压铸管理

第一篇：压铸管理

压铸企业管理中常见的五大问题

谈到管理课题,琳琅满目,科目众多,ISO质量管理体系、16949、14001、精细化管理等等，但许多工厂在执行后却收效甚微，其原因在哪里？笔者认为，主要是忽视了最基础的管理，现根据本人多年的管理经验，浅谈一下自己的一些看法；

一、绩效挂钩；企业不是老板的企业，是众多精英通力合作、共同奋斗的战场；如何才能让他们把工厂的事当作自己的事来做？关键是要让其持股分红，让其成为工厂真正的主人。本人在山东威海一压铸厂任总经理时，创业之初，老板信誓旦旦，谈到工厂一旦有发展，定与诸创业精英共享，众参与者齐心协力，不计工资高低，使工厂第二年就实现了盈利，年终老板告知说贷款未还清，分红之事来年再谈；一而再，再而三，至到第五年，工厂以二百万的投资实现年纯利润一百五十余万时，已成为公司顶梁柱的创业者仍然只能拿到微薄的工资；无奈之下，众人先后离开了自己倾注心血的地方；因人员的前后衔接问题，加之后来人员仅领一点微薄工资，对工厂感情薄弱，根本没有创业者的激情，最后工厂问题百出、效益逐步下滑；老板又与已离职人员联系，许之以诺，但已不复让人信任，无人肯再回去。但持股分红不要盲目，要尽量掌握以下原则，不然会弄巧成拙。

1、先分红，后持股；人的综合能力不可能在短期内得以体现，但身居高职，也不可只拿薪水，因此，就需要先参予公司分红，待公司考察其能力、品德足以在公司长期任职时，再付以股份。

2、分红持股额度要掌握适中；太少，提不起积极性，太多，后期工厂发展了，还会新增加不少主力，会影响老板的收入。一般小规模工厂总分配数控制在20%以下。

3、工资低点，分红高点；工资太高，会导致分红失去吸引力；一般分红要占到年工薪30%以上。

4、建立各主要骨干的岗位责任制度，将分红形成百分制考核办法，每次有违反或有成绩时做出公示，分红时兑现奖惩。

二、执行力差；有令不行,令行不止,一个好的举措,明眼人都能看出能给公司带来好处的,但在其落实中却阻碍重重,最终不是不了了之,就是改颜换貌,画虎类犬,不伦不类。什么原因呢？笔者分析如下：

1、求才不授权；楚汉相争，刘邦求将，“择良日，斋戒，设坛场，具礼”。韩信为将后，求刘邦赐一监军，次日稍迟，斩以立

威，众将服。做老板的，多数是外行，直接管理，必然形成“奴大欺主”的状态，求一总经理，首先要正名，召开正式职工大会 宣布此事，“名不正则言不顺，言不顺则事不达”。然后正式授权给对方，什么权利呢？那就是老板跑到幕后去，由其全权代表

老板行使权力；其遇到阻力时，做老板的要跳出声援，无论对错，切忌拖后腿；错了可以改正，但威信有损再想挽回就困难了。

如疑心过重，至多设一亲近之人管财务就是了，并应叮嘱其只管份内事，不可多生事端。至于其他职务，也是如此，我只给你订

几项考核指标，只要你达到就可以，至于怎么操作，那是你的事，我做领导的不管。

2、任人唯亲；用人之原则，在于用人唯贤，不管你是亲人还是旁人，只要你能称职，就可启用；但对于自己的亲人，要尽量不

用，用也严格约束，不准其越权；但凡老板亲人，不论其上级下级，在外人的眼里，那是代表老板存在的，可以直接与老板对话 的，或者说是老板相信的人，因此本身就会对其顾忌三分，做老板的再不作约束，就会形成权力泛滥,以至于工作中不是乱指挥 ,就是置领导安排于不顾,留之无用,弃之不能,比鸡肋还鸡肋;因工作关系，笔者先后去过数十家压铸厂，也有在工厂担任厂长、经理的经验，深有感触的是：‘用人唯亲，弊多利少’。

