沙发不合格品返工管理制度[最终定稿]

第一篇：沙发不合格品返工管理制度

1.目的

为规范返工处理程序，明确责任划分，保证不合格品得到及时有效的处理，特制定本制度。2.发现不合格需返工时，由质检（主管）直接安排操作人员返工。3.下列情况质检（主管）应开具《返工单》 1)

涉及前工序的；

2)

涉及材料损失，重新领料的；

3)

操作人员不执行上级的口头命令、拖延返工的 4.返工工序 4.1扪工工序

已扪好的皮/布套需拆下返工，工作量较大的，扪工可以请求主管安排人员协助拆下皮/布套。需车、裁工序返工但属扪工责任的，由扪工自行到前工序返工并取回。属车、裁工序责任的由车、裁工序责任人员负责取皮/布套。

需海绵组和木工组返工的，由介绵组；和木工组安排人员到现场返工。返工完毕经质检（主管）验收后由责任人将返工的木架送至扪位 4.2车裁工序

皮/布套需返工的，由责任车工自行拆线、返工。谁的责任谁拆。

需换皮、换布的，由主管和质检远评审确定责任，责任在车工的，由车工取，送裁片；责任在裁工的，由裁工取、送裁片。4.3贴绵工序

需返工的架子和包，由原操作人负责返工处理。

需要木工组返工的，主管安排海绵组员工持《返工单》取、送木架。4.4订架工序

后工序退回返工的，由主管安排责任人返工。

木方已损坏，或者开错木方的，有主管安排开料工重新开料，并作好木料耗用记录，注明返工操作人姓名。4.5包装工序

包装人员发现产品不合格，或《流程卡》上没有质检员签名，应拒绝包装，立即报告质检员处理。4.6领取

返因返工需要到材料仓重新领料的，领料人必须持质检员开具的《返工单》方可领料，否则材料仓拒绝发料。

直接使用车间线边库存材料的，组长应作好材料耗用记录，注明客户名称、柜号和返工操作人姓名。

5.返工费（工时补偿）

返工的责任在操作人自己的、无返工费。

返工的责任在后工序、连累前工序也要返工的，、由后工序责任人补偿前工序操作人的返工费。

返工的责任在前工序的，由前工序最终责任人补偿后工序操作人的返工费。

返工费的计算依据为：返工执行人完成返工作业所消耗的实际工时×该工种计时工资标准。如果前工序的质量问题非常明显，后工序操作人未实施互检即盲目投入进一步加工，造成共同返工，则前工序只需补偿后工序返工费的50%，另外50%由后工序操作人自行承担。如果造成返工的原因在于原材料质量不良，但操作人不易发现，或者发现后由前工序主管、质检员同意让步接收，但因情况变化，在后工序又不能继续让步放行只得从头返工的，所涉及人员的返工费由公司承担。让步接收必须在前工序主管、质检员处理查到相应的记录，否则不予认可。工时补偿的标准系数为（单位：元/小时）：海绵组员3.0木工组员3.5，裁床组员4.0，车位组员4.5，扪工组员5.0，包装组员3.0。（以上标准供参考）因下错单而造成返工的，返工费由公司承担。6.材料损失赔偿

因返工导致材料损失，由责任操作人员负责赔偿。后工序发现前工序短少材料或材料人为损坏，必须当前向前工序提出，否则由后工序赔偿材料费

裁、车、扪、包等四工序，为避免因皮、布的表面质量的人为损失责任不清而产生纠纷，要求后工序领取半成品时必须做到； 1)

点清数量，交接双方确认

2)

检查皮、布的表面质量，发现有划痕、磨损、刀剪伤、严重污染等问题，拒绝领取。

后工序向前工序提取短少材料或材料已经损坏，要求返工补料时，前工序操作人若不服，可向本工序组长（主管）提出申诉，由本工序组长（主管）与后工序检验员（组长）评审确定责任；仍然不服的，可要求厂长仲裁，仲裁结论即为最终裁决。前工序已发现材料存在质量问题，但由上级领导同意让步接收，且在操作工的直接上级处有记录可查：后工序进一步加工却发现达不到合格标准，必须更换材料的，材料损失由公司承担，若在操作工的直接上级处查不到让步接收的记录或凭证，当直接上级各承担一半：当直接上级否认此事时，材料损失全部由操作人承担。

