第一篇：品质部管理制度（写写帮推荐）
品质部管理制度
1．总则
1.1制定目的
为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。
1.2适用范围
本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。
1.3权责单位
（1）品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2．作业规定
2．1抽样计划
本公司品质检验之抽样计划采用GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样，一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。
2．2检验原则
（1）本公司品质检验之抽样计划采用特别规定，均使用单次正常检验方式。
（2）检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。
2．3检验方式转换说明
2．3．1转换核准程序
（1）由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。
（2）由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。
（3）由品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。
2．3．2由正常检验转换为加严检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检验。
2．3．3由加严检验转换为正常检验的条件
在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方式。
2．3．4由正常检验转换为放宽检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取之样本中，无主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。
2．3．5由放宽检验转换为正常检验的条件
在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。
2．4全数检验时机
有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验：
（1）交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。
（2）有安全上缺陷或隐患之品质问题时。
（3）入库检验及加工过程中不良甚多时。
（4）品质极不稳定的。（5）其他状况有必要实施全数检验时。
3．附件
[附件]HA01-1《样本代码表》
[附件]HA01-2《抽样表》
进料检验规定
1．总则
1.1制定目的
本公司为管制采购物料、委外加工物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，特制定本规定。
1.2适用范围
凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。
1.3权责单位
（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责规定制定、修改、废止之核准。
2．检验规定
2．1抽样计划
依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。
2．2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性
2．2．1一般特性
符合下列条件之一者，属一般特性：
（1）检验工作容易者，如外观特性。
（2）品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。
（3）品质特性变异大者。
2．2．2特殊特性
符合下列条件之一者，属特殊特性：
（1）检验工作复杂、费时，或费用高者。
（2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
（3）品质特性变异小者。
（4）破坏性之试验。
2．3检验水准
（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
2．4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。
2．5允收水准（AQL）
2．5．1AQL定义
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。
2．5．2允收水准
本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为：
（1）
CR缺陷，AQL=0。
（2）
MA缺陷，AQL=1.0%。
（3）
MI缺陷，AQL=2.5%。
进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客房户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。
2．6检验依据
2．6．1电气零件
依据下列一项或多项：
（1）
零件规格书。
（2）
零件确认报告书。
（3）
有关检验规范。
（4）
国际、国家标准。
（5）
比照认可样品。
2．6．2外观、结构及包装材料
依据下列一项或多项：
（1）
技术图纸。
（2）
零件确认报告书。
（3）
有关检验规范。
（4）
国际、国家标准。
（5）
比照认可样品。
作业规定
3．1作业程序
（1）
供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交进料品管单位（IQC）验收。
（2）
品管人员依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验记录表》。
（3）
品管人员判定合格（允收）时，须在物料外包装之适当位置贴着接收标签，并加注检验时间及签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。
（4）
品管人员判定不合格（拒收）之物料，须填写《不合格通知单》，交品管主管审核裁定。
（5）
品管主管核准之不合格（拒收）物料，由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并签名。
（6）
品管单位判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请：
（A）
供应商或采购人员认定判定有误时。
（B）
该项物料生产急需使用时。
（C）
该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。
（D）
其他特殊状况时。
（7）
品管部对供应商或采购之要求进行复核，可以作出如下判定：
（A）
由品管单位重新抽检。
（B）
指定某单位执行全数检验予以筛选。
（C）
放宽标准特准使用。
（D）
经加工后使用。
（E）
维持不合格判定。
（8）
上款规定之（C）、（D）判定属特采（让步接收）范畴，视同合格产品办理入库，由品管部贴着标示并作后续跟踪。
（9）
供应商对判定不合格之物料，须于限期内，配合本公司之需求予以必要之处理后，再次送请品管部重新验收。
（10）
进料品管（IQC）应对每批物料检验之记录予以保存，并作为对供应商评鉴之考核依据。
3．2无法检验之物料
本公司无法检验之物料成分以及物料特性，品管部可作如下处理：
（1）
由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。
（2）
由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。
（3）
视同合格物料接收，所导致之任何损失或影响由供应商承担。
3．3其他规定
（1）
IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录，作成日报、周报、月报。
（2）
IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外，应送采购部了解，必要时呈总经理或分管副总经理了解。
（3）
本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。
附件
[附件]HA02-1《进料检验记录》
[附件]HA02-2《不合格通知单》
[附件]HA02-3《进料检验日报表》
制程管理规定
1．总则
1．1制定目的 为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。
1．2适用范围
本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。
1．3权现单位
（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2．管制规定
2．1管制责任
2．2．1生技部
生技部对制程品质负有下列管制责任：
（1）制定合理的工艺流程、作业标准书。
（2）提供完整的技术资料、文件。
（3）维护、保养设备与工装，确保正常动作。
（4）不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
（5）会同品管部处理品质异常问题。
2．1．2制造部
制造部对制程品质负有下列管制责任：
（1）作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。
（2）下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
（3）本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。
（4）制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2．1．3品管部
品管部对制程品质有下列管制责任：
（1）派员（PQC）依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。
（2）记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。
（3）及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。
2.1.4.PQC工作程序
制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control），其工作程序规定如下：
（1）PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。
（2）制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料：
（A）制造命令。
（B）产品用料明细表（BOM）
（C）检验用技术图纸。
（D）检验规范、检验标准。
（E）工艺流程、作业标准。
（F）品质历史档案。
（G）其他相关文件。
（3）制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造干部布线，主要协助如下工作：
（A）工艺流程查核。
（B）使用物料、工艺夹具查核。
（C）使用计量仪器点检。
（D）作业人员品质标准指导。
（E）首件产品检查。
（4）制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下：
（A）8：00。
（B）10：00。
（C）13：00。
（D）15：00。
（E）18：00（加班时）。
或依一定的批量（定量）进行检验。
（5）PQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。
（6）PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专（兼）职修护人员进行处理，分析原因，并拟出对策。
（7）重大的品质异常，PQC未能处理时，应开具《制程异常通知书》，经其主管审核后，通知相关单位处理。
（8）重大品质异常未能及时排除，PQC有责任要求制造单位停线（机）处理，制止其继续制造不良。
（9）PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。
2．3制程不良把握
2．3．1不良区分
依不良品产生之来源区分如下：
（1）作业不良
（A）作业失误。
（B）管理不当。
（C）设备问题。
（D）其他因作业原因所致之不良。
（2）物料原不良
（A）采购物料中原有不良混入。
（B）上工程之加工不良混入。
（C）其他显见为上工程或采购物料所致之不良。
（3）设计不良
因设计不良导致作业中出现之不良。
2．3．2不良率计算方式
（1）制程不良率
制程不良率
=（制程不良数 / 生产总数）×100%
（2）物料不良率
物料不良率
=（物料不良数 / 物料投入总数）×100%
物料原不良率
=（物料原不良数 / 物料投入总数）×100%
物料作业不良率
=（物料作业不良数 / 物料投入总数）×100%
（3）
抽检不良率（巡检过程）
抽检不良率
=（抽检不良数 /总抽检数）×100%
第二篇：品质部绩效激励管理制度
1、目的为了有效推行绩效管理体系，规范绩效评估过程作业，为绩效激励提供快速、准确、科学的数据，推动绩效飞轮的持续运转，实现公司经营目标，特制定本制度。
2、适用范围
本制度适用于公司全体员工（业务提成类员工及特定员工不在此绩效管理内；实行计件制的班组按照计件激励规定执行）；
3、时间安排
3.1.各部门绩效报表最终审核准确后提交的时间为每月5日（遇节假日提前）；
3.2.每月6日至8日为各中心及财务核算时间和个别不详事件的申诉时间；
3.3.每月9日为总经理审核时间；
3.4.每月10日为绩效总结、改进、履行具体承诺（成长赞助或俯卧撑）兑现、表彰会议时间（遇节假日顺延）；
4、会议要求
4.1.各部门月度绩效总结、改进会议资料统一用标准的ppt格式表述；
4.2.部门月度绩效总结内容包括：①.上月业绩；②.得失分析；③.本月方法、措施、责任人、检查人（绩效推委会执行主席安排指定人员负责检查）、完成时间、完不成怎么办的承诺；
4.3.每月绩效总结会议由绩效推委会主席（总经理）安排主管级以上管理人员轮流主持；
4.4.对资料提交不及时，资料不齐全的部门，本月轮值主持人俯卧撑30个，绩效推委会成员20个，该部门负责人俯卧撑50个；(女士为萝卜蹲)
5、品质部绩效目标达成激励
5.1.质量合格率绩效目标激励
5.1.1.品质部质检员质量绩效目标达成的，予以月度质检员200元奖励；反之，按照绩效工资权重的比例予以负激励；
5.1.2.品质部部门质量绩效目标月度内全部达成的，则按照奖励主管300元的标准奖励；
5.2.个人连续三个月绩效指标达成的，按照200元的标准另外予以奖励；
5.3.部门绩效目标连续3个月达成的，记集体小功1次，奖励主管500元；
5.4.部门目标达成奖励其部门的奖金，必须用于其部门团队建设，不得私分奖金，违者必究；
5.5.绩效目标未达成负激励
5.5.1.当月未达成绩效目标的个人在部门绩效总结会上做行动咒语20遍；并分析总结未达标的原因、改进措施、时间、责任人和完不成怎么办等具体实施措施提交部门负责人审核通过后部门全员监督执行；
5.5.2.绩效月度目标连续3个月未达到最低指标（60%以下）的个人，无改善和提升的，实行末位淘汰制，终止劳动合同；
5.5.3.绩效月度目标未达标的部门，月度总结时必须提交未达标原因分析、改进措施、时间、责任人和完不成怎么办等具体实施措施，经上级领导审核通过后在绩效总结会上向公司承诺；
5.5.4.绩效月度目标连续3个月未达到最低指标的末位部门，部门负责人调岗；绩效改善措施和方法不具体、执行不到位、绩效成果没有提升的部门全体成长基金50元/人，其部门负责人俯卧撑130个及成长赞助500元；
5.5.5.当月绩效目标达标末位的部门，全员在绩效总结会议上集体做俯卧撑50个，部门负责人做俯卧撑70个；
5.5.6下工序或服务对象查出品质异常，而品质检验员拿不出相应的检验报告，或是当品质异常出现后没用书面《品质异常联络单》通知采购或相关部门处理，其它部门投诉查不到追溯记录表格时，单次自动缴纳500.00元成长赞助，第二次缴纳1000.00元成长赞助；如不服从，则自动离开品质部门检验岗位或自动离职处理。第三次自动离职处理。
6、本制度解释权归总经办，修改亦同；本制度会根据绩效正式运作的前三个月的实际情况，作出修订。绩效体系运行正常后，原则上每半年或一年修订一次。
7、本制度从2011年3月1日正式实施；
第三篇：冲压部品质管理制度
冲压部品质管理制度
一.目的: 规范冲压部品质管理责任制度, 以更有效保证冲制品之品质得到有效控制及产品的顺利交付。二．范围：本管理制度仅适用于冲压部员工及品质部IPQC对冲压件之过程控制。三．职责： 1.冲压部员工及品质部IPQC负责对本制度之遵守执行。2.冲压部主管及品质部主管负责对本部门人员之制度遵循进行宣导及执行状况的监督。四．制度内容： 1.冲压开机试产(包括模具修模后生产)，模具技术员需对试产品初步确认OK后，再行送样予品管IPQC进行首件检验，如模具技术员未有进行初步确认后送检，IPQC可拒绝接受送样品。首件成立后冲压部方可批量生产，首件未有确认出来而私自生产者，冲压部当事人承担所产出的不合格品责任。2.IPQC在每个班下班前，必须对生产的每一款产品的外观进行确认后，方可进行交接工作。冲压部依据品管交接班内容，针对上一个班没有异常的可先投入生产, IPQC边生产边做首件；若上一个班的生产品多有不稳定且生产机台多，IPQC首件忙不过来的情况下，冲压技术员需对主要尺寸及外观进行检测，确保品质OK的情况下可先行投入生产； IPQC要特别针对不稳定的产品进行优先首件确认。对于确认NG及已产生异常的产品冲压部禁止生产，若有未经维修私自生产者，冲压部当事人承担所产出的不合格品之责任。
3.品质部IPQC每次做首件时,时间不可超过25分钟，即在25分钟以内必须将首件结果知会冲压主管或模具技术员，首件时间延迟或未有将首件结果按时知会冲压部, 则进行处罚。4.冲压部每次换料后，开机人员必须主动送样予IPQC重新进行检验确认, IPQC检验合格后方可投入生产，若有私自生产者，开机人员承担所产出的不合格品责任。IPQC投入的确认时间不可超过15分钟，延迟后予以处罚。5.若因工令单下错或图纸错误导致架错模、打错款导致批量不良产出，需追究生管和工程的责任；若工令、图纸未下错而架错模、打错款导致批量不良产出，则IPQC与冲压技术员共同承担责任；未有架错模打错款的情况下，首件确认出错而导致批量性的不良产出, 由品质部IPQC承担全部责任。6.试产品的隔离确认：首件OK，导入正式生产时，模具技术员必须将调机品进行隔离并交予IPQC进行确认后处理，不可私自处置或混入批量生产品中，违者予以重罚。7.产品正式生产后，冲压作业员必须对产品的外观（包括产品的结构方面）进行不定时的自检，IPQC 原则上1小时/次进行巡检，2小时/次进行记录。2小时以内的外观性不良，责任由冲压开机人
冲压部品质管理制度
员承担；2小时以外的外观不良由冲压开机人员与IPQC共同承担。冲压部开机员不承担尺寸异常责任；2小时外的尺寸异常，IPQC需承担全部责任。
9.冲压部人员与IPQC在品质标准上存在有争议时, IPQC须呈报品质部主管及工程裁决。若为晚班产生的争议，可联络冲压部主管或品质部主管进行裁决处理，对于不合格品私自放行及明知不合格而强行生产者将予以重罚。（品质部主管值周一、三、五晚，冲压部主管值周二、四、六、日晚, 裁决者须对放行品之品质进行负责）。10.不良的标识与隔离: 冲压部开机人员发现不良后，必须立即停机知会上级并通知IPQC及时的对不合格品进行标识，禁止继续生产。IPQC需在30分钟内对不合格品进行标识并通知开机人员；开机人员自行将标识好的不合格品送至不合格品放置区隔离，禁止放在生产机台旁及其它区域。11.冲压部人员在下班前需将当日生产品贴上对应标签, IPQC终检合格后盖上“PASS章”，不合格则贴上“不合格标签”知会冲压部隔离。该班生产品若有未处理完毕而下班者，将予以处罚。
12.产品之允收标准，原则上需参照品质部编制的《产品检验标准》中规定之相关标准执行。
13.本制度从2012年06月11正式执行, 请冲压部及品质部相关人员予以遵守和执行。完毕!制定部门：品质部 年06月04日 制定日期：2012相关部门主管会签：
第四篇：服装公司品质部管理制度.
