地基与基础工程施工质量通病防治

第一篇：地基与基础工程施工质量通病防治

地基与基础工程施工质量通病防治

1.1 桩身质量差

1..1.1现象→桩几何尺寸偏差大，外观粗糙，施打中桩身破坏。1.1.2.原因分析

（1）桩身混凝土设计强度偏低。

（2）混凝土配合比不当和原材料不符合要求。（3）钢筋骨架制作不符合规范要求。（4）桩身模板差，不符合规范要求。（5）浇筑顺序不当和浇捣不密实。（6）混凝土养护措施不良或龄期不足。1.1.3.防治措施

（1）预制桩混凝土强度等级不宜低于C30。

（2）原材料质量必须符合施工规范要求，严格按照混凝土配合比配制。

（3）钢筋骨架尺寸、形状、位置应正确。

（4）混凝土浇筑顺序必须从桩顶向桩尖方向连续浇筑，并用插入式振捣器捣实。（5）桩在制作时，必须保证桩顶平整度和桩间隔离层有效。（6）按规范要求养护，打桩时混凝土龄期不少于28d。1.2 桩身偏移过大

1.2.1.现象→成桩后，经开挖检查验收，桩位编移超过规范要求。1.2.2.原因分析

（1）场地松软和不平使桩机发生倾斜。（2）控制桩产生位移。

（3）沉桩顺序不当，土体被挤密，邻桩受挤偏位或桩体被土抬起。

（4）接桩时，相接的两节桩产生轴线偏移和轴线弯折。（5）桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，使桩尖挤向一侧。1.2.3.防治措施

（1）施工前需平整场地，其不平整度控制在1％以内。（2）插桩和开始沉桩时，控制桩身垂直度在1/200（0.5％）桩长内，若发现不符合要求，要及时纠正。

（3）桩基轴线控制点和水准点应设在不受施工影响处，开工前、复核后应妥善保护，施工中应经常复测。

（4）在饱和软土中施工，要严格控制沉桩速率。采取必要的排水措施，以减少对邻桩的挤压偏位。（5）根据工程特点选用合理的沉桩顺序。

（6）接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头质量符合设计要求和施工规范规定。

（7）沉桩前，桩位下的障碍物务必清理干净，发现桩倾斜，应及时调查分析和纠正。

（8）发现桩位偏差超过规范要求时，应会同设计人员研究处理。1.3 桩接头破坏

1.3.1.现象→沉桩时桩接头拉脱开裂或倾斜错位。1.3.2.原因分析

（1）连接处的表面没有清理干净，留有杂物、雨水等。（2）焊接质量差，焊缝不连续、不饱满，焊缝薄弱处脱开。（3）采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥达不到设计强度，在锤击作用下产生开裂。

（4）采用焊接或法兰螺栓连接时，连接铁件不平及法兰面不平，有较大间隙，造成焊接不牢或螺栓不紧。

1.3.3.防治措施

（1）接桩时，对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。（2）采用硫磺胶泥接桩时，胶泥配合比应由试验确定。严格按照操作规程进行操作，在夹箍内的胶泥要满浇，胶泥浇注后的停歇时间一般为15min左右，严禁浇水使温度下降，以确保硫磺胶泥达到设计强度。

（3）采用焊接法接桩时，首先将上下节桩对齐保持垂直，保证在同一轴线上。两节桩之间的空隙应用铁片填实，确保表面平整垂直，焊缝应连续饱满，满足设计要求。

（4）采用法兰螺栓接桩时，保持平整和垂直，拧紧螺母，锤击数次再重新拧紧。

（5）当接桩完毕后应锤击几下，再检查一遍，看有无开焊、螺栓松脱、硫磺胶泥开裂等现象，如有发生应立即采取措施，补救后才能使用。如补焊，重新拧紧螺栓并用电焊焊死螺母或丝扣凿毛。

1.4 桩头打碎

1.4.1.现象→预制桩在受到锤击时，桩头处混凝土碎裂、脱落，桩顶钢筋外露。

1.4.2.原因分析

（1）混凝土强度偏低或龄期太短。

（2）桩顶混凝土保护层厚薄不均，网片位置不准。（3）桩顶面不平，处于偏心冲击状态，产生局部受压。（4）桩锤选择不当，锤小时，锤击次数太多，锤大时，桩顶混凝土承受锤击力过大而破碎。

（5）桩帽过大，桩帽与桩顶接触不平。1.4.3.防治措施

（1）混凝土强度等级不宜低于C30，桩制作时要振捣密实，养护期不宜少于28d。

（2）桩顶处主筋应平齐（整），确保混凝土振捣密实，保护层厚度一致。

（3）桩制作时，桩顶混凝土保护层不能过大，以3cm为宜，沉桩前对桩进行全面检查，用三角尺检查桩顶的平整度，不符合规范要求的桩不能使用或经处理（修补）后才能使用。

（4）按地质条件和断面尺寸形状选用桩锤，严格控制桩锤的落距，遵照“重锤低击”，严禁“轻锤高击”。

（5）施工前，认真检查桩帽与桩顶的尺寸，桩帽一般大于桩截面周边2cm；如桩帽尺寸过大和翘曲变形不平整，应进行处理后方能施工。

（6）发现桩头被打碎，应立即停止沉桩，更换或加厚桩垫。如桩头破裂较严重，将桩顶补强后重新沉桩。

1.5 断桩 1.5.1.现象→在沉桩过程中，桩身突然倾斜错位，贯入度突然增大。

1.5.2.原因分析

（1）桩身混凝土强度低于设计要求，或原材料不符合要求，使桩身局部强度不够。

（2）桩在堆放（搁置）、起吊、运输过程中，不符合规定要求，产生裂缝，再经锤击而出现断桩。

（3）接桩时，上下节相接的两节桩不在同一轴线而产生弯曲，或焊缝不足，在焊接质量差的部位脱开。

（4）桩制作时，桩身弯曲超过规定值，沉桩时桩身发生倾斜。（5）桩的细长比过大。沉桩遇到障碍物，垂直度不符合要求，采用桩架校正桩垂直度，使桩身产生弯曲。

1.5.3.防治措施

（1）桩的混凝土强度不宜低于C30，制桩时各分项工程应符合有关验评标准的规定，同时，必须要有足够的养护期和正确的养护方法。

（2）堆放、起吊、运输中，应按照有关规定或操作规程，当发现桩开裂超过有关验收规定时，严禁使用。

（3）接桩时，要保持相接的两节桩在同一轴线上，接头构造及施工质量符合设计要求和规范规定。（4）沉桩前，应对桩构件进行全面检查，若桩身弯曲大于1％桩长，且大于20mm的桩，不得使用。

（5）沉桩前，应将桩位下的障碍物清理干净，在初步沉桩过程中，若桩发生倾斜、偏位，应将桩拔出重新沉桩；若桩打入一定深度，发生倾斜、偏位，不得采用移动桩架的方法来纠正，以免造成桩身弯曲；一节桩的细长比一般不超过40，软土中可适当放宽。

（6）在施工中出现断桩时，应会同设计人员共同处理。1.6 沉桩指标达不到设计要求

1.6.1.现象→沉桩结束时，桩端入土深度、贯入度等指标不符合设计要求。

1.6.2.原因分析

（1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。

（2）桩锤选择不当。

（3）沉桩顺序不当（错误），如采用四周往中间打，中间土被挤密后，导致沉桩困难。

（4）桩头破碎或桩身断裂，致使沉桩不能正常进行。1.6.3.防治措施

（1）核查地质报告，必要时应补勘。（2）正式施工前，先打2根试桩，以检验设备和工艺是否符合要求。根据工程地质资料，结合桩断面尺寸、形状，合理选择沉桩设备和沉桩顺序。

