毕业设计--夹具模版

第一篇：毕业设计--夹具模版

安徽机电职业技术学院

毕 业 设 计

课题: 偏心轴承夹具设计

系（部）：

机 械 工 程 系

专 业： 机械制造与自动化 班 级： 机自3082 姓 名： 周 润 之

学 号： 1204083095 指导教师： 王 甫

2011 ～ 2012 学年第 一 学期 毕 业 设 计 任 务 书

专业：机械制造与自动化 班级：机自3092 学生：葛日龙 一：设计题目：

螺纹球形轴工艺设计 二：设计内容：

设计螺纹球形轴加工工艺，用数控车床加工；

根据要求，选择机床、刀具、夹具、毛胚，编写加工程序。加工零件。

绘制加工工艺图 制作加工工艺卡片 三 原始文件

规定设计要求的图纸一张

四：完成日期：2012 年 2 月 28 日

指导教师：

年 月 日签发

目 录

前言…………………………………………………………………………………1 摘要（包括关键词）………………………………………………………………1 第1章 概述………………………………………………………………………1 1.1零件图的分析……………………………………………………………11 1.2 机床选择分析……………………………………………………………1 1.3夹具选择分析……………………………………………………………3 第2章 选择工艺方案....................................................6 2.1 分析加工对象 ……………………………………………………………… 4 2.2零件工艺性分析…………………………………………………………6 2.3制订夹具设计方案…………………………………………………………6 第3章 定位误差确定……………………………………………………………14 3.1 定位误差分析和确定………………………………………………………14 3.2 定位元件设计………………………………………………………………1 3.3 定位误差分析与计算…………………………………………………………14 3.4 定位误差的校核……………………………………………………………1 第4章 夹紧力确定…………………………………………………………………1

4.1 工件夹紧力的分析…………………………………………………………1 4.2 夹紧装置的设计……………………………………………………………1 4.3 夹紧力的计算………………………………………………………………1 4.4 夹紧力的校核………………………………………………………………1 第5章 定位元件的设计……………………………………………………………

1（这些由学生自己设计而定，有的可以有，有的可以没有）5.1 机架设计……………………………………………………………………1 5.2 钻模板设计…………………………………………………………………1 5.3 定位盘设计…………………………………………………………………1 5.4 可换钻套设计………………………………………………………………1 5.5 定位销、开口垫片及垫片设计……………………………………………1 毕业总结…………………………………………………………………………… ……18 致谢……………………………………………………………………………………19 参考文献…………………………………………………………………………………20 附录一（夹具零件图纸）………………………………………………………………21 附录一（夹具零件的加工工艺卡）……………………………………………………21

叫学生按照这个目录搞，内容可以自行加减，大约30页左右纸即可。图纸要拼起来要有一张A0图纸大即可。

这里的内容有很多不合适的地方，请自行根据情况更改，目录大致按照这个，自行调整。

按照这个目录来，内容是拼凑的，参考一下。

前 言

毕业设计是我院大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们在对所学课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，突出综合素质的培养，并注意加强专业知识的广度，积极吸纳新技术，体现了应用性、实用性、综合性和先进性。因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。在这次毕业设计之我通过在毕业工作前的这次综合性训练，使我在下面几方面中得到了很好的锻炼：

（1）通过本次设计课程的学习，我掌握了冲压弯曲工艺过程设计及模具设计过程的基本方法，合理选择、使用和维护冲压设备，具有设计中等复杂程度冲压见的冲压工艺及模具的能力。

（2）分析零件工艺了解并运用冷冲模课程中的基本理论知识以及在冷冲压生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的工艺尺寸确定等问题。

（3）提高了结构设计能力。通过设计冷冲模的训练，根据被加工零件的加工要求，能设计出高效，经济合理且能保证加工质量的模具的能力。

（4）掌握基本技能训练得到提高，如分析计算，绘图以及合理的选择符合零件加工要求好的方法。

（5）提高了我在模具设计中如何解决问题、如何分析问题的能力。对我个人而言，我希望通过学校这次毕业设计对我三年来所学是专业课程进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打一个良好的基础。

由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢！

摘要

本设计说明书是围绕着该零件所设计的偏心轴承夹具，是钻床专用夹具。夹具的材料为Q235，精度等级为自由公差，即IT14级。可换钻套的材料为45钢，表面渗碳。本设计说明书是以正确的参数、表格和插图对夹具进行解析和参照，是一本图文并茂的设计说明书。本偏心轴承夹具的设计是先对其进行工艺分析、计算，然后再以计算的数据及参考夹具国家标准画出装配草图、零件图等等。由于该零件的外形结构可视为圆形，钻模的构造应该选用带分度装置的回转式钻模； 该夹具具有一定的通用性，生产效率高，精度一般，操作方便及易安装和维修，可以更换钻套、钻模板、定位盘、开口垫片和定位销。制造简单、成本低，安装简单，使用时工件与定位盘的配合精度要求较高，且要保证机架与定位盘的润滑度，夹具寿命较低。

关键词：

通用性、经济性、可行性。1.

第二篇：钻床夹具毕业设计（本站推荐）

前言

机械制造工业是国民经济最重要的部门之一，是一个国家或地区经济发展的支柱产业，其发展水平标志着该国家或地区的经济实力、科技水平、生活水准和国防实力。机械制造工业是制造农业机械、动力机械、运输机械，矿山机械等机械产品的工业生产部门。机械制造是国民经济的装配部，是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。不论是传统产业，还是新兴产业，都离不开各种各样的机械装备。机械制造业的生产能力和发展水平标志着一个国家或地区国民经济或现代化的程度，而机械制造业的生产能力主要取决于机械制造装备的先进程度，产品性能和质量的好坏则取决于制造过程中工艺水平的高低。将设计图样转化成产品，离不开机械制造工艺与夹具，因而它是机械制造业的基础，是生产高科技产品的保障。离开了它，就不能开发制造先进的产品和保证产品质量，不能提高生产效率、降低成本和缩短生产周期。

夹具设计是每个机械类学生必须完成的一个教学环节，是对我们所学专业的一个测试，也是对我们学生做的一次具体的、重要的考验。此设计密切结合高等学校的办学宗旨。已检测我们在学习和实习过程中对所学知识的掌握程度和运用水平。同时在设计中与同学互相帮助，一起去图书馆查阅设计中需要得一些相关资料，共同探讨设计中出现的问题，体现了同学之间的凝聚力，增进了同学之问的友谊，加强了与老师的知识探讨．

作为机制专业的学生不能以学好课本上的理论知识而满足，如果不懂的运用他们，学再多的理论知识也毫无用处。因此我们非常重视本次设计的实践，通过本次设计是我们各方面的能力都有所力加强，对于今后的生产实习以及走上工作岗位有很大帮助，是我们受益匪浅。本设计不足之处，恳请老师点评、指正。

目录

前言········································································1 1.设计任务书·····························································3 1.1设计任务书····························································3 1.2目的····································································4 2．钻床夹具设计过程·····················································5 2.1定位方案设计与定位分析············································5 2.2定位误差分析与计算·················································7 2.3对刀及引导装置设计·················································8 2.4加紧机构设计·························································9 2.5夹具体设计··························································10 2.6精度分析计算························································10 3．绘制夹具总图·························································11 4．绘制夹具零件图·······················································11 5．夹具操作动作说明····················································12 6．设计心得体会·························································13 7．参考文献·······························································15 8．致谢····································································15

1．设计任务书

1.1设计任务书

如图1所示，设计加工一直径为φ30h7的轴上2个直径为15H7的孔，两孔的距离为150H13。φ15H7孔对φ30h7外圆的垂直度公差为0.1mm/100mm，φ15H7孔对φ30h7外圆轴线的对称度公差为0.1mm。其他表面均以加工完毕。（中批量生产）

图1 1要求

1）保证工件的加工精度

专用夹具应有合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。2）提高生产效率

专用夹具的复杂程度要与工件的生产纲领相适应。应根据工件生产批量的大小选用不同复杂程度的快速高效夹紧装置，以缩短辅助时间，提高生产效率。3）工艺性好 专用夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。专用夹具的生产属于中批量生产。4）使用性好

专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑结构。5）经济性好

1.2目的

综合运用机械方面的知识，掌握机床夹具的设计方法、设计步骤及设计计算过程，具有运用计算机辅助设计机床夹具的能力。关键词

钻套 V型块 圆柱削

2.钻床夹具设计过程

机床夹具的种类结构虽然繁多，但它们组成可概括为以下几个部分：

1、定位装置：定位装置的作用是使工件在夹具中占据正确的位置。

2、夹紧装置：夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢。

3、对刀或导向装置：确定刀具相对于定位元件的正确位置。

4、连接元件：确定夹具在机床上正确位置元件。

5、夹具体：夹具体是机床夹具的基础件。

6、其他装置或元件：指夹具固特殊需要而设置的装置和元件。用夹具装夹工件有以下优点：

①能稳定的保证工作的加工精度，用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致。

②能提高劳动生产率，使用夹具装夹方便、快速、工件不需要划线找正，可减少辅助工时，提高生产率。③能扩大机床的使用范围。

所以我们决定设计钻床的专用夹具加工此工件。

2.1定位方案设计与定位分析

机械加工时，为了使工件的被加工表面获得规定的尺寸和正确位置要求，确定工件在机床上或家具中有正确的位置过程，称为定位。用来确定生产对象（工件）上几何关系所依据的那些点，线，面叫做基准。根据机械原理，机构具有确定运动时所必须给定的独立运动参数的数目，称为机构自由度。放在空间的物体都有六个自由度。工件的定位，就是使得工件占据一致的正确的位置，实质上就是限制工件的六个自由度。在分析工件定位时，通常是用一个支撑点限制工件的 5 一个自由度，用合理分布的六个支撑限制工件的六个自由度。工件的自由度限制真确了就可以保证工件的加工精度。1）自由度的分析（图2）

为保证加工轴上轴Φ15H7孔的距离及孔与端面的距离，则要限制Y轴的移动。保证两孔与轴线的垂直度，则需限制X、Z轴的移动。为了保证两孔的对称度，则需限制X轴的移动，所以综上所述所设计的夹具在加工时应限制工件的四个自由度，即：X、Z轴的移动，X、Y轴的移动。2）确定定位方案，设计定位装置

由于所设计夹具是用于加工实心轴上的两孔，且两孔有一定的距离，一孔与端面有距离要求，所以应当以轴的外圆面与轴的一端面定位。而又考虑到夹具必须限制X、Y轴的移动，所以初步拟定以一长V型块与一支撑钉来限制这几个方向的自由度。

分析：由于X、Z轴的移动X、Y轴的移动，而Y轴的转动没限制，所以此定位属于不完全定位。

由于一个长V型块能够限制四个自由度，即：两个方向的转动与移动，即这把Z轴的转动也限制了，但是所加工的轴上的孔为通孔，所以限制了Z轴移动也不会影响加工，不影响加工精度。

由上述分析可得，用一长V型块和一支撑钉定位是可行的。

图2 2.2定位误差分析与计算

能否保证工件的加工精度，取决于道具与工件的相互位关系。当一批工件逐个在夹具上定位用调整法加工件时，各个工件在夹具中所占的位置并不一致，各个工件的不一致性必然引起工件相对刀具之间的位置变化，加工后，个工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。这种只与工件定位有关的误差，称为定位误差。用ΔD表示。

一批工件逐个在夹具上定位时各个工件位置不一致的原因有两个。根据工件结构特点，其定位方案有二：一是定位基准与工序基准不重合；二是定位基准的位置变化。

（1）基准不重合误差：由于定位基准与工序基准不重合而引起的加工尺寸误差，称为基准不重合误差，用ΔB表示。

（2）基准位移误差：工件在夹具中定位时，由于定位副的制造误差和最小配合间隙的影响，导致各个工件定位基准的位置不一致，从而给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差，用ΔY表示。ΔD=ΔB+ΔY ΔY=δd/（2sinα/2）

本设计课题是加工轴上的两个孔，由于两孔间有一定的距离要求所以应当考虑定位误差。我们是用一支撑钉去限制Y轴方向的移动，所以应当考虑此方向上的定位误差。又由于加工这两轴是一次装夹同时加工两孔，所以它的定位定位基准与工序基准重合，所以ΔB=0, ΔY=0, ΔD=ΔB+ΔY=0。因为△Y<1/3*0.63（0.63为孔间距离的公差），所以定位误差符合要求符合。2.3对刀及导引装置设计

本课题设计我们采用GCr15钢作为钻套材料。GCr15是一种最常用的高铬轴承钢，具有高的淬透性，热处理后可获得高而均匀的硬度。耐磨性优于GCr9，接触疲劳强度高，有良好的尺寸稳定性和抗蚀性，冷变形塑性中等，切削性一般，焊接性差，对白点形成敏感，有第一类回火脆性。

由于课题要求此工件中批量生产，所以用可换的钻套较为合理。为了钻套能和好的固定在钻套支架上，所以在钻套的一边开了一个缺口。并用一个M16的螺钉去压紧钻套。

钻套主要尺寸由《机床夹具零、部件》国家标准 GB/T2263 — 80、GB/T2265 — 80。（后附零件2图）

钻孔加工时，钻套外径为φ30mm g6；内径为φ150mmH7。钻套端面至加工面的距离取 25mm。先选用φ14.8的麻花钻进行钻削并钻通，再用φ15的铰刀铰削。这样可以达到所加工孔的要求（Φ15H7）。2.4夹紧机构设计

参考夹具资料，采用铰链氏夹紧机构来夹紧工件。如图3所示：

图3 1 工件压紧横梁 2 螺母 3拉紧螺杆

打开1工件压紧横梁和3拉紧螺杆，把工件放在压紧横梁下面。放下1压紧横梁，打上3拉紧螺杆，使拉紧螺杆穿过压紧横梁右端的槽，然后拧紧2螺母。从而使1压紧横梁压紧工件。

此种夹紧装置可以快速的装夹工件，并使工件可以得到所需的夹紧力，也不会工件的装夹位置。这样就提高了生产效率。由图可知压紧横梁中间开了V型槽，这可是夹紧力均匀，使工件能很好的与下V型块接触保证了加工精度。横梁上的V型块也可以用来压紧不同尺寸的圆柱，符合了设计要求。

2.5夹具体设计

根据课题的要求及综上所述的分析，我们决定用一长V型块作为夹具体。我们设计V型块总长为400mm，宽和高都是150mm。这么大的尺寸可以用来加工此种类的零件，加工两孔距离为120-360mm。同时这么大的实体尺寸很适合工人的操作，通事此夹具体全由45钢制造，所以有一定的重量不必再设计夹具体与钻床的链接机构，可以由工人直接用手拿住进行加工。这样就使加工更加的简单。同样由于夹具体有那么的大小，经过计算与分析可得，可以加工两孔距由120mm到360mm的轴。

同时为了方便排除加工时的铁屑，我们特意在V型槽底端开了一条宽度为10mm排屑槽，此槽可以让加工出来的铁屑更容易的排除，同时也提高了加工的精度。经过上述分析可以知道此夹具体不仅结构合理，通用型也很强，同时加工容易。满足课题要求。

2.6精度分析与计算

由课题设计要求可知，加工孔的位置要求为：

1）φ15H7孔对φ30h7外圆的垂直度公差为0.1mm/100mm。2)φ15H7孔对φ30h7外圆轴线的对称度公差为0.1mm。位置精度（δk1=0.01mm，δk2=0..10mm）校核如下。①影响位置精度δk1的因素有三项： △k1=0.01mm/100mm △A+△T=0.02 mm/100mm △T=（0.034-0.014）mm/48mm=0.042/100mm(铰刀尺寸为φ15 时的歪斜)按概率法计算得

√（0.01/100）2 +(0.02/100)2+（0.042/100）2=0.044/100mm＜δk1 故其夹具的精度较低。

②影响位置精度δk2的因素有两项：

△T1=0.03 mm(铰套中心对V形块标准圆柱的对称度)△T2=0.034-0.014=0.020 mm（铰刀与铰套的配合间隙）将误差合成得

√0.032+0.0202=0.030mm＜δk2 由上述分析及公式的计算 √△D2+△A2+△G2+△T2≤δk 此夹具加工满足加工精度要求

3.绘制夹具总图

根据已完成的夹具结构草图，进一步修改结构，完善视图后，绘制正式夹具总装 图。（附图1）

4.绘制夹具零件图

（附图2）5.夹具操作动作说明（与装配图说明）

（1）挡块体的安装

先用挡板紧固螺钉3把挡块体2紧固在夹具体1上，再把定位螺杆6装进挡块体，调节到适当的加工距离，然后用螺母5紧固。（2）钻套支架的安装

先把11紧固双头螺杆的一头装进10支架压紧铁块中，再把10支架压紧铁块装进1夹具体的T型槽中。然后把12钻套支架下的孔穿过11紧固双头螺杆并与T型槽配合好。最后装上5螺母，并拧紧。（3）支架的安装

此安装与（2）步骤相同，这里不再重复。（4）钻套的安装

先把7钻套的下端φ30g6配合到12钻套支架上φ30H7的孔。在转动7钻套的缺口并对准紧固螺钉的螺孔，然后把8钻套紧固螺钉拧紧。（5）工件的装夹

打开13工件压紧横梁和15拉紧螺杆，把工件放在压紧横梁下面。推动轴靠紧到6定位螺杆，然后放下1压紧横梁，打上15拉紧螺杆，使拉紧螺杆穿过压紧横梁右端的槽，然后拧紧5螺母。从而使13压紧横梁压紧工件。（6）加工操作

把夹具体放到钻床的工作台上，移动夹具体使7钻套上端口对准钻头。先用Φ14.8钻头钻通加工轴，换上Φ15的铰刀加工孔。（7）把工件取下来加工另一个工件。（8）一个工作日完后，清扫夹具体。