一、品管部工作职责
1.负责贯彻落实公司质量方针和质量目标,策划、组织公司质量管理体系的运行维护、绩 效改善;2.负责公司各种品质管理制度的订立与实施, “ 5S ”、“零缺陷”、“全面质量管理”等各种品 质活动的组织与推动;3.负责对各部门品质管理工作进行内部质量审核;4.负责进料、在制品、半成品、成品的品质标准、品质检验规程和各种质量记录表单的制 订与执行,对出仓产品质量负全部责任;5.负责全员品质教育、培训;6.负责各种质量责任事故调查处理,各种品质异常的仲裁处理,配合营销中心对客户投诉 与退货进行调查处理。
二、品管部人员编制
品管部定员 2人:设经理(副 1人,品管助理 1人。
三、品管部各岗位职务说明书(一 品管部经理职务说明书 1.职务名称:品管部经理 2.直接上级:总经理 3.直接下级:品管助理
4.管理权限:受总经理委托,对全公司品质工作行使策划、指挥、指导、审核、控制、监 督的权力;
5.管理职责:对公司质量管理体系符合 ISO9000系列标准要求和出库产品质量负主要责任;6.具体工作职责: ● 在总经理的直接领导下,负责公司质量方针、质量目标的贯彻落实,公司质量管理体系 的运行维护、绩效改善,努力改善全公司的品质管理工作,对公司产品质量负主要责任;● 负责公司各种品质制度的订立与实施,品质活动的执行与推动;● 组织品控、品检人员对专业技术知识的学习,关心他们的思想工作和生活,培养一支高 素质的品控、品检队伍;● 负责进料、在制品、成品品质标准、检验规程的制订与执行, 监督指导 IQC、PQC、OQC 的工作;● 负责公司品质异常的仲裁及处理,协助营销部门对客户投诉与退货的调查、原因分析及 改善措施拟定;● 不合格预防和纠正措施的制定与督导及执行;● 检验器具的校正与控制;● 产品设计与打板的质量控制和客供品的管制;● 品质资讯的收集、传导、回复,品质成本的分析、控制;● 负责全员品管的推行,对各部门工作进行内部质量稽核;● 对原材料供应商的评估,外发加工的评估。7.职务要求(任职资格
● 大专以上学历 , 服装、纺织类专业或相当水平;● 熟悉 ISO9000族标准,有内审员资格证书;
● 五年以上服装行业工作经验,三年以上品管经验。(二品管助理职务说明书 1.职务名称:品管助理 2.直接上级:品管经理
3.管理权限:受品管经理委托,有对产品与服务的品质的独立判定权,对不合格品有临时管 制权。
4.具体工作职责: ● 协助品管部经理行使进出检验的监督职能,定时抽查复检进出货,审查、整理、保存进 料、成品检验的记录表单,在进料、成品检验中发现的不合格得到纠正前, 控制不合格品的 转序;向品管部经理提出控制进货、成品检验中发现的不合格现象再发生的方法;● 协助品管部经理完成在生产中控制质量的职能,定时抽查中查员的工作;整理、分析、保存工序检验的记录表单, 在工序检验中发现的不合格项得到纠正前, 控制不合格品的转序, 向品管经理提出有关方法,控制工序检验中发现的不合格现象重复发生;● 负责样衣、裁片检验;● 品质资料的整理、归档。
四、品管部员工绩效考核评分标准
员工绩效考核评分标准采用减分法, 即先对每项工作确定考核标准和标准分, 再根据考核标 准去衡量评估考核对象的工作情况, 视其实际工作情况与考核标准之间的差异, 按规定的减 分标准相应扣分(直至扣完为止 ,标准分与扣分数量的代数和即为该考核项目的实得分。
(一 品管部经理绩效考核评分标准 1.制订部门月工作计划(10分
要求每月 28日前准时报送本部门下月工作计划,未按时报送扣 5分;要求依据本部门工作 职责和公司运作需要应安排的主要工作没有遗漏, 计划的工作目标、责任人、完成时间明确、方法、步骤和所需资源得当, 对可能出现问题和困难有足够的估计和解决措施, 以此为标准 对工作计划的质量进行评估,酌情扣 0~5分;2.月工作计划(包括总经理交办事项的完成(60分
要求能保质、保量、按时完成部门月工作计划和总经理交办事项, 保证质量目标实现。每有 一项当月应完成任务而没完成扣 5分(属于下属负责的工作负领导责任扣 2分;每有一项 工作任务没能按计划进度进行扣 2分(属于下属负责的工作负领导责任扣 1分;工作质量 不高, 每有一次正确的批评意见或投诉扣 2分;发生一般质量责任事故(主要由其它部门负 责的质量事故 ,每次扣 1分;重大质量责任事故酌情扣 30~60分;3.个人日常工作(20分
要求及时认真、慎重审核有关质量文件,评估、仲裁、处分有关质量问题,凡公司质量体系 文件规定的由品管部经理审核、会审的质量文件没及时正确办理, 每有 1例扣 2~5分;凡公 司质量体系文件规定的由品管部经理提出(作出评估、仲裁、处分报告(或意见的质量 问题(事项没有及时正确办理每有 1例扣 2~5分;4.客户服务(5分
要求及时协调有关部门工作, 三天之内妥善处理客户品质投诉案件。每有一宗品质投诉案件 没处理好扣 3~5分;5.组织纪律(5分
要求模范遵守公司各项规章制度。每有一次违反扣 1分。
(二 品管助理绩效考核评分标准 1.切实履行检验放行职能(35分
要求对纸样、确认板、生产板及时、准确检验;对唛架、布料、裁片裁数及时准确检验,查 检验纪录和工作记录。每有一次不及时完成任务扣 2分;每有一项漏检、错检项但未造成损 失扣 2分;造成公司损失酌情扣 20~35分;2.切实履行抽检监督职能(35分
原、辅料进仓两天内有抽检报告,车间(包括外发开款两天内有抽检报告,成品进仓半天 内有检验报告。不及时抽检每次扣 5分;由于不及时抽检或漏检、误判造成损失酌情扣 20~35分;3.资料整理(10分
要求及时收集有关质量记录、报表,按标准整理归档。不及时扣 3分;不齐全扣 3分;档案 不合标准扣 2~4分;4.领导交办工作(10分
要求按时保质保量完成领导交办和本部门月工作计划中负责的工作。每有一次没按时完成任 务或未达到要求的结果扣 2分。
5.组织纪律(10分
要求模范遵守公司各项规章制度。每有一次违反扣 2分。
第五篇：品质管理制度
品质管理制度
A 品质检验制度 B 品质控制制度 C 品质保证制度 D 全员参与活动
品质抽样办法
1．总则
1．1制定目的
为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。1．
2适用范围
本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2．作业规定 2．1抽样计划
本公司品质检验之抽样计划采用GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样，一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。2．2检验原则
（1）
本公司品质检验之抽样计划采用特别规定，均使用单次正常检验方式。（2）
检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。2．3检验方式转换说明 2．3．1转换核准程序
（1）
由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。
（2）
由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。（3）
由品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。
2．3．2由正常检验转换为加严检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检验。2．3．3由加严检验转换为正常检验的条件
在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方式。2．3．4由正常检验转换为放宽检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取之样本中，无主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。2．3．5由放宽检验转换为正常检验的条件
在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。2．4全数检验时机
有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验：（1）
交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。（2）
有安全上缺陷或隐患之品质问题时。（3）
入库检验及加工过程中不良甚多时。（4）
品质极不稳定的。（5）
其他状况有必要实施全数检验时。3．
附件
[附件]HA01-1《样本代码表》 [附件]HA01-2《抽样表》
进料检验规定
1．总则
1．1制定目的
本公司为管制采购物料、委外加工物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，特制定本规定。
1．2适用范围
凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责规定制定、修改、废止之核准。
2．检验规定 2．1抽样计划
依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。2．
2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性 2．2．1一般特性
符合下列条件之一者，属一般特性：
（1）
检验工作容易者，如外观特性。
（2）
品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。（3）
品质特性变异大者。2．2．2特殊特性
符合下列条件之一者，属特殊特性：
（1）
检验工作复杂、费时，或费用高者。
（2）
品质特性可由其他特性之检验参考判断者。（3）
品质特性变异小者。（4）
破坏性之试验。2．3检验水准
（1）
一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。（2）
特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。2．4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：（1）
致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。（2）
主要缺陷（MA）
不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。（3）
次要缺陷（MI）
并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。2．5允收水准（AQL）2．5．1AQL定义
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。2．5．2允收水准
本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为：（1）
CR缺陷，AQL=0。（2）
MA缺陷，AQL=1.0%。（3）
MI缺陷，AQL=2.5%。
进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客房户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。2．6检验依据 2．6．1电气零件
依据下列一项或多项：（1）
零件规格书。（2）
零件确认报告书。（3）
有关检验规范。（4）
国际、国家标准。（5）
比照认可样品。
2．6．2外观、结构及包装材料 依据下列一项或多项：（1）
技术图纸。
（2）
零件确认报告书。（3）
有关检验规范。（4）
国际、国家标准。（5）
比照认可样品。
作业规定 3．1作业程序
（1）
供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交进料品管单位（IQC）验收。
（2）
品管人员依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验记录表》。（3）
品管人员判定合格（允收）时，须在物料外包装之适当位置贴着接收标签，并加注检验时间及签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。
（4）
品管人员判定不合格（拒收）之物料，须填写《不合格通知单》，交品管主管审核裁定。
（5）
品管主管核准之不合格（拒收）物料，由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并签名。
（6）
品管单位判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请：（A）
供应商或采购人员认定判定有误时。（B）
该项物料生产急需使用时。
（C）
该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。（D）
其他特殊状况时。
（7）
品管部对供应商或采购之要求进行复核，可以作出如下判定：（A）
由品管单位重新抽检。
（B）
指定某单位执行全数检验予以筛选。（C）
放宽标准特准使用。（D）
经加工后使用。（E）
维持不合格判定。（8）
上款规定之（C）、（D）判定属特采（让步接收）范畴，视同合格产品办理入库，由品管部贴着标示并作后续跟踪。
（9）
供应商对判定不合格之物料，须于限期内，配合本公司之需求予以必要之处理后，再次送请品管部重新验收。
（10）
进料品管（IQC）应对每批物料检验之记录予以保存，并作为对供应商评鉴之考核依据。
3．2无法检验之物料
本公司无法检验之物料成分以及物料特性，品管部可作如下处理：
（1）
由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。
（2）
由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。（3）
视同合格物料接收，所导致之任何损失或影响由供应商承担。3．3其他规定
（1）
IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录，作成日报、周报、月报。
（2）
IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外，应送采购部了解，必要时呈总经理或分管副总经理了解。
（3）
本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。4
附件
[附件]HA02-1《进料检验记录》 [附件]HA02-2《不合格通知单》 [附件]HA02-3《进料检验日报表》
制程管理规定
1．总则
1．1制定目的
为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。1．
2适用范围
本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。1．
3权现单位
（1）
品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2．
管制规定 2．1管制责任 2．2．1生技部
生技部对制程品质负有下列管制责任：
（1）
制定合理的工艺流程、作业标准书。（2）
提供完整的技术资料、文件。
（3）
维护、保养设备与工装，确保正常动作。（4）
不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。（5）
会同品管部处理品质异常问题。2．1．2制造部
制造部对制程品质负有下列管制责任：
（1）
作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。（2）
下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
（3）
本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。
（4）
制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2．1．3品管部
品管部对制程品质有下列管制责任：
（1）
派员（PQC）依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。
（2）
记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。（3）
及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。2.1.4.PQC工作程序
制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control），其工作程序规定如下：
（1）
PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。
（2）
制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料：（A）
制造命令。
（B）
产品用料明细表（BOM）（C）
检验用技术图纸。
（D）
检验规范、检验标准。（E）
工艺流程、作业标准。（F）
品质历史档案。（G）
其他相关文件。
（3）
制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造干部布线，主要协助如下工作：（A）
工艺流程查核。
（B）
使用物料、工艺夹具查核。（C）
使用计量仪器点检。
（D）
作业人员品质标准指导。（E）
首件产品检查。
（4）
制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下：（A）
8：00。（B）
10：00。（C）
13：00。（D）
15：00。
（E）
18：00（加班时）。
或依一定的批量（定量）进行检验。（5）
PQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。（6）
PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专（兼）职修护人员进行处理，分析原因，并拟出对策。
（7）
重大的品质异常，PQC未能处理时，应开具《制程异常通知书》，经其主管审核后，通知相关单位处理。
（8）
重大品质异常未能及时排除，PQC有责任要求制造单位停线（机）处理，制止其继续制造不良。
（9）
PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。2．3制程不良把握 2．3．1不良区分
依不良品产生之来源区分如下：（1）
作业不良（A）
作业失误。（B）
管理不当。（C）
设备问题。
（D）
其他因作业原因所致之不良。（2）
物料原不良
（A）
采购物料中原有不良混入。（B）
上工程之加工不良混入。
（C）
其他显见为上工程或采购物料所致之不良。（3）
设计不良
因设计不良导致作业中出现之不良。2．3．2不良率计算方式（1）
制程不良率
制程不良率
=（制程不良数 / 生产总数）×100%
（2）
物料不良率
物料不良率
=（物料不良数 / 物料投入总数）×100%
物料原不良率
=（物料原不良数 / 物料投入总数）×100%
物料作业不良率
=（物料作业不良数 / 物料投入总数）×100%
（3）
抽检不良率（巡检过程）
抽检不良率
=（抽检不良数 /总抽检数）×100%
3．附件
[附件]HA03-1《制程巡检记录表》 [附件]HA03-2《全检站检验日报表》 [附件]HA03-3《制程异常通知书》
最终检验规定
1．总则
1．1制定目的
本公司为加强产品品质管制，确保各工程间品质稳定，特制定本规定。1．
2适用范围
本公司产品加工过程中，各工程完工后之制品或成品需入库时，适用本规定。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2．检验规定 2．1抽样计划
依据（GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。2．2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性。符合下列条件之一者，属一般特性
（1）
检验工作容易者，如外观特性。
（2）
品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。（3）
品质特性变异大者。2．2．2特殊特性
符合下列条件这一者，属特殊特性：
（1）
检验工作复杂、费时，或费用高者。
（2）
品质特性可由其他特性之检验参考判断者。（3）
品质特性变异小者。（4）
破坏性之试验。2．3检验水准
（1）
一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。（2）
特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。2．4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：（1）
致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
（2）
主要缺陷（MA）
不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。（3）
次要缺陷（MI）
并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。2．5允收水准（AQL）
本公司对最终检验缺陷等级允收水准规定如下：（1）
CR缺陷，AQL=0。（2）
MA缺陷，AQL=1.0%。（3）
MI缺陷，AQL=2.5%。2．6检验依据
依据下列一项或多项：（1）
技术文件。（2）
有关检验规范。（3）
国际、国家标准。
（4）
行业标准或协会标准（如TUV、UL、CCEE等）。（5）
客户要求。（6）
品质历史档案。（7）
比照样品。
（8）
其他技术、品质文件。
3．作业规定 3．1生产批送验
（1）
制造单位在制造加工中，每累积一定数量之制品（半成品、成品）时，应将其作为一个交验批（如一栈板）送品管部FQC检验。
（2）
品管部FQC（Final Quality Control）人员，依据抽样规定进行抽样检验，并填写《入库检验记录》。3．2接收入库
（1）
FQC判定合格（允收）之制品（半成品、成品），在其外包装之标签上加盖“合格”章，并签名。
（2）
制造单位物料人员填写《入库单》经品管人员签名后，将合格物料送往相应之仓库办理入库手续。3．3拒收重流
（1）
FQC判定不合格（拒收）之制品，填写《不合格通知单》呈品管主管审核。（2）
经品管主管审核为不合格之制品，由FQC在其外包装之标签上加盖“不合格”章或“拒收”章，并签名。
（3）
《不合格通知单》一联用FQC保存，作为复检依据，一联转制造单位，安排制品重流（或称重检）。
（4）
不合格制品由制造单位根据不合格原因安排重流作业，进行挑选、加工、返修作业。
（5）
重流完成后，制造单位重新交验该批制品，FQC进行复检。（6）
重新送验时，制造单位应将重流数量、重流发现之不良数量、改善对策等填入《不合格通知单》，并将该单随物料送检。3．4特采入库
（1）
FQC判定不合格（拒收）之制品，制造或生管单位因下列情形可申请特采：（A）
缺陷轻微对品质特性防碍极小。（B）
下工程或出货急需该批制品。（C）
经下工程简单挑选或修复后可使用。（D）
其他特殊状况。
（2）
经品管部经理复核，可以维持不合格判定或改判特采（让步接收）。
（3）
特采后，制品依合格品流程入库，但由FQC在标签上注明特采及特采原因。（4）
特采物料之后续处理方式：（A）
让步接受予以使用。（B）
经挑选后使用。（C）
经加工修复后使用。
4．附件
[附件]HA04-1《入库检验记录表》 [附件]HA04-2《最终检验日报表》
出货检验规定
1、总则
1．1制定目的
为加强产品之品质管理，确保出货品质稳定，特制定本规定。1．
2适用范围
凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2．出货检验规定 2．1成品入库检验
成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。2．2成品出货检验
同一订单（制造命令）之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。检验方式如下：
（1）
由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。（2）
客户授权由本公司品管部派员作出检验。（3）
上述两种情形以外之产品，本公司视同（2）款之情形，由品管部派员作出货检验。2．3客户验货配合
（1）
业务部提前联络客户人员到本公司验货。（2）
品管部派员协助客户作抽样及检验工作。（3）
由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。2．4合格出货
客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。2．5拒收重流（1）
客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）之成品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。
（2）
品管、生技、制造部联合制定重流之对策，其中：（A）
品管部主导重流的对策。（B）
生技部主导重流的作业流程。（C）
制造部负责重流作业。
必要时，因重流时间较长，应同生管部作计划调度安排。
（3）
重流后，制造单位应视同其他成品，依交验批逐批经FQC最终检验并入库。（4）
待整个订单批（制造命令批）重流并检验合格入库后，再由客户验货人员或品管部人员进行复验。
（5）
品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。2．6特采出货
（1）
特采申请
下列情形，业务部、制造部可提出特采申请：
（A）
产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。（B）
出货时间紧迫。（C）
其他特殊状况。（2）
特采批准
（A）
客户验货之订单，应由客户核准。
（B）
由本公司验货之订单，在品管部经理审核后，报总经理核准。（3）
特采出货 视同合格品办理出货。
3．本公司验货规定 3．1抽样计划
依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。3．2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性。3．2．1一般特性
符合下列条件之一者，属一般特性：
（1）
检验工作容易者，如外观特性。
（2）
品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。（3）
品质特性变异大者。3．2．2特殊特性
符合下列条件之一，属特殊特性：
（1）
检验工作复杂、费时，或费用高者。
（2）
品质特性可由其他特性之检验参考判断者。（3）
品质特性变异小。（4）
破坏性之试验。3．3检验水准
（1）
一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。（2）
特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。3．4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：（1）
致命缺陷（CR）
能或可能危害消费者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。（2）
主要缺陷（MA）
不能达成产品使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或严重缺陷，用MA表示。（3）