车间领料单无误，但材料仓管员发错材料，所导致的材料损失，由材料仓管员按材料费用的70%赔偿。

车间领料单写错，材料仓官员同时发错材料，所导致的材料损失，由车间组长（主管）按材料费用的70%赔偿。

车间领料单写错，但被材料仓官员发现后纠正的，按每张单罚车间组长（主管）20元，材料仓官员20元

因下错单而造成材料损失的，由下单人承担材料损失的50%，另外50%由公司承担。（返工费和材料赔偿示例：

在扪皮工序发现皮/布有问题，必须更换，则根据责任划分的不同，相应处理如下： 1)

皮/布是由扪工搞坏，则由扪工全额赔偿材料费，并补偿裁工、车工的返工费 2)

皮/布是由车工搞坏，则由车工全额赔偿材料费，并补偿扪工、裁工的返工费 3)

皮/布是由裁工搞坏或用错，则由裁工全额赔偿材料费和扪工、车工的返工费 4)

皮/布有非常明显的色差，皮疤等缺陷，仍被裁工使用：车工、扪工完全可以发现，但他们都未发现，或者发现后仍然继续加工，则由裁工全额赔偿材料费，并补偿扪工、车工的返工费50% 5)

皮/布有存在色差，皮疤等缺陷，但经上级领导评审后决定让步接收，并且在车、裁主管处有记录可查，扪皮后发现达不到合格标准，只能换皮/布，则材料损失和裁工、车工、扪工的返工费全部由公司承担。

6)

皮/布有存在色差，皮疤等缺陷，裁工说是车裁主管让步接收的，但在裁主管处却查不到该件产品让步接收的记录。如果车裁主管否认此事，则有裁工全额赔偿材料费和扪工、车工的返工费，如果车裁主管认此事，则材料损失和车工、扪工的返工费全部由车裁主管各承担一半。）7.限时返工

实行限时返工制度，组长、质检员口头要求员工限时返工，或在返工单上注明“*月*日*时”完成，操作人必须注明下单时间，操作人收单时应签名并注明收单时间。操作人拒绝在《返工单》上签字，或签字后30分钟仍未实施返工者，质检员则将《返工单》直接交给组长，由其另行安排他人返工，该产品的计件工资同时划转给返工执行人。

单件产品的计件系数，原来已有明确规定，按原规定执行：没有规定的。按以下办法执行。计件工资划转时以单件产品在整套中的全数计算，公式为： 整套工价÷权数之和×该件的权数

沙发权数分配：单人位=2，两人位=3，三人位=4，合计为9（例：规格为1+2+3的沙发，扪皮/布工序的计件工资标准为55元/套，其中单人位工资划转，则金额应为：55÷（2+3+4）×2=12.2元。转角沙发则按3位点50%，贵妃占50%计算，特殊款除外。）

8.质检员对返工的产品重新检验合格，方可在《流程卡》或员工的《施工单》上签字，返工员工凭此向主管申请新的任务：没有质检员签字的，组长不得派给新的任务。

第二篇：不合格品返工管理规定

不合格品返工管理制度

一、概述

为了保证不合格产品返工质量，按时完成返工计划，明确管理职责，追究责任人责任，特制定本管理规定。

二、职责

1、生产厂长负责本厂生产的不合格产品返工计划的制订，开具《不合格品返工记录表》，明确返工人员、产量、工时、负责人，收发《不合格品返工记录表》。各车间负责人负责内部不合格产品返工的安排、跟踪、检查、考核，在《不合格品返工记录表》内注清相关信息交生产厂长签字后由常务厂长签字存档。