（3）采取有效措施，防止桩顶击碎和桩身断裂。

（4）遇硬夹层时，可采用钻孔法钻透硬夹层，把桩插进孔内，以达到设计要求。

2.静压桩 2.1 桩位偏移

2.1.1.现象→沉桩位移超出规范要求。2.1.2.原因分析

（1）桩机定位不准，在桩机移动时，由于施工场地松软，致使原定桩位受到挤压而产生位移。

（2）地下障碍物未清除，使沉桩时产生位移。（3）桩机不平，压桩力不垂直。2.1.3.防治措施

（1）施工前对施工场地进行适当处理，增强地耐力；在压桩前，对每个桩位进行复验，保证桩位正确。（2）在施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、混凝土基础等清理干净，如果在沉桩过程中出现明显偏移，应立即拔出（一般在桩入土3m内是可以拨出的），待重新清理后再沉桩。

（3）在施工过程中，应保持桩机平整，不能桩机未校平，就开始施工作业。

（4）当施工中出现严重偏位时，应会同设计人员研究处理，如采用补桩措施，按预制桩的补桩方法即可。

2.2 沉桩深度不足

2.2.1.现象→沉桩达不到设计的标高。2.2.2.原因分析

（1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。

（2）在沉桩时遇到下层土为粉砂层或硬夹层，沉桩时穿不透而达不到标高。

（3）在沉桩过程中，因故停压，停歇时间太长，土体固结，无法沉到规定标高。

（4）由于桩身强度不够，桩身被压碎，而无法沉到设计标高。（5）由于桩身倾斜，而用桩机强行校直，产生桩身断裂、错位而达不到设计标高。2.2.3.防治措施

（1）在施工前，应核查地质钻探资料，一般宜用大吨位桩机。（2）桩机必须满足沉桩要求，确保桩机在施工前和沉桩过程中机械完好，一旦出现故障，应及时抢修。

（3）按设计要求与规范规定验收预制桩质量合格后才能沉桩。（4）桩机必须保持平整且垂直，一旦出现桩身倾斜，不得强行校正。

（5）遇有硬土层或粉砂层时，可采用植桩法或射水法施工。

3、泥浆护壁钻孔灌注桩 3.1 成孔质量不合格

3.1.1.现象→⑴ 坍孔：孔壁坍塌。⑵ 斜孔：桩孔垂直度偏差大于1％。⑶ 弯孔：孔道弯曲，钻具升降困难，钻进时机架或钻杆晃动，成孔后安放钢筋定或导管困难。⑷ 缩孔：成孔后钢筋笼安放不下去。⑸ 孔底沉渣厚度超过允许值。⑹ 成孔深度达不到设计要求。

3.1.2.原因分析

（1）坍孔原因有：① 孔口护筒埋置不当；② 孔内静水压力不足；③ 护壁泥浆指标选用不当；④ 钻进过快或停留一处空钻时间过长；⑤ 清孔时间太长或成孔后未及时浇注；⑥ 施工过程中对孔壁扰动太大。（2）造成斜孔、弯孔事故的原因主要有：① 钻杆垂直度偏差大；② 钻头结构偏心；③ 开孔时，进尺太快，孔形不直；④ 孔内障碍物或地层软硬不均，钻进时产生偏斜。

（3）造成缩孔的原因主要有：塑性土膨胀；钻头直径偏小。（4）造成孔底沉渣厚度超允许值的原因主要有：① 孔内泥浆的比重、粘度不够，携带钻渣的能力差；② 清孔方法不当，孔底有流沙或孔壁坍塌；③ 停歇时间太长。

3.1.3.防治措施

（1）机具安装或钻机移位时，都要进行水平、垂直度校正。钻杆的导向装置应符合下列规定：

① 潜水钻的钻头上应配有一定长度的导向扶正装置，成孔钻具（导向器。扶正器、钻杆、钻头）组合后对中垂直度偏差应小；② 利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器，在钻架上增设导向装置，以控制提引水龙头不产生大的晃动；③ 钻杆本身垂直度偏差应控制在0.2％以内。

（2）选用合适型式的钻头，检查钻头是否偏心。

（3）正确埋置护筒：① 预先探明浅层地下障碍物，清除后埋置护筒。② 依据现场土质和地下水位情况，决定护筒埋置深度，一般粘性土≮1m，砂土及松软填土≮1.5m；保证下端口埋置在较密实土层，护筒外围用粘土等渗漏小的材料封填压实；护筒上口高出地面100mm；护筒内径比设计桩径大100mm且有一定刚度。③ 做好现场排水工作，如水位变化引起孔内外水压差变化大，可加高护筒，增大水压差调节能力。

(4)制备合格的泥浆：① 重视对泥浆性能指标的控制；② 当在淤泥质土或流沙中钻进时，宜加大泥浆的比重(1.2～1.3)，且钻进采用低转速慢进尺；③ 在处理弯孔、缩孔时，如果需提钻进行上下扫孔作业时，应先适当加大泥浆比重(通常是投入适量浸泡过的粘土)。

(5)选择恰当的钻进方法：① 开孔时5m以内，宜选用低转速慢进尺，每进尺5m左右检查一次成孔垂直度；② 在淤泥质土或流沙中钻进时，应控制转速和进尺，且加大泥浆比重(或投入适量浸泡过的粘土)；③ 在有倾斜的软硬土层钻进时，应控制进尺，低转速钻进；④ 在回填后重钻的弯孔部位钻进时，也宜用低转速慢进尺，必要时还要上下扫孔；⑤ 在粘土层等易缩孔土层中钻进时，应选择同设计直径一样大的钻头，且放慢进尺速度；⑥ 在透水性大或有地下水流动的土层中钻进时要加大泥浆比重。

(6)加强测控，确保钻进深度和清孔质量。3.2 钢筋笼的制作、安装质量差

3.2.1.现象→(1)安装钢筋笼困难。(2)灌注混凝土时钢筋笼上浮。(3)下放导管困难。

3.2.2.原因分析(1)孔形呈现斜孔、弯孔、缩孔或孔内地下障碍物清理不彻底。(2)钢筋笼制作偏差大；运输堆放时变形大；孔内分段钢筋笼对接不直；下孔速度过快使下端插到孔壁上。

(3)钢筋笼上浮的主要原因是：导管挂碰钢筋笼或孔内混凝土上托钢筋笼。

3.2.3.防治措施

(1)抓好从钢筋笼制作到孔内拼装焊接全过程的工作质量。(2)提高成孔质量，出现斜孔、弯孔时不要强行进行下钢筋笼和下导管作业。

(3)安放不通长配筋的钢筋笼时，应在孔口设置钢筋笼的吊扶设施。

(4)在不通长配筋的孔内浇混凝土时，当水下混凝土接近钢筋笼下口时，要适当加大导管在混凝土中的埋置深度，减小提升导管的幅度旦不宜用导管下冲孔内混凝土，以便钢筋笼顺利埋入混凝土之中。

(5)在施工桩径800mm以内，孔深大于40m的桩时，应设置导管扶正装置。

(6)合理安排现场作业，减少成桩作业时间。3.3 成桩桩身质量不良 3.3.1.现象→(1)成桩桩顶标高偏差过大。(2)桩身混凝土强度偏低或存在缩颈、断桩等缺陷。

3.3.2.原因分析

(1)成桩桩顶标高偏差较大的原因主要是标高误判：① 孔底回淤量过大，造成桩顶浮浆层较厚，测量混凝土标高不准；② 孔内局部扩孔，混凝土充盈量大，未及时测量孔内混凝土面上升情况，灌注量不足。

