第一篇：常用电子料来料检验规范（写写帮推荐）
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文件编号：XXXXXXXXX 编制：xxx 版本号： A 本页修改序号：00
页 码:1 QA规范 来料检验
1． 目的
对本公司的进货原材料按规定进行检验和试验，确保产品的最终质量。2． 范围
适用于本公司对原材料的入库检验。3． 职责
检验员按检验手册对原材料进行检验与判定，并对检验结果的正确性负责。4． 检验
4.1检验方式：抽样检验。
4.2抽样方案：元器件类:按照 GB 2828-87 正常检查 一次抽样方案 一般检查水
平Ⅱ 进行。
非元器件类:按照 GB 2828-87 正常检查 一次抽样方案 特殊检查 水平Ⅲ 进行。
盘带包装物料按每盘取 3只进行测试。
替代法检验的物料其替代数量依据本公司产品用量的 2～３倍进 行替代测试。
4.3合格质量水平：A类不合格 AQL=0.4 B类不合格 AQL=1.5 替代法测试的
物料必须全部满足指标要求。4.4 定义：
A类不合格：指对本公司产品性能、安全、利益有严重影响不合格项目。B类不合格：指对本公司产品性能影响轻微可限度接受的不合格项目。
5． 检验仪器、仪表、量具的要求
所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量期内。6.检验结果记录在“IQC来料检验报告”中。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
文件编号：XXXXXXXXX 编制：xxx 版本号： A
页 码:2
本页修改序号：00
目
录
材料类型 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 元器件类 非元器件类 元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 非元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 元器件类 非元器件类 非元器件类
页 数 4 5 6 7 8 9、10 11、12 13、14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 QA规范 来料检验
材料名称
电阻器
电容器（无极性）电容器（有极性）电感器 集成电路 线路板 二极管 三极管 塑料件 按键、开关
天线座、插针、插座 线材
电池正、负极、天线弹簧
螺钉、铜螺柱、8字扣、万向转 三端稳压器（78L05）包装材料 液晶屏 扎带
说明书、圆贴等印刷品 海绵胶条、贴片、镜面 热缩套管 跳线 蜂鸣片 蜂鸣器
晶体、陶振、滤波器 继电器 警号
自恢复保险丝 马达 天线 辅料 xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
文件编号：XXXXXXXXX 编制：xxx 版本号： A 本页修改序号：00
页 码:3 QA规范
名称：电阻器 来料检验
检 验 项 目 1.型号规格 检 验 方 法
目检
检 验 内 容
检查型号规格是否符合规定要求 检查包装是否符合要求
判定 等级 A A B B A A A 2.包装、数量 目检
清点数量是否符合
十 分 微 小 的
测量外形尺寸，破裂，但不会破坏密封
检查表面有无破 损 破裂处暴露出零件内部 检查色环、标志是否正确,引脚无氧化痕迹 3.外形尺寸、色环、封装、标志 目检
4.电阻值、偏差 仪器测量 用 LCR数字电桥测量电阻值
测试用仪器、仪表、工具： 1.2.LCR 数字电桥(TH2817)游标卡尺
第二篇：来料检验规范
来料检验作业规范
目的
为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验流程，确保验收作业的顺畅，以满足正常生产的需要。2
范围
适用于公司所有直接用于生产的外购物料。3
职责
3.1
品质部制定各类外购物料的标准。
3.2
品质部IQC（进料检验员）负责根据各类物料的标准进行来料检验并保存结果。
3.3
品质部对不合格物料进行处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产。
3.4
采购部负责将品质不良信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。4
作业程序
4.1 检验作业流程
a
仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；
b
上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；
c
仓库管理人员将“送货单”及随货资料交IQC报检；
d
IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查； e
对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识；
f
仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；
g
对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；
h
仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；
i
IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》，经部门主管批准后将副本发放到仓库和采购部门；
j
《不合格品处置单》由品质部主管会同采购、品质部或使用部门协调一致，并签署处置结论；
k
经综合评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；
l
生产部指定部门作业人员对特采物料进行筛选或修整或克服使用； m
必要时，经筛选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；
n
仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；
o
经综合评审确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； p
IQC对拒收的物料进行有效隔离； q
采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；
r
采购部要及时将协调一致后的结论以书面报告的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因并制定相应的改善对策；
s
IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正、预防措施处理单》报告给主管人员及采购部；
t
只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目结果有效。4.2 抽样检查 4.2.1抽样方案
a
进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；
b
AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为0.65。
4.2.2同类物资采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。4.2.3同类物资在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。4.2.4同类物资在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品质部主管或总工程师批准后按提出的要求检查。
4.2.5数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。
4.2.6硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。
4.2.7若执行上述条款规定的抽样方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽样方案，其允收标准均为0收1退，并执行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6条款的规定。4.3 取样
进料物资由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。4.4 检验
4.4.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性或周期较短的项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。
4.4.2检验和工艺 a
外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；
b
监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；
c
当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生产部安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，IQC取样按4.2.6条进行，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果。5
相关文件、表格
《进料检验报告》
《不合格品处置单》
《纠正、预防措施处理单》
《逐批检查计数抽样程序及抽样表》
第三篇：来料、成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。3.职责：
a)IQC、OQC负责执行本规定
b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验