2、返工人员必须按返工负责人指令完成产量，保证返工产品的质量，做好返工工作。

3、质检部质量管理员负责将不合格品信息、退工要求传递给生产厂长。

4、质检部检验人员负责对返工过程的质量进行监控，并对返工完毕的成品进行复检确认。

三、产品返工流程 ㈠外部不合格品返工

1.外协件遇不合格产品需要返工时，质检部必须以“工作联系单”形式通知配套加工单位负责人。

⒉根据质检部的返工要求，由配套加工单位负责人安排返工计划拟定

返工方案，并将返工计划交返生产厂长。返工计划包含：人员、返工起始和终止日、日返工产量、返工负责人。

⒊ 返工开始时，根据返工方案确认返工首件，判断合格后，将返工首件放于明显的返工区域内，方可实施批量返工。

⒋ 返工期间，质检部指定检验人员进行不定时抽检，以保证返工产品的质量稳定。㈡ 内部不合格品返工

⒈质检部检验员发现不合格产品，开具不合格产品处理单，交当生产厂长确认后常务厂长签字。

⒉ 生产厂长负责安排车间负责人进行返工，并跟踪、检查返工结果。⒊返工的数量不计入产量。统计返工工时，计入在任务单上。⒋返工结束时，由车间负责人进行复检，质检部抽检。⒌当日不合格产品返工任务结束后的各项工作

⑴ 车间负责人将返工情况（返工后合格品数量和报废数量）进行统计，填写“勃锦农机成品、半成品质检单”交生产厂长后确认由常务厂长签字后存档。

⑵返工人员必须清理、清扫返工场地的杂物，并将各类周转箱按规定区域堆放整齐。返工程序：

根据常务厂长及生产厂长审批确认的返工清单，车间负责人需确认返工清单内容，制定返工生产计划生产入库。

相关岗位职责分工

1、常务厂长：审批返工清单并存档

2、质检部：进行返工前质量审核，返工后质量确认

3、生产厂长：拟定返工计划，安排返工程序，车间负责人实施返工

4、其他部门：积极配合完成返工全部工作

第三篇：原材料(不合格品)管理制度

原材料（不合格品）管理使用制度

一、原材料入库后，按指定的位置整齐堆放，立牌标识。

二、固体原材料的使用应遵循先入先出，由外至内，由上至下 的原则，以免材料过期，便于统计。

三、液体原材料的使用要做到每桶使用完后再开起下一桶。

四、每个产品生产结束后，应将未使用完的原材料放回原位置，拆开的原料应称量标识，并封装放回原位。

五、产出的半成品，未足包装量的应称重标识，放到指定位置。

六、已配好的原料因特殊原因不能生产，应将其装袋封口，并

称重标识，表示内容：配方、重量、日期，并放在指定的 位置立牌，作好记录。

七、产出的不合格品应及时通知质检部，破碎、称重、装袋、标识、立牌、记录，等待处理。

八、每个班的回料应及时破碎使用完，因工艺问题不能使用完 的应交代给下一个班，如果是最后一个班，应破碎、称重、装袋、标识、立牌、记录。

九、未做到的第一次罚款20元，第二次40元，第三次60元，依此类推。原材料责任人是配料，不合格品责任人是班长，立牌责任人是库管。

第四篇：不合格品处理管理制度

食品企业不合格产品管理制度

一、本制度适用于本厂原材料验收、产品生产过程和使用现场不合格品及成品检验不合格的控制等范围；

二、本企业授权检验人员负责本厂内不合格品的评审现场不合格品的评审由本厂委派的人员负责；

三、工作程序按照原料、成品检验和试验中发现不合格品进行标识、评审，确定不合格品的范围和性质；决定并实施不合格品处置方案，并割据不合格品的严重程度和范围，通知生产技术部门，质管部门有关负责人。产品生产过程中不合格品判定由生产技术人员根据标准作出评审，做好质量记录，通知质管部门；

四、对原料收购检验时发现的不合格品，一律拒收。储存过程中发现的不合格品，由仓库保管员作出如下标识：不合格品应设立红色标志另行隔离堆放。生产过程中产生的不合格品，由该岗位人员根据技术规程规定作出相应标识，有条件时，应与合格品隔离。不符合规定检验标准的产品，不允许包装入库；

五、检验人员对不合格品评审有作出处置决定，由相关人员进行处置。收购原料时发现不合格，由供应方自行处置。

生产过程中，结于标准允许返工的不合格品，生产人员应按相应标准和技术规程的操作工艺，予以返工，并经检验员重新验证合格后方可放行。对已判定不合格的成品或经返工仍不合格的产品另行堆放，并做好标识。原料/成品储存过程中发生的不合格品，由仓管人员进行处置。现场不合格由本厂委派的人员和客户协商处理办法，做好记录，并写成书面报告交质量管理部；