6.设计心得体会

1）目标完成情况：

经过几个星期的努力，设计达到了预想的成功，由于条件的限制没能加工出成品，但对于我自己来说已经学到了不少东西。2）存在不足：

一是对钻床的不熟悉，二是在公差与配合方面的知识所学较少。3）程序设计中遇到的问题及解决方法： 主要困难：学院图书馆相关资料有限。

解决方法：在互连网上收集相关资料与有关公司联系落实加工 4）总结和体会：

通过这次课程设计，我更加熟练的掌握了使用机械制图的方法，加深了对机械制造技术基础课程知识的理解。由于时间仓促，设计还有很多不足之处，如：夹具部分不够全面，效率不高等等，都是对工艺基础不熟练，对相关认识缺乏造成的。在实践过程中李老师给了我很大的帮助和鼓励，在今后的学习中我会加强理论与实践的结合，通过不断的摸索来弥补自己在机械制作方面的差距。

与同学讨论我们设计过程遇到的问题更是一件快乐的事情，只有彼此都付出，彼此都努力维护才能将作品做的更加完美。

对我而言，知识上的收获重要，精神上的丰收更加可喜。挫折是一份财富，经历是一份拥有。这次实习必将成为我人生旅途上一个非常美好的回忆!首先从课程设计本身来说，是对我们平时所学的专业知识的巩固，回想课程设计刚开始时，全无思路，举步维艰。对于理论知识掌握不牢固的我来说，真是书到用时方恨少，所以我把这学期学过的专业课书籍又看了一遍，并且又请教了老师和同学，来了设计灵感。其次，课程设计也锻炼了我们大家的团结协作的精神，刚开始的时候，我们大家都是两眼发黑，什么思路都没有，但是大家却懂得团结协作，虽然每个人的设计内容都不同，但是思路都是大同小异，所以大家各自去 13 查阅资料，而且是分别查阅不同的资料，最后大家汇总，拟定出每一个人夹紧方案，和夹具形状，工作效率提高了几倍。第三，在课程设计的过程中能培养我们的创新能力，虽然我们的设计内容都是很简单，但是这其中也不乏创新能力的体现，比如我们有的同学的加工位置不再同一轴线上，是分布在圆周上，按照以前的经验就是利用分度装置，但是我们同学却设计了一个新颖的夹具，这是对我们创新能力的最好的锻炼方式的体现。

这次课程设计马上就要结束了，回想这一段设计路程，虽然我收获了许多，但同时发现了自己存在的很多不足，自己知识有很多漏洞，看到了自己的实践经验还是比较缺乏，理论联系实际的能力还急需提高等。以后在这些方面我要重点改正。我很感谢这次课程设计，同时通过这次设计使我们对夹具设计的过程有了一个比较全面的了解，他把我们从枯燥的理论知识中解放了出来，是我们发现了这其中的乐趣，为我们以后的工作指明了道路。

7.参考文献

[1].兰建设.机械制造工艺与夹具[M].机械工业出版社,2008 [2].黄云清.公差配合与测量技术[M].机械工业出版社,2009 [3].刘晓年.机械制图[M].机械工业出版社,2007 [4].隋明阳.机械设计基础[M].高等教育出版社,2002 [5].王启平主编王振龙.狄士春副主编.机械制造工艺学(第5版)[M].哈尔滨工业大学出版社，2005 [6].王启平主编.机床夹具设计[M].哈尔滨工业大学出版社，2005 [7].李旦.邵向东.王杰等.机床专用夹具图册[M].哈尔滨工业大学出版社，1998

8.致 谢

在老师和同学的共同努力下，我在两周的时间内完成了夹具课程设计。我们花费的时间很长，因为这是同学第一次进行这样的课程设计。虽然过程中我们遇到了很多困难，但是在老师的指点下，同学们做的十分的努力。这次我们终于把所学的知识运用到现实中来了，这对同学们加深对课本知识的理解很有好处。同学学会了对于不同的待加工工件设计不同的夹具，对于夹具的各种标准件都学会了如何查标准件手册、如何使用它们。这些都是因为老师的帮助下，我们才能完成的。谢谢老师。

第三篇：钻床夹具毕业设计

徐州工业职业技术学院

毕业设计（论文）任务书

钻床夹具的设计

Drill Fixture Design

课题名称 钻床夹具的设计 课题性质

设计类

班 级 机械082 学生姓名 饶永可 学 号 810403017 指导教师

娄天祥

导师职称 讲师

一．选题意义及背景

在各种机床上加工零件都需要相应的夹具，本课题是针对一个特定的零件要在摇臂钻床上钻孔这道工序设计一套夹具。

二．毕业设计（论文）主要内容：

根据所给零件图的尺寸和结构，设计适用于这个零件的夹具。要求适用在摇臂钻床，钻出零件图中的6.5的孔。要求保证孔通过轴心，并保证轴向尺寸精度。

三．计划进度：

第8周 下发任务书，并查阅相关资料；

第9周，完成夹具的方案设计，并画出原理图；

第10-11周 完成装配图和零件图的设计，并写出论文草稿； 第12周 完善零件图和装配图，并完成论文； 第13周 答辩

四．毕业设计（论文）结束应提交的材料：

1、装配图和零件图

2、论文

指导教师 教研室主任

年 月 日

年 月

日

论文真实性承诺及指导教师声明

学生论文真实性承诺

本人郑重声明：所提交的作品是本人在指导教师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，内容真实可靠，不存在抄袭、造假等学术不端行为。除文中已经注明引用的内容外，本论文不含其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。如被发现论文中存在抄袭、造假等学术不端行为，本人愿承担本声明的法律责任和一切后果。

毕业生签名：

日 期：

指导教师关于学生论文真实性审核的声明

本人郑重声明：已经对学生论文所涉及的内容进行严格审核，确定其内容均由学生在本人指导下取得，对他人论文及成果的引用已经明确注明，不存在抄袭等学术不端行为。

指导教师签名： 日 期：

摘要

在各种机床上加工零件都需要相应的夹具，本课题是针对一个特定的零件要在摇臂钻床上钻孔这道工序设计一套夹具。本工序是为圆柱工件加工φ6.5H9 的单孔,其结构是一个阶梯轴。

根据该工件的形状我们可以确定定位面是圆柱表面，因此选用V形块来作为其定位元件。夹紧时选用半圆压板和两螺栓的组合达到对工件夹紧的目的。在根据其精度要求确定钻模板的位置，因为该工件加工的是φ6.5H9单孔，所以据其精度要求可选用固定钻套来引导刀具对其进行孔加工。其连接元件用螺柱和螺钉对其进行部件的连接。由于是小批量生产，这里选用固定钻模，用来保证工件的加工精度。

我们在设计专用夹具时为了能满足工件的加工精度要求，考虑了合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行了必要的精度分析在工艺性方面使这种夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。在使用性方面这种夹具的操作简便、省力、安全可靠，排屑也方便，必要时可设置排屑结构。通过对钻床夹具设计的制作，进一步巩固和所学基本知识并使所学知识得到综合运用。学会查阅和收集技术资料，提高运用计算机辅助设计的能力，树立正确的设计思想和严谨的工作作风。

关键字：固定钻套 定位元件 加工精度 连接元件

ABSTRACT In various machine processing components needs corresponding fixture, this topic is for a specific part in radial drill drilling this procedure designed a set of fixture.This process is for cylindrical workpieces processing phi 6.5 H9 single, its structure is a step axis.According to the workpiece shape can we establish positioning surface is cylindrical surface, therefore choose v-shaped blocks as its positioning components.Clamping choose when semicircle linking piece and two bolts of combination of clamping workpiece to the purpose.In according to its accuracy requirement determine drill template position, because the workpiece machining is phi 6.5 H9 pucker, so according to its accuracy requirement can choose fixed drilling sheath to guide tool for its hole processing.The connecting components with studs and bolts of its components of connection.Because be small batch production, here choose fixed drill modules, used to guarantee the workpiece machining accuracy.We design special jig to can satisfy the workpiece machining accuracy requirement, considering the reasonable positioning scheme, suitable dimension and tolerance and technical requirements, and through the necessary precision analysis in the aspects make this fixture simple and reasonable structure, convenient in processing, assembling, testing and maintenance.This fixture in use.it aspects to

operate, energy saving, safety, reliability, scraps discharge also convenient and, when necessary, set up scraps discharge structure.Through drilling fixture design manufacture, further consolidate and learn basic knowledge and knowledge to get comprehensively.Learn to access and collect technical data, by using computer aided design ability, establishing the correct design idea and the rigorous work style.Keywords: Fixed drilling sheath

positioning components processing precision

connected components

第一章 绪论

1.1钻床的发展趋势

钻床系指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换非凡刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。钻床可分为下列类型：

(1)台式钻床：可安放在作业台上，主轴垂直布置的小型钻床。

(2)立式钻床：主轴箱和工作台安置在立柱上，主轴垂直布置的钻床。(3)摇臂钻床：摇臂可绕立柱回转、升降，通常主轴箱可在摇臂上作水平移动的钻床。它适用于大件和不同方位孔的加工。

(4)铣钻床：工作台可纵横向移动，钻轴垂直布置，能进行铣削的钻床。(5)深孔钻床：使用特制深孔钻头，工件旋转，钻削深孔的钻床。

(6)平端面中心孔钻床：切削轴类端面和用中心钻加工的中心孔钻床。(7)卧式钻床：主轴水平布置，主轴箱可垂直移动的钻床

钻床相关标准与其他金属切削机床相关标准大体相同，其专用标准有：GB6477.4-86《金属切削机床术语钻床》，GB2815-89、JB/T5763-91《钻床联接尺寸标准》，GB9461-88、JB/Z108-89《摇臂钻床参数及系列型谱标准》等，出口产品不得低于一等品。

主要生产厂家有：中捷友谊厂、沙市第一机床厂、宁夏大河机床厂、鲁南机床厂、保定钻床厂等。钻床主要出口日本、东南亚、欧、美、非洲及港、澳等30余个国家及地区。

1.2钻床夹具的概述

钻床夹具：用干各种钻床（镗床组合机床）上的夹具，又称钻模，镗模。主要目的保证孔的精度（位置）。要想对钻床夹具有深刻的了解，就要先知道钻床夹具的特点。1.2.1钻床夹具的特点

在一般钻床对工件进行空加工，多具一下特点: 首先是刀具本身的刚性比较差。钻床上所加工的空多为小尺寸的孔，其工序内容不外乎钻、扩、铰、锪或攻螺纹等加工，所以，刀具直径往往比较小，而轴向尺寸比较啊，刀具的刚性均较差。

其次是多刃刀的不对称，易造成空的形位公差。钻、扩、铰等孔加工刀具，多为多刃刀具，当刀刃分布不对称，或刀刃分布不对称，或刀刃长度不等，会造成被加工孔的制造误差，尤其是采用普通麻花钻钻孔，手工刃磨钻头所造成的两侧不对称，极易造成被加工孔的孔位偏移、孔径增大及孔轴线的弯曲和歪斜，严重影响孔的形状、位置精度。

再有就是普通麻花钻头起钻时，孔的精度极差。普通麻花钻轴向尺寸大，结构刚性差，加上钻心结构所形成的横刃，破坏定心，使钻尖运动布稳定，往往在起钻过程造成较大的孔位误差。在单件、小批量生产种中，往往要考操作工在起钻过程中不断地进行人工矫正控制孔位精度，而在大批生产中，则需依靠刀刃结构的改进和夹具对刀具的严格引导解决。

综合以上孔加工特点，钻床夹具的主要任务是解决好工件相对刀具的正确加工位置的严格控制问题。在大批量生产中，为有自傲解决钻头钻孔的精度不稳定的问题，多直接设置带有刀具引导的钻模板，对钻头进行正确引导和对孔位进行强制性限制。尤其是对箱体、盖板类工件的钻孔，往往要同时有多支钻头一次性钻出众多的孔，为保证加工孔隙的位置精度，一定要通过一块精确的模版，把多个孔位由引导限制好。这种用来正确引导钻头控制孔位精度的模版。专业化、高效生产中的钻床夹具，通常具有较精确的钻模版，以正确、快速地引导钻头控制孔位精度，这是钻床夹具的最主要的特点。所以，习惯上又把钻床夹具称为钻模。为防止钻刃破坏钻模板上引导孔的孔壁，多在引导孔中设置高硬度的钻套，以维持钻模板的孔系精度。

对钻床夹具的类型要有一定的认知。1.2.2钻床夹具的主要类型

钻床加工中对不同的加工工件所选着的夹具体液是不同的。因此根据经验人们总结了以下不同工件加工的主要夹具。它们主要是：

1.固定式：夹具与机床上位置固定不变，用于立钻，摇臂钻加工大件等 2.回转式：用于同一圆周上的孔系加工。它包括立轴、卧轴和斜轴回转三种基本型式。

3.移动式：钻模移动，用于加工同一表面上的多个孔中小型工件

4、翻转式：钻模板转动一定角度，用于加工不同表面上的孔，翻转点力，5、盖板式：没有夹具体，模板盖在工件上加工

6、滑柱式：升降钻模板的通用可调夹具 根据不同工件的加工，因此我们也要对钻模由工件的形状和加工要求进行选择。

1.2.3钻模类型选择

钻模类型多，在设计时，要根据工件的形状、重量、加工要求和批量来选型：被钻孔径>10mm，或加工精度较高时，宜用固定钻模。不同表面上的孔，总G<100N，中、小型工件，宜用翻转钻模。当分布在不同心圆周上的孔系，总G<150N，宜用回转式钻模。当G>150N,宜用固定钻模，在摇臂钻加工，量大时用立钻多轴加工。垂直度与孔间距要求不高时，用滑柱式钻模。若加工大件上的小孔时，宜用盖式钻模。

为了提高钻孔的精度，可以通过钻套来来引导刀具的位置，保证孔加工的精度。但由于加工工件的量大小和孔位置特殊，所以钻套也分为以下几种。

1.3.4钻套的选择

钻套和钻模板是钻床夹具的特殊元件。钻套的作用是确定被加工孔的位置和引导刀具加工，钻套装配在模板上，用钻套比不用钻套可减少50%以上的误 差。其结构尺寸已标准化：

1）固定钻套：配合H7/n6,H7/r6,结构简单，精度高，适用于单孔或小批生产。2）可换钻套：H7/g5,H7/g6，间隙配合装入衬套内，用螺钉固定

3）快换钻套：配合H7/g5,H7/g6,结构与上述不同，不用固定螺钉便可更换。适用于加工多，更换不同孔经的钻套。

上述钻套标准化。还有一种特殊故钻套。

4）特殊钻套：适用于工件结构形状和被加工孔的位置特殊

性，标准钻套不满足时用的钻套。

钻套的安装也是非常重要的，因此钻模板可以通过合理的设计将钻套定位安装，从而保证孔的加工位置。钻模板通常装配在夹具体或支架上，或与夹具上的其它元件相连接。常见的有如下几种类型： 1.3.5钻模板类型

A固定式钻模板：钻模板和夹具体或支架是用固定方法相连接，一般采用两个圆锥销和螺钉装配连接；对于简单的结构也可采用整体的铸造或焊接结构。

B铰链式钻模板： 当钻模板妨碍工件装卸等工作时，可用活动铰链把钻模板与夹具体相连接。

C可卸式钻模板

D悬挂式钻模板： 在立式钻床上采用多轴传动头进行平行孔系加工时，所用的钻模板就连接在传动箱上，并随机床主轴往复移动。这种钻模板简称为悬挂式钻模板

第二章 钻床夹具的设计过程

2.1工件本工序的加工要求分析

图2—1所示为工件图样

图2-1 工件图

2.1.1 零件本工序的加工要求分析

图1所示该零件属于轴类零件，结构比较简单。

钻φ6.5H9孔

本工序前已加工的表面有：(1)外径φ18H7及两端面；

(2)外径φ24g6及两端面。

本工序使用机床为 Z5125立钻。刀具为通用标准工具。

2.2钻床夹具的设计原理

2.2.1图2.2-1为按本工件设计的钻床夹具的原理图：

图2.2-1 钻床夹具原理图

1.螺钉M6X40 2.螺钉M4x30 3.螺母M4 4.双头螺栓M4 5.橡胶垫圈

6.半圆压板 7.固定钻套 8.钻模板 9.V形块

2.2.2拟定夹具的设计方案(1)确定夹具的类型

各类机床夹具均有多种不同的类型。钻床有固定式钻模、翻转式钻模、盖板式钻模和滑板式钻模等。

在立式钻床上加工直径不大于10mm的单孔或摇臂钻床上加工较大的平行孔系，或钻模重量超过15kg时，因钻穴扭矩较大以及人力移动费力，故钻模需固定在钻床上。这中加工一批工件时位置固定不动的钻模，成为固定式钻模。若结构上无独特的特点，则成为固定普通钻模。

在立式钻床上安装固定式钻模时，先安装在主轴上的刀具或心轴伸入钻套中，使钻模处于正确的位置，然后将其筋骨。因此这类钻模加工精度比较高。

因为工件是一个阶梯轴的圆柱体，本工序所加工的6.5H9单孔，单孔的位置在工件外径18g6的圆周上，单孔贯穿工件的轴线并与轴线垂直。因为加工孔径不，大工件重量轻、轮廓尺寸以及生产量为小批生产等原因，所以采用固定式钻模。