(2)断桩的原因主要有：① 混凝土坍落度偏小，或骨料粒径偏大，造成导管内混凝土拒落；② 导管在混凝土中埋置深度太浅，或下口脱离了混凝土面层使部分桩顶浮浆混凝土保留在桩身上；③ 因排除现场施工故障，使混凝土灌注中断时间过长；④ 导管拼接质量差，管内漏气、漏水；⑤ 浇混凝土时发生坍孔。

3.3.3.防治措施

(1)深基坑内的桩，宜将成桩标高提高50～80cm。(2)防止误判，准确导管定位。

(3)加强现场设备的维护；现场要有备用的混凝土搅拌机，导管拼接质量通过0.6MPa试压合格方可使用。

(4)灌注混凝土时要连续作业，不得间断。4 锤击沉管夯扩灌注桩 4.1 成孔质量差 4.1.1.现象→(1)锤击沉管达不到设计标高。(2)锤击沉管后管内有水或内夯扩后管内有水。

4.1.2.原因分析

(1)沉管达不到设计标高的主要原因有：① 局部的地质情况复杂，遇有各类地下障碍物；② 持力层的变化大，施工失控；③ 沉桩管偏斜；④ 以砂层为持力层时，群桩施工影响砂层，使砂层越挤越密；⑤ 地下水位的下降，也会发生沉管困难。

(2)造成外管内有水的原因是止水封底措施失效：① 封底用的干硬性混凝土搅拌不匀而透水；② 内管和外管长度差偏小，不能形成止水饼。

(3)内夯扩施工时，内外管共同下沉的标高低于原沉管标高，使原有止水失效。

4.1.3.防治措施

(1)合理选择施工机械和桩锤。

(2)群桩施工时，合理安排施工顺序，宜采取由里层向外层扩展的施工顺序。

(3)因沉管贯入度偏小而达不到设计标高的桩，可会同设计单位研究制定补救方案，可采取调整夯扩参数，增加内夯扩混凝土投料量的方法，来补偿桩长的不足。

4.2 钢筋笼位置偏差大 4.2.1.现象→成桩钢筋笼的标高超过设计要求和规范规定。4.2.2.原因分析

(1)受邻桩施工振动影响，造成钢筋笼下滑。

(2)局部土层松软，桩身混凝土充盈量大，使成桩桩顶偏低。4.2.3.防治措施

(1)成孔后在孔口将钢筋笼顶端用铁丝吊住，以防下滑。(2)控制钢筋笼安装高度，在投放钢筋笼以前用内夯管下冲压实管内混凝土。

(3)外管内混凝土的最后投料要高于钢筋笼顶端一定高度，一是预留一定余量，二是避免桩锤压弯钢筋笼。

4.3 桩身质量常见缺陷

4.3.1.现象→(1)外管被埋，即在灌注混凝土以后，外管拔起困难。(2)内管被埋，即在内夯扩作业后，内管拔起困难。(3)外管内混凝土拒落，即在灌注混凝土后，拔起外管时，内管同时向上，外管内混凝土拒落。(4)缩颈、断桩。(5)桩顶标高不符合设计要求和规范规定。(6)成桩桩头直径偏小。

4.3.2.原因分析(1)外管被埋的主要原因：①施工机械起吊能力不足；② 沉管作业时，最终贯人度偏小，拔外管时，外壁摩阻增大；③ 外管下端破裂。

(2)内管被埋的主要原因：① 内夯管底端与外管内壁之间被碎石或异物卡住；内夯管在夯扩施工中产生变形；② 内外管下端长度差偏小，造成内夯管拔起时下端吸泥；③ 沉管时外管变形后卡住了内夯管。

(3)外管内混凝土拒落的主要原因：① 内外管下端长度偏差过大，在内夯扩作业后，外管下口形成管塞子，堵住了外管下口，使外管内混凝土无法流出；② 灌注混凝土以后，间隔时间过长，拔外管作业时，管内混凝土初凝；③ 外管内钢筋笼受压变形后混凝土被卡住。

(4)缩颈、断桩的主要原因：① 外管内混凝土拒落；② 群桩施工影响，浇注不久的桩身混凝土受邻桩施工振动或土体挤压影响而剪断，或因地基土隆起将桩拉断；③ 在流态的淤泥质土层中孔壁坍塌；④ 外管内严重进水，造成夹层；⑤ 钢筋笼部位混凝土坍落度偏小，使桩身在钢筋笼下端产生缩颈。

(5)成桩桩顶位置偏差大的原因：① 受群桩施工影响，将已成桩桩身上部挤动移位；② 受地下障碍物影响或机架垂直度偏移较大，造成沉管偏移或斜桩。(6)成桩桩头直径偏小的原因：① 受群桩施工振动、挤压影响，桩孔缩小，桩顶混凝土上升；② 成桩作业拔起外管时，速度偏快。

4.3.3.防治措施

(1)防止外管被埋措施：① 选择机械起重能力应有余量，发生外管被埋时，可配置千斤顶等辅助起重没备顶托，同时用桩锤轻击内外管以克服外管静摩阻力；② 控制沉管的最终锤击贯入度不宜太小；③ 成桩应连续作业；在粘土层较厚或地下水位较高地区施工，宜在外管下端加焊钢筋外箍(通常φ14～φ16)。

(2)防止内管被埋的措施：① 选用内夯管的钢管管壁不能过小，宜大于10mm；② 内夯管下端的底板直径与外管内径差应小于10mm，内外管下端高差140～150mm为宜；③ 一次配足止水封底的干硬性混凝土用量，在遇有桩底流沙层容易吸泥时，要适当加大封底于硬性混凝土的用量；④ 沉管作业时，要避免外管偏斜；⑤ 在发生内夯管拔起困难时，可临时改用拔外管的主卷扬机拔内夯管。

(3)防止外管内混凝土拒落的措施：① 桩身混凝土坍落度应分段调整，内夯扩大头部分坍落度3～5cm，无钢筋笼的桩身部位坍落度5～7cm，在钢筋笼部位宜用坍落度7～9cm；② 防止在内夯管下落时压弯钢筋笼，造成管内混凝土拒落。

(4)缩颈、断桩的防治措施：① 正确安排打桩顺序，同一承台的桩应连续打完，桩距小于4倍桩径或初凝后不久的群桩施工，宜采用跳打或控制间隔时间方法，一般间隔时间为一周；② 防止在内夯管下落时压弯钢筋笼，造成管内混凝土拒落；③ 在流态淤泥质土层中施工，应采用较低的外管提升速度，一般控制在60cm/min左右；④ 在管内混凝土下落过快时，应及时在管内补充混凝土；⑤ 外管内进水时，应及时用干硬混凝土二次封填。

(5)桩顶位置偏差大的防治措施：① 在沉管作业时，应先复测桩位，在沉管作业时发现桩位偏移要及时调整；② 机架垫木要稳，注意经常调整机架的垂直度；③ 用桩位钎探的方法，清除浅层地下障碍物。

(6)成桩桩头直径偏小的防治措施：① 成桩作业后，桩顶混凝土以上须及时用干土回填压实，避免受挤压和振动；② 成桩作业时，将内夯管始终轻压在外管内的混凝土面层上，控制拔管速度不宜过快。振动沉管灌注桩 5.1 桩身缩颈