3、站位不正，高级领导（或老板）一竿子插到底；对于公司各负责人，定要明细其职责范围，做领导的，非自己直辖的，有反

映问题的，未经其直接负责人的，一概退回其直接负责人处理。

笔者初到东莞工作时，在一五金厂任厂长，因感觉其管理涣散，遂对各种规章制度进行了修正，并出台了一些举措；未想引起了

个别工人的反感，撺动反对制度执行，并找到了老板，老板与工人进行了会谈,并表示对其中严格的部分进行修改(其实此制度是

本人以前用了多年的,也是大众化制度),.后来了解到,此现象此前屡有发生,都是由老板出面解决,解决方式无非安慰、更改；了 解情况后，向老板作了汇报,请求其不能直接插手员工矛盾,要按程序依次解决;对工人进行了逐一调查，清查出其中的煽动人员，予以开除;并提出规定,工人有事情需要反映的,由低到高,不能解决的向上反应；未经程序或煽动众人参予的给予重罚。对于员

工提出的问题，不论对错，两周内必须给予最终答复，各环节不能拖延。此后，未发生类似情况。

因此，不论是老板还是公司的高级领导，要严格按程序做事，不宜直接插手下面事情，只需考察好自己的管理人员即可；否则，长此以往，将置基层管理人员于无用之地，无威信可言，执行力自然也就差了。

4、职责不明，工作中互相推诿扯皮；主要存在以下现象：（1）、公司管理过于粗放，无明确的责任划分，致使出现问题时相互推诿，无从追究。（2）、程序化管理控制过于死板，致使相关负责人责任意识下降；笔者曾经历一事，首件确认无误，工件出现严重的钻孔倾斜，致使报废数千件，这明显属于加工和巡检的责任；但讨论时，加工主管说，工程部在此未作详细规定；总经理欲问及工程部，笔者插言：也没有规定你睡觉时睡床上，你怎么不睡地上。此事谈来可笑，但也说明一个问题：质量属于质保，但不是单纯依靠

质保能抓好的，需要提高各生产人员的责任感才能有成就；其他亦然。（3）、管理制度过于繁琐，可操作性差；管理制度的完善是根据公司发展状况来制订的，公司规模越大，管理制度也就越精细，但相关管理费用也就越高，这是一个循序渐进的过程；但对于一些中小型企业，在员工综合素质偏低的情况下，生搬硬套只能会 让员工感觉无从做起。“五十人以下的工厂主要靠人看，50-100人的要有自己的管理制度，100-500人的要有自己的指导思想，500人以上要有自己的企业文化”，这句话是很有道理的。

曾见一小公司制订各主管岗位职责，大大小小近四十条，规定很细，就差没说上厕所要用什么纸了，但操作起来呢，束手束脚，几乎没起到什么作用；笔者根据其公司情况，对其进行了修改，仅保留了关于机器保养、生产效率提高、技术改进、人员流动、质量控制、生产安全等十条奖罚措施，启用后效果良好（此制度已发表在中国压铸网共享文件里）。

5、员工控制过差，未能体现工厂强势；在来广东之后，笔者发现了一个怪现象：员工对领导的缺乏根本的尊重，有时甚至不服 从工作安排；而工厂对此也没有作严厉的处理。这在笔者以前的经历中是不可思议的。对员工的管理，令行如一是最基本的标准，在很多日资、韩资企业里能更好的体现出这一点；是什么原因造成这种现象呢？笔者分析，估计与广东地区工厂过多，员工招

工困难有关；孰不知越是疏于管理，员工稳定性也就越差。可以从三个方面考虑解决：（1）、进一步强化基层管理人员的职权，对员工的奖罚、任用，要以基层管理人员意见为主导，上层领导要做好对基层管理人

员的维护，非特殊情况，不得随意更改基层管理人员的决定。（2）、进一步强化公司基本管理制度，加强对员工的约束，特别是在招工时，凡进厂员工要将公司相关规定告知，无论合法于