（2）拟定定位方案和定位元件的选择

1.定位元件

根据工件的特点其定位方案有两个：

1）图2.2-2为工件以较长圆柱面18g6在夹具长套筒中定位，长定位套对工

件提供了四点约束X、Y、X、Y，消除了两个移动不定度和两个转动不定

度。定位为挡销限制一个自由度Z，所以符合工件的定位要求。

2）工序基准为端面B及Φ24H7圆柱直线的轴线，按基准重合原则，选B面及Φ24H7圆柱为定位基准。定位方案如图2.2-3所示，长V形块与轴类工件成两条直线或四点接触，提供四点约束，消除两个移动不定度和两个转动自由度X、Y、X、Y，半圆压板限制四个自由度X、Z、Y、Z，故重复限制X、Y两个自由度。但由于Φ24.5H7圆柱的轴线与B面垂直度δ⊥=0.02mm,两者相等，Φ24.5H7（Φ24.5+0.020 0mm）和直径Φ24.5f6（Φ24.5-0.020-0.033mm）的最小配合间隙Xmin=0.02mm,两者相等，满足δ⊥

因为第一定位方案定位往往不太稳定工件外圆柱直径误差较大时，与定位套成单方向线接触，定位精度及定位质量很低。第二定位方案其结构简单，定位稳定、可靠，对中性好，可以得到良好的定位效果。因此选用第二方案对工件进行定位。

2.定位元件的选定

由工件可知其以外圆柱面作为定位表面，根据工件圆柱面的的完整程度及安装要求，夹具可以设置V形块、定位套、半圆套、外拨顶尖及各类自动定心装置等定位元件为工件提供空间位置依据。

V形块既能用于精定位基面，又能用于粗定位基面；能用于完整的圆柱面，也能用于局部圆柱面；而且具有对中性（使工件的定位基准总处在V形块的两限位基面的对称面内），活动V形块还可兼作夹紧元件。因此，当工件以外圆柱表面定位时，V形块是用的最多的定位元件。

定位套其内孔轴线是限位基准，内孔是限位基面。为了限制工件的沿轴向的自由度，常与端面联合定位。用端面作为主要限位面时，应控制套的长度，以免夹紧时工件产生的不允许的变形。定位套结构简单、容易制造，但定心精度不高，故只适用于精定位基面。

半圆套有两部分，下面的半圆套是定位元件，上面的半圆套起夹紧作用。这种定位方式主要用于大型轴类零件及不便于轴向装夹的零件。定位基面的精度不低于IT8-IT9,半圆套的最小直径应取工件定位基面的最大直径。

综上所诉，要加工的工件为以完整的圆柱面作为定位，需加工的孔在工件的轴线上。V形块对中性好，能使工件的定位基准轴线在V形块两斜面的对称平面上，而不受定位基准直径误差的影响，并且安装方便。可用于粗、精基准。

因此，采用V形块作为其定位元件。（3）确定夹紧方案

常用的夹紧机构有斜楔夹紧、螺旋夹紧、偏心夹紧、铰链夹紧等。

参考夹具资料，采用M4x20螺钉、橡胶垫圈、V形块和半圆压板以工件外圆柱表面为定位基准。把夹紧性能优良的螺旋与结构简单、灵活的各类压板相组合，可以得到较为理想的螺旋压板组合夹紧机构。有一些较典型的螺旋压板组合机

构。这些结构灵活的压板，都克服了螺旋夹紧动作较慢的缺点，使整个机构装夹的效率得以提高。所以，在实际中广泛应用。螺旋压板组合得到广泛的应用。螺旋压板组合机构是螺旋夹紧中又能够用最为普及的一个大类。因此为了考虑经济性和效率快捷，由于工件批量小，宜适简单的手动夹紧装置。因此采用螺旋夹紧机构，使工件装卸迅速、方便。

由于工件批量小，以用简单的会手动夹紧装置。加工工件为阶梯轴，而且两端长度大小不同，应选用较长的一端作为定位面，其定位基准面是V形块，为了加工方便所以夹紧力应指向φ18的圆柱面，所以采用带橡胶垫圈的夹紧的螺旋机构机构。以半圆压板作为其夹紧件，两螺柱对其进行夹紧、定位，使工件能有更高的定位精度和加工精度。本工件的夹紧装置如图2.2-4所示：

（4）确定引导元件

图2.2-4 半圆压板螺旋夹紧机构

钻套和钻模板是钻床夹具的特殊元件。钻套的作用是确定被加工孔的位置和引导刀具加工，钻套装配在模板上，用钻套比不用钻套可减少50%以上的误 差。其结构尺寸已标准化

1）固定钻套：配合H7/n6,H7/r6,结构简单，精度高，适用于单孔或小批生产。

2）可换钻套：H7/g5,H7/g6，间隙配合装入衬套内，用螺钉固定

3）快换钻套：配合H7/g5,H7/g6,结构与上述不同，不用固定螺钉便可更换。适用于加工多，更换不同孔经的钻套。

上述钻套标准化。

4）特殊钻套：适用于工件结构形状和被加工孔的位置特殊

性，标准钻套不满足时用的钻套。

加长钻套

斜面钻套

小孔距钻套

可定位、夹紧钻套

为能迅速、准确的确定刀具与夹具的相对位置，钻夹具上都应该设置引导刀具的元件——钻套。钻套一般安装在钻模板上，钻模板与夹具体连接，钻套与工件之间留有排屑空间，如图2—7b所示。因工件批量小又是单一钻孔工序，所以此处选用固定钻套。

第三章

3.1定位元件

由工件可知其以外圆柱面作为定位表面，根据工件圆柱面的的完整程度及安装要求，夹具可以设置V形块、定位套、外拨顶尖及各类自动定心装置等定位元件为工件提供空间位置依据。此处选用V形块作为定位元件（1）V形块的应用特点

在外圆柱面定位元件中，各类V形块可能是应用最为广泛的一类元件，其结构简单，定位稳定、可靠，对中性好，不论是局部圆柱面还是完整圆柱体，利用V形块或V形结构都可以得到良好的定位安装效果。

由于V形块定位同时利用成角度的两个斜面来约束工件，所以，参加定位的工件圆柱面的曲率中心始终被包含在V形块的对称中心平面内。当工件以圆柱体在V形块上定为时，工件轴线始终处在V形块的对称中心平面内，习惯上称为工件的据中性或对中性。所以，在需要较严格对称加工要求的铣、钻工序中，广泛应用各种V形块来作定位元件。（2）常用V形块结构及其应用

常用V形块的结构情况，其中单V形块，用于较短工件的定位；双V形块结构，用于较长工件两端或断续圆柱轴颈的定位；当工件结构较大、轴向尺寸较长时，也可采用镶块结构。图3.1-1为V形块定位的应用，其图3.1-表明工件在V形块定位座中良好的对中性。

图3.1-1

（3）V形块标准

常用的V形块两工作面斜面夹角一般是60°、90°、120°三种，其中90°地 V形块应用最多，其结构及规格尺寸已标准化。其标准代号为JB/T8018-199

5《V形块》如表3.1-1所示。

表3.1-1 V形块标准规格尺寸

（4）V形块的定位高度

标准V形块的规格一V形槽开口N来划分，见图4由于同一尺寸N的V形块，适应于不同轴颈d的工件的定位，如：槽宽N为18mm的V形块，适合于直径15-20mm的工件定位，所以对于不同直径工件的定位，同一V形块将有不同的工件中心高（或称工件的轴线的高度）T值，故具体的T值按

T = H + 0.707d – 0.5N

来计算。

根据以上所述，本课题设计的工件的T值由上表2-1-23中N=18mm一行中的参数可计算出

T = H + 0.707d – 0.5N

= 16 + 0.707 * 5 – 0.5 * 18 =10.5（mm）

图3.1-2 V形块

（5）定位误差△D 2）基准不重和误差

有前面V形块定位标准介绍可知，以V形块定位的理想定位基准要素为V形块标准检验工件圆柱的轴线。当工件以实际外圆柱表面在V形块上定位时，其基准要素为轴线。钻孔的位置以及尺寸给出，则其尺寸H1的工序基准与工序基准重合，基准补充和误差为零：

△B=0 2）基准位置误差△B 图3.1-3中夹具的安装基准面是V形块，在安装时前基准过误差为△MN

图3.1-3 V形块基准位置误差

由于工件定位外圆柱面的直径误差，是整批工件在同一V形块上定位时，其轴线位置A`点将在V形块对称中心面内上下滑动。形成了轴心的基本误差△MN。

显然，此项误差最大值应以整批工件定位轴颈的与最小直径作为计算依据。即当工件以最大极限尺寸直径dmax轴颈在V形块中定位时，其轴线位置A应处于上述变动范围的最高点，见图3.1-3所示，当工件以最小极限尺寸dmax轴颈向定位时，其轴线位置A`应为变动范围最低点。则基准误差的最大值△MN由图可知：

△MN = A`A D△d）=------------------2 * sin a

△d =-------------------2 * sin a

式中 △d —— 定位轴颈直径误差 A —— V形块两工作面夹角

当工件定位轴颈的直径公差为Td时，整批工件定位的基准位置误差最大值△MN为：

Td △MN =-------------------2 * sin a

对于90°角V形块：

a = 90°

△MN = 0.707 Td 式中 Td —— 工件定位轴颈直径公差

△MN = 0.707 Td = 0.707.0.06 = 0.042（mm）

△D = △A + △MN = 0 + 0.042 = 0.042（mm）定位误差的结论：

1）定位误差只产生于采用调整法加工一批工件的情况下，若单件或批量工件逐个试切加工者不存在定位误差。

2）定位误差是由于工件定位不准确而产生的加工误差。

3）表现形式：工序基准相对加工表面在加工尺寸方向可能产生的最大尺寸或位置的变动。

4）产生原因：基准不重合；工件的定位基准面制造误差、定位元件制造误差、工件基面与定位元件间的配合间隙及基准不重合误差。

5）定位误差由基准不重合误差和基准位移（位置）误差两部分组成，但二者不一定同时存在。

6）定位误差的计算可以按照定位误差的定义进行计算，也可以按定位误差的组成注意分析计算。

提高工件定位精度的措施：消除或减少基准不重合误差；要正确选择定位基准；经可能与工序基准重合；消除或减少基准位移误差。

1）选择精度高、位置误差小的表面为定位基准，尤其是组合定位中的第一基准，位置误差要小；

2）选用基准位置误差小的定位元件，提高定位元件间的位置精度；

3）提高工件定位表面与定位元件的配合精度，将销或消除配合间隙来减小基准位移误差。

3.2 确定引导元件(钻套的类型及结构尺寸)

为能迅速、准确的确定刀具与夹具的相对位置，钻夹具上都应该设置引导刀具的元件——钻套。钻套一般安装在钻模板上，钻模板与夹具体连接，钻套与工件之间留有排屑空间，如图3.2-1所示。因工件批量小又是单一钻孔工序，所以此处选用固定钻套。

图3.2-1 固定钻套

主要尺寸有《机床夹具零、部件》国家标准GB/T2262-91选取钻孔时如表3.2-1

表3.2-1 固定钻套标准尺寸

1.钻套的尺寸、公差配合的选择

钻套内径基本尺寸=引导刀具的最大极限尺寸

1）钻套内径基本尺寸：钻头、扩孔钻，铰刀是标准化定尺寸刀具，所以内径刀与刀具按基轴制选。钻套与刀具之间按一定的间隙配合，以防刀具使用时咬孔或长使一般根据刀具精度选套孔的公差：钻（扩孔）选F7，粗铰 G7，精铰G6。若引导的是刀具导柱部分不是切削部分，可按孔制选取：H7/f7，,H7/g6，,H6/g5等。

2）钻套高度H：

H=（1~3）D 斜孔 H=（4~6）D H过长，磨损严重由

表1.5-1可查得： 钻套高度H取20mm 3）排屑空间：h措钻套底部与工件表面之间的空间。h过大要引偏，过小不能排屑.铸铁：S=（0.3~0.7）D 小孔取小值 钢： S=(0.7~1.5)D 大孔取大值 斜孔：S=（0~0.2）D 所以排屑空间h为 30mm 4）材料：

性能要求：高硬度，耐磨

常用材料：T10A T12A CrMn 或20渗碳淬火 D≤10mm CrMn D<25mm T10A T12A HRC58~64 D≥25mm 20渗碳淬火 HRC58~64 因此，本处采用材料T10A,热处理:T10A HRC58~64。因钻孔φ6.5H9；由表1.5-1可查得： 钻套内径为φ6.5F7； 外径为φ12D6； 麻花钻选用φ6.5f6 钻套轴线对基面的垂直度允差为0.02mm 3.3夹紧方案

参考夹具资料，采用M4x20螺钉、橡胶垫圈、V形块和半圆压板以工件外圆柱表面为定位基准。把夹紧性能优良的螺旋与结构简单、灵活的各类压板相组合，可以得到较为理想的螺旋压板组合夹紧机构。有些较典型的螺旋压板组合机构。这些结构灵活的压板，都克服了螺旋夹紧动作较慢的缺点，使整个机构装夹的效率得以提高。所以，在实际中广泛应用。螺旋压板组合得到广泛的应用。螺旋压板组合机构是螺旋夹紧中又能够用最为普及的一个大类。因此为了考虑经济性和效率快捷，由于工件批量小，宜适简单的手动夹紧装置。因此采用螺旋夹紧机构，使工件装卸迅速、方便。

图3.3-1半圆压板螺旋夹紧机构

3.4连接元件

连接元件就是确定夹具在机床上正确的位置元件。连接元件主要起定位和连接作用，其种类有螺栓连结、螺柱连接和销连接等。这里主要选用螺钉和双头螺柱连接。1.螺钉连接

图3.4-1 螺钉

表3.4-1 螺钉标准尺寸

根据各部件的相应尺寸，螺钉选用M4的尺寸对V形块和钻模版进行连接。由表3.4-1可知：

螺钉L在5-40mm，这里L选用30mm，其它尺寸如表3.4-1所示。当对钻模板和V形块廉洁时，选用螺钉M6。： 由表3.4-1可知：

螺钉L在6-50mm，这里L选用40mm，其它尺寸如表3.4-1所示。2.双头螺柱

3.5对刀误差

因刀具相对于对刀或导元件的位置不精确而造成的加工误差，称为对刀误差。如图3.5-1中钻头于钻套见的间隙会引起钻头的位移或倾斜，造成加工误差。

刀具与钻套的最大配合间隙Xmax的存在会引起刀具的偏斜，将导致加工孔的偏移量X2。

用钻模加工时，被加工孔的位置精度主要受定位误差△D和导向误差△T的影响。钻模上的导向装置对定位元件的位置不准确，将导致刀具位置发生变化，由此而造成的加工尺寸误差△T即为导向误差。主要包括：

B------工件厚度 H------钻套厚度

h------排屑空间的高度

X3

x2HBhH2

图3.5-1 对刀误差

H

B + h + 2 X3 =-------------------X2 H

18 + 21.22 + 2 =

X 0.052

= 0.127mm

工件厚度大时，按X2计算对到误差；；△T = X3； 工件薄时，按X2对刀误差；△T =X2。

实践证明，用钻模钻孔时，加工孔德偏移量远小于上述理论数值。因加工孔的孔径D`大于钻头直径d，由于钻套孔径的约束，一般情况下D`= D，即加工孔中心实际上与钻套重合，因此△T 趋近于零。

因为夹具在机床上安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。

结 论

这次课程设计给我们提供了一个应用自己所学知识的机会，从到图书馆查找资料到对夹具精度分析与计算和运用CAD画出夹具零件图到最后夹具总图的成型。都对我

所学的知识进行了检验。可以说，本次课程设计有苦也有甜。设计思路是最重要的，只要你的设计思路是成功的，那你的设计已经成功了一半。因此我们应该在设计前做好充分的准备，像查找详细的资料，为我们设计的成功打下坚实的基础。制作过程是一个考验人耐心的过程，不能有丝毫的急躁，马虎，要心平气合的一步一步来。

总体来说，通过这次设计我受益匪浅。在摸索该如何画出夹具零件图时的过程中，也特别有趣，培养了我的设计思维，增加了实际操作能力。在让我体会到了搞设计艰辛的同时，更让我体会到成功的喜悦和快乐。发现和解决问题对于我而言，既增长了专业知识，又学会了另外一种考虑问题的新视角，使我受益非浅。我相信，通过这次的毕业设计，我所学到的东西将伴随着我在以后的人生道路上越走越远。

致 谢

时间转瞬即过，一眨眼，我便要踏入社会的大家庭。大学四年里，我与学校建立了很深的感情。学校给了我很大的培养，他使我不断地成熟、长大。对于这次的毕业设计，能够完成，不单是自己的努力，在我遇到技术问题不能解决的时候，我的指导教师娄老师都能给予我耐心的指导，让我在迷雾之中豁然开朗；我设计中细小的错误以及粗心的地方，我的林老师都能给我指出，这种一丝不苟的精神深深地感动了我，在此，我对我的指导老师表示深深的感谢。其次不得不感谢我的同学，他们在本次设计中也给了我不少的帮助。而校图书馆、CAD机房给我们提供了大量的做设计所必需的文献、资料以及做设计的场所，使我最终能完成本次毕业设计，在此表示感谢！

参考文献

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第四篇：夹具毕业设计说明书

前 言

毕业设计是学生在学校完成了大学四年的全部课程，并在进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，也是学生在校学习阶段的最后一个重要的教学环节，是完成工程师基本训练的一个必不可少的过程。通过毕业设计培养学生综合运用所学知识独立解决本专业一般工程技术问题的能力，树立正确的设计思想和工作作风。

毕业设计是在毕业实习的基础上进行的，根据自己的设计课题，在毕业实习期间认真调查研究、搜索资料。

本次设计是提高CA6140车床上拨叉的加工效率，设计正确的加工工艺路线，以及某道工序的夹具。这次设计涉及到机床，机械加工工艺，工装夹具等机制专业的几乎所有的专业基础知识。是一次全面地，系统地检查自己在大学期间对专业知识学习的情况，在整个设计过程中做到严谨认真，一丝不苟的精神，尽量使自己的设计达到理想的水平，通过独立的查找资料，分析，计算完成方案设计，图纸设计和编写技术文件等，设计了这套比较完整的加工工艺路线，使自己对机制专业有了更深刻的认识。