5.1.1.现象→成桩直径局部小于设计要求。5.1.2.原因分析

(1)在淤泥质软土层中施工，由于沉管时土体受振动影响，局部套管四周的土层产生反压力，当拔管后，这种压力反过来挤向新灌注的混凝土，使桩身局部断面缩小，造成缩颈。

(2)设计桩距过小，施工邻近桩时，挤压已成桩，使其缩颈。(3)拔管速度过快，管内混凝土的存量过少，拔管时，混凝土还未流出套管外，桩孔周围的土迅速回缩。

(4)混凝土坍落度过小，和易性差，使混凝土不能顺利灌入，被淤泥或淤泥质土填充，造成桩在该层缩颈。

5.1.3.防治措施

(1)施工前根据地质报告和试桩情况，在易缩颈的软土层中，严格控制拔管速度，采取“慢拔密击”方法。

(2)对于设计桩距较小者，采取跳打法施工。

(3)在拔管过程中，桩管内应保持2.0m以上高度的混凝土，或不低于地面，以防混凝土中断形成缩颈。

(4)严格控制拔管速度，当套管内灌人混凝土后，须在原位振动5～10s，再开始拔管，应边振边拔，如此反复至桩管全部拔出，当穿过易缩颈的软土层时必须采用反插法施工。

(5)按配合比配制混凝土，混凝土需具有良好的和易性。(6)在流塑状淤泥质土中出现缩颈，采用复打法处理。5.2 断桩

5.2.1.现象→桩身成形不连续、不完整。5.2.2.原因分析

(1)拔管时，混凝土还未流出套管外，桩孔周围的土迅速回缩。(2)地下水位较高时，桩尖与桩管的封闭性能差，地下水进入桩管，造成混凝土严重离析。

(3)桩距较小时，成形不久的桩身混凝土在邻桩施工产生的挤压和振动影响下，造成桩身横向或斜向断裂。

(4)混凝土未及时补灌，桩管拔离混凝土面时，混凝土面被泥土覆盖而致断桩。

5.2.3.防治措施

(1)控制拔管速度，桩管内确保2.0m以上高度的混凝土，对怀疑有断桩和缩颈的桩，可采取局部复打或反插法施工，其深度应超过有可能断桩或缩颈区1.0m以上。

(2)在地下水位较高的地区施工时，应事先在管内灌入1.5m左右的封闭混凝土，防止地下水渗入。

(3)选用与桩管内径匹配、密封性能好的混凝土桩尖。(4)桩距小于3.0～3.5倍桩径时，采用跳打或对角线打的施工措施来扩大桩距，减少振动和挤压影响。

(5)合理安排打桩顺序和桩架行走路线。

(6)桩身混凝土强度较低时，尽量避免振动和外力干扰，当采用跳打法仍不能防止断桩时，可采用控制停歇时间的办法来避免断桩。

(7)沉管达到设计深度，桩管内未灌足混凝土时不得提拔套管。(8)对于断桩、缩颈(严重)的部位较浅时，可在开挖后将断的桩段清除，采用接桩的方法将桩身接至设计标高，如断桩的部位较深时，一般按设计要求进行补桩。

5.3 桩身混凝土质量差

5.3.1.现象→(1)桩身混凝土强度没有达到设计要求。(2)桩身混凝土局部缺陷。

5.3.2.原因分析

(1)混凝土配合比不当，搅拌不均匀。(2)拔管速度快，留振时间短，振捣不密实。

(3)采用反插法时，反插深度大，反插时活瓣向外张开，将孔壁四周的泥挤进桩身，致使桩身夹泥。

(4)采用复打法时，套管上的泥未清理干净，管壁上的泥带入桩身混凝土中。

2.3.3.防治措施

(1)对于混凝土的原材料必须经试验合格后方可使用，混凝土和易性良好，坍落度控制在6～10cm之间。

(2)严格控制拔管速度，保持适当留振时间，拔管时，用吊锤测量，随时观察桩身混凝土灌入量，发现混凝土充盈系数小于1时，应立即采取措施。(3)当采用反插法时，反插深度不宜超过活瓣长度的2/3，当穿过淤泥夹层时，应适当放慢拔管速度，并减少拔管高度和反插深度。

(4)当采用复打法施工时，拔管过程中应及时清除桩管外壁、活瓣桩尖和地面上的污泥，前后两次沉管的轴线必须重合。

(5)对于桩身混凝土质量较差、较浅部位，清理干净后，按接桩方法接长桩身，对于较严重、较深部位，应会同设计人员研究处理。

5.4 桩长不足

5.4.1.现象→成桩深度达不到设计要求。

5.4.2.原因分析：(1)勘探资料不准或不足。(2)遇有硬夹层、大石块、混凝土块等地下障碍物。(3)施工机械的激振力、振幅、频率等振动参数不合，桩管沉不到设计要求深度。(4)桩距较小挤密土层，桩管沉不下。

5.4.3.防治措施

(1)在有代表性的不同位置先打试桩，与地质资料核对是否相符，并确定施工机械、施工工艺以及技术要求是否适宜，若不能满足设计要求，应事先会同勘察、设计、监理、建设等有关单位进行协商。

(2)对桩位下埋深较浅的障碍物，清除后填土再打；对埋置较深者，移位重打。对于较厚的硬夹层，施工确有困难时，可会同设计、勘察、建设等有关单位进行协商处理。(3)根据工程地质资料，选择激振力等振动参数合适的机械设备，如由于正压力不足而使桩管沉不下，可采取加配重和加压的办法来增加正压力，若振动沉管时，由于振动激振力不够，可更换大一级的锤。

(4)打桩时，合理选择打桩顺序。5.5 钢筋笼上浮或下沉

5.5.1.现象→桩身中的钢筋笼高于或低于设计标高。5.5.2.原因分析

(1)水准控制点错误，致使桩顶标高不准。

(2)受相邻桩施工振动影响，使钢筋笼沉入混凝土中。5.5.3.防治措施

(1)施工中经常复测水准控制点并加以妥善保护。(2)钢筋笼放入混凝土后，在上部将钢筋笼固定。

(3)当已成桩的钢筋笼顶标高不符合设计要求时，应将主筋或钢筋笼截去或接至设计标高。基坑支护开挖工程 6.1 止水失效

6.1.1.现象→开挖后支护结构出现明显渗水现象。6.1.2.原因分析(1)采用深搅桩等围护结构后土体止水处理时，提升速度快，搅拌不均匀，桩体搭接不严密，产生缝隙。

(2)灌注桩、地下连续墙等围护结构因设计不合理，挖土不规范等原因产生过大位移，引起土体开裂。

6.1.3.防治措施

(1)严格审查基坑支护、止水帷幕的设计方案。

(2)深搅桩施工时，应严格施工管理，把好施工质量关，控制桩身垂直度，确保搭接严密，尤其是水灰比和喷浆提升速度，均应按规范和设计要求施工。

(3)地下连续墙施工，应按规范和设计要求，搭接处须严密，确保浇灌混凝土质量，混凝土中掺入防渗剂。

(4)如已发生渗漏则采取压密注浆补漏或采用高压旋喷桩补漏等有效措施。

(5)当出现位移较大及坑壁裂缝渗水的现象时，应停止土方开挖，并采取紧急补救措施。

6.2 降水效果不好

6.2.1.现象→土层含水量高，基坑开挖困难。6.2.2.原因分析

(1)降水井数量不足，井深不够。(2)降水井施工时，洗井工作马虎或滤料含泥过多造成堵塞。(3)抽吸水泵功率小。

(4)降水井和回灌井的距离小，两井相通，形成降水井仅抽吸回灌井点的水，而使基坑内的水无法下降。

6.2.3.防治措施

(1)加强施工质量管理，认真洗井直到渗水通畅，严格控制滤料质量。

(2)井管滤头宜设在透水性较好的土层中。

(3)在支护结构外约1.0m挖排水沟，坑内需设排水沟和集水井，用水泵抽除积水。

(4)选用与井径、渗透水量相匹配的潜水泵。(5)抽吸设备排水口应远离基坑，以防排水渗入坑内。(6)施工前应对管井、抽水设备进行保养、检修和试运转。(7)为防止降水井和回灌井两井相通，两井间应保持一定的距离，其距离一般不宜小于6m。