六、处理不合格成品和废弃物时，需方必须在保证购买后不再用于加工食品原料的前提下，主要工业或畜禽之用，形成书面协议文件，否则焚烧，并留存往来票据（影像资料）。

第五篇：不合格品处置管理制度

不合格品管理制度 目的

对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。范围

适用于对采购产品、过程产品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。职责

3.1 品控部负责不合格品的识别和处理后的复检，并归口管理不合格品的处理工作。

3.2 副总经理负责对不合格品作处置决定。

3.3生产部负责对不合格品的评审和所采取的纠正、预防措施过程的监督检查。

3.4 车间和相关部门实施对不合格品的处理。4 工作程序 4.1 不合格品的分类

a）严重不合格：经检验判定的批量不合格，或造成较大经济损失、或直接影响产品质量的主要特性和卫生技术指标的产品；

b）一般不合格：经检验判定，偶然出现个别或少量的不合格品或不影响产品质量特性的产品。

4.2 进货不合格的识别和处理处理方式可采用让步接收、退货、换货或作价处理等。

4.2.1 经检验发现的不合格品，仓库保管员将其放置于不合格

品区，并在产品堆放处实施“不合格”标签或标牌标识。由品控部填写《不合格品处置报告》，报副总经理作出处置意见，属于严重不合格品应由生产部组织进行评审，并报总经理办公会。品控部将《不合格品处置报告》转到市场营销部，由市场营销部按处置决定实施处置。

a）对严重不合格品可采用换货或退货处理或作价处理。b）一般不合格品可采用让步接收、换货或退货处理。若实施让步接收处理时，由仓库保管员依据副总经理批准的处置决定，在原不合格标签或标牌上加注“让步接收”，直接发给生产线使用。c）让步接收的产品投入生产后，车间应严格工艺纪律，加强工艺操作，生产部应加强监督检查，若发现生产的产品不合格，应立即停止使用，并通知品控部，生产部应重新组织进行评审并作出处置决定，经总经理批准后实施。

4.2.2 生产过程中发现的不合格采购产品，经品控部确认后，按上述条款执行。

4.3 不合格过程产品、成品的识别和处理处理方式有让步接收、返工、降级、报废等。

4.3.1 对于检验员判定的一般不合格品，生产部接到检验报告后应组织操作者按《不合格品处置报告》的规定实施处理；经检验判定为严重不合格的产品，《不合格品处置报告》，经副总经理批准处置决定后，方可实施相应的处置。经处置后的产品必须通知品控部重新检验，经检验仍不合格者由品控部填写《不合格品处置报告》，经副总经理批准后进行相应的处理。a）让步接收后，检验员在检验记录上注明“让步接收“，转至下道工序。只有产品虽不符合要求，但不影响下道工序加工后的产品质量时，才能办理让步接收，但让步接收应经过总经理批准。成品不允许实

施让步接收。

b）报废产品由仓库保管员放置于废品区统一处理。4.3.2 检验员检验判定的严重不合格品，必须先通知操作人员及时调整生产工艺条件，停止将不合格品转入下道工序，之后填写《不合格品处置报告》报副总经理作出初步处置决定（如对不合格品实施隔离、标识等），并将决定口头通知责任部门按处置要求处置。然后通知生产部召开不合格品处理评审会议，对不合格品产生的原因进行分析，依据原因采取相应的处置措施，如报废、降级或返工处置等。

4.3.3 发生严重不合格品之后，品控部应对随后生产过程生产工艺技术调整后的产品加大监督检验的频次，待产品质量稳定后方可按正常要求实施检验。

4.3.4 返工处置后的产品品控部应进行复检。经检验的不合格品应按前述的处置程序进行处置。

4.4 交付或开始使用后发现的不合格品对于已经交付或开始使用后发现的不合格品，应按重大质量事故对待，除执行4.3条款有关规定外，生产部应组织采取相应的纠正或预防措施，执行《纠正和预防措施控制程序》应依据不合格的程度及给顾客造成的影响程度，及时与顾客协商处理的办法，以满足顾客的正当要求。引用文件

5.1 《纠正和预防措施控制程序》 6 记录

6.1 《棉籽检验记录》（见《产品的监视和测量控制程序》）6.2 《质量过程控制通知单》（见《产品的监视和测量控制程序》）

6.3 《成品油检验报告单》（见《产品的监视和测量控制程序》）

6.4 《棉粕检验报告单》（见《产品的监视和测量控制程序》）6.5 《不合格品处置报告》