次要缺陷（MI）
并不影响产品使用之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。3．5允收水准（AQL）
本公司对出货检验之缺陷等级允收水准规定如下：（1）
CR缺陷，AQL=0。（2）
MA缺陷，AQL=1.5%。（3）
MI缺陷，AQL=4.0%。
如客户另有规定相应之允收水准，则依客户标准执行。如本公司允收水准严于客户标准，可仍依本公司标准执行。3．6检验依据
依据下列一项或多项：
（1）
技术文件、设计资料。（2）
有关检验规范。（3）
国际、国家标准。
（4）
行业或协会标准（如TUV、UL、CCEE等）。（5）
客户要求。（6）
品质历史档案。（7）
比照样品。
（8）
其他技术、品质文件。3．7检验项目
（1）
落地试验
除客户特别要求外，均依美国运输协会一角三棱六面落地试验规定执行。（2）
环境试验 依国家相关标准进行。（3）
震动试验 依国家标相关准进行。（4）
寿命试验 依设计要求进行。（5）
耐压试验
依一般II级水淮抽样，参照检验规范执行。（6）
功率检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。（7）
温度检查
依特殊S-2水准抽样，参照检验规范执行。（8）
结构检查
依特殊S-2水准抽样，参照检验规范执行。（9）
外观检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。（10）包装附件检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。
4．附件
[附件]HA05-1《出货检验报告》
品质管理职责
1．总则
1．1制定目的
明确本公司所有从事与品质活动有关的各部门及各级人员的工作职责，是实行品质管理与品质保证活动的基础。1．
2适用范围
本公司各部门及其主要人员在从事相关品质活动时，其管理职责适用本规章。1．
3权责单位
（1）
总经理室负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．各部门品质管理职责
公司各部门设置及隶属关系详见公司组织架构图。本公司共设立下列部门：
品管部、制造部、生管部、采购部、资材部、开发部、生技部、业务部、财务部、人力资源部、总经理办公室。2．1品管部职责
（1）
品质管理系统的建立、实施及维护。（2）
品质策划、管理、控制。（3）
品质统计、分析、改善。
（4）
检验规范、标准的建立及实施。（5）
品质成本统计与分析。（6）
进料品质管制。（7）
制程品质管制。（8）
成品品质管制。（9）
品质教育训练。
(10)检验、测量和试验设备的管理、控制。(11)纠正与预防措施的控制。2．2制造部职责
（1）
贯彻执行公司的品质方针、目标。（2）
生产过程的自主控制与管理。（3）
作业标准、品质规范的遵守。
（4）
掌握工序控制技术，提升作业品质。（5）
产品品质的控制与改善。（6）
品质异常的排除与预防。
（7）
设备、工装的正确使用与维护，确保作业品质。（8）
必要的品质记录与分析、存档。（9）
其他与本部门相关的品质事项。2．3生管部职责
（1）
贯彻执行公司的品质方针、目标。（2）
参与订单评审工作。（3）
参与供应商调查工作。
（4）
协助因品质异常引起的返工、重做、拆解等作业之计划安排。（5）
掌握生产过程中的物料损耗状况，做好物料供应工作。（6）
主导退料、呆滞、废料的处理工作。（7）
其他与本部门相关的品质事项。2．4采购部职责
（1）
贯彻执行公司的品质方针、目标。（2）
主导供应商调查工作。
（3）
协助对供应商的评鉴辅导工作。（4）
供应商品质控制工作。
（5）
采购物料在生产过程中发生的不良、退料、换货、索赔等工作。（6）
采购物料品质状况的标识、记录等控制工作。（7）
其他与本部门相关的品质事项。2．5资材部职责
（1）
贯彻执行公司的品质方针、目标。（2）
供应商物料点收、核对、标识工作。
（3）
负责公司各种物料的搬运、包装、贮存、防护的控制。（4）
负责物料仓储标识工作。
（5）
退料、换货、超领、报废、盘点等工作的执行与控制。（6）
库存数量、品质的控制、记录、汇总、分析等工作。（7）
其他与本部门相关的品质事项。2．6开发部职责
（1）
贯彻执行公司的品质方针、目标。（2）
负责新产品开发技术论证工作。（3）
负责新产品开发与工艺设计工作。（4）
技术图纸、文件、资料的制订与控制。（5）
新产品的物料审核、确认工作。（6）
新产品试制、小批量产的主导工作。（7）
新产品模具开发与鉴定的主导工作。（8）
量产导入的技术转移、说明工作。（9）
其他与本部门相关的品质事项。2．7生技部职责
（1）
贯彻执行公司的品质方针、目标。（2）
产品用料明细表的建立、维护。（3）
生产工艺流程的制订、修改与完善。
（4）
作业指导书、标准工时的制订、修改与完善。（5）
技术变更的审核与执行。
（6）
技术品质异常的排除、对策与追踪。（7）
协助对供应商的调查。（8）
协助订单评审工作。
（9）
负责设备、模具、工装的维护、保养与改造，确保作业品质。（10）其他与本部门相关的品质事项。2．8业务部职责
（1）
贯彻执行公司的品质方针、目标。（2）
负责新产品市场调研与市场预测。（3）
负责订单评审工作的控制。（4）
负责客户提供物料的控制。（5）
负责产品的交付控制工作。
（6）
负责客户服务、客户抱怨等工作。（7）
沟通客户与本公司内部各部门之工作。（8）
退货、滞成品的处理工作。（9）
其他与本部门相关的品质事项。2．9财务部职责
（1）
贯彻执行公司的品质方针、目标。
（2）
参与订单评审，监督销售产品的资金回笼状况。（3）
严格财务管理的规定，对不合格物料有权拒付货款。（4）
协助进行品质成本分析，提供管理决策之依据。（5）
有效控制制造费用。
（6）
控制公司资金运转，提高周转率。（7）
其他与本部门相关的品质事项。2．10人力资源部职责
（1）
贯彻执行公司的品质方针、目标。
（2）
负责各部门的工作考核与管理协调工作。
（3）
负责员工培训的组织、实施、记录、归档等工作。（4）
其他与本部门相关的品质事项。2．11总经理办公室职责
（1）
贯彻执行公司的品质方针、目标。（2）
负责品质宣传工作。
（3）
协助品质稽核工作的开展。
（4）
在处理客户抱怨、品质争议、品质奖惩等事项中协调各部门工作。（5）
组织5S、QCC、改善提案等工作的推行组织并推动活动的展开。（6）
其他与本部门相关的品质事项。
3．各相关人员的品质职责
本公司推行公司品管工作，各级人员应善尽岗位职责、为提升公司品质水准尽本职之努力。本公司对与产品品质相关之主要人员规定职责如下： 3．1总经理
（1）
贯彻并组织实施有关的质量法规。（2）
负责公司品质方针、品质目标的制定。（3）
批准、颁布公司各项品质管理制度。（4）
负责仲裁和解决重大品质问题。
（5）
授权相关部门或人员进行品质管理稽核工作。（6）
对本公司产品品质负最终责任。3．2管理者代表
由总经理任命一名公司高层干部兼任管理者代表。管理者代表之品质职责如下：（1）
主持建立公司品质管理体系，并组织有效实施。
（2）
及时向总经理报告品质体系运行情况，以便其进行管理评审，确保公司品质管理体系的持续有效运行。
（3）
组织公司内部品质稽核工作。
（4）
代表公司就品质管理方面的事务与外部机构联络、处理。（5）
负责品质管理体系的持续改进与提高。（6）
负责纠正与预防措施的稽核、追踪工作。
（7）
协助总经理处理各部门的品质职能的协调工作。3．3各部门主管
（1）
贯彻执行公司有关品质工作的规定和要求，落实本部门的品质职责。（2）
督导下属单位、人员有效执行公司的品质管理体系。
（3）
掌握并教导所属干部、员工遵守品质规范、标准和相关文件。（4）
做好各项品质记录，并依规定分析与存档。（5）
是本部门品质责任的最终责任者。3．4 品质稽核人员
[注]通过ISO9000认证的公司，品质稽核人员也称内审员。（1）
遵守有关品质稽核的规定，并传达和阐明稽核要求。（2）
参与制订品质稽核计划，并依计划完成稽核任务。（3）
将观察、稽核的结果整理汇总，作成稽核报告。
（4）
协助被稽核部门制订纠正措施，并实施跟踪审核，验证纠正措施的有效性。3．5品管部工作人员
（1）
严格遵守品质检验制度、规范、标准，做好检验工作。（2）
生产工艺、作业标准执行状况的监督控制。
（3）
品质问题的收集、反馈、分析、改善与追踪工作。（4）
检验、测量和试验设备的校正、管理控制工作。（5）
各项品质试验、工程分析和品质改善工作。3．6作业人员
（1）
正确掌握相关工作岗位的作业要求，严格按工艺要求操作。
（2）
熟悉本岗位的品质标准与要求，自觉做好自检与互检工作，及时发现问题，并反馈改善。
（3）
正确使用、保养和维护设备、模具、工装、计量器具，确保生产品质。（4）
爱护产品、材料，做好5S工作。
（5）
特殊岗位人员应经过严格培训，持证上岗，正确操作，严禁违规。
客户提供物料控制
1．总则
1．1制定目的
为确保客户提供物料之品质符合要求，特制定本规章。1．
2适用范围
本公司客户为配合其所下订单的需要，提供由其采购或生产的部分或全部原物料，该物料之品质控制除双方另有约定外，悉依本规章处理。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．管理规定 2．1进料程序
（1）
业务部在受理客户订单时，确认将由客户提供之物料之状况，并在订货通知单上向其他相关单位说明。
（2）
技术部门在产品用料明细表上注明由客户提供之物料。（3）
物控对客户提供之物料不再作请购作业。
（4）
由业务部联络客户提供物料之时间、数据等资讯。（5）
客户提供物料进厂后（一般均系进口物料），由仓库人员依进货清单进行点收，并通知物控及品管部。2．2验收规定
（1）
品管部IQC人员根据进货清单，对客户提供物料进行检验，检验办法依据《进料检验规定》。
（2）
检验合格物料可办理入库。
（3）
检验不合格之物料，由品管部将检验报告单一联转业务部，一联转仓库。（4）
业务部将不合格之报告单传真给客户，并与客户取得联系。
（5）
对本公司无法检验之品质特性，应由客户在提供物料的同时附上出厂检验报告。2．3不合格处理方式 2．3．1退货处理
（1）
客户接获本公司之不合格报告后，确认该批物料需退回客户时，应书面通知本公司。
（2）
业务部应与客户协商变更订单交期，以消除不合格退货所致之影响，或由客户提供等量之另一批物料以排解交期延误过多之问题。
（3）
退货之费用除双方另有约定外，应由客户承担，由此导致之损失视双方合约而论。（4）
生管部应就此修订生产计划，确保生产顺畅。2.3.2特采处理
（1）
客户接获本公司之不合格报告后，确认该批物料之不良状况可降低标准而让步接受时，应书面通知本公司予以特采（让步接收）处理。
（2）
业务部将客户书面报告转达品管部后，品管部判定特采，允许物料入库，并将特采报告转各相关部门了解。
（3）
生产加工过程中，本公司可正常使用该批特采物料，对可在作业中予以纠正之不良（如外观不净或易修复之不良）应尽量予以修复，以提升完成品之品质。（4）
如生产加工过程中发现该物料确无法使用（如尺寸不良导致无法装配）应向客户反馈，并停止使用。
（5）
特采所致之损失由业务部与客户协商处理。2．4不良品与余留品处理 2．4．1不良品处理
（1）
作业过程中发现客户提供物料有原不良的，由制造单位挑出，经品管部审核确认后以后以不良品退回仓库。
（2）
仓库汇总不良原因、数量，转业务部通知客户，依双方约定方式处理。（3）
处理方式一般有下列几种：
（A）
退回客户，由客户补足数量。如不良数量少，不补货可确保生产需要（客户事先有提供超额之物料，如1%）的，则不需补货。
（B）
由本公司直接报废，不足数量由客户补足。
（C）
退回客户或由本公司直接报废，不足数量以减少产品之订单数量解决。
（4）
作业过程中，因本公司原因所致之不良，造成生产需要量不足时，由客户补足数量，运费及损失由本公司承担。2．4．2余留品处理
订单完成后，如客户提供之物料有多出之余留品，由业务部与客户协商处理：（1）
用于下批订单，客户在下批提供物料时扣除相应数量。（2）
退回客户。
（3）
本公司自行处理。
3．附件
[附件]HB02-1《客户提供物料控制表》
产品表示与可追溯性控制
1．总则
1．1制定目的
为制定每批入库之物料（原物料、半成品、成品）的标识，以利于制造、仓储等作业辨识，并为品质责任追溯提供依据、特制定本规章。1．
2适用范围
本公司各种原物料、半成品、成品之标识及追溯，均适用本规章。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．产品标识规定 2．1原物料之标识
（1）
供应商提供之每批物料，其每一包装容器外，应贴上供应商之产品标签，内容应包括：物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、生产日期等，必要时应标识供应商作业单位或人员，以及产品保质期等。（2）
原物料进厂后，仓库点收人员提供物料待检卡，由供应商送货人员填写后贴在该批物料包装上。待检卡内容应包括：物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、交货日期等。
（3）
品管部IQC人依照进料检验规定对原物料进行检验，根据检验结果，在待检卡上盖上“合格”（允收）、“不合格”（拒收）、“特采”（让步接收）字样之印章，并签署姓名、检验日期。
（4）
合格或特采物料入库后，至制造单位使用完之前，每一包装容器之标签及整批物料之待检卡均不可撕毁。2．2半成品之标识
（1）
制造部各单位在生产加工完成之半成品入库前，应在其包装容器外贴上标签卡。标签卡应填写下列内容：物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组（必要时填入作业人员姓名）、生产日期等。
（2）
制造单位物料人员对每批半成品，送品管检验前，应贴上该批物料之待检卡。待检卡填写下列内容：物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组、生产日期等。（3）
品管部FQC人员依照最终检验规定予以检验，根据检验结果，在待检卡上盖上“合格”、“不合格”、“特采”字样之印章，并签署姓名、检验日期。