6.3支护结构失效

6.3.1.现象→基坑开挖或地下室施工时，支护结构出现位移、裂缝，严重时支护结构发生倒塌现象。

6.3.2.原因分析(1)设计方案不合理，或过分考虑节约费用，造成支护不足。(2)支护结构施工质量低劣，发生断裂、位移和失稳。(3)埋入坑下的支护结构锚固深度不足引起管涌。(4)止水帷幕质量差，地下水带动砂、土渗入基坑。(5)开挖方法不当。(6)基坑边附加荷载过大。6.3.3.防治措施

(1)深基坑支护方案必须考虑基坑施工全过程可能出现的各种工况条件，综合运用各种支撑支护结构及止水降水方法，确保安全、经济合理，并经专家组审核评定。

(2)制定合理的开挖施工方案，严格按方案进行开挖施工。(3)加强施工质量管理和信息化，各道工序严格把关，加强实时监控，确保符合规范规定的设计要求。

(4)基坑开挖边线外，1倍开挖深度范围内，禁止堆放大的施工荷载和建造临时用房。地下室防水工程 7.1 混凝土墙裂缝漏水

7.1.1.现象→混凝土墙面出现垂直方向为主的裂缝。有的裂缝因贯穿而漏水。7.1.2.原因分析

(1)地下室墙体发生裂缝的主要原因是混凝土收缩与温差应力大于混凝土的抗拉强度。

(2)收缩裂缝与混凝土的组成材料配合比；水、砂、石、外加剂、掺合料质量；施工时计量、养护。

(3)设计不当，地下墙体结构长度超过规范允许值。7.1.3.防治措施

(1)墙外没有回填土，沿裂缝切槽嵌缝并用氰凝浆液或其它化学浆液灌注缝隙，封闭裂缝。

(2)严格控制原材料质量，优化配合比设计，改善混凝土的和易性，减少水泥用量。

(3)设计应按规范要求控制地下墙体长度，特殊形状地下结构和必须连续的地下结构，设计上应采取措施。

(4)应采用覆盖后浇水养护方法，养护时间不少于规范规定，同时还应防止气温陡降可能造成的温度裂缝。

7.2 施工缝漏水

7.2.1.现象→沿施工缝渗漏水。

7.2.2.原因分析：对施工缝留置、处理不当。7.2.3.防治措施(1)选择正确接缝的形式。

(2)处理好接缝：拆模后随即用钢丝板刷将接缝刷毛，清除浮浆，扫刷干净，冲洗湿润。在混凝土浇筑前，在水平接缝上铺设1：2.5水泥砂浆25mm左右。浇筑混凝土须细致振捣密实。

(3)平缝表面洗刷干净，将橡胶止水条的隔离纸撕掉，居中粘贴在接缝上，搭接长度不少于50mm，随后即可继续浇筑混凝土。

(4)沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞漏水的通道，再用氰凝浆涂刷施工缝内面，宽度不少于600mm。

7.3 变形缝漏水

7.3.1.现象→地下室沿变形缝处漏水。

7.3.2.原因分析：(1)埋入式止水带铺设、固定不当，有接头处脱胶。(2)后埋式止水带没有处理好而渗漏水。

7.3.3.防治措施

(1)采用埋入式橡胶止水带，质量必须合格，搭接接头要锉成斜坡毛面，用XY-401胶粘压牢固；止水带在转角处要做成圆角，且不得在拐角处接槎。

(2)缝内嵌入沥青木丝板，表面嵌两条BW橡胶止水条，上面粘贴橡胶止水带，再用压板、螺栓固定。

(3)后埋式止水带须全部剔除，用BW橡胶止水条嵌入变形缝底，重新铺贴好止水带，再浇混凝土压牢。7.4 穿墙管漏水 7.4.1.现象→周边漏水。7.4.2.原因分析

管周的混凝土未振捣密实，有的穿墙管没有焊止水环，有的没有清除管外壁的锈斑。

7.4.3.防治措施

(1)管下混凝土漏水的处理→将管下漏水的混凝土凿深 250mm，如果水的压力不大，用快硬水泥胶浆堵塞：【 注 ① 水玻璃水泥胶堵漏法：水玻璃和水泥的配合比为1︰0.6；从搅拌到操作完毕不宜超过2min，操作时应迅速压在漏水处；② 水泥快燥精胶浆堵漏法：水泥和快燥精的配合比为2：1，凝固时间约1min，将拌好的浆液直接压堵在漏水处，待硬化后再松手；③ 经堵塞不漏水后，随即涂刷一度纯水泥浆，抹一层1：2水泥砂浆，厚度控制在5mm左右，养护22d后，涂水泥浆一度，然后抹第二层1：2.5水泥砂浆，与周边要抹实、抹平；④ 也可用其它有效的堵漏剂堵塞。】

(2)加焊10mm×100mm以上的止水环，要求双面满焊，当混凝土墙厚度大于500mm时，可焊两道止水环。

(3)在预埋大管径(直径大于800mm)时，在管底开设浇筑振捣排气孔，可以从孔内加灌混凝土，用插入式振动器插入孔中再振捣，迫使空气和泌水排出，以使管底混凝土密实。(4)预埋管外擦洗干净，粘贴BW止水条，撕掉隔离纸，靠自身粘性粘贴在外管上，位置同止水环；浇混凝土时要有专人负责，确保位置准确。