否（尽可能符合《劳动法》之规定，但更要切合工厂实际），让工人熟悉签字后上岗。（3）、将‘服从’写入公司制度，凡首次出现的，予以重罚，再次出现的，直接开除。

三、管理不够精细，相关的质量、数量及费用情况无明细；任何一个工厂，对于总的生产数量及费用情况都会作统计的，但不明

细出来，想要在管理中进一步精细与提高是不现实的。对于一般压铸厂来讲，笔者认为，以下几个数据要坚持统计并做好审核的。

1、物料使用及消耗情况；（1）、铝锭：建议每月月底做一次集中熔炼，将废料、残渣熔化成铝锭，然后汇总未入库产品核算期末铝重；以期初铝重减去期末铝重，得出当月铝锭的总用量（注意期初期末核算工厂各个环节的铝都要统计在内，不要有漏项）。以各产品单重*各入库产品 的数量得出产品当月实际用量。两数字相减，就是当月的铝损耗；通常铝的损耗率在3-5%左右；如数字有差异，就应查找生产过 程中是否存在烧损过重或流失现象。（2）、燃料（或电）消耗：1吨煤可以熔化多少公斤铝?熔化的铝液能生产多少模次的产品?实际生产多少模次?中间的差额就是燃

料的多余消耗；对于此类与费用直接相关的数据，许多公司却没有统计分析，当然燃料是否存在浪费也就无从从抓起了。建议以每批燃料为一个核算周期，将此周期内压铸的所有的各种规格的机显数量*单重核算出每吨燃料熔铝的有效用量(此数据虽然不够精准 ,但可作为参考依据)，核算每天的最高值与最低值，总结分析其中的浪费环节。（3）、脱模剂、冲头颗粒（或油）、冲头、喷枪、钻头、刀具等低值易耗品的使用：依据公司的机器、模具、材料等综合情况，参考科学数据，核算出其标准用量，每月进行一次汇总审核，核算其使用正常情况。

2、生产数量及质量控制情况；（1）、生产数量：依据标准参数核定出各种规格的产能，建立日报表制度，对其生产数量与产能做比较，分析出生产环节中存在的 无效工时及其他浪费环节，予以改进。（2）、生产质量：建立《生产质量跟踪控制表》，从生产的第一环节跟踪到最后环节，每个环节产生的废品一一登录，每周一次统

计分析，核算成品率情况，并将各环节产生的户口反馈给各主管，从记工上予以扣除，降低成品件之外的附加费用；对于产生废品 量不合理的分析解决处理。

做好做细以上内容，可以使生产环节的数量、质量、材料消耗等清晰明了，是否有问题一目了然，从而予以分析改进，达到精细化 管理的目的。

四、缺少定期的工厂诊断，对公司自身存在的问题认识不足；

1、公司在发展到一定时期后，明显问题得以解决，生产效益得以稳定，就会产生一种“岳母看女婿，越看越满意”的心态，难以发 现自身存在的问题，这种情况就需要利用外界专业人士的力量，对公司的主要问题作出诊断。??

2、管理程序建立后，公司未建立相应的监督控制系统，未成立公司诊断领导小组，未定期定时的进行确诊，从而导致形成一种

‘有程序无执行或半执行’的不伦不类的工作状态，此类管理程序，有不如无。

??

3、发现问题不解决，不了了之；曾见一公司例行周会，每次开会时，参会人员积极发表意见，主要领导也将发现的问题一一陈

述，但却没有安排落实，没有具体到责任人；等到下次开会时，上周讨论的问题解决如何？没有总结，然后又开始讨论，如此周而

复始，屁用没用；公司诊断也是如此，诊断之后，立即落实解决方案，限定时间，限定责任人，一抓到底，落实为止。

?

五、无销售意识或措施；众所周知,一个企业里有两大骨干部门,一是生产,一是销售;这是维系公司正常运转与发展主要环节;但

笔者发现许多小型工厂，建厂多年了，始终还是原有的老板凭关系拉来的几家客户，完全没有自主开发能力。

?

1、不重视宣传；在网络纵横交错的今天，宣传途径比比皆是，中国压铸网、中华压铸网、阿里巴巴、各专业群等，可以说，即

使不用投资，只需有人每天打打广告，浏览一些相关信息，也会有意想不到的收获。?

2、舍不得投资；订几种专业网站的会员，一年投资也不过五六千元，即使五年能招揽一家客户，投资也不过两三万元，但带来的收益呢？可能仅需要一两个月就能收回成本，但一些工厂，要么无心考虑，要么急功心切，半途而废。?