（4）
合格或特采物料入库后至后工程使用完这前，每一包装容器之标签及整批物料之待检卡均不可能撕毁。2．3成品之标识
（1）
成品包装之标识同半成品标识方法（标签卡、待检卡）。
（2）
每一成品应根据国家（或产品销售国）相关的产品质量法规的规定，标识生产日期、使用期限（保质期）、生产批号等内容。
3．产品追溯规定
3．1产品追溯方式
出现产品品质问题需追溯时，可以下列方式入手：（1）
产品之生产批号、日期。
（2）
产品或物料之标签卡、待检卡。（3）
各种产品的检验记录、检验报告。（4）
生产日报表及相关生产记录。（5）
其他可追溯之方式。3．2产品追溯体系 见附件。
4．附件
[附件]HB03-1《产品追溯体系》 [附件]HB03-2《物料标签卡》 [附件]HB03-3《待检卡》
检验、测量和试验设备控制
1．总则
1．1制定目的
为规范生产、检验及试验中检查、测量、测试之设备、工具的管理，以维持其准确度与精密度，特制定本规章。1．
2适用范围
本公司各部门所使用的检验，测量与试验之工具、量具、仪器、设备的管理，均适用本规章。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．管理规定 2．1定义
（1）
检验、测量与试验设备
用作验证产品某项（或某几项）特性是否符合既定规格之工具、量具、测试仪器等之总称。这些设备上必须有有效之“合格证”。本规章下文中简单统称这些设备为“检测设备”。（2）
基准设备
为本公司同类检测设备中具最高精确度之设备，它们的核准方法必须符合或可追溯至国际（或国家）标准。（3）“参考用”之设备
若设备上没有有效之合格标识，一律视为“参考用”之设备，其所测得之数据仅可作参考使用。这类设备之管理体制由生技部负责，不受本规章管制。2．2管理组织及责任 2．2．1品管部主管
为最终管理责任者，负有下列责任：
（1）
建立及维持本公司检测设备校正系统，保证所有使用的“检测设备”均经校正，并能追溯至国际或国家标准。
（2）
当校正用之国际或国家标准不存在时，须制定及记录校正之方法及标准。2．2．2计量人员
品管部计量人员（或由品质工程师兼任）为检测设备管理者，负有下列责任：（1）
执行检测设备接收检查及保存有关证书。（2）
建立及维持“检测设备校正作业指导书”。（3）
执行及记录校正工作。
（4）
填写检测设备一览表、检测设备校正记录、检测设备校正时间表等。（5）
培训执行校正作业和使用之人员。2．2．3生技部
生技部为设备之维修、保养责任单位，负有下列责任：（1）
检测设备之操作规程及安全规程的制定。（2）
执行定期保养检查工作与维修工作。（3）
设备异常排除工作。
（4）
设备履历、档案之建立与保管。2．2．4使用单位 检测设备之使用者有下列责任：
（1）
日常之保管、检查、保养工作。
（2）
监察检测设备之计量检测有效期，及时通知送检、校正。（3）
选择合适之检测设备，掌握日常点检方法及其实施。（4）
发现使用、点检之异常，立即联络计量人员处理。
3．管理程序 3．1检测设备的购入
（1）
所有检测设备的采购作业由各使用部门提出申请，经核准后由生技部统一采购。（2）
生技部应确保采购的检测设备附有校正证书（指其校正方法能追溯至国际或国家标准）。
（3）
所采购之检测设备须由生技部、使用部门与计量人员会同验收合格后方可使用。（4）
计量验收应包括一般性功能测试、校正证书复核，并实际校正。3．2检测设备之校正
（1）
除进厂时之检查及校正外，本公司所有检测设备至少一年校正一次，以确保其准确性与精密度。
（2）
基准设备至少一年一次送至本地计量局或其他权威机构进行校正，并由该单位出具书面校正证明。
（3）
检测设备之校正可利用相关之基准设备为参照，按校正工作指导书程序进行，由计量人员实施校正。
（4）
检测设备无法利用基准设备校正时，应送外校正，其程序同基准设备之送外校正。3．3校正环境控制
进行校正之作业环境须符合下列要求：
（1）
校正环境温度应保持在室温25℃±5℃。（2）
校正室应保持干燥，相对湿度小于70%。
（3）
当某检测设备要求特定的校正环境时，应确保符合要求。3．4校正程序
（1）
计量人员必须按照检测设备之送校日期，即在有效期满前，安排送外校正或厂内校正。
（2）
由品管部制定厂内校正之《检测设备校正作业指导书》，计量人员依指导书要求之方法、步骤进行校正。
（3）
使用者有义务在有效期满前报备、提醒计量人员作检测设备之校正作业。3．5校正结果
（1）
厂内校正之设备，由品管部在《检测设备校正作业指导书》上规定校正允收标准。（2）
计量人员根据作业指导书判定检测设备是否合格。
（3）
送外校正之检测设备，根据校正机构提供之证书判定是否合格。（4）
经判定为不合格之设备，呈品管部主管决定处理方式：（A）
维修后重新校正，校正合格后继续使用。（B）
报废，并呈总经理核准。3．6检测设备合格标识
（1）
检测设备校正合格后应贴上有效之合格证。合格证内容应包括：（A）
检测设备编号。（B）
检测设备校正日期。（C）
有效截止日期。（D）
校正人署名。
（2）
不合格之检测设备应采用有效识别方法，如标示“报废”或“待修”。（3）
凡没有合格证或有效日期逾期之检测设备均不可使用。3．7检测设备之维护
（1）
除经培训之校正人员外，任何人不能擅自调校检测设备。
（2）
检测设备使用者应确保不因储存、搬运和使用而影响检测设备的精准度。（3）
使用者发现设备有异常状况，应立即向计量人员反馈。3．8检测设备之维修
（1）
发生故障，应报备生技部与品管部计量人员。
（2）
生技部负责维修设备之硬件部分，确保其可操作性。
（3）
计量人员对维修完成之检测设备，重新校正，并贴上新的合格证。（4）
若维修后虽可操作，但校正不合格，仍需进一步维修直至校正合格。（5）
若无法维修或反复维修仍不合格，应申请报废。
4．附件
[附件]HB04-1《计量器具检定计划表》 [附件]HB04-2《检测设备检查记录卡》
不合格品控制
1．总则
1．1制定目的
为防止不合格品被误用，规范不合格品之标示、隔离、处理，特制定本规章。1．
2适用范围
凡本公司从进料至成品的各环节中，产生之不合格品的管理，均适用本规章。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．管理规定 2．1不合格的种类
本规章所指之不合格品有两种不同之状况：
（1）
因具有一个或几个缺陷而不能使用或销售的单个物料（原料、半成品、成品），即通常称为不良品及报废品之物料。
（2）
因含有一定数量之不良品，导致抽样缺陷超过AQL值，而被品管部（或客户）判定不合格（拒收）的整批物料（原料、半成品、成品）。2．2作业程序
2．2．1进料检验不合格品之控制
（1）
品管部IQC人员在进料检验抽检中，发现之不良品（CR、MA、MI）由IQC人员在该不良品之缺陷处贴上黄色箭头标签，标识不良缺陷。（2）
判定合格或特采之物料，IQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除，或要求供应商补足良品数，将不良品退供应商处理，并要求改善。（3）
判定交验批整批不合格时（不良数超过AQL值），IQC人员对该批物料贴上“不合格”（拒收）之标示或加盖“不合格”章。
（4）
仓管人员将不合格批之物料移至指定之“不合格区”，以隔离“待检区”及“合格区”之物料。
（5）
判定不合格批之物料处理方式如下：（A）
退回厂商处理后再交验。
（B）
由相关人员申请，经权责人员审核予以特采，降低标准使用。（C）
特采，挑选使用。
（D）
特采，修复加工后使用。2．2．2制程中不合格品之控制
（1）
作业人员在加工作中自检（互检）发现之不良品，应予以挑出，并放置于指定的标有“不良品”字样的容器中。
（2）
PQC针对作业人员挑出的不良品进行判定，确属不良品且本工程无法修复者，在缺陷处贴上黄色箭头标签，由制造单位物料人员将不良品移至标有“不良品区”的区域。（3）
对本工程可以修复使用的不良品，由PQC要求制造单位修复加工后使用。（4）
对“不良品区”的不良品应每日集中处理一次，由PQC区分报废品与不良退货品，需报废的不良品由制造单位报废，应退回供料单位处理的由制造单位退料处理。2．2．3最终检验不合格品之控制（1）
品管部FQC人员工在最终检验抽检中，发现之不良，在缺陷处贴上黄色箭头标签。（2）
交验批判定合格或特采时，FQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除，或要求送检单位补足良品数，将不良品退送检单位处理，并要求改善。（3）
交验批判定不合格时，FQC人员对该批物料贴上不合格（拒收）之标识或加盖“不合格”章。
（4）
送检单位将不合格批物料退回处理，暂不能处理的置于“不合格”区，待进一步采取对策处理。
（5）
判定不合格批之物料处理方式如下：（A）
由送检单位安排重流后再交验。
（B）
由相关人员申请，经权责人员审核予以特采，降低标准使用。（C）
特采，由下工程挑选或修复后使用。
品质记录控制
1．总则
1．1制定目的
为确保各项品质记录能得以有效管理，便于品质问题的发现，解决与预防，并具有可追溯性，特制定本规章。1．
2适用范围
品质体系管理之各项记录与报告均适用本规章。1．
3权责单位（1）
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．管理规定 2．1品质记录的设计
（1）
本公司正式记录各项品质状况之表单，由品管部负责设计，其他单位针对本部门之品质状况另行设计菲正式表单，不受本规章约束。
（2）
每份品质记录表单表设计时，应有表单名称，以阐述表单之核心用途，并有利于不同表单之标识。
（3）
每份品质记录表单均应有编号。其编号原则为： □
□□□-B□□
（A）
第1~4码表示表单所属制度编号。（B）
“B”表示表单简称。
（C）
后两位编码表示该表单之流水号，用01-99表示。（4）
表单内容一般包括下列项目：（A）
项目。（B）
发生时间。（C）
发生地点。
（D）
具体内容（数据或符合表示）。（E）
责任人员或相关人员。（F）
记录人及记录时间。（G）
审核人及审核时间。2．2记录表单的填写
（1）
品质记录表单必须用蓝色笔或黑色笔填写，不可使用铅笔填写。（2）
填写字迹应工整、清晰、易于阅读。
（3）
填写错误处不可使用修正液修改，而应直接在错误处划线后，再于其旁填写正确内容，并签署修改人名字以示负责。
（4）
品质记录应有记录人及审核人的签名，并同时签注日期，以便追溯。（5）
品质记录应如实、认真填写，不可弄虚作假。2．3品质记录的存档
（1）
品质记录应根据相关制度（文件）之规定流程，进行必要的呈阅、审核、转发等作业。
（2）
记录部门及收文部门的均应妥为保存品质记录，便于追溯。
（3）
原则上每一类记录（即表单编号相同者）应存放于同一份档案夹，并在档案夹外面予以标注记录名称。
（4）
各部门应依据方便寻找之原则编制各档案的编号与索引，并归档。
（5）
品质记录依记录量多寡，以月、季或年为一周期作档案整理，分为现用档及保管档。
（6）
现用档表示记录内容为近期之品质记录，经常需查阅，以活动档案或其他方便查阅的形式存于办公现场。
（7）
保管档表示记录内容为较早之品质记录，一般以固定档案的方式置放于橱柜或其他易于保管之处。
（8）
需借阅、调用品质记录时，必须向档案管理人员办理借阅登记，重要之记录须经部门主管核准。2．4品质记录之防护
（1）
纸张型之品质记录应注意防水、防潮、防霉。
（2）
若为传真件（使用热感应纸）类记录，应用普通纸影印保存。
（3）
若为电子媒体之储存介面时，应放于干燥处，避免高温、日晒及电磁干扰。2．5记录保存期限
各种品质记录均应妥为保存，最低期限规定如下：（1）
财务类记录应保存五年以上。（2）
工程类记录应保存三年以上。（3）
生产类记录应保存两年以上。（4）
人事类记录应保存两年以上。（5）
其他类记录应保存一年以上。具体期限视记录重要性而分别订定。
3．附件
[附件]HB06-1《档案索引》
品质成本分析方法
1．总则
1．1
制定目的
为提供品质改进和品质策略规划之参考，并提供经营决策者成本分析和决策之参考，特制定本办法。
1．2适用范围
本公司品质成本（预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本）之分析工作，均适用本办法。
1．3权责单位
（1）
品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2．品质成本分类
本办法所指之品质成本包含预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本。（1）
预防成本
为防止所用之物料或制程中的产品产生瑕疵、不良或其他品质问题所投入的成本费用。（2）
鉴定成本
为了鉴定物料、产品、作业系统所投入的成本费用。（3）
内部失败成本
公司内部因为物料制造、仓储、搬运等品质上失败所产生的成本费用。（4）
外部失败成本
公司外部因顾客抱怨、退货等品质上失败所产生的成本费用。3．
预防成本 3．1品质管制工程 3．1．1成本说明
（1）
品管计划之制定与执行。（2）
品管体系之稽核与评价。（3）
数据的分析与纠正措施。（4）
管制设备之设计与改善。（5）
检验、量测治具之设计。（6）
可靠性工程之计划。3．1．2计算来源
（1）
工作人员工资。
（2）
品管职员及主管之工资。
（3）
协助参与工作人员工时费用之估算。3．2品质会议 3．2．1成本说明
（1）
公司各级品管会议（月、周）。（2）
品质改善之专案会议。（3）
因品质问题召集之会议。（4）
其他与品质有关的会议。3．2．2计算来源
（1）
非品管人员开会时间乘以工资率或以实际工资比例计算。（2）
出差、交通发生的费用。3．3品管活动 3．3．1成本说明
（1）
改善提案活动。（2）
品管宣传活动。
（3）
外界之品管观摩、研讨会。（4）
加强品质意识之宣传活动。3．3．2计算来源
（1）
依实际发生之费用计入。
（2）
以参加活动之人员工时乘以工资率估算费用。3．4新产品审核 3．4．1成本说明
（1）
新产品试作费用。
（2）
购买同类产品作比较分析。3．4．2计算来源
依实际发生之费用计算，由开发人员提供。3．5品管训练 3．5．1成本说明
（1）
公司内部品质训练课程。（2）