7.5 后浇带漏水

7.5.1.现象→地下室沿后浇缝处渗漏水。7.5.2.原因分析

(1)后浇缝两侧的杂物没有清除干净；两侧混凝土没有浇捣密实。(2)后浇混凝土收缩性大；新旧混凝土接合处不密实，后浇混凝土养护不好。

7.5.3.防治措施

(1)必须全面清除后浇缝两侧的杂物，如油污等；打毛混凝土两侧面。

(2)后浇混凝土的间隔时间，应在主体结构混凝土完成30～ 40d之间。宜选择气温较低的季节施工，可避免混凝土因冷缩而裂缝。要配制补偿性收缩混凝土。

(3)要认真按配合比施工，搅拌均匀，随拌随灌筑，振捣密实，两次拍压，抹平，湿养护不少于7d。

第二篇：地基与基础工程桩基础质量通病预防

地基与基础工程桩基础质量通病预防

((一))沉桩达不到标高

现象：

沉桩困难，桩矗立地面或送桩达不到标高。

原因分析：

1）持力层高低起伏。

2）勘察资料控制不够或失实。

3）群桩施工时，后沉桩因土层挤密致使沉桩困难。

4）预制桩质量差，沉桩过程中发生桩身断裂、桩顶破碎。

5）沉桩设备选择不当。

6）接桩时下节桩尖在硬土层上，接桩后停歇时间过长。

预防措施：

1）探明工程地质条件，试沉桩发现异常时应作补勘。

2）预制桩质量应达到国家标准和满足设计要求。

3）合理选择施工方法、施工顺序及沉桩机械设备。

4）沉桩困难时可采用植桩法。

5）沉桩工艺要连续。避免接桩时下节桩在硬土层中，减少接桩时间，做到沉桩基本连续。

（二）

桩身断裂

现象：

沉桩时桩突然错位，或桩身出现沿主筋方向的裂缝。

原因分析：

1）桩身强度达不到设计要求。

2）桩身弯曲，长细比过大。

3）桩养护不当，吊桩或运输不当而降低桩身强度。

4）遇到地下坚硬障碍物。

5）接桩不在同一轴线上，接桩面不平整、不吻合。

6）桩主筋触及桩顶，锤击时发生纵向裂缝。

预防措施：

1）清除浅层地下坚硬障碍物。

2）严格按设计要求和施工规范进行制桩和养护，执行强度和龄期双控方法。

3）吊桩、桩运输须按有关规定和操作规程。

4）桩身垂直地面。

5）接桩须在同一轴线上。

（三）

桩身偏位、倾斜

现象：

桩身倾斜，偏离设计桩位。

原因分析：

1）场地没有平整，桩架不水平。

2）插桩时偏斜、未到位。

3）接桩不在同一轴线上，接桩不牢固。

4）群桩施工时，因桩距过近，沉桩时土层挤密产生侧向力，使已沉桩位移。

5）沉桩期间施工工地或邻近工地取土，造成桩身倾斜。

6）桩身弯曲。

预防措施：

1）平整场地，安稳桩架，保证桩架平整，桩位对中。

2）保证接桩牢固且在同一轴线上。

3）沉桩期间不宜同步开挖基坑取土。

4）密度大的群桩工程可采用植桩法。

5）桩身质量应满足设计要求。

（四）

接桩处开裂

现象：

沉桩时，接桩处松脱开裂。

原因分析：

1）接桩焊接质量不好或硫磺胶泥配比不当。

2）接桩前未将两节桩连接处清理干净，保持平整。

3）上下两节桩不在同一轴线上，桩底平面和桩顶平面结合缝隙超标。

4）连接铁杆及法兰面不平。

预防措施：

1）接桩前清理桩边接处的杂质、油污等，填平接桩面。

2）接桩时严格要求上下两节桩在同一轴线上。

3）法兰面或连接铁杆要求平整、焊接牢固。

4）密度大的群桩工程可采用植桩法。

5）桩身质量应满足设计要求。

第三篇：地基与基础工程施工质量验收申请报告

工程

施工质量验收申请报告

广州市恒茂建设监理有限公司（监理单位）：

由我公司承担施工的金碧文华小区6栋工程，现已按工程的设计及施工合同约定的内容要求完成。经监理单位检查该单位工程地基与基础分部工程的质量均验收合格，质量控制资料及有关安全功能的检测资料完整，主要功能项目的抽查结果及观感质量验收符合相关专业质量验收规范要求。为此特请你单位在年月日前组织竣工验收。

项目经理签字：项目部章：

总监理工程师签字：监理单位（章）

年月日

本申请报告一式四份，建设、监理、施工、监督站各一份。

（主体）工程

施工质量验收申请报告

广州市恒茂建设监理有限公司（监理单位）：

由我公司承担施工的金碧文华小区6栋工程，现已按工程的设计及施工合同约定的内容要求完成主体工程。经监理单位检查该单位工程 主体分部工程 的质量均验收合格，质量控制资料及有关安全资料完整，主要功能项目的抽查结果及观感质量验收符合相关专业质量验收规范要求。为此特请你单位在2006 年 5月 26 日组织主体验收。

项目经理签字：项目部（章）：

总监理工程师签字：监理单位（章）：

年月日

本申请报告一式四份，建设、监理、施工、监督站各一份。

第四篇：公路工程施工质量通病及防治措施

青海省二级建造师继续教育

（选修课论文）

道路与桥梁工程专业

论文题目：公路工程质量通病及其防治 学员姓名： 身份证号：

注册证书号： 注册单位： 联系电话：

青海省建设厅职业资格注册中心制

2013 年 1 月 21 日

青海省二级建造师（论文）

诚信承诺书

我慎重承诺和声明：本人撰写的：《公路工程质量通病及防治》是自己自主调研、写作、完成的，没有剽窃、抄袭和转载他人成果，文中所有引文或引用数据（含图表）均已注册出处，根据《中华人民共和国著作权法》第五章第四十六条第一款之规定，本人愿意为本文承担相应的法律责任。

学员（签名）：

2013 年 1 月 21 日

摘要:道路工程质量通病是指在道路工程中经常发生、较为普遍的质量问题，这些问题对工程的使用品质与寿命将产生不同程度的影响，甚至严重的后果。由于道路工程量大面广，因此其危害性更大，更应予以重视。

本章主要叙述在道路建设与营运过程中质量通病的现象、原因与防治方法。道路是露天结构，它受气候、水文、地质等自然条件的影响，因此不同的地域有不同的特点。本文对路基工程质量通病及防治方面做一阐述。

关键词：公路 质量通病 防治措施

公路工程质量通病及防治 一路基工程质量通病及防治

1.路基的主要病害： 1.1路基的沉陷

路基沉陷是由于路基表面在垂直方向产生较大的沉落，出现这种情况，一是路基本身的压缩沉降；二是由于路基下部天然地面承载能力不足，在路基自重的作用下引起沉陷或向两侧挤出而造成的。路基的沉缩是因路基填料选择不当，填筑方法不合理，压实度不足，在路基堤身内部形成过湿的夹层等因素，在荷载和水温综合作用之下，引起路基沉缩。

1.2边坡滑塌

路基边坡滑塌是常见的路基病害，根据边坡土质类别，破坏原因和规模的不同，可分为溜方与滑坡两种情况。

1.2.1溜方:由于少量土体沿土质边坡向下移动所形成。溜方

通常指的是边坡上表面薄层土体下溜。主要是由于流动水冲刷边坡或施工不当引起的。

1.2.2滑坡：一部分土体在重力的作用下沿某一滑动面滑动，滑坡主要是由于土体的稳定性不足所引起的，1.3碎落和崩塌 1.4路基沿山坡滑动

1.5不良地质和水文条件造成的路基破坏 2.路基病害防治

2．1路基行车道压实度不足的原因及防治 2.1.1原因分析

路基施工中压实度不能满足质量标准要求，甚至局部出现“弹簧”现象，主要原因是：

1．压实遍数不合理； 2．压路机重量偏小； 3．填土松铺厚度过大；

4．碾压不均匀，局部有漏压现象；

5．含水量大于最佳含水量，特别是超过最佳含水量2个百分点，造成弹簧现象；

6．没有对上一层表面浮土或松软层进行处治；

7．土质种类多，出现异类土壤混填；尤其是透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，形成了水囊，造成弹簧现象；

8．填土颗粒过大(>lOcm)，颗粒之间空隙过大，或采用不

符合要求的填料(天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18)。

2.1.2治理措施

1．清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压； 2．对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒，拌合均匀后重新碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压；

3．对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰粉翻拌，待其含水量适宜后重新碾压。例如:我单位施工的冷湖至花土沟道路工程K12+430.712～K12+720填方路段由于回填土含水量过大，路基成型后经大车碾压，使出现 “弹簧”现象，为保证路基稳定将此段进行砂砾换填处理，经整改，路基压实度及弯沉值均符合规范及设计要求。

2.2 路基边缘压实度不足的原因及防治 2.2.1原因分析

1．路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工； 2．压实机具碾压不到边； 3．路基边缘漏压或压实遍数不够；

4．采用三轮压路机碾压时，边缘带(0—75cm)碾压频率低于行车带。

2.2.2 预防措施

1．路基施工应按设计的要求进行超宽填筑； 2．控制碾压工艺，保证机具碾压到边；

3．认真控制碾压顺序，确保轮迹重叠宽度和段落搭接超压长度；

4．提高路基边缘带压实遍数，确保边缘带碾压频率高于或不低于行车带。

2.3路堤边坡病害的防治

路基边坡的常见病害是土质边坡坍塌、滑坡、雨后冲刷严重(甚至出现浪窝)，石质边坡塌落、崩塌等。

2.3.1边坡滑坡病害及防治措施 2.3．1原因分析

1．设计对地震、洪水和水位变化影响考虑不充分； 2．路基基底存在软土且厚度不均； 3．换填土时清淤不彻底；

4．填土速率过快；施工沉降观测、侧向位移观测不及时； 5．路基填筑层有效宽度不够，边坡二期贴补； 6．路基顶面排水不畅；

7．用透水性较差的填料填筑路堤处理不当； 8．边坡植被不良； 9．未处理好填挖交界面； 10．路基处于陡峭的斜坡面上。2.3.2预防措施

1．路基设计时，充分考虑使用年限内地震、洪水和水位变化给路基稳定带来的影响；

2．软土处理要到位，及时发现暗沟、暗塘并妥善处治； 3．加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现滑坡苗头； 4．掺加稳定剂提高路基层位强度，酌情控制填土速率； 5．路基填筑过程中严格控制有效宽度；