由于时间短促，经验不足以及水平有限，本次设计难免许多不妥和错误之处，敬请批评指正，以便及时改正。

1.零件分析

1.1 零件的作用

题所给的是CA6140车床上的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。零件上方的Φ20mm的孔与操作机构相连，下方的Ф50mm的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触，通过上方的力拨动下方的齿轮变速，两零件铸造为一体，加工时分开。

1.2 零件的工艺分析

CA6140车床上的拨叉共有两处加工表面。其间有一定的位置要求，分述如下： 1.2.1 以Ф20mm为中心的加工表面

这一组加工表面包括：Ф20mm的孔，以及其上下表面，孔壁上有一个装配时要钻铰的Ф8mm的锥孔，一个M6的螺纹孔，和一个缺口。1.2.2 以Ф50mm为中心的加工表面

这一组加工表面包括：Ф50mm的孔，以及其上、下端面； 这两组表面有一定的位置要求；

（1）Ф50mm的孔的上、下表面与Ф20的孔的垂直度误差为0.07mm。（2）Ф20mm的孔的上、下表面与Ф20的孔的垂直度误差为0.05mm。

（3）Ф50mm、Ф20mm的孔的上、下表面以及Ф50mm的孔的内表面的粗糙度误差为3.2um。

（4）Ф20mm的孔的内表面的粗糙度误差为1.6um，精度为IT7。

2.工艺规程设计

2.1 毛坯的制造形式

零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故

选

择

铸

件

毛

坯。

图一 毛坯图

2.2 基准面的选择

2.2.1 粗基准的选择 对零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准，根据这个基准原则，现取Ф20mm的孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两个短V形块支承两个Ф20mm孔的外轮廓作主要定位面，以消除3个自由度，再用一个支承板支撑在Ф72mm的上表面，以消除3个自由度。

2.2.2 精基准的选择 主要应考虑基准重合问题。当设计基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

2.3 制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1、工艺路线方案一：

工序一：退火

工序二：粗、精铣Ф20 mm、Ф50 mm的下表面，保证其粗糙度为3.2 um 工序三：以Ф20 mm的下表面为精基准，粗、精铣Ф20 mm的孔的上表面，保证其粗糙度为3.2 um,其上、下表面尺寸为30mm，工序四：以Ф20 mm 的下表面为精基准，钻、扩、铰、精铰Ф20 mm的孔，保证其内表面粗糙度为1.6 um，垂直度误差不超过0.05mm 工序五：以Ф20 mm的下表面为精基准，粗、半精镗Ф50 mm的孔，保证其内表面粗糙度为3.2 um 工序六；以Ф20 mm的下表面为精基准，粗、精铣Ф50 mm的上表面，保证其与孔的垂直度误差不超过0.07mm，其上、下表面尺寸为12mm 工序七：铣断

工序八：以Ф20 mm的孔为精基准，钻Ф8 mm的锥孔的一半Ф4 mm，装配时钻铰

工序九：以Ф20mm的孔为精基准，钻Ф5mm的孔，攻M6的螺纹

工序十：以Ф20 mm的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为12.5um 工序十一：检查

上面的工序可以是中批生产，但是其效率不高，并且工序四中的钻孔方法在钻孔是可能会偏离中心。经综合考虑，采用下面的方案二。

工艺路线方案二：

工序一；退火

工序二：粗、精铣Ф20 mm、Ф50 mm的下表面，保证其粗糙度为3.2 um 工序三：以Ф20 mm的下表面为精基准，粗、精铣Ф20 mm、Ф50 mm的孔的上表面，保证其粗糙度为3.2 um，Ф20 mm的上、下表面尺寸为30mm，Ф50 mm的上、下表面尺寸为12mm 工序四：以Ф20 mm 的下表面为精基准，钻、扩、铰、精铰Ф2 0 mm的孔，保证其内表面粗糙度为1.6 um，垂直度误差不超过0.05 mm 工序五：以Ф20 mm 的下表面为精基准，粗、半精镗Ф50 mm的孔，保证其

内表面粗糙度为3.2 um 工序六：铣断

工序七：以Ф20 mm的孔为精基准，钻Ф8 mm的锥孔的一半Ф4 mm，装配时钻铰

工序八：以Ф20 mm的孔为精基准，钻Ф5 mm的孔，攻M6的螺纹

工序九：以Ф20 mm的孔为精基准，铣缺口，保证其粗糙度为12.5 um 工序十：检查

2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“CA6140车床拨叉”零件的材料为HT200硬度为190~210HB，毛坯重量为2.2Kg,生产类型为中批量，铸件毛坯。又由<<机械制造工艺设计简明手册>>（以下称〈〈工艺手册〉〉表1.3-1查得毛坯的制造方法采用壳模铸造级，表2.2-4查得加工余量等级为G级，选取尺寸公差等级为CT10。

根据以上资料及路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯如下：

1、延轴线方向长度方向的加工余量及公差（Ф20mm、Ф50mm端面）查《工艺手册》表2.2~4取Ф20mm、Ф50mm端面长度余量为2.5mm(均为双边加工)。铣削加工余量为：a)粗铣：1.5mm b)精铣：1mm 毛坯尺寸及公差为：（35土0.3）mm（17土0.25）mm

2、内孔（Ф50mm已铸成孔）查《工艺手册》表2.2~2.5，取Ф50mm已铸成长度余量为3mm，即已铸成孔Ф44mm。

镗削加工余量为：a)粗镗：2mm b)半精镗：1mm

0.50毛坯尺寸及公差为：（48土0.3）mm（500.25）mm

3、其他尺寸直接铸造得到。

2.5 确定切削用量及基本工时

2.5.1 工序二：粗、精铣孔Ф20mm、Ф50mm的下表面

（1）加工条件

工件材料：HT200。бb=0.16GPa HBS=190~210，铸件 机床：XA5032立式铣床

刀具；W18Cr4V硬质合金端铣刀

W18Cr4V硬质合金端铣刀，牌号为YG6，由《切削用量简明手册》〉后称《切削手册》表3.1查得铣削宽度ae<=60mm,深度ap<=4,齿数Z=10时，取刀具直径do=80mm。又由《切削

o手册》表3.2选择刀具的前角ro=+5o;后角ao=8o;副后角a’o=8,刀齿斜角λs=-10,主刃Kr=60o,过渡刃Krε=30o,副刃Kr’=5o,过渡刃宽bε=1mm

(2)切削用量

1）粗铣Ф20mm的下表面

a)切削深度 因切削用量较小，故可以选择ap=1.5mm,一次走刀即可完成所需尺寸。b)每齿进给量：由《切削手册》表3.30可知机床的功为7.5KW，查《切削手册》表3.5可得f=0.14~0.24mm/z,由于是对称铣，选较小量f=0.14mm/z c)查后刀面最大磨损及寿命

查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为（1.0~1.5）mm 查《切削手册》表3.8, 寿命T=180min d)计算切削速度 按《切削手册》表3.27中的公式：

vccvdoqvkmprv

Tapxvfzyvuvaez也可以由表3.16查得vc=98mm/s n=439r/min vf =490mm/s 又根据XA5032铣床参数，选 n=475r/min vf =600mm/s，则实际的切削速度为：

doncvc

1000

即vc=3.1480475=119.3m/min,实际进给量为：

1000fzv即fzv=

vfcncz

600=0.13mm/z 47510e)校验机床功率 查《切削手册》表3.24，Pcc=1.1KW,而机床所提供的功率Pcm为1.7KW，所以Pcm> Pcc,故校验合格。

最终确定ap=1.5mm nc=475r/min vfc=600mm/min vc=119.3m/min fz=0.13mm/z f)计算基本工时

tmL Vf公式中： L=l+y+Δ；根据《切削手册》表3.26，可得 l+Δ=12mm,所以L=l+y+Δ=32+12=44mm 故 tm=44/600=0.073min 2)粗铣Ф50mm的下表面

a)铣削Ф50mm的下表面与铣削Ф20mm的下表面的相关参数及其用量等都相同。即

ap=1.5mm nc=475r/min vfc=600mm/s vc=119.3m/min fz=0.13mm/z b)计算基本工时

tmL Vf公式中： L=l+y+Δ；根据《切削手册》表3.26，可得 l+Δ=0所以L=l+y+Δ=72mm 故 tm=72/600=0.12min 3)精铣孔Ф20mm的下表面

a)切削深度 因切削用量较小，故可以选择ap=1.0mm, 一次走刀即可完成所需尺寸 b)每齿进给量：由《切削手册》表3.30可知机床的功为7.5KW，查《切削手册》表3.5可得f=0.5~0.7mm/r，由于是对称铣，选较小量f=0.7mm/r c)查后刀面最大磨损及寿命

查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为（1.0~1.5）mm 查《切削手册》表3.8, 寿命T=180min d)计算切削速度 按《切削手册》表3.27中的公式：

cvdoqvvcmkprv

Tapxvfzyvuvaez也可以由表3.16查得vc=124mm/s vf =395mm/min n=494r/min,根据XA5032铣床参数，选 n=475r/min vf =375mm/min , 则实际的切削速度为

doncvc

10003.1480475所以vc==119.3m/min,实际进给量

1000fzv所以fzv= 375=0.08mm/z 47510vfcncz

e)校验机床功率 查《切削手册》表3.24，Pcc=1.1KW,而机床所提供的功率Pcm为1.7KW，所以Pcm> Pcc,故校验合格。

最终确定ap=1.0mm nc=475r/min vfc=375mm/min vc=119.3mm/min f)计算基本工时

tmL Vf6

公式中： L=l+y+Δ；根据《切削手册》表3.26，可得 l+Δ=80mm, 所以L=l+y+Δ=32+80=112mm 故 tm=112/375=0.3min 2)精铣Ф50mm的下表面

a)铣削Ф50mm的下表面与铣削Ф20mm的下表面的相关参数及其用量等都相同。即 ap=1.0mm nc=475r/min vfc=375mm/min vc=119.3mm/m b)计算基本工时

tmL Vf公式中： L=l+y+Δ；根据〈〈切削手册〉〉表3.26，可得 l+Δ=80mm所以L=l+y+Δ=72+80=152mm 故 tmL=152/375=0.405min Vf2.5.2 工序三：粗、精铣孔Ф20mm、Ф50mm的上表面

本工序的切削用量及基本工时与工序一中的粗、精铣孔Ф20mm、Ф50mm的下表面相同。

2.5.3 工序四：钻、扩、铰、精铰Ф20mm的孔

（一）钻Ф18mm的孔（1）加工条件

工艺要求：孔径d=18mm, 孔深l=30mm,通孔，用乳化液冷却

机床 ：Z535型立式钻床

刀具 ：高速钢麻花钻头

选择高速钢麻花钻头，其直径do=18mm,钻头几何形状为：由《切削手册》表2.1及表2.2 选修磨横刃，β=28o αo=10o 2Φ=118o 2Φ1=70o bε=3.5mm b=2mm l=4mm(2)切削用量 1)决定进给量f a)、按加工要求决定进给量 根据《切削手册》表2.7，当铸铁的强度 бb<=200HBS do=18mm时，f=0.70~0.86mm/r 由于L/d=30/18=1.67<3,故取修正系数K=1 所以 f=(0.70~0.86)x1=(0.70~0.86)mm/r b)按钻头强度决定进给量 根据表2.8，当бb=190MPa,do=18mm,钻头强度允许的进给量f=1.6mm/r c)按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9，当бb210MPa,do20.5mm,机床进

给机构允许的轴向力为11760N（Z535钻床允许的轴向力为15696N（见《工艺设计手册》表4.2-14）时，进给量为1.5mm/r。

从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为f=0.70~0.86mm/r，根据Z535钻床说明书，选f=0.80mm/r（见《工艺设计手册》表4.2-16），又由《切削手册》表2.19可以查出钻孔时的轴向力，当f=0.80mm/r do<=21mm时，轴向力Ff=7260N 轴向力的修正系数为1.0，故Ff=7260N 根据Z535钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=15696N，由于Ff

由《切削手册》表2.12，当do<=18 mm时，钻头后刀面最大磨钝量取为（0.5~0.8）mm,寿命T=60min 3)决定切削速度 由《切削手册》表2.15可知f=0.80mm/r时，双修磨横刃的钻头，do=18 mm时，Vt=17m/min 切削速度的修正系数由《切削手册》表2.31可知 Ktv=1.0 Kmv=1.0 KTv=1.0 Klv=0.85 所以 V=VtxKv=17x1.0x1.0x1.0x0.85=14.4m/min

n1000V do

100014.4=255r/min 3.1418根据Z535钻床说明书,可考虑选择nc=275r/min(见《工艺设计手册》表4.2-15)所以n=4）检验机床扭转及功率

根据《切削手册》表2.21，当f<=0.8mm/r，do<=19 mm时 Mc=51.99N.m, 根据Z535钻床说明书,当nc=275r/min，Mm> Mc

又根据《切削手册》表2.23，当бb=(170~213)MPa

do<=20mm f<=0.9mm/r vc<=17.4m/min时 Pc=1.7KW 根据Z535钻床说明书, Pc

tmL nf8

L=l+y+Δ 由《切削手册》表2.29查得y+Δ=9mm 309故 tm=0.18min 2750.8

（二）扩Ф19.8mm的孔（1）加工条件

工艺要求：孔径d=19.8mm, 孔深l=30mm,通孔，用乳化液冷却

机床 ：Z535型立式钻床

刀具 ：高速钢扩孔钻头

选择高速钢扩孔钻头，其直径do=19.8mm,钻头几何形状为：由《切削手册》表2.5 ro=18o ao=10o kr=60o krε=30o β=15o ba1=1mm(2)切削用量 1)决定进给量f a)、按加工要求决定进给量 根据《切削手册》表2.10，当铸铁的强度 бb200HBS

do=19.8mm时，f=(0.9~1.1)mm/r 由于L/d=30/19.8=1.52 因扩孔之后还须铰孔，故取修正系数K=0.7 所以 f=(0.9~1.1)x0.7=(0.63~0.77)mm/r b)按钻头强度决定进给量 根据表2.8，当бb=190MPa,do=19.8mm,钻头强度允许的进给量f=1.75mm/r c)按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9，当бb210MPa,do20.5mm,机床进给机构允许的轴向力为11760N（Z535钻床允许的轴向力为15696N（见《工艺设计手册》表4.2-14）时，进给量为1.5mm/r。

从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为f=（0.63~0.77）mm/r，根据Z535钻床说明书，选f=0.64mm/r（见《工艺设计手册》表4.2-16），又由《切削手册》表2.19可以查出钻孔时的轴向力，当f=0.64mm/r do<=21mm时，轴向力Ff=6080N 轴向力的修正系数为1.0，故Ff=6080N 根据Z535钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=15696N，由于Ff

由《切削手册》表2.12，当do<=19.8 mm时，钻头后刀面最大磨钝量取为（0.6~0.9）mm,寿命T=30min 3)决定切削速度 由《切削手册》表2.30中的公式：

cvdozvvcmxvTapfyvkv

可知f=0.64mm/r时，do=19.8 mm时，Vt=27m/min 切削速度的修正系数由《切削手册》表2.31可知 Ktv=1.0 Kmv=1.0 KTv=1.0 Klv=0.85 所以 V=VtxKv=27x1.0x1.0x1.0x0.85=23m/min

n1000V don=100023=370r/min 3.1419.8根据Z535钻床说明书,可考虑选择nc=375r/min(见《工艺设计手册》表4.2-15)4）检验机床扭转及功率

根据《切削手册》表2.21，当f<=0.8mm/r，do<=21 mm时 Mc=73.57N.m, 根据Z535钻床说明书,当nc=375r/min，Mm> Mc

又根据《切削手册》表2.23，当бb=(170~213)MPa do<=20mm f<=0.75mm/r vc<=20m/min时 Pc=1.7KW 根据Z535钻床说明书, Pc

tm L=l+y+Δ 由《切削手册》表2.29查得y+Δ=10mm 3010故 tm=0.13min 3750.8(三)粗铰Ф19.94mm的孔（1）加工条件

工艺要求：孔径d=19.94mm, 孔深l=30mm,通孔

机床 ：Z535型立式钻床

刀具 ：高速钢铰刀

L nf 选择高速钢铰刀，其直径do=19.94mm,钻头几何形状为：由《切削手册》表2.6 ro=18o ao=10o kr=60o krε=30o β=15o ba1=1mm(2)切削用量 1)决定进给量f 根据《切削手册》表2.11，当铸铁的强度

б

b

170HBS

do=19.94mm时，f=(1.0~2.0)mm/r，又由于粗铰之后还要精铰，所以应该选最大的进给量 即 f=2.0mm/r

2）决定钻头的磨钝标准及寿命

由《切削手册》表2.12，当do<=20 mm时，铰刀后刀面最大磨钝量取为（0.4~0.6）mm,寿命T=60min 3)决定切削速度 由《切削手册》表2.30中的公式

cvdozvvcmxvTapf可知，vc=7.7m/min 切削速度的修正系数由《切削手册》表2.31可知 Ktv=1.0 Kmv=1.0 KTv=1.0 Klv=0.85 所以 V=VtxKv=7.7x1.0x1.0x1.0x0.85=6.55mm/min

nyvkv

1000V do10006.55=105r/min 3.1419.94根据Z535钻床说明书,可考虑选择nc=140r/min(见《工艺设计手册》表4.2-15)所以n=4）检验机床扭转及功率

根据《切削手册》表2.21，当f<=2.0mm/r，do<=21 mm时 Mc=137.7N.m, 根据Z535钻床说明书,当nc=140r/min，Mm> Mc

