性产品认证证书和标志的使用要求，强制性产品认证证书注销、暂停、撤销的条件，确保强制性产品认证证书、标志的正确使用

5.原来关于建立文件化的不合格品和变更的转到其他条款。

理解要点：

1.质量负责人应以书面指定，必须是管理层人员，至少能直接跟最高管理层沟通。质量负责人可以一个人或者一组人，就是可以知道某人或者某岗位。

2.ODM/OEM模式的，质量负责人如果是认证委托人或者生产者管理层人员，也应满足本条款要求。质量负责人应保证各项要求实施，了解标志以及实施细则等相关认证文件。

1.2 工厂应在组织内部指定认证联络员，负责在认证过程中与认证机构保持联系，其有责任及时跟踪、了解认证机构及相关政府部门有关强制性产品认证的要求或规定，并向组织内报告和传达。

认证联络员跟踪和了解的内容应至少包括：

a)强制性认证实施规则换版、产品认证标准换版及其他相关认证文件的发布、修订的相关要求； b)证书有效性的跟踪结果；

c)国家级和省级监督抽查结果。

本条款为新增条款，明确了认证联络员的基本要求以及CCC方面的职责和义务。

理解要点：

认证联络员应以书面指定，必须是工厂内部人员。应在现场介绍检查，能清晰描述如何跟踪了解有关强制产品的要求或规定，了解标志，实施细则换版，了解证书有效性的渠道，各级部门抽查结果将信息及时向工厂内部传达，保持传达记录或证明.1.3 需建立适用简化流程的关键件变更批准机制的工厂，应在其组织内任命认证技术负责人、并确保其有充分能力胜任，其主要职责是负责适用简化流程的关键件变更的批准，确保变更信息准确及变更符合规定要求，并对产品的一致性负责。认证技术负责人应经认证机构考核认定。

关键件包括：关键元器件、重要部件和材料或关键元部件和材料。

新增条款，为确保建立了适用简化流程的关键件变更批准机制的工厂符合相关规定，明确了认证技术负责人的要求。

认证负责人应书面指定，必须工厂内部人员，应经过认证机构考核认定，应清晰描述其负责适用简化流程的关键件变更的批准，确保变更信息准确符合规定，工厂对于A,B类关键件划分应符合实施细则要求。文件和记录

2.1 工厂应建立并保持文件化的程序，确保对本文件要求的文件和记录以及必要的外来文件和记录进行控制。对可能影响认证产品与标准的符合性和型式试验合格样品一致性的主要内容，工厂应有必要的设计文件（如图纸、样板、关键件清单等）、工艺文件和作业指导书。

2.2 工厂应确保文件的正确性、适宜性及使用文件的有效版本。

2.3 工厂应确保质量记录清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据。

质量记录的保存期不得少于24个月。

2.4 工厂应建立并保持获证产品的档案。档案内容至少应包括：

a）认证的相关资料和记录，如认证证书、型式试验报告、初始/监督工厂检查报告、产品变更/扩展批准资料、监督检查抽样检测报告、适用简化流程的关键件变更批准的相关记录等。这些资料和记录在证书到期后，仍需保存12个月以上；

b）工厂应保留获证产品的经销商和/或销售网点或销售信息，并按认证机构的要求及时提供；

c）认证产品的出入库单、台帐。

与原10条差异

1.删除了对质量计划或类似文件的要求

2.简化了对文件和资料的控制要求

3.简化了对质量记录的控制要求

4.明确了获证产品的档案内容和管理控制要求

2.1工厂是否有文件化程序，是否编制了相关文件，程序文件，作业指导书等，是否搜集外来文件，国家标准，实施细则等，是否有必要的设计文件，如图纸，关键材料清单，并符合认证要求

2.2检查使用处应有与工作有关的文件，是否现行有效。是否有状态识别，是否有批准

2.3质量记录清单保存期限不少于24月，标识清楚，方便查找，可追溯性。

2.4获证产品档案，证书，报告，检查报告，变更记录等，这些资料在证书到期后，仍需保存12月

工厂销售渠道的相关消息（扯淡，可以不给的），认证产品的出入库单，台账

3.1 采购控制

工厂应在采购文件中明确关键件的技术要求，该要求应满足整机认证的规定，并与型式试验报告确认的一致。工厂应建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买。

工厂应保存关键件进货单，出入库单、台帐。

差异：明确从采购文件就有关键件技术要求，增加了工厂应保存关键件进货单，出入库台账，删去工厂应制定关键件的供应商选择，评定和日常管理程序。

理解：工厂应明确实施细则要求控制关键件范围，在采购文件中明确关键件技术要求，满足整机认证规定，与型式试验一致，保存关键件进货单，出入库台账应清晰明确。

3.2 关键件的控制

3.2.1 工厂应建立并保持文件化的程序，对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。

3.2.2 工厂应选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括：

a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。

b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。

c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。

注：认证机构可根据获证产品的质量稳定性以及工厂的良好记录和不良记录情况等因素，对获证工厂进行跟踪检查的分类管理，适当增加关键件定期确认检验的要求。

d)工厂制定控制方案，其控制效果不低于3.2.2 a）、b）、c）的要求。

差异：明确从进货环境就保证批量生产认证产品与型式试验一致；明确关键件检验或者验证工厂应选择合适的4种控制质量方式；明确了需要按照认证机构要求进行关键件定期确认检验。