外界举办之品管训练班。（3）
品管书刊杂志。3．5．2计算来源
（1）
人事单位提供。（2）
总务单位提供。3．6供应商调查、评鉴与辅导 3．6．1成本说明
（1）
新供应商调查。
（2）
进料品质问题点辅导改善。（3）
品质水准评估。3．6．2计算来源
（1）
由协助单位提供协助人员工资及交通费用。（2）
工作人员工时费用。3．7其他费用 3．7．1成本说明
（1）
其他机能之品质计划。（2）
文书、纸张与杂志。
（3）
其他为防止不良发生所引起之费用。3．7．2计算来源
（1）
依比例分摊。
（2）
依实际发生之费用列计。
4．鉴定成本 4．1进料检验 4．1．1成本说明
（1）
内外购材料、零件之验收。（2）
场地设备、水电、搬运设备。（3）
检验人员。
（4）
其他文具、工具等必需品。4．1．2计算来源
（1）
工作人员工资。
（2）
场地费依分摊比例计。（3）
水电费依分摊比例计。（4）
其他依每月实际费用列计。4．2制程品质控制 4．2．1成本说明
（1）
线上检查人员工时。（2）
巡回抽查工时。4．2．2计算来源
依工作人员工资列计。4．3成品品质检验 4．3．1成本说明 成品检验人员工时。4．3．2计算来源
依品管人员工资列计。
4．4检测仪器之保养与校正 4．4．1成本说明
（1）
仪器保养、管理工时。（2）
仪器校正分摊费用。（3）
仪器送外校正费用。（4）
仪器修护费用。4．4．2计算来源
（1）
工作人员工资。（2）
依规定比例分摊。（3）
依实际发生费用列计。4．5检测仪器折旧费 4．5．1成本说明
（1）
为检查产品、零件之品质所使用之设备。（2）
可靠性试验所用之设备。4．5．2计算来源
依公司规定的折旧分摊年限平均分摊。4．6材料、成品检查之耗损 4．6．1成本说明
破损、试验、损耗之材料或成品。4．6．2计算来源
依品管部及开发部提供的实际损耗。4．7可靠性实验费 4．7．1成本说明
（1）
工作人员工时。
（2）
损耗之材料及相关费用。4．7．2计算来源
（1）
工作人员工资。
（2）
依实际发生之费用列计。4．8委托试验、认证及其他费用 4．8．1成本说明
（1）
委托技术监督局或其他检验机构之试验费。
（2）
申请国外各类品质认证之费用，如UL、TUV、CCEE等。4．8．2计算来源
（1）
依实际发生费用列计。
（2）
损耗之零件或材料并入计算。（3）
申请时发生之费用。（4）
定期缴纳之认证费。
（5）
其他杂支依实际发生之费用列计。
5．内部失败成本 5．1报废
5．1．1成本说明
经加工后因品质不良而无法修理之半成品或成品之制造成本（但须扣除剩余价值之金额）。5．1．2计算来源
（1）
因正常加工必须损耗之材料不列计。（2）
非因作业不良所产生者不列计。5．2重新加工 5．2．1成本说明
品管检查未达到品质标准，需重新加工所引起之工时及材料等费用。5．2．2计算来源
（1）
修理人员之工资。（2）
批退处理人员之工时。（3）
修理所损耗之零件材料。5．3闲置时间损失 5．3．1成本说明
因品质问题导致停线所损失之直接工时及制造费用。5．3．2计算来源
由生管提供，依工资率、费用率及人数列计。5．4其他费用 5．4．1成本说明
（1）
进料不良之损失。
（2）
处理品质不良矫正工程之费用。（3）
重新检验费用。（4）
失败分析费用。（5）
降为次级品之损失。5．4．2计算来源
（1）
依实际发生之费用列计。（2）
由品管部及生技部提供。
6．外部失败成本 6．1服务材料支出成本。6．1．1成本说明
（1）
保证期间内免费更换零件材料。（2）
因其他原因未能收费之零件成本。6．1．2计算来源
由业务部提供资料，依实际发生之费用列计。6．2抱怨处理损失 6．2．1成本说明
（1）
依实际发生之费用列计。（2）
由品管部及业务部提供。6．3折让损失 6．3．1成本说明
（1）
因品质欠佳而折价出售之损失（例如库存过久导致内部折卖或廉价出售）。（2）
因品质欠佳所造成之客户的索赔损失。6．3．2计算来源
由业务部、制造部提供。6．4逾期交货赔偿。6．4．1成本说明
因品质不良而延迟交货所付之赔偿金。6．4．2计算来源
（1）
依实际发生之金额列计。（2）
由财务部提供。6．5新品交换损失 6．5．1成本说明
产品售出后，因顾客不满退回交换之损失。6．5．2计算来源
搬运工时、整新、修理工时及材料费等依据发生额填列。6．6服务费用 6．6．1成本说明
保证期间内免费服务之工时、交通费、设备费。6．6．2计算来源
依本公司规定费率、计件支付之金额填列。6．7其他费用 6．7．1成本说明
（1）
派往各地支援服务之损失。
（2）
因售后品质不良引起之损失（商誉损失等）。6．7．2计算来源
（1）
工作人员之差旅费、工时费用依实际发生列计。（2）
订货生产因品质不良而取消订单者，依损失列计。
7．编制作业。7．1作业单位
编制品质成本由品管部主编，另由财务部及各有关部门提供相关资料。7．2编制原则
收集品质成本时，通常部分资料可依实际发生费用、单据获得，部分可由成本中心分摊或协商决定分摊比例而得。7．3归属代号
（1）
为求每月品质成本分类、计算与分析工作简化，采用费用发生当时，即在有关之报表或单据中适当填注成本归属代号。
（2）
归属代号由费用成本发生单位或会计填注成本归属。7．4归属代号范例
（1）
品成1：代表预防成本。（2）
品成2：代表鉴定成本。（3）
品成3：代表内部失败成本。（4）
品成4：代表外部失败成本。7．5报告表
（1）
正常营运之品质成本报告，以每月一次之方式，定期提出。（2）
报告内容按四类品质成本分类，并列出其金额占销售之百分比。（3）
此外可再列出各时期之品质成本数据，以说明其发展趋势。
8．附件
[附件]HB07-1《月份品质成本分析表》
品管会议制度
1．总则
1．1制定目的
为规范品质会议管理，健全品质沟通管道，特制定本规章。1．
2适用范围
本公司品质管理的各项会议，除遵照公司有关会议规定外，悉依本规章处理。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本规章规定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．品管会议规定 2．1会议类别
品管会议可分为例行性会议与临时性会议两大类别。2．1．1例行性会议
公司品管例行性会议有：（1）
评审会议
进行品质管理体系评审，确认是否持续有效得到运行；讨论确定公司品质目标、策略。（2）
内部稽核会议
组织品质稽核小组对品管体系运行状况作定期之稽核，分为起始会议与结束会议。起始会议作稽核前说明，结束会议作稽核报告。（3）
月度品管会议
对上月品质状况作检讨，就重大品质事项达成决议，制定次月品质管理的各项工作计划，是本公司最重要之工作会议之一。（4）
改善提案委员会会长 对改善提案及其成果进行评估，评选优秀提案，并制定次改善提案工作推行目标、计划。（5）
QCC推行委员会会议。
对QCC活动进行总结，并制定次QCC活动推行目标与计划。（6）
QCC成果发表会
由各QCC发表推行成果，QCC推行委员会进行评审，表彰优秀的品管圈。（7）
周品质检讨会 对上周品质状况作检讨，及时解决品质问题，落实月度品管会议与计划，确保达成品质目标。2．1．2例行会议一览表
序号
会议名称
周期
时间
会议主席
主持人
参加人员 1
评审会议
年
1月
总经理
管理者代表
各部门主管
内部稽核会议
半年2、8月
管理者代表
稽核组长
各部门主管 3
月度品管会议
月
5日
总经理
管理者代表
各部门主管 4
改善提案委员会会长
年
1日
主任委员
推行干事
评审委员
QCC推行委员会会议
年
1日
主任委员
总干事
推行委员、辅导员 6
QCC成果发表会
半年6、12月
主任委员
总干事
推行委员、辅导员、各圈代表
周品质检讨会
周周一
管理者代表
品管主管
各部门主要干部 2．1．3临时性会议
临时性会议由总经理、管理者代表或品管主管依需要建议召开，一般召开时机有：（1）
发生重大客户抱怨或退货时。（2）
制程重大品质问题发生时。（3）
供应厂商发生严重品质事故时。
（4）
发生严重违反公司品管体系的重大事件时。
（5）
重大品质贡献，突破或其他需大力表彰或宣导事件发生时。（6）
其他必要时机。2．2会议管理规定
除遵照公司有关会议管理的规定之外，应遵照下列规定处理。2．2．1一般原则
（1）
例行性会议如已规定具体会议时间，则不另行通知；如未规定具体会议时间，应提前两天以上通知各参加人员。
（2）
例行性会议如有变更，原则上应提前半个工作日通知各参加人员。（3）
临时性会议原则上应至少提前一小时通知参加人员。
（4）
会议参加者必须准时出席并签到，因故无法到会者，事先须向主持人或会议主席请假，并取得许可，原则上还须派代理人出席。
（5）
会议应事先明确主题，与会人员应依据本职工作做好各种准备（包括资料、数据、样品等），并做好工作安排。
（6）
主持人应控制会议时程，尽量在规定时间内结束会议。
（7）
会议决议的落实实施情况，由会议主席指定人员追踪，并作为下次会议追踪议题之一。
（8）
会议应有会议记录，并依规定分发相关人员。2．2．2会议记录
（1）
由会议主席指定参加人员中的一个人担任会议记录工作，必要时，也可安排一名非指定之参会人员作记录工作（如助理或文书）。
（2）
重要会议的会议记录，经会议主席签认后，复印分发或传阅参会人员或相关人员。（3）
对会议决议涉及的具体工作安排，须确认追踪结果，由会议记录者填写《决议事项追踪表》，并作追踪工作。
3．月度品管会议实施办法
[注]其他例行性会议可参照制定实施办法。3．1会议目的
（1）
总结检讨上个月的品质状况。（2）
就重大品质事项达成决议。
（3）
制定次月品质管理的各项工作计划。3．2参会人员
（1）
会议主席
总经理担任会议主席，总经理无法出席时，由其职务代理人担任会议主席。（2）
主持人
管理者代表担任会议主持人，其无法出席时，由品管主管担任主持人。（3）
参加人员
副总经理、总工程师、各部门主管、品管部主要干部。3．3会议时机（1）
月度品管会议每月5日14：00-17：00召开，遇节假日顺延一天。（2）
会议时间如有变更，经总经理核准后，由品管部负责通知。3．4会前准备
（1）
品管部负责于每月4日将各部门品质状况月报表汇总、填妥，并转发各与会人员。（2）
上次会议决议事项的各责任人员须在决议规定完成期限之前，完成所承担的工作事项。（3）
管理才代表在4日前应再度对各决议事项完成情况作追踪确认（可授权他人进行）。（4）
各与会人员依本部门品质状况准备必要之资料、报表或样品，以便在会议上报告或讨论。
（5）
各与会人员应于会议开始前5分钟到达会场。3．5会议议程
（1）
会议开始
由主持人宣布会议开始。
（2）
追踪上月会议决定议事项完成情况 由主持人追踪人上月决议事项，各担当责任人员简要回答完成状况，其他人员可提出异议或补充。
（3）
各部门品质状况报告
由品管部主管或各品管单位干部报告各部门上月品质状况，简要报告主要数据，并就重大品质事项提出分析或报告。（4）
沟通协调事项
各与会人员提出需与其他部门协调之事项、由相关人员讨论处理。（5）
会议主席工作指示
会议主席就相关问题向责任人员提出质询、攒扬、指示或要求，并就公司的品质经营方针或下月行动计划作出指示。（6）
形成会议决议
记录人将会中达成的重要决议事项作整理，交由主持人作陈述，各与会人员可提出异议，若无异议则确认为决议事项。（7）
会议结束
由主持人宣布会议结束。3．6会后工作
（1）
由会议记录人员将会议状况整理成《会议记录》及必要之《决议事项追踪表》，呈管理者代表、总经理审阅。
（2）
《会议记录》应分发各与会人员人手一份。（3）
《决议事项追踪表》应分发至相关责任人员。
（4）
各决议事项之担当者应在规定期限内完成要求之工作事项。
（5）
各与会人员应将会议精神传达本部门相关人员，并贯彻至日常工作中。（6）
管理者代表（或授权品管部）对会议事项作确认追踪。
4．附件
[附件]HB08-1〈月品管会议资料（范例）〉 HB08-2〈决议事项追踪表〉
品管检验规范制定办法
1．总则
1．1制定目的
制定品质检验规范，使各项品质检验工作有效、顺利开展。1．
2适用范围
本公司进料检验、制程检验、最终检验、出货检验均应依本办法制定检验规范。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2．检验规定的说明 2．1检验规定的内容
制定检验规范作为品管人员作业的依据，其内容主要有：（1）
抽样方式。（2）
允收水准。（3）
检验项目。（4）
检验方法。（5）
量测工具。
（6）
依据标准或文件。（7）
其他品质规范。2．2检验规范的作用
（1）
明确检验作业的各项内容与要求，使烦杂的检验工作不易产生疏漏。（2）
规范品质检验的作业，有利于产品品质一致性的保持。（3）
不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。（4）
减少送检单位与检验人员的工作争议。
（5）
作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。（6）
易于人员的品质训练。2．3检验规范的种类
（1）
原材料检验规范。（2）
制程检验规范。（3）
半成品检验规范。（4）
成品检验规范。
3．检验规范的制定
由品管部组织专人（一般由QA人员或经验丰富的品管干部）进行检验规范的制定。[注]（QA——Quality Audit 或Quality Assurance）。3．1原材料检验规范（含零部件）3．1．1制定方式
每一类原材料制定一份进料检验使用之规范，将其共同性之检验项目、内容、方法予以明确。对其中有差异的部分（如尺寸、结构等）用标示检验依据文件之方式（如参照结构图、零件图等）予以明确，检验者在具体物料检验时将这些文件作补充文件一起使用。3．1．2制定依据（1）
国际或国家标准。（2）
行业或协会标准。（3）
本公司产品设计要求。
（4）
本公司其他品质、技术文件。（5）
供应商产品说明或技术文件。（6）
双方协议事项。（7）
其他品质规范文件。3．2制程检验规范。3．2．1制定方式
对每一类产品的每一大制程制定一份制程巡检使用之规范，将该类产品在该制程的各工序中应检验的项目、内容、方法予以明确，有差异部分用标示检验依据文件之方式明确。3．2．2制定依据
（1）
国际或国家标准。（2）
行业或协会标准。（3）