又根据《切削手册》表2.23，当бb=(170~213)MPa

do<=20mm f<=2.0mm/r vc<=10m/min时 Pc=1.7KW 根据Z535钻床说明书, Pc

tm

L=l+y+Δ 由《切削手册》表2.29查得y+Δ=10mm 3010故 tm=0.14min 1402.0(四)精铰Ф20mm的孔（1）加工条件

L nf 工艺要求：孔径d=19.94mm, 孔深l=30mm,通孔，精度等级为IT7 机床 ：Z535型立式钻床

刀具 ：高速钢铰刀

选择高速钢铰刀，其直径do=20mm：钻头几何形状为：由《切削手册》表2.6 ro=0 ao=7o a1=18o（2）切削用量 1)决定进给量f 根据《切削手册》表2.11，当铸铁的强度 бb170HBS do=20mm,加工精度要求为H7精度时，f=(1.0~2.0)mm/r，由于这是粗铰之后的精铰，所以应该选中等的进给量 即 f=1.5mm/r 2）决定钻头的磨钝标准及寿命

由《切削手册》表2.12，当do<=20 mm时，铰刀后刀面最大磨钝量取为（0.4~0.6）mm,寿命T=60min 3)决定切削速度 由《切削手册》表2.30中的公式

cvdozvvcmxvTapf可知，vc=9.64m/min 切削速度的修正系数由《切削手册》表2.31可知 Ktv=1.0 Kmv=1.0 KTv=1.0 Klv=0.85 所以 V=VtxKv=9.64x1.0x1.0x0.85 x1.0=8.2m/min

nyvkv

1000V do10008.2=131r/min 3.1420根据Z535钻床说明书,可考虑选择nc=140r/min(见《工艺设计手册》表4.2-15)所以n=4）检验机床扭转及功率

根据《切削手册》表2.21，当f<=1.6m do<=21 mm 时 Mt=125.6Nm 扭矩的修正系数均为1.0，故Mc=125.6 Nm 又根据《切削手册》表2.23，当бb=(170~213)MPa

do<=20mm f<=1.5mm/r vc<=10m/min时 Pc=1.5KW 根据Z535钻床说明书, Pc

tm L=l+y+Δ 由《切削手册》表2.29查得y+Δ=10mm 3010故 tm=0.19min 1401.52.5.4 工序五：粗、精镗Ф50 mm的孔（1）粗镗Ф48mm孔 1）加工条件

工艺要求：孔径d=44mm的孔加工成d=48mm,通孔

机床 ：T616镗床

刀具：YG6的硬质合金刀

L nf 刀具为YG6的硬质合金刀，且直径为20mm的圆形镗刀（2）切削用量 a)确定切削深度ap 4844 ap==2mm 2b)确定进给量f 根据《切削手册》表1.5 当粗镗铸铁，镗刀直径为20mm, ap<=2mm, 孔径d<=50mm,镗刀伸长长度l<=100mm时 f=0.40~0.60mm/r 按T616机床进给量（《工艺设计手册》表4.2-21）选f=0.58mm/r c)确定切削速度 v 按 《切削手册》表1.27和表1.28

vcvTmapxvfyvkv

其中：cv=158 xv=0.15 yv=0.40 m=0.20 T=60min KTv=1.0 Kmv=1.0 Ksv=0.8 Ktv=1.0 K= KTvx Kmvx Ksvx Ktv=1.0x1.0x0.8x1.0=0.8 1580.8=62.4m/min 所以 v0.20.156020.580.40100062.4 n=414r/min 3.1448又按T616机床上的转速 选n=370r/min d)确定粗镗Ф48mm孔的基本时间

选镗刀的主偏角xr=45o 则 l1=3.5mm l2=4mm l=12mm l3=0 又f=0.58mm/r

n=370r/min i=1

tm3.51241=0.09min 0.58370(2)半精镗Ф50mm的孔

ll1l2l3i

nf所以tm1）加工条件

工艺要求：孔径d=48mm的孔加工成d=50mm,通孔

机床 ：T616镗床

刀具：YG6的硬质合金刀

刀具为YG6的硬质合金刀，且直径为20mm的圆形镗刀 2）切削用量 e)确定切削深度ap 5048 ap==1mm 2f)确定进给量f 根据《切削手册》表1.5 当粗镗铸铁，镗刀直径为20mm, ap<=2mm, 孔径d<=50mm,镗刀伸长长度l<=100mm时 f=0.40~0.60mm/r 按T616机床进给量（《工艺设计手册》表4.2-21）选f=0.41mm/r g)确定切削速度 v 按 《切削手册》表1.27和表1.28

vcvTmapxvfyvkv

其中：cv=158 xv=0.15 yv=0.40 m=0.20 T=60min KTv=1.0 Kmv=1.0 Ksv=0.8 Ktv=1.0 K= KTvx Kmvx Ksvx Ktv=1.0x1.0x0.8x1.0=0.8 1580.8=78.9m/min 所以 v0.20.150.406010.41100078.9 n=503r/min 3.1450又按T616机床上的转速 选n=370r/min h)确定半精镗Ф50mm孔的基本时间

选镗刀的主偏角xr=45o 则 l1=3.5mm l2=4mm l=12mm l3=0 又f=0.58mm/r n=370r/min i=1

tm3.51241=0.13min 0.41370 2.5.5 工序六：铣断 tmll1l2l3i

nf1）加工条件

工件尺寸：长72mm 深12mm 加工要求：将双体铣开

刀具： 选高速钢细齿圆锯片刀 由《工艺设计手册》表3.1-27可得，又由（《金属切削手册》第三版）表6-7 B=4mm do=160mm Z=50 d=32mm ro=10o ao=16o 2)切削用量

a)决定每齿进给量fz 查《切削手册》表3.4可得 fz=(0.03~0.02)x(1+40%)=(0.042~0.028)mm/z 由于是对称铣 取f=0.028mm/z b)后刀面最大磨损及寿命

查《切削手册》表3.7后刀面最大磨损为：（0.15~0.20）mm 查《切削手册》表3.8 寿命T=150min c)计算切削速度

按《切削手册》表3.27中的公式

vc可得vc=76.7m/min 100076.7n=153r/min 160根据XA6132铣床 选主轴转速为 n=150r/min

cvdoqvKv mpvTapxvfzyvuvaeZ所以实际的切削速度为 v=75.36 m/min 工作台每分钟进给量为： fmz=0.026x50x150=195mm/min 又根据XA6132铣床的参数，取工作台进给量为190mm/z

190则：实际的进给量为fz==0.025mm/z

50150d)校验机床功率

由《切削手册》表3.28中的计算公式可知：

pc=Fc=

Fcv 1000yCFapxFfzFaeuFZdoqFnwFkFc

式中 CF=30 xF=1.0 yF=0.65 uF=0.83 wF=0 qF=0.83 所以计算得

FvFc=163.5N Pc=c=4.8kw

1000XA6132铣床主动电机的功率为7.5KW，故所选的切削用量可以采用 最终确定 vf=190mm/min n=150r/min v=75.36m/min e)计算基本工时

tmL Vf公式中： L=l+y+Δ；根据《切削手册》表3.26，可得 l+Δ=0所以L=l+y+Δ=22mm 故 tmL=22/190=0.12min Vf2.5.6 工序七： 钻锥孔Ф8mm的一半Ф4mm（1）加工条件

工艺要求；孔径do=4mm ,孔深l=32mm, 通孔

机床；Z525立式钻床

刀具： 高速钢麻花钻

选择的高速钢麻花钻的直径为do=4mm 钻头的几何形状为（由《切削手册》表2.7可知

铸铁的强度头几何形状为：由《切削手册》表2.1及表2.2 选β=30o αo=16o 2Φ=118o 2Φ1=70o（2）切削用量 1)决定进给量f a)、按加工要求决定进给量 根据《切削手册》表2.7，当铸铁的强度 бb200HBS do=4mm时，f=0.18~0.22mm/r 由于L/d=32/4=8>3,故取修正系数K=0.8 所以 f=(0.18~0.22)x0.8=(0.144~0.176)mm/r b)按钻头强度决定进给量 根据表2.8，当бb=190MPa,do<=4.3mm,钻头强度允许的进给量f=0.5mm/r c)按机床进给机构强度决定进给量

根据表2.9，当бb210MPa,do10.2mm,机床进给机构允许的轴向力为8330N（Z525钻床允许的轴向力为8830N（见《工艺设计手册》表4.2-14）时，进给量为1.63mm/r。

从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为f=(0.144~0.176)mm/r，根据Z525钻床说明书，选f=0.17mm/r（见《工艺设计手册》表4.2-16），又由《切削手册》表2.19可以查出钻孔时的轴向力，当f<=0.17mm/r do<=12mm时，轴向力Ff=1230N 轴向力的修正系数为1.0，故Ff=1230N 根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=8330N，由于Ff

由《切削手册》表2.12，当do<= 6 mm时，钻头后刀面最大磨钝量取为（0.5~0.8）mm,寿命T=20min 3)决定切削速度 由《切削手册》表2.15可知f=0.20mm/r时，标准钻头，do=4 mm时，Vt=20m/min 切削速度的修正系数由《切削手册》表2.31可知 Ktv=1.0 Kmv=1.0 KTv=1.0 Klv=0.85 所以 V=VtxKv=20x1.0x1.0x1.0x0.85=17m/min

n1000V do100017=1354r/min 3.144根据Z525钻床说明书,可考虑选择nc=1360r/min(见《工艺设计手册》表4.2-15)所以n=4）检验机床扭转及功率

根据《切削手册》表2.21，当f<=0.17mm/r，do<=11.1 mm时 Mc=6.18N.m, 根据Z525钻床说明书,当nc=1360r/min时，Mm> Mc

又根据《切削手册》表2.23，当бb=(170~213)MPa do<=10mm f<=0.53mm/r vc<=17.4m/min时 Pc=0.8KW 根据Z525钻床说明书, Pc

tmL nf L=l+y+Δ 由《切削手册》表2.29查得y+Δ=2.5mm 322.5故 tm=0.15min 13600.17

2.5.7 工序八：钻Ф5mm的孔，攻螺纹M6（1）加工条件

工艺要求；孔径do=5mm ,孔深l=6mm, 通孔

机床；Z525立式钻床

刀具： 高速钢麻花钻

选择的高速钢麻花钻的直径为do=5mm 钻头的几何形状为（由《切削手册》表2.7可知

铸铁的强度头几何形状为：由《切削手册》表2.1及表2.2 选β=30o αo=16o 2Φ=118 2Φ1=70（2）切削用量 1)决定进给量f a)、按加工要求决定进给量 根据《切削手册》表2.7，当铸铁的强度 бb200HBS do=5mm时，f=0.27~0.33mm/r 由于L/d=6/5=1.2<3,故取修正系数K=1 所以 f=(0.27~0.33)x1=(0.27~0.33)mm/r b)按钻头强度决定进给量 根据表2.8，当бb=190MPa,do<=5.4mm,钻头强度允许的进给量f=0.6mm/r c)按机床进给机构强度决定进给量

根据表2.9，当бbo o210MPa,do10.2mm,机床进给机构允许的轴向力为8330N（Z525钻床允许的轴向力为8830N（见《工艺设计手册》表4.2-14）时，进给量为1.63mm/r。

从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为f=(0.27~0.33)mm/r，根据Z525钻床说明书，选f=0.28mm/r（见《工艺设计手册》表4.2-16），又由《切削手册》表2.19可以查出钻孔时的轴向力，当f<=0.33mm/r do<=12mm时，轴向力Ff=2110N 轴向力的修正系数为1.0，故Ff=2110N 根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=8330N，由于Ff

由《切削手册》表2.12，当do<= 6 mm时，钻头后刀面最大磨钝量取为（0.5~0.8）mm,寿命T=20min 3)决定切削速度 由《切削手册》表2.15可知f=0.30mm/r时，标准钻头，do=5 mm时，Vt=16m/min 切削速度的修正系数由《切削手册》表2.31可知 Ktv=1.0 Kmv=1.0 KTv=1.0 Klv=0.85 所以 V=VtxKv=16x1.0x1.0x1.0x0.85=13.6m/min

n1000V do100013.6=866r/min 3.145根据Z525钻床说明书,可考虑选择nc=960r/min(见《工艺设计手册》表4.2-15)所以n=4）检验机床扭转及功率

根据《切削手册》表2.21，当f<=0.33mm/r，do<=11.1 mm时 Mc=10.49N.m, 根据Z525钻床说明书,当nc=960r/min时，Mm> Mc

又根据《切削手册》表2.23，当бb=(170~213)MPa do<=10mm f<=0.53mm/r vc<=15.1m/min时 Pc=1.0KW 根据Z525钻床说明书, Pc

tm L=l+y+Δ 由《切削手册》表2.29查得y+Δ=2.5mm 62.5故 tm=0.03min 9600.28（2）攻M6的螺纹

由〈〈工艺设计手册〉〉表6.2-14可知

L nfLl1l2Ll1l2tmi

fnfno 其中：l1=(1~3)p l2=(2~3)p 公式中的no为丝锥或工件回程的每分钟转数（r/min）;i为使用丝锥的数量；n 为丝锥或工件每分钟转数（r/min）；d为螺纹大径；f为工件每转进给量 等于工件螺纹的螺距p 由上述条件及相关资料有； f=p=1mm/r d=6mm n=680r/min no=680r/min i=1 所以(1)切削速度

vdon1000

所以v=3.146680=10.7m/min 1000

(2)基本工时

622.5622.52tm1=0.03min 68016801 2.5.8 工序九：铣缺口（1）加工条件

工件尺寸：长为25mm, 宽为10mm 机床：XA5032立式铣床

刀具；W18Cr4V硬质合金端铣刀

W18Cr4V硬质合金端铣刀，牌号为YG6，由《切削用量简明手册》后称《切削手册》表3.1查得铣削宽度ae<=90mm,深度ap<=6mm,齿数Z=10时，取刀具直径do=100mm。又由《切削手册》表3.2选择刀具的前角ro=+5o;后角ao=8o;副后角a’o=8o,刀齿斜角λs=-10o,主刃Kr=60,过渡刃Krε=30,副刃Kr’=5,过渡刃宽bε=1mm(2)切削用量

a)切削深度 因切削用量较小，故可以选择ap=6mm,一次走刀即可完成所需尺寸。b)每齿进给量：由《切削手册》表3.30可知机床的功为7.5KW，查《切削手册》表3.5可得f=0.14~0.24mm/z,由于是对称铣，选较小量f=0.14mm/z c)查后刀面最大磨损及寿命

查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为（1.0~1.5）mm 查《切削手册》表3.8, 寿命T=180min d)计算切削速度 按《切削手册》表3.27中的公式 o

o

o

vccvdoqvkmprv

Tapxvfzyvuvaez也可以由表3.16查得vc=77m/min nt=245r/min vft =385m/min 各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmvf=1.0 Ksv=Ksn=Ksvf=0.8 故 Vc=VtKv=77x1.0x0.8=61.6m/min n= ntkn=245x1.0x0.8=196r/min vf=vftkvt=385x1.0x0.8=308mm/min 又根据XA5032铣床参数，选 n=235r/min vf =375mm/s，则实际的切削速度为：

vcdonc1000

所以vc=3.14100235=73.8m/min,实际进给量为：

1000fzv所以fzv=

vfcncz

375=0.16mm/z 23510e)校验机床功率 查《切削手册》表3.24，当бb=(174~207)MPa ae<=70mm ap<=6mm do=100mm Z=10 vfc<=385mm/min近似为 Pcc=4.6KW 根据XA5032型立铣说明书（《切削手册》表3.30），机床主轴允许的功率为Pcm=7.5x0.75=5.63KW 故 Pcc

ap=6mm vf=375mm/min n=235r/min vc=73.8m/min fz=0.14mm/z f)计算基本工时

tmL Vf公式中： L=l+y+Δ；根据《切削手册》表3.26，可得 l+Δ=0mm, 所以L=l+y+Δ=25mm 故 tmL=25/375=0.07min Vf3.绘制零件图和编制工艺文件

3.1 绘制零件图

图二:零件图

3.2 编制工艺文件 机械加工工艺过程的组成

工艺过程 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程。

机械加工工艺过程 用机械加工方法,改变毛坯的形状、尺寸和表面质量,使其成为零件的过程。

零件的机械加工工艺过程由许多工序组合而成,每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。

工序 一个或一组工人,在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

安装 工件经一次装夹(定位和夹紧)后所完成的那一部分工序。

工位 为了完成一定的工序部分,一次装夹工件后,工件与夹具或设备的可动部分一起,相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。

工步 当加工表面、加工工具和切削用量中的转速和进给量均保持不变的情况下完成的那一部分工序。工序的合理组合

确定加工方法以后,就要按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数.确定工序数有两种基本原则可供选择.工序分散原则 工序多,工艺过程长,每个工序所包含的加工内容很少,极端情况下每个工序只有一个工步,所使用的工艺设备与装备比较简单,易于调整和掌握,有利于选用合理的切削用量,减少基本时间,设备数量多,生产面积大.工序集中原则 零件的各个表面的加工集中在少数几个工序内完成,每个工序的内容和工步都较多,有利于采用高效的机床,生产计划和生产组织工作得到简化,生产面积和操作工人数量减少,工件装夹次数减少,辅助时间缩短,加工表面间的位置精度易于保证,设备、工装投资大,调整、维护复杂,生产准备工作量大.批量小时往往采用在通用机床上工序集中的原则,批量大时即可按工序分散原则组织流水线生产,也可利用高生产率的通用设备按工序集中原则组织生产.将工艺规程的内容，填入具有规定的格式的卡片中，使之成为生产准备和施工依据的工艺规程文件。

“机械加工工艺过程卡”和“机械加工工序卡”附后所示

4.夹具设计

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师的协商，决定设计第Ⅵ道工序—铣断双体，本夹具将用于XA6132卧式铣床，刀具为高速钢细齿圆锯片铣刀，对工件进行加工。