理解：1.应明确实施细则要求控制关键件，重要部位和材料范围

2.工厂必须从型式报告中应经变更确认批准的关键件，重要部件和材料供应商中进行采购，型号参数应一致

3.企业应建立进货检验指导书，明确关键件抽样比例，方法，接受准则

4.工厂应搜集关键件产品质量信息，如国抽，工厂检查等

5.工厂应客观分析供应商质量管理水平，考虑自身能力，选择合适质量控制方式

6.选择第三种方式，定期确认检验，报告应符合要求

7.第四种工厂需要提供充分，有效证据确保满足要求，并上报。原则上不推荐。生产过程控制

4.1 工厂如有特殊工序，应进行识别并实施有效控制，控制的内容应包括操作人员的能力、工艺参数、设备和环境的适宜性、关键件使用的正确性。

注：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的工序通常称为特殊工序。

差异：1.增加了过程控制内容和资源内容

2.生产过程控制范围界定为特殊工序

理解

1、特殊工序，对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的工序通常称为特许工序（SMT,波峰焊，注塑，焊接等）工厂要明确标识并有效控制2.应配备必需的生产设备和检验设备，相应的具有必要能力的人力资源，建立保持适宜产品生产储存等必备的环境。特殊过程的关键参数或产品特性应得到有效监控

4.2 如果特殊工序没有文件规定就不能保证产品质量时，应建立相应的作业指导文件，使生产过程受控。差异：单独形成的条款。

1.作业指导书：有关实施和记录的详细描述，是详细指导操作者进行加工，装配和对工序实施监控，记录的文件。

内容包括工艺步骤，方法，参数，质量要求，工艺过程的监控的要求，需形成的记录。

4.3 对最终产品的安全和/或电磁兼容性能（有认证要求时）造成重要影响的关键工序、结构、关键件等应能在生产过程中通过建立和保持生产作业指南、照片、图纸或样品等加以控制，确保最终产品与认证样品一致。差异：明确了产品一致性在生产过程控制的具体要求，淡化了过程检验的具体要求。

理解：工厂有责任在认证产品生产过程中通过一定方式和手段，对产品一致性进行控制，有责任提供证据表明在产品生产，装配过程中通过某种有效方式进行控制，以确保最终产品与认证样品的一致性。例行检验、确认检验和现场见证/目证试验

5.1 工厂应建立并保持文件化的程序，对例行检验和确认检验进行控制，以确保认证产品满足规定的要求。差异：没根本区别，保存记录在后面体现

理解：工厂应制定例行确认检验的文件，包括，项目，要求，抽样方案，判断准则，应不低于实施细则要求

2.确保检验文件的正确性和可操作性

5.2 工厂通常应在生产的最终阶段对认证产品实施例行检验，其频次、项目、要求应不低于强制性认证实施规则的规定。若后续生产工序不会对之前的检验结果造成影响，例行检验可以在生产过程中完成。应保存相关的例行检验记录。

理解：1.例行检验项目：原则要求在生产最终阶段，但如果在实施会造成结构破坏，可以允许在制造过程完成。例如储水式电热水器的结构检查。2.如果通过适配器与电网电源连接的AV,IT产品如果适配器或充电器获得3C,CQC认证，可以只进行标识检查；如果没获得认证，例行检验可以只在适配器上，也允许在进货阶段进行。

3.3类设备可只进行标识检查。4.工厂应保存例行检验记录。

5.3 工厂应组织实施认证产品确认检验，其检验频次、项目、要求应不低于强制性认证实施规则的规定。若工

厂不具备能力，确认检验应由经认可机构认可的实验室进行。工厂应保留确认检验记录和相关实验室的认可证明。

理解：1.确认检验频次不应超过一年，不同工厂界定码的产品均应实施确认检验。自行进行确认的，要证明工厂具备足够的检验能力；委托实验机构也要具备相应资质。

5.4 工厂应接受现场见证/目证试验。现场见证/目证试验的样品在工厂检验合格的认证产品中抽取，按工厂检查员指定的项目和要求，原则上由工厂检验人员利用工厂仪器设备实施，检查员现场见证。检验结果应符合认证要求。

理解：现场见证/目证试验不合格则工厂检查不通过。检验试验的仪器设备与人员

6.1 基本要求

工厂应配备足够的检验试验仪器设备，确保进货检验、例行检验设备的能力满足认证产品批量生产时的检验要求。

确认检验由工厂完成的，其设备能力应满足认证标准的检验要求。

检验人员应能正确地使用仪器设备，掌握检验项目的要求并有效实施。

差异：新增加条款

理解：1.应满足进货检验、例行检验，确认检验（自己做）的仪器，包括量程，进度，数量。2.检验人员应有正确使用仪器的能力

6.2 校准和检定

用于确定产品符合规定要求的检验试验仪器设备应按规定的周期进行校准或检定。校准或检定应溯源至国家或国际基准。对自行校准的，应有文件规定校准方法、验收准则和校准周期等。仪器设备的校准或检定状态应能被使用及管理人员方便识别。