工艺流程与作业标准。（4）
品质历史档案。（5）
客户品质要求。
（6）
其他品质、技术文件或规范。3．3半成品检验规定 3．3．1制定方式
对每一类产品的每一大制程制定一份最终检验使用之规范，将该类产品在该制程完成后，应检验的项目、内容、方法予以明确，有差异部分用标示检验依据文件之方式明确。3．3．2制定依据
（1）
国际或国家标准。（2）
行业或协会标准。（3）
产品设计要求。（4）
品质历史档案。（5）
客户品质要求。
（6）
其他品质、技术文件或规范。3．4成品检验规范 3．4．1制定方式
（1）
对每一类产品制定一份成品检验规范，供最终检验或出货检验使用，将检验的项目、内容、方法予以明确，有差异部分用标示检验依据文件之方式明确。
（2）
最终检验之允收水准一般应严于或等于出货检验允许水准，而出货检验之允收水准一般等同于客户允收水准。3．4．2制定依据
（1）
国际或国家标准。（2）
行业或协会标准。（3）
产品设计要求。（4）
客户品质要求。（5）
品质历史档案。
（6）
其他品质、技术文件或规范。
4．附件
[附件]HC01-1《进料检验规范（范例）》 [附件]HC01-2《制程检验规范（范例）》 [附件]HC01-3《成品检验规范（范例）》
订单评审办法
1．总则
1．1制定目的
为确保满足客户的各项要求，并形成文件，便于品质、交期管理，特制定本办法。1．
2适用范围
适用于本公司对客户订单的评审工作。1．
3权责单位
（1）
总经理室负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．订单评审规定 2．1评审权限（1）
业务部
评审订单交期、单价、运输包装方式等各项要求，若不能满足客户之需求时，必须声明。（2）
生管部
评审人力、设备产能、物料供应进度能否满足客户交期要求，若不能满足时，必须声明。（3）
技术部
评审客户的产品规格要求和其他技术因素，在现有之技术条件、工艺设备状况下能否满足，若不能满足时，必须声明。（4）
品管部
评审产品的品质检验、试验、控制能力，若在生产开始前不能满足时，必须声明。（5）
财务部
评审从财务立场看本公司能否接受客户的准备购买单价及付款方式，并注明原因。（6）
总经理
总体评审决策是否可以接受客户之订单。2．2评审方式
订单评审方式一般有会议评审、传递评审及授权评审三种。2．2．1会议评审
（1）
新产品的首次订单，应采用会议评审方式。
（2）
重大之订单或客户要求特殊之订单应采用会议评审方式。
（3）
会议评审由业务部负责召集各评审部门责任人员，一起讨论评审，各部门之评审权限不变，但可以互相检讨，提出合理化建议。
（4）
由总经理（或总经理授权人员）作评审总结论。（5）
会议评审仍需填定《订单评审表》，可于会上当场填写。2．2．2传递评审
（1）
一般之订单均采用传递评审之方式。
（2）
业务部接获客户订单或订单意向后，填写相关的订单资讯于《订单评审表》上。（3）
业务部签署本部门评审意见后，将评审表依次转入生管部、技术部、品管部、财务部。
（4）
各部门依本部门权限评审，并于接获评审表半个工作日内完成评审工作并填写评审表。
2．2．3授权评审
（1）
老客户非首次下单的产品，并且该产品与上次订单相比较未作任何变更时，则由业务部将订单评审表转至生管部，授权生管部直接评审。（2）
生管部可代理技术、品管部门填写评审意见。（3）
授权评审仍需将评审表转财务部评审。2．3评审结果
（1）
若评审结果显示本公司能满足客户需求时，由业务部回馈客户，各部门全力完成订单任务。
（2）
若评审结果不能满足客户订单要求时，由业务部在合同评审表中汇总不能满足的项目及建议修订之内容，并反馈客户。
（3）
若客户同意修改订单内容，则由业务部请求客户重新发出订单，并将客户资讯向各部门转达。
（4）
若客户不同意评审建议，则公司内部应重新作会议评审，尽力达到客户需求。（5）
评审中如发现客户提供的信息不足或不清晰时，由业务部汇总后果记录，并反馈给客户，要求取得所需信息，之后再作进一步之评审。（6）
订单评审表由业务部保存、归档备查。
3．附件
[附件]HC02-1《订单评审表》
供应商、协力厂商辅导
1．总则
1．1制定目的
为加强对供应商、协力厂商的品质辅导，提升原物料品质，特制定本规章。1．
2适用范围 凡本公司供应商，协力厂商之辅导管理，除参照公司相关的供应商管理制度外，适用本规章。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2．供应商管理规定 2．1供应商、协力厂商调查
（1）
实施采购前，应办理供应商（协力厂商）调查，并填具《供应商调查表》。（2）
供应商调查小组由采购、品管、生技、生管人员组成。
（3）
调查内容包括价格评估、品质评估、技术评估、生管评估，设备评估等。（4）
评估合格之供应商列入合格供应商名列，准予采购。
（5）
未经调查或未列入合格供应商名列的厂商，须经总经理特准后方可采购。请参考《供应商调查》制度之规定。2．2供应商、协力厂商评鉴
（1）
评鉴项目包括品质、交期、价格、服务和其他方面。（2）
每月考核一次，每半年综合评鉴一次。（3）
评鉴等级划分。
（A）90.1~100分为A等供应商（协力厂商）。（B）80.1~90分为B等供应商（协力厂商）。（C）70.1~80分为C等供应商（协力厂商）。（D）60.1~70分为D等供应商（协力厂商）。（E）60分以下为E等供应商（协力厂商）。请参考《供应商评鉴》制度之规定。2.4供应商、协力厂商评等处理
（1）
E等供应商（协力厂商）为不合格厂商，予以除名、停止交易。
（2）
D等供应商应予辅导，若三个月内未能提升至C等以上，视为不合格厂商予以除名。
（3）
C等供应商予辅导，若六个月内未能提升至B等以上，视为不合格厂商予以除名。（4）
B等供应商维持交易，视需要可予适当之辅导。
（5）
A等供应商应予优先采购，增加交易量、优先付款等优惠。
3．供应商辅导规定
品管部主导供应商之品质辅导，必要时可请其他部门（如开发、生技、制造等）协助、配合。3.1辅导方式
对供应商、协力厂商辅导之方式一般有下列几种：（1）
不良对策。
提供品质不良之数据、原因，协助厂商寻找对策。
（2）
到厂验收。
到厂商所在地进行验货，提前发现不良。（3）
品质培训。协助厂商品质培训。（4）
管理辅导。
协助厂商进行品管体系的诊断与建立。（5）
其他辅导。
视具体情形采取其他辅导方式。
上述方式可单独采用，也可以同时进行，视具体厂商状况确定。3．2不良对策
（1）
由本公司品管部统计、汇总在供应商（协力厂商）所交物料在进料检验与制程使用中不良数据、原因分析。
（2）
除即时向供应商反馈问题外，定期与供应商之品管、技术、制造单位人员开会讨论不良问题的原因与对策。
（3）
协助追踪采取对策后的进料不良与制程不良状况。3．3到厂验货
（1）
针对常在进料检验中发现不合格的供应商（协力厂商），由本公司品管部派员在厂商生产并检验完毕待出货前，前往厂商驻地作出厂检验。
（2）
出厂检验发现问题时应及时与厂商相关人员讨论，并设法寻找对策。
（3）
视具体情况决定经到厂验货合格之物料，送至本公司后是否需再作进料检验（一般被期仍需检验，待品质稳定后可取消进料或取消到厂验货）。3．4品质培训
（1）
本公司举办相关品质培训时，邀请供应商（协力厂商）相关人员参加。
（2）
本公司派员到供应商驻地，对其相关人员作品质观念、意识、知识、技能等方面的培训。
3．5管理辅导
（1）
针对品质管理体系不健全之供应商（协力厂商），由本公司派员对厂商之品管体系进行诊断。
（2）
诊断后提出问题与建议之报告，供厂高改善。
（3）
必要时，由本公司人员协助厂商建立品管体系的各项制度、规范、方法。（4）
视需要，可聘请本公司以外之专家为供应商作品质诊断或辅导。3．6其他辅导
视具体发生情形，采用其他有效之辅导方式。3．7辅导记录
对供应商（协力厂商）之辅导，应由相关责任人员填写《厂商辅导报告》，并交品管存档。
4．附件
[附件]HC03-1《厂商辅导报告》
1．总则
1．1制定目的
为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。1．
2适用范围
本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。2．
首件检验规定 2．1定义
本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。2．2首件检验时机
（1）
新产品第一次量产时的首件产品。
（2）
每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。2．3新产品首件检验 2．3．1检验流程
（1）
制造单位依工艺流程加工或调试，并进行自检。
（2）
品管PQC人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
（3）
制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该道件交PQC进一步检验。
（4）
PQC人员依据检验文件、规范、对道件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。（5）
PQC判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善之问题时，由PQC填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。
（6）
经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由不得PQC人员直接送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。
（7）
开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
（8）
开发部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。
（9）
开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位原因时，应由制造单位改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。2．3．2注意事项
（1）
某些品质特性之判定无法参短时间内得出结论（如寿命试验等），这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
（2）
品管部应在量产开始后，依规范随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发现问题应及时反馈对策。
（3）
某些检验需要不止一个产品时，可要求制造单位生产足数之“首件”。（4）
首件检验讲究时效，以避免制造单位停工时间太长。（5）
应将合格之首件产品，作为样品由品管部保存。2．4订单首件检验 2．4．1检验流程
（1）
参照新产品首件检验流程进行。
（2）
因不属新产品，在客户没有技术个性变更之一般状况下，只要品管部判定合格即可生产，不必送开发部检验。2．4．2注意事项
（1）
是否进行长期性试验（如寿命试验）由品管部根据具体产品状况确定。（2）
应将新产品之首件留存样品与各订单（制造命令）之首件作比较确认。3．
附件
[附件]HC04-1《首件检验报告》
1．总则
1．1制定目的
为规范品质试验流程与方法，确保产品设计、生产品质之可靠性与稳定性，特制定本规章。1．
2适用范围
本公司产品的各项性能试验中，因试验方法复杂、周期较长、设备特殊等原因，在各种正常检验（进料、制程、最终检验）时，不易进行之项目，适用本规章。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。2．
管理规定 2．1品质试验种类
本规章所指之品质试验，包括下列项目：（1）
落地试验。（2）
寿命试验。（3）
环境试验。（4）
震动试验。（5）
材质试验。（6）
破坏试验。2．2品质试验时机
品质试验的时机，一般有下列几种状况：（1）
新产品设计、鉴定阶段。（2）
新产品量产导入初期。
（3）
产品设计发生变化，确有必要试验时。（4）
生产条件发生重大改变，确有必要时。（5）
发生重大品质异常，确有必要时。（6）
客户抱怨，确有必要时。（7）
品管主管认为必要时。2．3品质试验人员
品质试验由品管部品质工程师（QE）或品管主管指定人员进行，其他单位有必要进行品质试验时，应交由上述人员处理。3．
品质试验方式 3．1落地试验 3．1．1试验时机（1）
新产品设计、鉴定阶段。（2）
新产品量产导入初期。（3）
包装材料技术变更。（4）
出货检验。（5）
客户抱怨。
（6）
包装材料品质异常。（7）
品管主管指定。3．1．2试验条件
（1）
任取2箱经检验合格之成品。
（2）
依外箱之一角、三棱、六面各一次（共10次）落下。（3）
高度依美国运输协会标准执行。（4）
使用落地试验仪。3．1．3试验后检验项目与结果（1）
包装材料不可破裂。
（2）
附件不可破裂或严重变形。（3）
外观无MA以上缺陷。（4）
功能检查正常。
（5）
内部检查无异物，无MA以上缺陷。（6）
电气性能正常。
上述项目中任一项不合要求即为不合格。3．2寿命试验 3．2．1试验时机
（1）
新产品设计、鉴定阶段。（2）
新产品量产导入
（3）
设计变更对结构或功能有潜在影响时。（4）
客户抱怨时。（5）
品管主管指定。3．2．2试验条件
（1）
任取检验合格之产品2台。（2）
使用额定电压110%之电压。（3）
使用最大输出功率。
（4）
开机5小时30分后关机30分，再开机，进入下一循环，并周而复始。（5）
连续试验至产品发生故障，无法继续工作为止，记录累计时间。3．2．3试验后检验项目与结果
（1）
累计时间是否达到国际（国家或行业）标准。（2）
产品耐压性能良好。
上述两项任项不合要求，即为不合格。3．3环境试验 3．3．1试验时机
（1）
新产品设计、鉴定阶段。（2）
新产品量产导入初期。
（3）
设计变更对结构或功能有潜在影响时。（4）
客户抱怨时。（5）
品管主管指定。3．3．2试验条件
（1）
任取合格产品2台。（2）
温度（）℃。（3）