3、无业务员；一个小的加工厂，可能没有实力来培养一些专职的业务员，但是，招募一些兼职业务人员，给予高提成，不给工资的方式还是可取的，此方式对工厂有百利而无一害，又何乐而不为呢。

?? 中小型工厂存在的问题还有很多，以上所述都是笔者根据自身感触总结的一些常见问题，也是基础问题，不解决这些，工厂难以取得质的飞跃。遂写出来，以供参考，也为自己此后的求职增加一些筹码。

优先采用砂型铸造据统计

在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。

一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。

当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。铸造方法应和生产批量相适应

例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法。

中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。

单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。

低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。3 造型方法应适合工厂条件

例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。4 要兼顾铸件的精度要求和成本

各种铸造方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的铸造方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的铸造方法。1 优先采用砂型铸造据统计

在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。

一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。

当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。2 铸造方法应和生产批量相适应

例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法。中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。

单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。

低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。3 造型方法应适合工厂条件

例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。4 要兼顾铸件的精度要求和成本

各种铸造方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的铸造方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的铸造方法。

第二篇：压铸计件管理

深圳制七压铸计件规定

压铸车间计件实施方案 目的：为了提高生产效率，保障公司利益，特制定计件实施细则;适用范围：适用于公司所有压铸作业;1操作员工工资计算方案细则 1.1.操作员工工资=每模产品单价*每班生产良品模数+换模单价+试模单价+计时工资 1.2.公司实行22天8小时制，公司国家法定假日休假有底薪，平日加班按计件核算工资不另算加班费。1.3.单价、产能制定： 1.3.1根据不同的产品制定标准产能,根据行业标准工资评估产品成型单价(压铸单价由工程师现场实测CT时间计算，经压铸主管及经理签字后生效)1.3.2计件数量为当班生产的良品模数,以品质检验合格批次卡入库数量为准。1.3.3原则上800T以下机台定员一人开机包括去水口,1250T-1600T机台定员二人开机包括去水口并摆放好产品下班后入库(因为工艺原因不能去水口得产品除外），因个人原因未去除水口或返工去水口，应扣出当班责任操作工的返工费用。1.3.4如特殊原因1250T-1600T安排一个人开机，计件工资单价按原单价60%计算，须去除水口整齐摆放，（因为工艺原因不能去水口得产品除外）。1.4压铸操作工培训 1.4.1压铸生手经安全及理论培训后由压铸操作熟手培训实际操作，第一个月熟手按计件单价的60%计算，生手按计件单价40%计算。1.4.2在由熟手压铸工和主管判定生手压铸工在第二个月须有独立操作及换模能力以后，计件可按熟手的计件工资一样的核算，为了鼓励熟手培训新的压铸工在第二个月和第三个月，每个月奖励200元培训补助（如三个月后压铸工不能独立操作及换模能力须在第四个月中扣出培训补贴400元）。1.4.3压铸生手在操作中因个人理解能力不能在第二个月独立操作用换模，可继续按第一个月生手培训规定延期一个月。（如三个月后压铸工因个人接爱能力差不能独立操作及换模须调离压铸岗位）。2.换模单价：

2.1每台机换模根据模具结构制订单价（由工程师、压铸主管、经理制定以下标准）换模 机台吨位平板模（元/套）280T 400T 630T 800T 1250T 1600T 20 20 40 40 90 90 带油缸（元/套）30 30 60 60 100 100 带倒拉杆（元/套）30 30 60 60 100 100 3个油缸以上（元/套）50 50 80 80 140 140 2.2换模单价800T以下属一人操作得全部金额，1250T-1600T属两人操作须平分换模金额。（若大机一人开机拿换模全额。2.3在换模过程中由于异常原因须停机处理，异常处理时间按计时核算。3.试模单价： 3.1每台机试模根据模具结构制订单价，一般为50模良品（由工程师、压铸主管、经理制定以下标准）试模 机台吨位平板模（元/套）280T 400T 630T 800T 1250T 1600T 50 50 70 70 160 160 带油缸（元/套）60 60 90 90 170 170 带倒拉杆（元/套）60 60 90 90 170 170 3个油缸以上（元/套）80 80 110 110 210 210 3.2 试模800T以下属一人操作得全部金额，1250T-1600T属两人操作须平分试模金额。3.3在试模过程中由于异常原因须停机处理，异常处理时间按计时核算。