应保存仪器设备的校准或检定记录。

理解：1.工厂应针对仪器使用情况和频次，规定其周期。如果是强检仪器设备，不能低于国家要求。2.工厂应选择具有相应资质的机构检定；3.仪器设备应方便识别，校准记录或检定证书应保存好。

6.3 功能检查

对用于例行检验的设备应建立并保持功能检查要求。当发现功能检查结果不能满足规定要求时，应能追溯至已检测过的产品。必要时,应对这些产品重新进行检测。应规定操作人员在发现设备功能失效时需采取的措施。功能检查结果及采取的措施等应予以记录。

差异：1.原来叫运行检查，现在为功能检查2.原来例行检验确认检验仪器都需要检查，现在只是要求例行检验。理解：应规定功能检查内容，频次，方法；必要时，应对产品重新检测。（个人知识：一般都采用不良样品法比较合理；耐压跟接地都可以用；耐压用稍小U/I电阻，接地用稍大的电阻，如果只读数的接地电阻测试仪可不进行功能检查）不合格产品的控制

7.1 工厂应对不合格产品采取标识、隔离、处置等措施，避免不合格产品非预期使用或交付，返工或返修后的产品应重新检验。

差异：1.删去原不合格品控制程序要求。2.由于本章节不合格产品界定为整机，不再对重要部件或组件的返修作相应的要求。3.删除对不合格品的处置记录

理解：对不合格产品包括返工、返修等。必要时，应对不合格产生原因进行分析，制定预防措施.7.2 工厂应收集国家级和省级监督抽查、工厂检查、监督抽样检测、客户投诉等发现的认证产品不合格信息，对不合格产生的原因进行分析，并采取相应的措施。工厂应保存相关的信息收集、原因分析、处置及防止再发生的措施等记录。

7.3 工厂获知其认证产品存在认证质量问题，应及时通知认证机构。

差异：这两条为新增条款

理解：建立收集渠道，包括地方局网站，工商局网站等；内部传递需畅通；对于不合格品产生原因分析应符合工程原理，纠正和预防措施应科学，合理，可操作。外部问题才需要通知认证机构，比如抽查等。如果出现问题工厂没有通知认证机构，尽管工厂按照要求整改好，但认证机构接到政府部门通知仍要暂停工厂证书。如果工厂及时通知，认证机构可不先暂停证书，经过分析后根据严重程度再处理.8 认证产品的一致性要求

认证产品一致性要求的主要内容有：标识；涉及安全与电磁兼容性能（有认证要求时）的结构；关键件等。

8.1 标识

认证产品铭牌和包装箱上标明的产品名称、型号规格、技术参数应符合标准要求并与型式试验报告和工厂的规定一致。

理解：工厂应该清楚认证依据的标准和国家相关法律对铭牌和包装箱标注内容的要求

产品铭牌和包装箱的信息，获证前应与型式试验报告所标明一致，获证后还与认证证书标明一致。

8.2 产品结构

认证产品涉及安全与电磁兼容性能（有认证要求时）的结构应符合标准要求并与型式试验合格样品和工厂的规定一致。

8.3 关键件

认证产品所用的关键件应满足以下要求：

a)符合相关标准要求；

b)与经确认/批准或备案的一致；

c)与工厂的规定一致；

d)采购关键件的数量应与整机出货数量相对匹配。

没什么好说的，不一致就是重大不符合项。

8.4 变更

工厂应建立并保持文件化的程序，对可能影响认证产品与标准的符合性和型式试验合格样品一致性的变更进行控制，程序的内容应符合强制性认证实施规则和认证机构的规定，变更应得到认证技术负责人或认证机构批准方可实施。工厂应保存变更批准的相关记录。

8.5 标样/留样的管理

需标样/留样的认证产品，工厂应妥善保管和使用型式试验合格样品的标样/留样，应保存标样/留样清单及使用记录。

注：标样/留样通常指由检测机构标识出来的型式试验合格的认证样品。

理解：变更是指有一致性要求的标识，结构，关键件的变更。

变更应符合实施细则的要求，按简化流程批准后报认证机构备案的记录应予以保存。

工厂应妥善保管和使用存放在工厂的标样，留样；保存好清单，应有使用记录。认证标志和证书的使用

工厂应确保认证标志的妥善保管和正确使用，保存认证标志的使用记录。工厂对认证证书和认证标志的管理和使用应符合《强制性产品认证管理规定》、《强制性产品认证标志管理办法》等规定及认证机构的有关要求。理解：熟读那些文件吧，不得滥用标识，没有获得证书的不能加贴，暂停期间不能加贴。这也是严重不符合项，外企比较多会发生。延伸检查

认证机构如果在生产现场无法完成本文件要求的工厂检查时，可延伸到认证委托人、生产者等处进行检查。现场检查不了的，审核员有疑问的，可以到认证委托人或者其他生产厂检查。