4.1问题的提出

本夹具主要用于铣开双体，并且铣开的表面与Φ20mm的孔有一定的公差要求，又在加工本道工序时，Φ20mm的孔已经进行了加工，因此，在本道工序中主要考虑加工面与Φ20mm孔之间的要求，其次是考虑如何提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。

4.2 夹具体设计

4.2.1 定位基准的选择

图三定位原理图

由零件图可知：被铣开的那Φ50mm的中心线与Φ20mm孔的中心线之间的公差等级要求较高，且铣开时的设计基准为Φ50mm孔的中心线。为了尽量的减小定位误差，应选Φ20mm孔为主要的定位基准，利用一个圆柱销和一个菱形销定位，消除三个自由度，再在底面用夹具体定位消除三个自由度。以便达到所需要求。

为了提高加工效率，现同时加工四个双体，同时，为了夹具简单，操作方便，利用多点联动夹紧机构夹紧。4.2.2 切削力及夹紧力的计算

刀具：高速钢细齿圆锯片铣刀 直径do160mm 齿数 Z=50 又由《切削手册》表3.28中的公式：

FCFapxFfzyFaeuFZdoqFnwF

其中： CF30

xF1.0

yF0.65 uF0.83 wF0 qF0.83

do160mm Z=50 ap4mm ae12mm fz0.025mm/z 所以 F=63.5N 水平分力：FH1.1F63.51.169.9N

垂直分力；FV0.3F0.363.519.1N

又在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数KK1K2K3K4 其中 K1为基本安全系数1.5 K2为加工性质系数1.2

K3刀具钝化系数 1.2 K4为切削特点系数（断续切削）1.2 所以 F ′=KFH=69.9x1.5x1.2x1.2x1.2=181.2N 为了克服水平方向的力，实际的夹紧力为 N（f1+f2）= KFH

其中 f1为螺母与螺杆间的摩擦系数

f2为工件与螺杆头（或压板）间的摩擦系数

又查得 f1 和f2为1.6 则

NKFH

f1f2181.2566N

0.160.16又选择的螺旋夹紧机构的基本尺寸如下（根据《机床夹具设计》 第三版表1-2-20、所以 N1-2-

21、1-2-

22、1-2-23查得：

950 r′=0

M12mm

p1mm rz5.675mm a136 30

2tg20.15 L=120mm Q=30N 则 可以提供的夹紧力为：

wQL )rtg1rz(a2 所以w =12030=3140N 5.675tg(136950)又由《机床夹具设计》 第三版表1-2-24查得 当螺纹的公称直径为12mm时，螺栓许用的夹紧力为5690N 由以上的数据可知：所选的螺旋机构提供的夹紧力大于所需的，且满足螺栓的许用夹紧力，故本夹具可以安全工作。4.2.3 定位误差分析

1）定位元件尺寸及公差的确定 本夹具的定位元件为一圆柱销和一菱形销，其参数由（《机床夹具设计手册》图5-3及其表选 两定位销的尺寸及公差为：Φ2000.033mm（定位销的公差取h8）。

2）零件图样规定 Φ20mm的孔的中心线与Φ50mm孔的中心线的长度误差为0.2mm，Φ20mm孔中的定位销与夹具体的垂直度误差为0.05mm，此项技术要求应由定位销

0.021宽配合中的侧向间隙保证。已知Φ20mm的宽为Φ200定位销为Φ200（定mm，0.033mm位销的公差取h8），则 一个定位销与一个孔的定位误差为：

bmax0.021(0.033)/20.027mm

此处引起零件的定位误差为 x0.02720.054mm<0.2mm 故最大侧向间隙能满足零件的精度要求。

（2）计算Φ20mm定位销的中心线与夹具体垂直度误差

定位销的宽度为Φ2000.033mm 夹具体表面的粗糙度Ra1.6um 故 max0.0016(0.033)0.03360.05mm 所以最大垂直度误差能满足零件精度要求 4.2.4 夹具设计及操作的简要说明

如前所述，在设计夹具时，首先要考虑到能保证零件的加工精度，其次是要提高劳动生产率。为此，应先考虑所设计的夹具体与零件在夹具上的定位，在本道工序中，由于零件的底面的定位是用的夹具体，所以其表面粗糙度要求应比较高，视为关键面。又本道工序是铣断，其切削力不大，故在设计夹具时应考虑夹具的简单及利用常用的一些零件。为了提高生产率，可以考虑同时装夹几个零件，并且用了活动杠杆使操作更加节省时间。可以同时装夹四个零件，提高了生产率。

夹具上装有对刀块，可以使夹具在一批零件加工之前很好的对刀；同时，夹具体底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有一正确的安装位置，以利于铣削加工。铣床夹具装配图及夹具体零件图见图示：

结

论

毕业设计是学生在校学习阶段的最后一个重要的教学环节，其目的是培养学生综合运用所学的专业和基础理论知识，独立解决专业一般工程技术问题的能力。树立正确的设计思想和工作作风。

经过两个月的毕业设计，获得如下心得：

1.运用机械制造工艺及有关课程的知识，结合生产实习中学到的实践知识。独立地分析和解决工艺问题。初步具有设计一些中等复杂零件的能力。

2.能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法。学会拟定夹具设计方案。

3.熟悉并运用有关手册，能快速查表得到所需的数据。4.有一定的识图制图能力。

通过设计，培养了我综合运用理论知识和专业知识的技能。熟悉一般机械零件的加工工艺过程，设计夹具的能力。

中国加入WTO以后，大量的机械产品技术进入我国市场。中国企业能够与国外产品竞争，拥有自己的国内外市场就必须产品的质量好，技术含量高，价格低廉，这就要求我们扎实学习先进的技术，认真研究。

致

谢

本学期是我在学校求学的最后一个学期，也是完成我的毕业设计的时间表，在这最后一个学期里面，我学到了很多知识，其中有很多是很好实用价值的，这在我以后的工作中有大帮助，在此我对我的指导老师杨文生老师的辛勤教诲表示衷心的感谢，感谢他对我们设计的关心和帮助。本次毕业设计是我们大学四年所学知识做的一次总测验，是锻炼也是检验自己四年来所学知识和掌握、运用知识的能力，是我们高等院校学生的最后的学习环节，也是学到最多实际知识的时候。通过这次设计，我学到了许多原来未能学到的东西，对过去没有掌握的知识得到了更进一步巩固。独立思考，综合运用所掌握理论知识的能力得到很大的提高，学会了从生产实际出发，针对实际课题解决实际问题，掌握了综合使用各种设计手册、图册、资料的方法，也是为我们即将参加工作所做的必要准备，打下基础，更是我们四年机械设计制造及其自动化专业知识的一次综合。

本次设计也暴露了我们不少的缺点和问题：对于所学知识还没有做到仔细、认真消化，许多方面还是只有一个大概的认识，没有深入探讨，对实际事物没有深刻得了解，没有做到理论联系实际，没有达到对所学的知识熟练运用的水平。这也从一个侧面反映出我们设计经验不足，思维不够开拓，不够灵活。从而我得出一个结论：无论是现在还是以后走上工作岗位，还是再深造，都应该虚心向老师和前辈们学习，从而不断完善自我，提高自我水平。

本次毕业设计毕竟是我们做的第一次比较完整，系统的设计，因而难免存在许多缺点和不足之处，还有待于改进。希望各位老师多提宝贵意见。

参考文献

[１]、徐嘉元，曾家驹主编《机械制造工艺学》机械工业出版社 97.8 [2]、赵家齐：《机械制造工艺学课程设计指导书》，机械工业出版社 [3]、李益民主编：《机械制造工艺设计简明手册》，机械工业出版社 [4]、艾兴 肖诗纲主编.《切削用量简明手册》.机械工业出版社, 1994 [5]、浦林祥主编.《金属切削机床夹具设计手册》.机械工业出版社, 1984 [6]、王启平主编《机床夹具设计》哈工大出版社 85.12 [7]、东北重型机械学院主编《机床夹具设计手册》上海科学技术出版社 80.1 [8]、徐灏主编《机械设计手册》机械工业出版社 91.9 [9]、《机械制造工艺学》、《机床夹具设计》（教材）

[10]、孙丽媛主编，《机械制造工艺及专用夹具设计指导》，冶金工业出版社2002 [11]、《机械零件设计手册》 [12]、《机床夹具设计图册》 [13]、《几何量公差与检测》

摘 要

拨叉的加工质量将直接影响机器的性能和使用寿命。本次设计旨在提高CA6140车床拨叉的加工效率，由此我们首先对拨叉的结构特征和工艺进行了仔细的分析，然后确定了一套合理的加工方案，加工方案要求简单，操作方便，并能保证零件的加工质量。在制定加工工艺规程的顺序如下： 1分析零件； 2选择毛坯；

3设计工艺规程：包括制定工艺路线，选择基准面等；

4工序设计：包括选择机床，确定加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸，确定切削用量及计算基本工时等； 5编制工艺文件。

此外，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，需设计专用夹具，本次设计选择了第六道工序铣断双体的专用夹具设计，以满足加工过程的需要。关键词：拨叉;工艺规程;夹具设计

Abstract

Dials the fork processing quality directly will affect the machine the performance and the service life.This design is for the purpose of enhancing the CA6140 Lathe machine Dials the fork the processing efficiency, first has carried on the careful analysis from this us to the Dials the fork structure characteristic and the craft, then had determined set of reasonable processings plans, the processing plan request are simple, the ease of operation, and can guarantee the components the processing quality.In formulation processing technological process order as follows: 1 analysis the components;2 choices semifinished materials;3 designs technological process: Including division Craft route, preferred orientation datum and so on;4 working procedures designs: Including chooses the engine bed, the determination processing remainder, the computation working procedure size and its the Semifinished materials size, the determination cutting specifications and the computation man-hour and so on;5 establishments technological document.In addition, in order to enhance the labor productivity, reduces the labor intensity, guaranteed the processing quality, must design the unit clamp, this design chose the six working procedure to The mill breaks Catarmaran Special-purpose jig design, by satisfied the processing process the need.Key words: Dials the fork;technological process;jig desin。

目 录

前 言-------------1 1 零件的分析1 1．1 零件的作用-------------------------1 1．2 零件的工艺分析------------------1 2 工艺规程的设计------------------------2 2．1 毛坯的制造形式-----------------2 2．2 基准面的选择---------------------2 2．2．1 粗基准的选择-------------2 2．2．2 精基准的选择-------------2 2．3 制定工艺路线---------------------3 2．4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定-------4 2．5 确定切削用量及基本工时----4 3 绘制零件图和编制工艺卡----------21 3．1 绘制零件图------------------------21 3.2 编制工艺文件---------------------22 4 夹具设计----23 4．1 问题的提出-----------------------23 4．2 夹具体设计-----------------------23 4．2．1 定位基准的选择---------23 4．2．2 切削力及夹紧力的计算------------------------------24 4．2．3 定位误差分析-------------25 4．2．4 夹具设计及操作的简要说明-----------------------26 5 结论-----------276 致谢-----------287 参考文献----29

学 号： ***

河北理工大学成人教育

毕业论文（设计说明书）

论文题目： 学 院： 专 业： 班 级： 姓 名： 指导教师：

拨叉机械加工工艺规程及夹具设计

河北理工大学继续教育学院 机械设计制造及其自动化

09机本培 王 虎 杨文生

2013 年 月 日

第五篇：气缸缸盖夹具设计 毕业设计

摘要

本文主要研究机车气缸缸盖数控加工工艺和夹具的设计，机车气缸缸盖是机车气缸的重要的组成部分，它在气缸体上部封闭的燃烧室，并与活塞顶部一起形成燃烧室。随着发动机技术的飞速发展现代气缸盖的结构也越来越复杂，加工难度越来越大，精度要求越来越高。而且先进的内燃机越来越多地倾向于采用多气门机构这使得气缸盖加工变得越来越困难，气缸缸盖的加工工艺以及夹具设计一直以来是国内外加工的重点，难点。

本课题主要研究机车气缸缸盖加工工艺以及专用夹具的设计，夹具设计旨在能够达到快速装夹，定位。结合实际，确保加工质量的前提下，达到提高生产速率，降低生产成本

关键词：气缸盖 加工工艺 专用夹具

I

ABSTRACT This paper studies motorcycle cylinder head machining process and fixture design，motorcycle cylinder head is an important part of the cylinder。It closed in the upper part of the cylinder combustion chamber, and together form a combustion chamber and piston top。With the rapid development of modern engine technology structure of the cylinder head more and more complex, more and more difficult process, more and more high precision。And advanced internal combustion engines tend to use more and more multi-valve cylinder head body which makes it increasingly difficult, and the cylinder head of the fixture design process has always been the focus of domestic processing and difficult The main topic of motorcycle cylinder head processing technology and a dedicated fixture design, fixture design to be able to achieve rapid clamping, positioning.Reality, the premise of ensuring the quality of processing, to increase production rates, lower production costs

Keywords: cylinder head;processing;special fixture

II

目录

摘要.................................................................................................................................I ABSTRACT..................................................................................................................II 第1章绪论....................................................................................................................1 1.1气缸缸盖简介......................................................................................................1 1.2气缸缸盖国内外发展的现状..............................................................................1 1.3 本次论文研究的内容和意义.............................................................................1 第2章气缸缸盖的工艺设计........................................................................................3 2.1 机车气缸缸盖的三维建模.................................................................................3 2.2零件的工艺分析..................................................................................................3 2.3确定毛坯的铸造形式..........................................................................................4 2.4基面的选择..........................................................................................................4 2.4.1粗基准的选择................................................................................................4 2.4.2精基准的选择................................................................................................5 2.5制定工艺路线......................................................................................................5 2.5.1工艺路线方案一............................................................................................5 2.5.2工艺方案二....................................................................................................6 2.5.3.工艺方案的比较与分析................................................................................6 2.6机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定..................................................7 2.7确定切削用量及基本工时..................................................................................7 2.7.1 粗铣气缸缸盖的接触面...............................................................................7 2.7.2钻 扩 铰两个定位销孔................................................................................8 2.7.3铣气缸缸盖的底面........................................................................................9 2.7.4钻缸该底面的孔..........................................................................................11 2.7.5 铣气缸缸盖的左侧面.................................................................................12 2.7.6铣气缸缸盖的右侧面..................................................................................13 2.7.7铣气缸缸盖的一个端面..............................................................................13 2.7.8精铣气缸缸盖的接触面..............................................................................15 第3章 专用夹具的设计............................................................................................16 3.1 问题的提出.......................................................................................................16 3.2夹具设计............................................................................................................16 3.2.1定位基准的选择..........................................................................................16 3.2.2定位夹紧原件的介绍..................................................................................16

III 3.3切削力及夹紧力计算........................................................................................18 3.3.1计算钻直径为15.75的孔的切削力...........................................................18 3.3.2法兰式转角缸的选择..................................................................................19 3.4误差分析............................................................................................................21 第4章 气缸缸盖数控加工仿真............................................................................23 4.1气缸缸盖数控加工..........................................................................................23 4.2生成G代码及刀具路径后处理.....................................................................25 总结..............................................................................................................................28 参考文献......................................................................................................................29 致谢..............................................................................................................................30

IV

第1章绪论

1.1气缸缸盖简介

缸盖安装在缸体的上面，从上部密封气缸并构成燃烧室。它经常与高温高压燃气相接触，因此承受很大的热负荷和机械负荷。水冷发动机的气缸盖内部制有冷却水套，缸盖下端面的冷却水孔与缸体的冷却水孔相通。利用循环水来冷却燃烧室等高温部分，因此缸盖的性能与缸体的安全系数息息相关，对于现代化安全和高效生产缸盖的性能起着至关重要的作用。

气缸盖处在内燃机的心脏是内燃机的核心部件，它在气缸体上部封闭燃烧室并与活塞顶部一起形成燃烧室，气缸盖体上一般铸有冷却水腔气道等其上有安装燃油系统及配气机构的座孔，结构复杂，孔系繁多是气缸盖加工的特点，尤其是其阀座孔与导管孔的加工因其尺寸精度和形位公差要求严格，长期以来都是国内外内燃机制造行业研究的重点难点。随着内燃机发动机技术的飞速发展现代气缸盖的结构也越来越复杂而且先进的内燃机越来越多地倾向于采用多气门机构这使得气缸盖加工变得越来越困难

气缸盖一般采用灰铸铁或合金铸铁铸成，铝合金的导热性好，有利于提高压缩比，所以近年来铝合金气缸盖被采用得越来越多

1.2气缸缸盖国内外发展的现状

近年来国内外内燃机行业发展的新趋势和工作实践，对结构复杂的气缸盖机械加工提出了进、排气门座圈锥面与导管孔的加工是其工艺技术关键，从定位方式、基准选择、气门座底孔与导管孔底孔的加工，气门座圈锥面加工方式和导管孔的加工方式等方面进行了探讨和分析

气缸盖的机械加工工艺技术关键和整体工艺水平正在随着高技术含量内燃机的发展而日趋提高和完善，国外工艺水平已与产品开发水平呈现同步水平，国内工艺水平随着与国际接轨和科技发展将由落后变为逐步接近产品开发水平，解决好加工工艺技术关键是工艺设计的核心和前提。但是工艺的设计编制，受到诸多因素的影响，如产品的精度高低，产品的工艺性好坏，生产纲领的大小，投资力度的强弱，企业现状等等。因此，合理的最佳的工艺方案不仅需要对某一关键部位或某一关键工序认真论证、合理配置，更必须整线统盘考虑，最终是否取得最佳效果必须经过实践检验.1.3 本次论文研究的内容和意义

针对机车的气缸缸盖利用三维软件进行建模，2对机车气缸缸盖进行可靠的工艺设计，3通过机车气缸缸盖的三维模型对机车气缸缸盖设计某一步的夹具，夹具设计要求能够快速安装 定位 夹紧，夹具要求是气动夹。