4.计时工时规定： 4.1.机台异常维修及模具异常、生产中待料等均按10元/小时计算工资，异常处理中操作工须配合异常处理，须服从管理安排做其它工作，不配合及不服从安排均不计算计时工资。（异常的起始时间由班长统计，异常处理当事人签名确认，车间主管及部门经理审核生效）4.2.杂工计时按14元/小时计算工资，杂工计时单价随深圳劳动法最低底薪调整而变更计时单价（杂工是全天无机开安排操作工做其它的工作方可算为杂工)4.3.因人为因素导致设备、模具维修的不给予计时，且要承担相应的责任。4.4员工均按计件计算工资，星期天、星期六及平时加班均按计件工资计算。5调整压铸产能及单价 5.1由于压铸自动化转型，原来手动喷涂取货改善为自动化压铸，或者有模具及工艺改善 提高了压铸质量与产能，压铸产能及单价可做相应的调整 5.2单价调整依行业压铸工资为标准，经工程师、压铸主管、制造经理签字确认方可生效 5.3由于特殊原因无法使用全自动生产须向上级申请，由班、组长、工程师、压铸主管、制造部经理共同确认方可使用半自动生产，相关人员并参与讨论自动生产改善方案尽可能使用自动化生产。但计件单价按照原来的单价执行。6奖励及福利 6.1为了提高员工积极性，压铸计划按阶梯式计件方式提高员工积极性 6.2原产能达到95%以下按原单件计算，原产能达到96%-105%超出的每一模按原单价增加20% 原产能达到106%-115%超出的每一模按原单价增加40% 原产能达到116-125%以上超出的每一模按原单价增加60% 原产能大于126%以上原单价增加80% 6.3为了让员工对自动化的认识与积极配合性，将自动化生产每月计件标准工资上调300元： 即：280T-400T由5100调整为5400 630T-800T由5500调整为5800 1250T-1600T由5950调整为6250 6.4操作工享有公司规定的福利（全勤奖、高温补助、工龄奖、劳保用品等）

以上规定自2016年9月26日开始执行。

制定： 陈建文

第三篇：压铸车间管理职责

压铸车间管理职责

负责车间日常工作，保证压铸设备正常运行，按生产指令单，合理安排生产，以确定产品保质、保量完成。并管理好当班工作人员，确保车间安全生产，提高生产效益。

1、负责处理解决当班不能正常生产的一切事务工作，对质量跟踪控制并及时纠正提高产品产量。

2、每天早会时，对生产中违反安全操作生产的员工进行培训教育纠正并通知上班次生产质量情通报与控制预防事项。且在开班前安排好当班生产人员及工作任务。

3、负责当班产品保质保量生产，并不定时间巡查产品质量，对当班的产品质量问题及时处理并汇报。

4、当班的生产数量生产记录完成后，由当班长签字后交到报压铸部办公室（或当班班长存放，以方便结算工资）；对于生产不顺利的机台写明情况原因，并做好当班的交接记录。

5、负责监督和指导各压机除渣过程，并记录冷漠数量和加料记录。

6、对于生产用的模具必需提前检查，做好模具必用件生产前的准备工作。当班班长负责不定时的对设备运转与生产物资进行检查监控。

7、各班工具每日班下班前交接班时清点。每天做日班的班长要把夜班生产用物料领出，避免生产中物料不足及无备用物品耽误生产。日班领用工具时必须以旧换新，不能以旧换新的工具需备注其工作用途或领用原因。

8、上班人员要做到接班需要检查的事项，下班人员做好交接班手续及当班生产出现故障注意事项，如果有遗留故障问题必须在跟踪表上记录清楚。交接班前进行机台清理、清扫工作，确保机台周围的清洁、干净。

9、对于当班生产的每一付模具不良状况部位，当班中维修模具部位与更换型销尺寸部位在领班报表上做好记录便于各班生产跟踪检查与模具维修保养。

10．在当班生产数量满足订单数量后，需拆下模具时，必须把最后一产品留样给模具上，如模具有问题，需正常维修，当班必须开出模具维修单上写明维修保养部位情况描述清楚与产品一起交模具维修部。