湿度（）%。
（4）
试验时间（）小时。（5）
电压（）V。（6）
输出功率最大。
[注]请参照国际、国家或行业标准 3．3．3试验后检验项目与结果（1）
外观结构无重大破损。（2）
功能正常。
（3）
内部检查无异物，无MA以上缺陷。（4）
电气性能正常。
上述项目中任一项不合要求，即为不合格。3．4震动试验 3．4．1试验时机
（1）
新产品设计、鉴定阶段。（2）
新产品量产导入初期。（3）
包装材料技术变更时。（4）
客户抱怨时。（5）
品管主管指定。3．4．2试验条件
（1）
任取2箱检验合格之成品。（2）
频率1000RPM。（3）
震幅1.5%。
（4）
震动方向：R、X、Y轴。
（5）
时间：每一方向20分钟（共一小时）。[注]请参考国际、国家、行业标准 3．4．3试验后检验项目与结果（1）
包装材料不可破裂。
（2）
附件不可破裂或严重变形。（3）
外观无MA以上缺陷。（4）
功能检查正常。
（5）
内部检查无异物，无MA以上缺陷。（6）
电气性能正常。3．5材质试验 3．5．1试验时机
（1）
新厂商送样确认时。（2）
厂商首次交货时。（3）
材质设计变更时。（4）
重大品质异常时。（5）
客户抱怨时。（6）
品管主管指定。3．5．2试验条件 依各材质不同分别进行，本公司无法试验的，应送外部机构试验。3．6破坏性试验
视具体状况另行规定。4．
附件
[附件]HC05-1《落地试验报告》 [附件]HC05-2《寿命试验报告》 [附件]HC05-3《环境试验报告》 [附件]HC05-4《震动试验报告》
1．总则
1．1制定目的
为加强产品品质管制，使制造过程中品质异常得以顺利解决，特制定本办法。1．
2适用范围
本公司制定过程中发生的品质异常处理，除另有规定外，悉依本办法执行。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。2．
异常处理规定 2．1处理流程
（1）
由发现异常之单位（一般为制造单位或品管）提出《品质异常反馈单》，并先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。（2）
由制造单位或品管部提出临时对策。（3）
由责任单位提出改善对策。
（4）
由品管部负责对策效果追溯、评估。
（5）
由品管部负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。2．2品质异常反馈单
《品质异常反馈单》应包括下列内容：（1）
制造命令。
（2）
生产产品名称、规格。（3）
客户。（4）
发生时间。（5）
发生场所。（6）
异常情形描述。（7）
不良率。（8）
责任单位。
2．2．2发生异常单位或品管部填写（1）
不良原因分析。（2）
临时对策。2．2．3责任单位填写（1）
不良原因分析。
（2）
改善对策（根本对策）。2．2．4品管部填写 对策效果追踪。
2．3品质异常处理时效
（1）
责任单位应在接获异常反馈单后，于24小时内提出对策，并回馈至发现异常单位及品管部。
（2）
确因原因复杂未能于上述期限内完成时，应事先向发现异常单位及品管部说明。2．4异常原因分类
异常原因分类以及责任单位如下：
（1）
技术原因，由开发部、生技部研究对策。
（2）
原材料原因，由品管部、采购部、供应部研究对策。（3）
上工程原因，由品管部、上工程制造单位研究对策。（4）
设备原因，由生技部研究对策。（5）
作业原因，由制造单位研究对策。（6）
其他原因，由相关责任单位研究对策。2．5对策原则 2．5．1临时对策
临时对策以尽快恢复生产，在确保品质的情形下降低损失为原则。2．5．2根本对策
改善对策（根本对策）以彻底纠正不良，具有巩固和预防之功效为原则。3．
附件
[附件]HC06-1《品质异常反馈单》
1．总则
1．1制定目的 为规范对客户抱怨、退货之处理流程，防范类似状况重复发生，维护公司形象，制定本办法。1．
2适用范围
客户因对本公司产品品质或服务不满，而提出之抱怨、退货，除另有规定外，悉依本办法执行。
1．3 权责单位
（1）
总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。2．
客户抱怨处理规定 2．1定义
客户抱怨系指客户对本公司产品品质或服务状况有所不满，而直接或间接提出之退货、换货、减价、免费维修、赔偿、减少订单、取消订单、技术改善、品质改善等要求或建议。2．2客户抱怨情形
客户抱怨发生情形主要有下列几种：（1）
产品品质有瑕疵。
（2）
产品于运送过程中发生损坏。（3）
包装不良或因此导致损坏。（4）
品质、规格、数量与订单不符。
（5）
其他品质问题或违反合约规定之状况。2．3抱怨处理流程 见附件HC06-1。2．4客户抱怨受理
客户抱怨一般由业务部受理，但开发部、品管部等与客户有工作关系之单位也有机会接获客户投诉：
（1）
所有员工于接获客户抱怨时（尤其电话投诉），应注意对礼貌，并迅速将抱怨内容填入〈客户抱怨联络单〉，转业务部处理。
（2）
业务部接获客户抱怨后，应先查证其内容，若因客户误解或非本公司责任，应委婉地向其解释以得客户谅解。
（3）
业务部在受理客户抱怨后，应负责以下工作：（A）
整理调查抱怨内容。
（B）
除品质技术问题外的抱怨处理。（C）
品质技术问题转品管部处理并追踪。（D）
汇总处理对策并书面回复客户。（E）
其他协调工作。
（4）
业务部或其他接获客户抱怨之单位，应填写〈客户抱怨联络单〉，其内容应包含：客户、抱怨产品名称及所属订单、问题点、影响程度、客户建议、拟回复（或客户要求）时间等。
2．5客户抱怨处理 2．5．1业务部
（1）
非品质、技术问题由业务部负责处理。
（2）
业务部将〈客户抱怨联络单〉之原因分析、对策等栏目填写完整。（3）
必要时，业务部应会同相关单位研拟对策。（4）
业务部将〈客户抱怨联络单〉（含品管部转来之算是完毕之〈客户抱怨联络单〉）传真或快递给客户，必要时附上相应的补充说明文件或样品。（5）
证询客户要求，必要时应上门拜访致歉。（6）
将〈客户抱怨联络单〉存档。2．5．2品管部
（1）
品质技术问题由品管部负责处理。
（2）
业务部将〈客户抱怨联络单〉后，应委派专人（一般为品质工程师QE人员）进行处理。
（3）
品管部会同相关单位研拟对策，并填写原因分析、对策等栏目。
（4）
品管部将〈客户抱怨联系单〉填妥后一联转回业务部，一联自存，必要时附上相应的补充说明文件或样品。2．6注意事项
（1）
总经理室对客户抱怨之处理流程负有管理责任，应做好查核督导工作。（2）
对客户抱怨采取之处理方案，客户是否满意，业务部应征询了解。
（3）
客户对回复之处理方案不满意时，业务部应会同总经理室尽快加以处理。
（4）
各单位在处理抱怨过程中之争议时，由总经理室协调仲裁，必要时由总经理仲裁。3．
客户退货处理 3．1处理原则
（1）
客户退货视同客户抱怨处理。
（2）
客户批量性之退货，除按正常抱怨流程处理外，对退货品应妥为处理。3．2退货品处理规定
参阅本公司〈退货品、滞成品管理规定〉处理。4．
附件
[附件]HC07-1〈客户抱怨处理程序〉 [附件]HX07-2〈客户抱怨联络单〉
1．总则
1．1制定目的
通过对本公司品质管理体系的稽核，适时发现问题并采取对策，确保品管体系持续有效地运行。
1．2适用范围
本公司品质管理体系各项工作的定期或不定期稽核工作，均适用本规章。1．
3权现单位
（1）
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。2．
稽核规定 2．1定义
对各项品质活动与相关结果进行查核，以验证其与本公司品质管理体系之规定是否一致，以及规定是否被正确执行，并达到预定之目标，此项查核工作即为品质稽核。品质稽核分为定期稽核与不定期稽核。2．2品质稽核种类 2．2．2不定期稽核
（1）
品管部主管视需要可指定人员对某项品质活动进行必要之稽核工作。
（2）
总经理（或管理者代表）可视需要要求品管部对公司之品质体系作全面的稽核，或对某项品质活动作必要的稽核工作。2．2．3定期稽核
由品管部于每年12月提出次《内部品质稽核计划》，报总经理（或管理者代表）批准，原则上每半年进行一次稽核。3．
定期稽核规定 3．1稽核准备
3．1．1稽核人员组成
由品管部提出参加稽核的人员组成情况，经总经理（管理者代表）批准，并由总经理（或管理者代表）委任稽核组组长。稽核人员应符合下列条件：（1）
熟悉公司品质管理体系各项制度与规范。（2）
受过相关之训练（[注]ISO9000认证之企业，稽核人员应具有内部审核员的资格）。（3）
口头、书面表达能力好。（4）
非被稽核部门之工作人员。3．1．2稽核实施计划
由稽核组组长编制〈稽核实施计划表〉，经总经理（或管理者代表）批准，并提前一个星期向被稽核部门发出通知。实施计划应包括下述内容：（1）
稽核的目的、范围/部门。（2）
稽核的日期、时间安排。（3）
稽核的依据、评判准确。（4）
稽核组成员组成状况。3．2稽核实施 3．2．1起始会议
稽核组组长视需要，可召集稽核小组成员及被稽核单位代表，举行起始会议。起始会议内容：
（1）
稽核实施计划的再度说明。（2）
被稽核单位的配合状况。（3）
释疑。3．2．2实施稽核
（1）
稽核人员通过面谈、文件检查、资料调阅及现场检查，收集证据，了解稽核项目的客观状况。
（2）
对发现的问题，稽核人员应记录在《不符合事项报告》中，并经被审核部门负责人确认，以保证不符合事项能够被理解，有利于纠正措施的采取与实施。（3）
稽核人员应秉持客观、公正、负责的态度。3．2．3结束会议
稽核完毕，由组长召集稽核小组成员及被稽核单位代表，举行结束会议，必要时总经理（或管理者代表）应列席。结束会议内容包括：（1）
稽核中的所见所闻。（2）
应予肯定的突出方面。（3）
应予纠正的不足地方。（4）
不符合事项的报告。（5）
释疑。3．3稽核结果追踪 3．3．1报告提出
在稽核工作结束后三天内，稽核组组长负责编制《稽核报告》呈报总经理（或管理者代表）。稽核报告至少应包括以下内容。（1）
稽核目的、范围/部门。（2）
稽核小组成员。（3）
稽核日期、时间。（4）
不符合事项的描述。
（5）
针对稽核项目，对被稽核部门的工作作出评价。3．3．2报告发放
稽核报告应发放下列部门：
（1）
总经理F（或管理者代表）、品管部经理。（2）
被稽核部门。（3）
不符合事项涉及部门。3．3．3追踪管理
（1）
责任部门负责针对《不符合事项报告》提出纠正措施并加以实施。（2）
品管部追踪纠正措施的执行情况及效果确认。（3）
品管部保存稽核产生的记录、报告等资料。4．
附件
[附件]HC08-1《稽核实施计划表》 [附件]HC08-2《不符合事项报告》
1．总则
1．1制定目的
为提升员工品质意识与观念、知识与技能，特制定本规定。1．
2适用范围
本规定适用公司全体员工，是对公司教育训练制度的补充规定。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2．
作业规定 2．1有关说明
（1）
本规定是对公司教育训练制度的补充，针对品质意识与观念、知识与技能的培训进行规范。
（2）
品质训练之计划由品管部于每年底制订，并与相关部门协商。（3）
临时增补训练由需要单位或品管部提出。
（4）
人力资源部应协助品管部组织各贡项训练的准备、实施与总结工作。（5）
内部讲师由公司资深干部或专业人员担任，由组织单位视需要挑选推荐。（6）
必要时可邀请公司以外的专家到公司担任讲师。
（7）
必要时相关单位可申请参加公司外部相关机构组织之品质培训。（8）
参加培训人员应提供学习必得报告或接受必要之评估。（9）
每次培训应依教育训练制度的规定做好训练记录。
（10）
每次培训，由人力资源部组织学员对训练效果作必要之评估。（11）
训练费用依公司教育训练制度与预算规定申请。
（12）
训练结束后，人力资源部将相关之记录、报告等资料存档，统一管理。2．2品质意识训练
（1）
品管部应组织对公司各级人员进行相关的品质意识和观念的教育，根据公司品质管理存在的问题，每季度进行不少于人均2小时的训练。
（2）
对新进员工应由品管部作全面的品质意识与观念的教育训练，以促使新进员工尽快适应公司的品质管理模式。
（3）
品管部应协助总务部门定期做好公司的各项品质宣传活动，以渲染公司的品质氛围。
2．3品质知识与技能训练（1）
品管部应组织对公司各部门工作人员作与其工作相关的品质规范、制度的训练，必要时组织训练考核，以确保遵守品质要求而工作。
（2）
对新颁布或修订之品质规范、文件，品管部应组织对相关人员作必要之训练，以确保规范、文件被充分理解并实施。
（3）
对新产品，应由技术部门、品管部门组织对相关人员作必要之训练，以掌握新产品的技术要求、品质要求。
（4）
对新设备，应由生技部、品管部组织对相关人员作必要之训练，以掌握设备的操作、点检要求。
（5）
特殊岗位（如品管检验人员、重要岗位作业人员等）人员，应经过必要之专业训练，并经考核合格，方可上岗工作。3．
附件
[附件]HC09-1《月份品管训练计划表》
1．总则
1．1制定目的
建立品管人员任用制度，确保从事品质管理的人员的素质与能力，以利于公司品管体系的顺利推行。
1．2适用范围
本公司品管部工作人员的甄选、任用，除依公司相关人员的人事制度外，尚需遵守本规定。1．
3权责单位
（1）
品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）
总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2．
品管部检验人员任用流程 2．1初选规定
（1）
品管部根据人员编制定额、工作负荷等因素确认本部门需增补之检验人员需求，包括岗位及人数，填写《人力需求申请表》。
（2）
人力资源部根据品管部之申请予以审核后，以内部招聘形式向本公司员工公布招聘条件。
（3）
本公司品管检验人员原则上不外聘，均从第一线员工中选拔。其基本条件如下：（A）
18~25岁。
（B）
高中（含）毕业以上学历。
（C）
在本公司服务半年以上（一年以上者优先）。（D）
为本公司正式工或合同工。
（E）
最近六个月之考绩良好以上，且所受奖励多于处罚。
（4）
本公司员工符合上述条件者，可由本人自荐或其所属部门推荐，向人力资源部索取《内招推荐表》。
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