6．加强地表水、地下水的排除，提高路基的水稳定性； 7．减轻路基滑体上部重量或采用支挡、锚拉工程维持滑体的力学平衡；同时设置导流、防护设施，减少洪水对路基的冲刷侵蚀；

8．原地面坡度大于12％的路段，应采用纵向水平分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实；

9．用透水性较差的土填筑于路堤下层时，应做成4％的双向横坡；如用于填筑上层时，除干早地区外，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡。

2.4.边坡塌落病害的原因分析 2.4.1土质路堑边坡的塌落

土质路堑边坡塌落的原因主要有以下几种：

1．由于边坡土质属于很容易变松的砂类土、砾类土以及受到雨水浸入后易于失稳的土，而在设计或施工时采用了较小的边坡坡度。

2．较大规模的崩塌，一般多产生在高度大于30m，坡度大于45(大多数介于55～70之间)的地形条件。

3．上缓下陡的凸坡和凹凸不平的陡坡。

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4．暴雨、久雨或强震之后，雨水渗入土体，一方面会增加边坡土体的重量，另一方面能使裂隙中的填充物或岩体中的某些软弱夹层软化，产生静水压及动水压，使斜坡岩体的稳定性降低，或者由于流水冲掏下部坡脚，削弱斜坡的支撑部分，或者由于地震改变了坡体的稳定性及平衡状态而发生边坡塌落。

5．在多年冰冻地区，由于开挖路基，使含有大量冰体的多年冻土溶解，引起路堑边坡坍塌。

2.5高填方路基沉降的防治 2.5.1原因分析

高填方路基沉降主要有工程地质与地形、水文与气候、设计和施工等各方面的原因。其中施工方面的原因是：

1．路基填料中混入种植土、腐质土或沼泽土等劣质土，或土中含有未经打碎的大块土或冻土块等；填石路堤石料规格不

一、性质不匀或就地爆破堆积，乱石中空隙很大。这样，在一定期限内（例如经过一个雨期）可能产生局部的明显下沉。

2．填筑顺序不当。高填路堤在填筑时未严格按施工规范要求在全宽范围内分层填筑，填筑厚度不符合规定要求。

3．压实不足。高填路堤应按规定选配压实机具，按正确的操作规范及要求进行压实操作，确保压实度达到施工规范规定的要求。

4．在填挖交界处没有挖台阶，导致交界处发生不均匀沉降。或因为原地面与填料结构不同，二者密度、承载能力不同，如

填挖交接处软土、腐质土等未清除干净或填筑方式不对及压实不足，就会出现结合部沉降病害。

5．施工过程中未注意排水，遇雨天时，路基积水严重，无法自行排出。有的积水浸入路基内部，形成水囊。晴天施工时也未排除积水就继续填筑，以致造成隐患。

2.5.2预防措施

1．施工时应考虑高填方路基早开工，避免填筑速度过快，路面基层施工时应尽量安排晚开工，以使高填方路基有充分的沉降时间。

2．加强对基底的压实或对地基进行加固处理，当地基位于斜坡和谷底时，应做挖台阶处理。

3．施工时要严格分层填筑，控制填土厚度，并充分压实。4．在软弱地基上进行高填方路基施工时，除对软基进行必要处理外，从原地面以上1～2m高度范围内不得填筑细粒土，应填筑硬质石料，并用小碎石、石屑等材料嵌缝、整平、压实。

2.6路基开裂病害的防治

2.6.1路基纵向开裂甚至形成错台 2.6.1.a原因分析

1．清表不彻底，路基底存在软弱层或坐落于古河道处。2．沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足。3．路基压实不均。

4．旧路利用路段，新旧路基结合部未挖台阶或台阶宽度不

足。

5．半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实。6．使用渗水性、水稳性差异较大的土石混合料时，错误地采用了纵向分幅填筑。

7．高速公路因边坡过陡、行车渠化、交通频繁振动而产生滑坡，最终导致纵向开裂。

2.6.1.b预防措施

1．应认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘，消除软弱层。

2．彻底清除沟、塘淤泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压实度满足设计要求。

3．提高填筑层压实均匀度。

4．半填半挖路段，地面横坡大于1：5及旧路利用路段，应严格按规范要求将原地面挖成宽度不小于2.Om的台阶并压实。

5．渗水性、水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑。

6．若遇有软弱层或古河道，填土路基完工后应进行超载预压，预防不均匀沉降。

7．严格控制路基边坡，符合设计要求，杜绝亏坡现象。5.1.3处理措施

采取边坡加设护坡道的措施。2.6.2路基横向裂缝

路基出现横向裂缝，将会反射至路面基层、面层，如不能有效预防，将会加重地表水对路面结构的损害，影响结构的整体性和耐久性。

2.6.2.a原因分析

1．路基填料直接使用了液限大于50、塑性指数大于26的土。

2．同一填筑层路基填料混杂，塑性指数相差悬殊。3．路基顶填筑层作业段衔接施工工艺不符合规范要求。2.6.2.b预防措施

1．路基填料禁止直接使用液限大于50、塑性指数大于26的土；当选材困难，必须直接使用时，应采取相应的技术措施。

2．不同种类的土应分层填筑，同一填筑层不得混用。3．路基顶填筑层分段作业施工，两段交接处，应按要求处理。

4．严格控制路基每一填筑层的标高、平整度，确保路基顶填筑层压实厚度不小于8cm。

参考文献

方英主编，《路基工程》北京：人民交通出版社，1987年12月 中华人民共和国行业标准《公路工程技术标准》（JTJ001-97），北京：人民交通出版社1998年5月

中华人民共和国行业标准《公路路基施工技术规范》（JTJ033-95），北京：人民交通出版社1993年12月

中华人民共和国行业标准《公路土工试验规程》（JTJ051-93），北京人民交通出版社1993年12月

中华人民共和国行业标准《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000），中华人民共和国交通部2000年6月

第五篇：主体工程施工质量通病防治及质量标准

主体工程施工质量通病防治及质量标准

一、钢筋质量保证措施

1、预防钢筋材料的缺陷的措施

（1）严格执行钢筋进场的一整套验收制度，包括检查出厂证明书，作机械性能试验，进行外观检查，核对钢筋的品种、规格等。

（2）发现脆断现象或焊接性能不良，应作化学成分检验。

（3）重视钢筋的保管工作，防止机械损伤或沾染油污。需要在现场存放较长时间的钢筋应堆入仓库或料棚，并用垫木垫起20厘米以上，防止浸水或受到雨露浸蚀。钢筋应按不同等级、规格分批挂牌堆放。严禁各种钢筋无牌混杂堆放。

（4）不符合要求的钢筋必须退货；带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。

2、预防钢筋接头和锚固的缺陷的措施

（1）分清受拉区、受压区中“同一截面”内接头数量、搭接长度的规定。配筋表须经技术负责人审查签字。

（2）认真交底，认真操作。（3）焊接机械设备应符合使用要求，焊条品种、规格与钢筋搭配合宜，钢筋端头间隙适当，坡口面加工平顺，角度准确。焊工必须按规定持证止岗。

二、模板工程

1、轴线偏位的预防措施

（1）精确弹线：每层都必须从同一基准点出发测出各条轴线，并按测量的要求进行复测，校核其精度是否达到要求，严禁用丈杆逐段引测轴线，且不进行校核的办法。建筑物较长、轴线较多时，可在中间选择一二点进行复核。