11、接班检查生产模具是否通冷却水正常或者漏水。对模具不好的部位做好记录便于维修。

12．在当班装模具时必须按照工艺卡调试产品调试好后，叫当班巡检解剖（加工）验证合格才能生产，生产合格同时仔细对照核对工艺参数正确生产中如果没有工艺卡的产品当班领班调试产品，经巡检解剖加工验证合格后及时记录，调试好的工艺参数并挂在现场交接给下一班。如果有按照工艺卡生产产品做不好的情况下，因其它原因导致需要调动工艺参数时候，必须填写调动后参数挂放在固定位置交接给下一班组长防御控制。

13、负责核对并收发与生产相关的文件记录。（如：

1、工艺参数记录；

2、冷模记录；

3、设备维护保养记录等）

14、进行6S的管理工作。

2013-11-09

第四篇：压铸车间管理职责

压铸车间管理职责

负责车间日常工作，保证压铸设备正常运行，按生产指令单，合理安排生产，以确定产品保质、保量完成。并管理好当班工作人员，确保车间安全生产，提高生产效益。

1、负责处理解决当班不能正常生产的一切事务工作，对质量跟踪控制并及时纠正提高产品产量。

2、每天早会时，对生产中违反安全操作生产的员工进行培训教育纠正并通知上班次生产质量情通报与控制预防事项。且在开班前安排好当班生产人员及工作任务。

3、负责当班产品保质保量生产，并不定时间巡查产品质量，对当班的产品质量问题及时处理并汇报。

4、当班的生产数量生产记录完成后，由当班长签字后交到报压铸部办公室（或当班班长存放，以方便结算工资）；对于生产不顺利的机台写明情况原因，并做好当班的交接记录。

5、负责监督和指导各压机除渣过程，并记录冷漠数量和加料记录。

6、对于生产用的模具必需提前检查，做好模具必用件生产前的准备工作。当班班长负责不定时的对设备运转与生产物资进行检查监控。

7、各班工具每日班下班前交接班时清点。每天做日班的班长要把夜班生产用物料领出，避免生产中物料不足及无备用物品耽误生产。

日班领用工具时必须以旧换新，不能以旧换新的工具需备注其工作用途或领用原因。

8、上班人员要做到接班需要检查的事项，下班人员做好交接班手续及当班生产出现故障注意事项，如果有遗留故障问题必须在跟踪表上记录清楚。交接班前进行机台清理、清扫工作，确保机台周围的清洁、干净。

9、对于当班生产的每一付模具不良状况部位，当班中维修模具部位与更换型销尺寸部位在领班报表上做好记录便于各班生产跟踪检查与模具维修保养。

10．在当班生产数量满足订单数量后，需拆下模具时，必须把最后一产品留样给模具上，如模具有问题，需正常维修，当班必须开出模具维修单上写明维修保养部位情况描述清楚与产品一起交模具维修部。

11、接班检查生产模具是否通冷却水正常或者漏水。对模具不好的部

位做好记录便于维修。

12．在当班装模具时必须按照工艺卡调试产品调试好后，叫当班巡检解剖（加工）验证合格才能生产，生产合格同时仔细对照核对工艺参数正确生产中如果没有工艺卡的产品当班领班调试产品，经巡检解剖加工验证合格后及时记录，调试好的工艺参数并挂在现场交接给下一班。如果有按照工艺卡生产产品做不好的情况下，因其它原因导致需要调动工艺参数时候，必须填写调动后参数挂放在固定位置交接给下一班组长防御控制。

13、负责核对并收发与生产相关的文件记录。（如：

1、工艺参数记录；

2、冷模记录；

3、设备维护保养记录等）

14、进行6S的管理工作。

2013-11-09

第五篇：压铸管理标语,,,久要

镁锭要预热、熔化温度要达标、镁锭要预热、熔化温度要达标、坩锅容量要平衡。坩锅容量要平衡。

模具要预热、模具表面要清理、模具要预热、模具表面要清理、设备参数要达标。

产品出模要全看、没有把握要询问、安全生产最重要。

镁锭要预热、熔化温度要达标、坩锅容量要平衡。

模具要预热、模具表面要清理、设备参数要达标。

产品出模要全看、没有把握要询问、安全生产最重要。设备参数要达标。产品出模要全看、没有把握要询问、安全生产最重要。镁锭要预热、熔化温度要达标、坩锅容量要平衡。模具要预热、模具表面要清理、设备参数要达标。产品出模要全看、没有把握要询问、安全生产最重要。