本次课程设计的主要意义熟悉箱体零件的加工工艺路线，并能正确的设计出 1 机车气缸缸盖的加工路线，夹具设计能够实现快速定位 夹紧，能够投入大规模的技术生产，给企业带来效益。

近年来随着发动机的快速发展，使得机车对气缸缸盖的要求也越来越高，气缸盖一般采用灰铸铁或合金铸铁铸成，铝合金的导热性好，有利于提高压缩比，所以近年来铝合金气缸盖被采用得越来越多，本次课题旨在能够完善气缸缸盖的加工工艺，并能更好的提高机车气缸缸盖的夹具设计。

第2章气缸缸盖的工艺设计

2.1 机车气缸缸盖的三维建模

利用三维建模软件对机车气缸缸盖建模 机车缸盖三维图如（图1-1）所示

图1-1机车气缸缸盖

2.2零件的工艺分析

机车气缸缸盖是机车气缸部件的基础件，机车气缸缸盖主要加工面是平面和孔，气缸缸盖毛坯是铸造出来的，缸盖的接触面作为主轴孔的设计基准，缸盖的接触面与接触面上的两个通孔作为定位基准 “一面双销定位”，上下两面的平行度要求为0.1mm/300mm,箱体腔内的孔不仅本身有较高的尺寸精度要求，而且有较高的位置精度要求，缸盖加工中的定位基准的选择可以先加工它的一个端面, 3 再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面以及孔的加工。

2.3确定毛坯的铸造形式

基于成本和力学性能方面约综分考虑，扩大铝合金的应用是目前乘用车轻量化，降低油耗的主要手段，如机车气缸缸盖已经实现铝合金化制造。尽管铝合金缸盖的生产方法有多种，但主流的制造工艺则是金属型铸造和低压铸造，其中欧洲和中国以金属型为主，而日本、美国则更多采用低压铸造 相对于金属型铸造，低压铸造由于是在压力下充型和结晶凝固，因而具有成形质量好、工艺出品率高等优点，但对于形状复杂、性能要求高的缸盖铸件，则存在着工艺复杂，控制要求高等技术难关。因此采用了铝合金缸盖的低压铸造技术，用以充分发挥低压铸造工艺的技术，低压铸造工艺技术应用多个浇口即多权分流的形式。缸盖，具有代表性的两种浇注系统即在燃烧室侧是设置2个或4个浇口，铸造后再进行机械加工。这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的

2.4基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

2.4.1粗基准的选择

选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。

粗基准选择应当满足以下要求：

1.粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。

2.选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。

3.应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。

4.应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

5.粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次 使用难以保证表面间的位置精度。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。

但对于一般箱体零件来说，以接触面作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则），即综上所述选择加工底面为粗基准。

2.4.2精基准的选择

1.基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。

2.基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。

3.互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。

自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。

此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。

要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，适于作精基准使用。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。

2.5制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降

2.5.1工艺路线方案一

工序 1 粗铣气缸缸盖的接触面。

工序 2 钻 扩 铰缸盖接触面的两个定位销的孔。工序 3 粗 精 铣气缸缸盖的底面。工序 4 加工气缸缸盖底面的孔。工序 5 粗 精铣气缸缸盖的一个侧面。工序 6 粗 精铣气缸缸盖的另一个侧面。工序 7 粗 精铣气缸缸盖的一个端面。工序 8 粗 精铣气缸缸盖的另一个端面。工序 9 精铣气缸缸盖的接触面。

工序 10 加工气缸缸盖的接触面，加工接触面上一些孔，并且加工气缸缸盖内部的一些孔。

工序 11 加工气缸缸盖侧面一些孔。工序 12 加工气缸缸盖另一侧面的一些孔。工序 13 加工气缸缸盖端面的一些孔。工序 14 加工气缸缸盖端面的一些孔。工序 15 清洗。工序 16 去毛刺。

2.5.2工艺方案二

工序 1粗铣气缸缸盖的接触面

工序 2钻 扩 铰缸盖接触面的两个定位销的孔 工序 3粗 精 铣气缸缸盖的底面 工序 4加工气缸缸盖底面的孔 工序 5精铣气缸缸盖的一个侧面。工序 6粗 精铣气缸缸盖的另一个侧面 工序 7粗 精铣气缸缸盖的一个端面。工序 8粗 精铣气缸缸盖的另一个端面

工序 9加工气缸缸盖的接触面，加工接触面上一些孔，并且加工气缸缸盖内部的一些孔

工序 10精铣气缸缸盖的接触面。

工序 11加工气缸缸盖侧面一些孔。工序 12加工气缸缸盖端面的一些孔。

工序 13加工气缸缸盖端面的一些孔 工序 14加工气缸缸盖端面的一些孔。工序 15清洗 工序 16去毛刺

2.5.3.工艺方案的比较与分析

在大批大量生产中，毛坯的质量较高，各个孔的镗孔的余量较小，为使镗孔的余量均匀，最好是粗镗 半精镗 精镗和金刚镗都统一采用精加工过的精基准面定位一次进行，这就要在粗镗空之前安排精加工基准面。这种违反先粗后精原则 6 的工序安排有一个前提条件，箱体毛坯制造质量较高

综上所述我选择第一种的工艺安排作为加工工艺，以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。

2.6机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“机车气缸缸盖”零件材料为铝制合金，硬度200HB，生产类型为大批生产，采用铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下：

1.参照《机械加工工艺手册》表2.3-6查得压力铸造及壳型的尺寸公差等级ZJ1。

2.选用压力铸造查《机械加工工艺手册》得，在实际生产中，有的工厂根据工厂的生产技术条件和生产经验来确定铸件的加工余量，在这里初步定铸件的加工单边的加工余量为1。

3.精铣的单边余量为0.2 4.粗铣的单边余量为1-0.8=0.2 2.7确定切削用量及基本工时

2.7.1 粗铣气缸缸盖的接触面 1.粗铣气缸缸盖的接触面（1）刀具选择

根据《机械加工工艺手册》表4.4-5及铣刀样本手册，选普通直柄立铣刀，直径50mm, ,L=0.8mm,Z=10（2）切削用量

ap =L=0.8mm（3）由《机械加工工艺手册》表2.4-79 ae=15采用硬质合金材料加工铝合金取af=0.1~0.2mm/r,取af=0.2mm/r（4）确定切削速度Vc

由《机械加工工艺手册》表2.4-90,当取V=6m/s

n查=

1000vc=（1000x6）/3,14x50=38r/s

（1-1）πdW根据机床说明书(见《机械加工工艺手册》表.取主轴转速n机=38r/s则实际切削速度为V = 10m/s 当n =38r/s时,工作台为每分钟进给量是进给速度V=fm=fz×z×n机=0.2X10X38=76mm/s（5）计算基本工时

L=645

L2=5 7 T=

ll1l2l3=（645+5）/76=9s

（1-2）

fm即 横向每次走刀是9s.2.7.2钻 扩 铰两个定位销孔 1.钻两个定位销孔

（1）刀具选择：查《机械制造工艺设计简明手册》选用15.75高速钢直柄标准麻花钻。

（2）切削用量选择：

查《机械加工工艺手册》得：f=0.31mm/r~0.37mm/r,根据所选机床定f=0.35mm/r查《机械加工工艺手册》取V =1.25m/s 由公式（1-1）n =1000 V /3.14x D=1000×1.25/3.14×15.75=25r/s 按机床选取n =1000r/min（3）计算基本工时 由公式（1-2）T=2.扩16.75孔

（1）刀具选择：选用16高速钢直柄扩孔钻。（2）确定切削用量：

查《机械制造工艺手册》得：f=0.90~1.1mm/r,再由所选的机床确定进给量取f =0.9mm/r。扩孔时的切削速度，由《机械制造工艺手册》得公式：V=0.4m/s 由公式（1-1）n=1000 V/ 3.14xD=1000×0.4/(3.14×16)=8r/s=480r/min 按机床选取n =480r/min 机床扩孔时的切削速度为0.4m/s（3）计算基本工时： 由公式（1-2）T=3.铰17的孔

（1）刀具选择： 17高速钢直柄机用铰刀（2）确定切削用量：

背吃刀量ap=0.25。切削速度与粗铰，故n =200r/min。由《机械制造工艺手册》f=1.0mm/r,取f=1mm/r

V= d n /1000=17x200 /1000=3.4mm/min

（1-3）（3）计算基本工时： 由公式（1-2）T=

LL1L2L3=(91+11+0)/(0.76×322)=0.42min。

nwfLL1L2L3=(91+14+2)/(0.92×136)=0.86min。

nwfLL1L2L3 =(91+14+2)/(1.24x132)=0.65min

nwf其中

L=91,L1=14,L2=2 2.7.3铣气缸缸盖的底面 1.粗铣气缸缸盖的底面（1）刀具选择

根据《机械加工工艺手册》 及铣刀样本手册，选普通直柄立铣刀，直径50mm, ,L=0.8mm,Z=10（2）切削用量

ap =L=0.8mm（3）由《机械加工工艺手册》 ae=15采用硬质合金材料加工铝合金取af=0.1~0.2mm/r,取af=0.2mm/（4）确定切削速度V 由《机械加工工艺手册》表2.4-90,当取V=6m/s 由公式（1-1）n查=

1000vc=（1000x6）/3,14x50=38r/s πdW根据机床说明书(见《机械加工工艺手册》表.取主轴转速n机=38r/s则实际切削速度为V= 10m/s 当n =38r/s时,工作台为每分钟进给量是进给速度V=fm=fz×z×n机=0.2X10X38=76mm/s（5）计算基本工时

L=610

L2=5 由公式（1-2）T=

ll1l2l3=（610+5）/76=8s 即 横向每次走刀是8s

fm2.精铣气缸缸盖的底面（1）刀具选择

根据《机械加工工艺手册》表4.4-5及铣刀样本手册，选柄立铣刀，外径50mm, ,L=0.2mm,Z=10（2）切削用量

ap =L=0.2mm（3）由《机械加工工艺手册》表2.4-75，由数控铣床的功率在10KW以上，af=0.1mm/z~0.2mm/z,取af=0.2mm/z（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度

根据《机械加工工艺手册》表2.4-71,铣刀齿后刀面最大磨损限度为1.5mm,由《机械加工工艺手册》表2.4-72,铣刀直径d0=50mm,则硬质合金铣刀T=200min（5）确定切削速度V

由《机械加工工艺手册》,当取V=2m/s 由公式（1-1）n查=

1000vc=（1000x2）/3.14x50=12r/s

πdW9 根据数控机床的实际情况，取主轴转速n=500r/min.则实际切削速度为Vc = 78.5r/min 当n机=500r/min时,工作台为每分钟进给量是进给速度Vf=fm=fz×z×n机=0.2X10X12=24mm/s 根据数控机床的实际情况取机床的进给速度为24mm/s（6）计算基本工时

L=610

L2=5 由公式（1-2）T=ll1l2l3=(610+5)/24=26s 即机床走刀一次的时间是24s

fm3.粗铣气缸缸盖底面1（1）刀具选择

根据《机械加工工艺手册》表4.4-5及铣刀样本手册，选普通直柄立铣刀，直径50mm, ,L=0.8mm,Z=10（2）切削用量

ap =L=0.8mm（3）由《机械加工工艺手册》表2.4-79 ae=15采用硬质合金材料加工铝合金取af=0.1~0.2mm/r,取af=0.2mm/（4）确定切削速度Vc

由《机械加工工艺手册》表2.4-90,当取Vc=6m/s 由公式（1-1）n查=

1000vc=（1000x6）/3,14x50=38r/s πdW根据机床说明书(见《机械加工工艺手册》表.取主轴转速n机=38r/s则实际切削速度为Vc = 10m/s 当n =38r/s时,工作台为每分钟进给量是进给速度Vf=fm=fz×z×n机=0.2X10X38=76mm/s（5）计算基本工时

L=610

L2=5 由公式（1-2）T=

ll1l2l3=（507+5）/76=6.7s 即 横向每次走刀是6.7s

fm4.精铣气缸缸盖的底面1（1）刀具选择

根据《机械加工工艺手册》表4.4-5及铣刀样本手册，选柄立铣刀，外径50mm,L=0.2mm,Z=10（2）切削用量

ap =L=0.2mm（3）由《机械加工工艺手册》表2.4-75，由数控铣床的功率在10KW以上，af=0.1mm/z~0.2mm/z,取af=0.2mm/z 10（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度

根据《机械加工工艺手册》,铣刀齿后刀面最大磨损限度为1.5mm,由《机械加工工艺手册》,铣刀直径d0=50mm,则硬质合金铣刀T=200min（5）确定切削速度V

由《机械加工工艺手册》,当取V=2m/s 由公式（1-1）n查=

1000vc=（1000x2）/3.14x50=12r/s

πdW根据数控机床的实际情况，取主轴转速n=500r/min.则实际切削速度为Vc = 78.5r/min 当n机=500r/min时,工作台为每分钟进给量是进给速度Vf=fm=fz×z×n机=0.2X10X12=24mm/s 根据数控机床的实际情况取机床的进给速度为24mm/s（6）计算基本工时

L=610

L2=5 由公式（1-2）T=

ll1l2l3=(507+5)/24=22 即机床走刀一次的时间是22s

fm2.7.4钻缸该底面的孔

由于气缸缸盖地面的孔很多在这里不一一说明，每类孔只说明一次，其他详见气缸缸盖的加工工艺卡。

1.钻18个15.75通孔

（1）刀具选择：查《机械制造工艺设计简明手册》选用15.75高速钢直柄标准麻花钻。

（2）切削用量选择：

查《机械加工工艺手册》得：f=0.31mm/r~0.37mm/r,根据所选机床定f=0.35mm/r查《机械加工工艺手册》取V =1.25m/s 由公式（3-1）n =1000 V /3.14x D=1000×1.25/3.14×15.75=25r/s 按机床选取n =1000r/min（3）计算基本工时

LL1L2L3由公式（1-2）T==(91+11+0)/(0.76×322)=0.42min。

nwfT1=18 T=18x0.42=7.56 2.半精镗16.25的内孔

（1）刀具选择：选用16.25的镗刀。（2）确定切削用量：

查《机械制造工艺手册》得：f=0.8mm/r~0.15mm/r,再由所选的机床确定进给 量取f =0.9mm/r。镗孔时的切削速度，由《机械制造工艺手册》得0.5m/s~0.83m/s：V=0.5m/s 由公式（1-3）n=1000 V/ 3.14xD=1000×0.5/(3.14×16.25)=10r/s 按机床选取n =600r/min 机床扩孔时的切削速度为0.5m/s 3.精镗16.75的内孔

（1）刀具选择：选用16.75的镗刀（2）确定切削用量：

查《机械制造工艺手册》得：f=0.8mm/r~0.15mm/r,再由所选的机床确定进给量取f =0.8mm/r。镗孔时的切削速度，为了保证精镗的质量定切削速度 V=0.4mm/s 由公式（1-1）n=1000 V/ 3.14xD=1000×0.4/(3.14×16.25)=8r/s 按机床选取n =480r/min 机床扩孔时的切削速度为0.4mm/s 4.金刚镗17的内孔

（1）刀具选择：选用16.75的镗刀（2）确定切削用量：

查《机械制造工艺手册》得：f=0.05mm/r~0.10mm/r,再由所选的机床确定进给量取f =0.08mm/r。镗孔时的切削速度，为了保证金刚镗的质量定切削速度 V=0.3mm/s 由公式（1-1）n=1000 V/ 3.14xD=1000×0.3/(3.14×16.25)=6r/s 按机床选取n =400r/min 机床扩孔时的切削速度为0.35mm/ 2.7.5 铣气缸缸盖的左侧面 1.粗铣气缸缸盖的一个侧面（1）刀具选择

根据《机械加工工艺手册》表 及铣刀样本手册，选普通直柄立铣刀，直径50mm, ,L=0.8mm,Z=10（2）切削用量

ap =L=0.8mm（3）由《机械加工工艺手册》表

ae=15采用硬质合金材料加工铝合金取af=0.1~0.2mm/r,取af=0.2mm/（4）确定切削速度V 由《机械加工工艺手册》表 ,当取Vc=6m/s 由公式（1-1）n查=

1000vc=（1000x6）/3,14x50=38r/s πdW根据机床说明书(见《机械加工工艺手册》表.取主轴转速n机=38r/s则实际切削速度为Vc = 8m/s 当n =38r/s时,工作台为每分钟进给量是进给速度V=fm=fz×z×n机=0.2X8X38=61mm/s（5）计算基本工时

L=153

L2=56 T=ll1l2l3=（153+5）/61=2.6 即 横向每次走刀是2.6.fm2.精铣气缸缸盖的这个侧面（1）刀具选择

根据《机械加工工艺手册》，及铣刀样本手册，选柄立铣刀，外径50mm, ,L=0.2mm,Z=10（2）切削用量

ap =L=0.2mm（3）由《机械加工工艺手册》，由数控铣床的功率在10KW以上，af=0.1mm/z~0.2mm/z,取af=0.2mm/z（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度

根据《机械加工工艺手册》 铣刀齿后刀面最大磨损限度为1.5mm,由《机械加工工艺手册》表2.4-72,铣刀直径d0=50mm,则硬质合金铣刀T=200min（5）确定切削速度Vc

由《机械加工工艺手册》,当取Vc=2m/s 由公式（1-1）n查=

1000vc=（1000x2）/3.14x50=12r/s

πdW根据数控机床的实际情况，取主轴转速n=500r/min.则实际切削速度为V= 78.5r/min 当n机=500r/min时,工作台为每分钟进给量是进给速度Vf=fm=fz×z×n机=0.2X10X12=24mm/s 根据数控机床的实际情况取机床的进给速度为24mm/s（6）计算基本工时