（2）下层伸出的竖向钢筋应无严重位移，如有极少数钢筋偏移至边线外时，应先采取校正措施。

（3）柱脚处可用短钢筋或扁铁撑头焊在柱钢筋上，作为模板的限位。柱限位每边不少于两根，注意电焊时不得烧伤柱钢筋。

2、漏浆的预防措施

模板拼缝处应平直刨光，拼板紧密；浇混凝土前要隔液浇水，使模板润湿膨胀，将拼缝处挤紧。

3、拆模时出现缺陷的预防措施

（1）混凝土拆模强度应以不损坏混凝土表面，不出现掉棱缺角为准。一般非承重的侧模拆模时，混凝土强度不小于1Mpa；门窗洞口模板拆模时，混凝土强度不小于4Mpa，承重模板应按规范要求决定拆模时间。

（2）大模板脱模后，应趁板面潮湿，粘在板面的混凝土残浆强度低，立即用长柄铲刀清理模板板面，然后涂刷新的脱模剂以备使用。

（3）模板的构造要使模板易于拆除，拆模的顺序应与安装模板的顺序相反。拆模顺利，则不易发生掉棱缺角等破坏构件混凝土的现象。

三、混凝土工程

1、预防混凝土实际强度低于设计标准值的措施

（1）现场施工技术人员，必须认真学习图纸，掌握不同层次、部位、不同构件的混凝土强度等级或标号，并用表格形式记录在案，便于核对查考。

（2）现场试验人员应严格控制混凝土的强度和塌落度、按标准方式制作、养护试块，及时进行试压，试块组数必须按验收规范规定数量制作，并提供系统的强度资料，发现问题要及 时反馈。

2、预防混凝土在运输、浇灌中离析的措施

（1）用斗车运输混凝土时，工地道路面层必须平整，每班有人保养，保持运输平稳。（2）混凝土从拌和机卸料经运输到入模浇灌的最大允许延续时间，气温25℃以下为90～120min，25℃以上为60～90min。

（3）混凝土在水平与垂直运输中要尽可能减少转载次数。（4）混凝土的坍落度由配合比设计确定，现场拌制的合宜坍，落度控制在3～7cm范围内。（5）混凝土的浇灌高度，自由下落高度应小于2m。

3、预防混凝土养护不符合要求的措施

（1）编制施工方案时，要列入养护技术要求、技术间隙时间规定、材料储备要求、特殊部位养护注意事项等内容，并在全体施工管理人员中加以宣传教育和贯彻。

（2）在施工准备阶段，对所需养护材料、设备、水源等应事先编制技术供应计划，以做好充公准备，满足养护要求。

（3）在混凝土浇捣12小时后，应加以覆盖并浇水养护，时间一般不得小于7昼夜。

4、预防蜂窝的措施

（1）混凝土配合比计量正确，拌和均匀，时间大于90秒。

（2）要控制混凝土的卸料高度，否则要设溜槽或串池等措施，以防混凝土离析。

（3）浇捣竖向结构时，混凝土浇筑时，应用同标号砂浆或减半石子的混凝土作接浆处理（5cm）；侧模设大于30cm的浇灌孔；柱要分段分层浇灌。（4）混凝土的浇灌与震动必须分层进行，每层厚度为30cm。

（5）插振移动距离不应大于作用半径的1.5倍；为保证上下两层混凝土的粘结效果，振动棒应插入下层混凝土内5cm左右；平板振动器在振动平板时宜压边3～5mm，以防漏振。（6）振动时间控制，一般以被振混凝土表面水泥浆，无明显下沉，充满四周，不呈现气泡为宜。

（7）浇捣时要经常观察模板移位、胀模、漏浆等现象，便于及时处理。对散落在模板平台的混凝土残浆必须及时清理。

5、预防露筋的措施

（1）凡该设垫块的部位必须在验收钢筋时同时验收。垫块厚度根据规范规定的各种不同构件要求处理，并注意固定好垫块，垫块的间距一般为80～100cm。

（2）振动时不准依靠钢筋传动振幅和频率，也不准把钢筋挤向模板处。在平台上操作时，不能把钢筋踩到板底。

（3）模板接缝或与其他构件镶接处必须封严不漏浆；先必须浇水润湿；在柱根部、柱、梁节点处特别注意封严并增设加劲支撑。震动时间要控制适度，看到漏浆应停止震动。

（4）混凝土配合比，坍落度要按现场实际材料申请试配，在保证强度的前提下，尽可能改善其可操作性。

（5）拆模时间要按不同构件类型的试块强度确定，不能过早拆模，以防脱棱缺角。

（6）对散落在平台模板上的混凝土一律要及时清理，对已经绑扎好钢筋的平台，对散落其上的混凝土必须及时震实。

6、预防孔洞的措施

（1）钢筋密集区，要用细石混凝土及机震与人工捣固相结全。（2）严禁用吊斗直接下料，坚持分层浇捣制度。

（3）振动混凝土时震动棒可垂直混凝土表面或成45°倾斜角操作，插点应均匀排列，移动方式有行列式和交错式两种，以防漏震。

（4）混凝土工程的施工组织必须针对其特点周密安排。强调岗位责任，尤其是浇灌和震动两个关键工序应明确专人操作、专人管理，质量部门现场检查也应以此作为重点。

7、预防缝隙夹渣层的措施

（1）在支模前应把接搓处的松动浮面、无强度的水泥残浆清理干净，在混凝土浇灌前必须再次清理各种垃圾并用水冲洗。

（2）底部模板必须加固、封严，以确保常规操作条件下不胀模漏浆，梁、柱节点板应专门设计，便于装拆和满足密封要求。

8、预防混凝土构件胀模的措施

（1）模板必须按浇灌方法、速度，在施工前作好模板方案设计，提出支撑拉结体系。（2）对模板必须事先组织有关人员进行认直的检查验收，并向混凝土浇灌人员详细交底，不能任意去掉模板拉结部件，必须拆去时，应及时征得现场施工管理人员及木工同意。（3）浇灌混凝土时，每班必须配备值班木工。指导混凝土操作人员不能任意拆去各种拉和搭支撑。

9、预防混凝土施工中的钢筋移位的措施

操作人员必须注意保护钢筋；垫块、撑脚绑扎要按规范操作；各类插铁必须用电焊固定；起重工不能碰撞钢筋骨架及插铁；临时偏位的钢筋要待混凝土浇完后及时复位。

10、砌体工程

（1）砌体墙体砌筑前，应对有代表性的基面测出实际标高后，进行统一找平。（2）控制砌体材分批进场质量，并实测其厚度后，选取9～11mm灰缝厚度。（3）操作时严格按皮数杆划出的标高，灰缝平直，厚度均匀，标高一致。

11、防水工程:（1）结构防水混凝土完成后，应细致检查混凝土施工质量，发现蜂窝、麻面、露筋和裂缝应进行修补或灌浆处理。

（2）基层清理干净后，应交质检监理人员验收合格后方可涂刷防水层，刮第一遍时底胶应较稀，反应型可加入少量相应的溶剂稀释。（3）涂膜施工前应根据设计规定的厚度，确定涂刮的遍数及每遍单位面积所用的涂料用量，施工时配料的数量控制涂刷面积，保证涂层厚度和均匀性。

（4）涂料施工宜在5—300C气温的晴天进行，雨天和五级以上大风不得施工，反应型和溶剂性涂料在雾天不易施工。

（5）待涂膜完全干燥后，经验收合格后，再用水泥砂浆作保护层。