L=153

L2=5 由公式（1-2）T=间是6.5s 2.7.6铣气缸缸盖的右侧面

虽然气缸缸盖的两个侧面不是对称结构，但加工气缸缸盖的两个侧面的方法都是一样的，即都是”先粗后精”,由于气缸缸盖的毛坯单面的加工余量都是1即它们的切削用量 以及他们的切削参数基本相同。相同的计算方法在这里就不再重复，详见加工工艺卡。

2.7.7铣气缸缸盖的一个端面 1.粗铣气缸缸盖的前端面（1）刀具选择

ll1l2l3=(153+5)/24=6.5s 即机床横向走刀一次的时

fm根据《机械加工工艺手册》表 及铣刀样本手册，选普通直柄立铣刀，直径50mm, ,L=0.8mm,Z=10（2）切削用量

ap =L=0.8mm（3）由《机械加工工艺手册》表

ae=15采用硬质合金材料加工铝合金取af=0.1~0.2mm/r,取af=0.2mm/（4）确定切削速度V 由《机械加工工艺手册》表 ,当取V=3.5m/s

1000vc由公式（1-1）n查==（1000x3.5）/3,14x50=23r/s

πdW根据机床说明书(见《机械加工工艺手册》表.取主轴转速n机=38r/s则实际切削速度为V = 8m/s 当n =23r/s时,工作台为每分钟进给量是进给速度V=fm=fz×z×n机=0.2X10X23=46mm/s（5）计算基本工时

L=55

L2=5 由公式（1-2）T=

ll1l2l3=（55+5）/46=2即 横向每次走刀是2s.fm2.精铣气缸缸盖的后端面（1）刀具选择

根据《机械加工工艺手册》表4.4-5及铣刀样本手册，选柄立铣刀，外径50mm, ,L=0.2mm,Z=10（2）切削用量

ap =L=0.2mm（3）由《机械加工工艺手册》表2.4-75，由数控铣床的功率在10KW以上，af=0.1mm/z~0.2mm/z,取af=0.2mm/z（4）选择铣刀磨钝标准及耐用度

根据《机械加工工艺手册》表，铣刀齿后刀面最大磨损限度为1.5mm,由《机械加工工艺手册》表,铣刀直径d0=50mm,则硬质合金铣刀T=200min（5）确定切削速度Vc

由《机械加工工艺手册》,当取Vc=1.5m/s 由公式（1-1）n查=

1000vc=（1000x1.5）/3.14x50=10r/s

πdW根据数控机床的实际情况，取主轴转速n=500r/min.则实际切削速度为Vc = 78.5r/min 当n机=500r/min时,工作台为每分钟进给量是进给速度Vf=fm=fz×z×n机=0.2X10X10=20mm/s 根据数控机床的实际情况取机床的进给速度为24mm/s（6）计算基本工时 L=55

L2=5 由公式（1-2）T=是3s 2.7.8精铣气缸缸盖的接触面 1.精铣气缸缸盖的接触面（1）刀具选择

根据《机械加工工艺手册》表4.4-5及铣刀样本手册，选普通直柄立铣刀，直径50mm, ,L=0.2mm,Z=10（2）切削用量

ap =L=0.2mm（3）由《机械加工工艺手册》表2.4-79 ae=15采用硬质合金材料加工铝合金取af=0.1~0.2mm/r,取af=0.2mm/r（4）确定切削速度Vc

由《机械加工工艺手册》表2.4-90,当取Vc=6m/s 由公式（1-1）n查=

ll1l2l3=(55+5)/20=3s 即机床横向走刀一次的时间

fm1000vc=（1000x6）/3,14x50=38r/s πdW根据机床说明书(见《机械加工工艺手册》表.取主轴转速n机=38r/s则实际切削速度为V= 10m/s 当n =38r/s时,工作台为每分钟进给量是进给速度V=fm=fz×z×n机=0.2X10X38=76mm/s（5）计算基本工时

L=645

L2=5

ll1l2l3由公式（1-2）T==（645+5）/76=9s 即 横向每次走刀是9s.fm本次加工工序大部分主要是铣削平面和加工孔为主，重复的加工方法在这里就不一一介绍。详细的见加工工序卡。

第3章 专用夹具的设计

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。专业夹具应该满足能够快速夹紧，有良好的定位。满足企业能够大批大量生产的要求。

3.1 问题的提出

本夹具主要用来加工气缸缸盖的底面，此平面的形位公差和表面要求一般，无特殊要求，且加工此平面时机车气缸缸盖的接触面和两个定位销孔都已经都已加工出来，可用来作为此工序的定位基准面。因此在本道工序，在保证提高劳动生产率，降低劳动强度的同时可以设计选用比较简单的夹具

3.2夹具设计

3.2.1定位基准的选择

当加工机车气缸缸盖底面的这些孔时，机车气缸缸盖的接触面已经被粗加工，并且机车气缸缸盖接触面上定位销孔已经被精加工，所以定位基准选择是机车气缸缸盖的接触面和两个定位销的孔

3.2.2定位夹紧原件的介绍 1.定位销的介绍

该夹具属于利用一面双销来定位，所选用的销是阶梯销，如图3-1所示

图3-1 阶梯销

利用两个销来完成机车气缸缸盖与地板的连接与定位，阶梯销的下部直径为40，上部直径为17。

2.法兰式转角缸的介绍 利用三维制图软件对法兰盘转角进行建模，三维模型图3-2所示.图3-2 法兰式转角缸

3.法兰盘转角缸的工作原理

法兰盘转角缸中气缸的活塞做往复的运动，加压时从气缸缸体的上气孔进入，推动活塞向下，带动压臂同时完成两个工作行程，转角形成和压紧形成，两者之和叫做总行程

在转角行程中，活塞连同压臂一起，同时向下作直线运动和按设定的角度转动，使压臂对正被压工件的位置，在压紧过程中，活塞导杆连同压臂一起，同时向下继续做直线运动，直至使压臂把工件压紧为止

卸压时，气压从缸体的下气孔进入，推动活塞杆向上，带动压臂同时完成与述两个工作行程相反的工作行程，压臂首先向上直线运动离开被压工件，然后按原设定的角度转回原来的位置

4.法兰盘转角缸的功能

转角缸能按设定的自动化控制气路，将压臂自动转到被压工件上并随之将其压紧，工件加工完成后，压臂能自动卸压并能自动的转回原位。

工作速度敏捷，一个工作行程使用的时间仅在0.5秒到几秒以下 工作安全可靠，（5）法兰盘转角缸的应用场合

气压转角缸夹具，广泛应用于产品的批量加工和装配，自动化的程度高，夹 具空间小以及要求装卸快速省时的工作场合也适用于各种自动快速锁定压紧和解锁打开的工作场合。

3.3切削力及夹紧力计算

3.3.1计算钻直径为15.75的孔的切削力 切削力的计算公式 切削扭矩：

MCMd0XfYKM108

（3-1）

MM轴向力：

FCFd0XfYKF

（3-2）

FF切削工率：

Pm2Mn010（3-3）

经《机械加工工艺设计手册》铝合金HB190~210 Cm=225.63 X m=1.9 Y m=0.8 C f=588.6 X f=1Y f=0.8 机械手册切削条件变化后，切削力的修正系数

钻头直径d=15.75，进给量F=0.35mm/r 转头的转速n=25r/s 由公式（3-1）：MCMd0XMfYMKM108=32.159 由公式（3-2）：FCFd0XFfYFKF=4453.52

2101900.6当HB=210时，查《机械加工工艺手册》得

K料FK料M实际切削扭矩及轴向力F为

=1.062（3-4）

由公式（3-1）：M=1.062X32.159=34.152 由公式（3-2）：F=4453.52X1.062=4729.63

由公式（3-2）：切削功率Pm2Mn010=5.362（kw）求出切削功率后，知道切削速度即可以求出横向的切削力

3FPM=5.362/1.25=4260

（3-5）v切根据切削力在表3-1和表3-2来选择法兰式转角缸，法兰式转角缸的夹紧力要大于切削 3.3.2法兰式转角缸的选择

图3-3 法兰式转角缸二维图

21.最大使用压力7kg/cm ； 工作压力4-6kg/cm2； 标准转角90o；可定制非标 转角45o、60o、180o型号标注标准：PSFL-40X90o系列标识 转角方向 缸径 转动角度。

2.双臂请在系列号后加“D”。例如：PSFD、MASD 应用：转角缸是提高机加、装配、焊接等工模夹具自动化程度的重要夹紧件适于工业各界对夹持自动化的要求。在任何时候都能尽善尽美体现您的设计思想，表现出动人的夹持功能。

功能：在压力空气的作用下，转角缸将夹具位移和夹持功能和谐的统一体现，工作时，活塞先行完成旋转行程----压臂下压并旋转至设计的规定位置和角度，然后完成夹持行程----即直线下压并夹紧工件，退回则反之。

型式：空压转角缸夹具有顺时针和逆时针旋转两种型式，顺为R、逆为L，即右转(顺)代号标“R”、左转(逆)代号标“L”。标准旋转角度90度，并可定制0、45、60等多种旋转角度型式。

压臂分单臂和双臂两种，夹持型式为旋转角度后向下压紧夹持。

空压转角缸夹具安装型式分为法兰座、外螺牙式、方块型、顶部法兰式及油路板式。

材质：主体为铝合金，硬膜处理。

注意：加长压臂不能超过原装的1.5倍，建议加装空气滤清装置、流量控制阀。

加长压臂不能超过原装的1.5倍，建议加装空气滤清装置、流量控制阀、并请加注润滑剂，以保证其正常使用寿命。

表3-1法兰式转角缸的型号

型号 PSF25R/L PSF32R/L PSF40R/L PSF50R/L A 95.5 102.5 106 113

B 66.5 71 75 80

C 23 23 26 26

D 16 19 19 25.4 25.4

F 30 50 50 70

H 8 9 9 10

O1 O2 M5

J M6X1

K 31 44 48 55

L 40 54 58 68

1/8PT M8X1.25 1/8PT M8X1.25 1/8PT M8X1.25 PSF63R/L 119 86 30 70 10 1/8PT M8X1.25 64 80

表3-2法兰式转角缸的规格

规格

PSF25R/L PSF32R/L PSF40R/L PSF50R/L PSF63R/L 活塞杆直径 14 16 16 20 20 32 40 50 63 12 12 14 14 14 15 15 15 26 27 29 29 30 50 85 140

12.75 20.90 33.91 56.91 90.35

8.76 15.67 28.49 47.80 81.25

缸径

旋转行成

夹持形成

总行程

夹持力

压臂伸出

压臂撤回

根据切削力的计算选取法兰式转角缸 选取PSF63R/L型号的法兰式转角缸。总体的装配图如图 3-5所示。

图3-5 总装配图

由四个法兰式转角缸来快速定位夹紧机车气缸缸盖，使机车气缸缸盖能够稳定加工。

3.4误差分析

该夹具以一面双销定位 中心线与侧面规定的垂直度偏差0.08mm，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。

jwg

（3-6）与机床夹具有关的加工误差j，一般可用下式表示：

jWZDADWjjjM

（3-7）

由《机床夹具设计手册》可得：

平面定位心轴定心的定位误差 ：DW0 夹紧误差 ：

jj(ymaxymin)cos

（3-8）

其中接触变形位移值：

kN y(kRaZRaZHBc1)(Z)n0.004mm

（3-8）

HB19.62l jjycos0.0036mm

（3-9）磨损造成的加工误差：jM通常不超过0.005mm 夹具相对刀具位置误差：DA取0.01mm 误差总和：jw0.0522mm0.11mm

第4章 气缸缸盖数控加工仿真

利用UG进行辅助编程是一个综合的过程。它涉及刀具运动轨迹、加工刀具类型、切削用量选择、加工参数选择和下刀方式等的选择，所有这些内容都反映在由加工刀具路径转化而成的数控加工代码中。曲面加工刀具路径生成过程分为刀具参数设置、加工方式选用、粗精加工参数设置和后处理等步骤，这些参数设置的正确与否是保证零件尺寸精度、提高工效和降低成本的关键所在。

4.1气缸缸盖数控加工

UG中有粗加工和精加工两种方式，要根据具体情况和实际加工经验，合理选用加工方式，然后确定刀具形式、直径和加工材料等。

精加工气缸缸盖的底面选择刀具为立铣刀，加工方式为跟随工件，精加工余量为1mm。用立铣刀及等距环切方式加工，提高加工效率。

1.气缸缸盖加工底面的刀具路径，如图4-1

图4-1 刀具路径图

2.气缸缸盖加工底面的效果图，如图4-2

图4-2 加工路径效果图

3.气缸缸盖加工接触面的刀具路线图，如图4-3

图4-3 刀具路径图

4.气缸缸盖加工接触面的效果图，如图4-4

图4-4加工路径效果图

4.2生成G代码及刀具路径后处理

对于刀具路径，机床是不能直接识别的。所以，加工方式选择好后，必须要进行后处理，也就是将刀具路径“翻译”成机床能够识别的数控代码。不同的机床能识别的数控代码不尽相同，所以不同的机床必须采用不同的后处理方式。将自动生成的数控代码，进行必要的校核处理后，就能输送给数控机床进行加工了。

1.气缸缸盖接触面精加工数控程序代码 % N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06 N0040 G0 G90 X-2.838 Y-15.6781 S1800 M03 N0050 G43 Z-2.4569 H00 N0060 Z-2.7365 N0070 G1 Z-2.8546 F9.8 M08 N0080 G3 X-3.5466 Y-14.9694 I-7.086 J0.0 N0090 G1 X-12.8251 N0100 G2 X-13.559 Y-14.7023 I0.0 J1.1417 N0110 G1 X-15.7135 Y-12.8945 N0120 X-15.7317 Y-12.8743 „„ „„

N6150 X4.1896 N6160 Y-10.56 N6170 X-3.5466 N6180 Y-10.245 N6190 X-10.9679 N6200 Y-9.93 N6210 X3.8746 N6220 Y-10.245 N6230 X-3.5466 N6240 G3 X-4.2553 Y-10.9537 I0.0 J-7.087 N6250 G1 Z-2.7719 N6260 G0 Z-2.4569 N6270 M02 % 2.气缸缸盖底面精加工数控程序代码 % N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T00 M06 N0040 G0 G90 X-2.838 Y-15.6781 S1800 M03 N0050 G43 Z-2.4569 H00 N0060 Z-2.7365 N0070 G1 Z-2.8546 F9.8 M08 N0080 G3 X-3.5466 Y-14.9694 I-7.086 J0.0 N0090 G1 X-12.8251 N0100 G2 X-13.559 Y-14.7023 I0.0 J1.1417 N0110 G1 X-15.7135 Y-12.8945 N0120 X-15.7317 Y-12.8743 „„ „„

N6150 X4.1896 N6160 Y-10.56 N6170 X-3.5466 N6180 Y-10.245 N6190 X-10.9679 N6200 Y-9.93 N6210 X3.8746 N6220 Y-10.245 N6230 X-3.5466 N6240 G3 X-4.2553 Y-10.9537 I0.0 J-7.087 N6250 G1 Z-2.7719 N6260 G0 Z-2.4569 N6270 M02 %

总结

本次机车气缸缸盖数控加工工艺研究主要是设计机车气缸缸盖的一套专用夹具，机车气缸缸盖工序设计。

机车气缸缸盖的夹具设计是以一面双销定位,采用法兰式转角缸来夹紧的。法兰式转角缸实现两个自由度，工作时，活塞先行完成旋转行程----压臂下压并旋转至设计的规定位置和角度，然后完成夹持行程----即直线下压并夹紧工件。退回则反之，这样既能完成机车气缸缸盖的快速夹紧定位。

总之，本设计基本完成了初始目的，达到了设计要求。并且通过本次的设计使我所学的知识融会贯通，在查找资料的过程中也使我了解和掌握了许多的课外知识，开拓了视野，使自己专业知识方面和动手能力方面有了质的飞跃。也将是走向工作岗位的一个重要的开端。

参考文献

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[14] 王润孝.先进制造技术导论[M].北京:科学出版社，2004 [15] 黄天佑.材料加工工艺[M].北京:清华大学出版社，2004

致谢

在整个毕业设计过程中,我得到了李学光老师的悉心指点。在整个过程中老师体现的那种一丝不苟，细心细致的科学精神让我久久不能忘记,并肃然起敬。特别是李老师的扎实功底和谆谆教导让我受益匪浅。我个人认为我这次毕业设计的完成很大程度上源于老师教导我养成的专心致志，循序渐进,不断积累，决不放过任何一个含糊问题，以高度的责任感面对所有的细节的良好的学习习惯

近一个学期的不懈努力,大学本科学习中非常重要的一个环节---毕业设计终于完成在即！这是我在毕业之前对所学的各门知识的一次深入的综合的总复习，也是一次理论联系实际的真正训练,。因此,它在我四年的大学生活的占有很重要的地位。通过这次毕业设计我对自己的下一个阶段的顺利进行作了一次适应性的演练,很好的锻炼了自己分析问题、解决问题的能力，回顾了以前的学习内容并为将来的学习和工作打下了很好的基础

由于自己的能力有限,并且经验和知识的储备在一定的程度上也限制了我在设计上的水平, 但是正是这些缺陷激励着我不断的前行。在以后的学习和生活中我会更加的努力去掌握更多的知识,让自己的视野更加广阔,并且这种良好的学习精神也将永远的保留下去

所以在设计中出现的许多不足之处,期望各位老师和同学多多包涵并给予指教,以激励我更好的改进,在将来的生活和学习中不断的完善自己。在本次毕业设计期间，我也得到其他老师的指点，以及同组成员的帮助，在此向所有关心帮助过本文写作的老师、同学及参考文献的作者表示衷心感谢！

最后再一次的感谢母校和四年来辛勤培养我的各位老师,我将永远记住您们的教导，我将永远以母校为荣耀.30