1）抽样标准：按ANSI/ASQ Z1.4-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ① 电子料 ② 组合料 MAJOR：0.65；MINOR：1.0
MAJOR：0.65；MINOR：1.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验
1）抽样标准：按ANSI/ASQ Z1.4-2003Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定：
产品：
MAJOR：0.65；MINOR：1.5 产品： 在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定
3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量
① 一般以生产线生产一盒或者一板数量作为一个批量，成品在1000PCS以下每单为东莞德信诚经济咨询有限公司
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一次，超过的按照1000PCS一次
②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检
6）抽样标准转移规则
正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验
进料检验规范
进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。全检：数时少，单价高。抽检：数量多，或经常性之物料。
免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。1.1 检验项目
大致可区分为：
a.外观检验
b.尺寸、结构性检验
c.电气特性检验
d.化学特性检验
e.物理特性检验
f.机械特性检验
各种产品依要求项目，列入检验。1.2 检验方法
a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。
c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、LCR表、示波器等）。
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1.3 抽样检验
一般使用随机抽样 1.4 工作依据
a.抽样计划作业准则
b.不合格品处理作业程序
c.接收检验与测试作业程序
d.IQC检验规范
e.鉴别与追朔作业程序
f.装机检验规范
g.矫正与预防措施作业程序
h.品质记录管制作业程序
i.BOM、ECN 1.5 验收标准
a.按《IQC检验规范》发行的最新版进行检验
b.允收水准（AQL）须协商，一般可订在0.1~1.0%（或依特定产品而定）本工厂设订严重缺点（CR）=0.40,主要缺点（MA）=0.65,次要缺点（MI）=2.5 c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺点等级决定抽样数。1.6 合格品处置
在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。1.7 不合格品处置
1.7.1 在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。
1.7.2 不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。
对特采的方式也有：
特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。
特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。
特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。1.8 工作流程
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1.9 注意事项
1.9.1 IQC未检验的料件，必须放在待验区。
1.9.2 合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。
1.9.3 对特采的料件，为了便于跟踪，发料和在线投产时，必须在相应表示上注明该料件特采，同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。
1.9.4 如果不良品对判定结果还未确定，挂上HOLD牌。
1.9.5 料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。2.制程管制（IPQC）
制程管制是品质管制的核心，一般的制程管制系指进料管制（入物料仓）之后到成品管制以前，这中间的生产品质管制活动，所以又称中间检验。2.1 制程检验之目的
a.于大量生产型的工厂中，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。
b.针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良品之产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条件有无变动。
c.通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次工程。2.2 制程检验之做法
2.2.1 各工序的IPQC必须清楚当天做的机种，找出相应的作业图纸、BOM和ECN。2.2.2 在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。
2.2.3 生产出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。
2.2.4 巡线员在各站别实施巡回检验，填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。
2.2.5 IPQC按工序送检的数量，采用ANSI/ASQ Z1.4-2003检验水准Ⅱ，查取样本大小字码，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”。
2.2.6 一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。2.3 作业标准依据
2.3.1 抽样计划作业准则
2.3.2 不合格品处理作业程序
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2.3.3 IPQC检验规范
2.3.4 制程稽核作业程序
2.3.5 制程检验与测试作业程序
检验与测试状况作业程序
2.3.7 鉴别与追朔作业程序
2.3.8 装机检验规范
2.3.9 矫正与预防措施作业程序
2.3.10 品质记录管制作业程序
2.3.11 BOM、ECN 2.4 检验的重点
该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：
2.4.1 该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。
2.4.2 使用机器不稳定（含模具、夹具）。
2.4.3 IQC有材料不甚理想的讯息。
2.4.4 新导入量产品。
2.4.5 新的操作人员，员工的操作是否规范。2.5 品质异常之处理
检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程，应开具“品质异常状况表”，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪处理状况。2.6 异常回馈与矫正系统
2.6.1 突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。
2.6.2 经常性严重缺点。
a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。
b.生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。3.出货检验（OQC）
出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。3.1 出货检验之目的
确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。
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3.2 出货检验的构成如下
3.2.1 检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施。
3.2.2 检验项目：
a.外观检验 b.尺寸检验
c.指定的特性检验 d.装机检验 e.落地试验 f.产品包装与标示检验
3.2.3 使用抽样方法
3.2.4 检验记录
3.2.5 不合格品之处置 3.3 作业标准依据
3.3.1 出货检验规范
3.3.2 IPQC检验规范
3.3.3 抽样计划作业准则
3.3.4 不合格品处理作业程序
3.3.5 制程稽核作业程序
制程检验与测试作业程序
3.3.7 检验与测试状况作业程序
3.3.8 鉴别与追朔作业程序
3.3.9 装机检验规范
3.3.10 最终检验与测试作业程序
3.3.11 矫正与预防措施作业程序
3.3.12 品质记录管制作业程序
3.3.13 测试指导书
3.3.14 BOM、ECN、出货计划表 3.4 工作流程
3.4.1 首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少。
3.4.2 根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。
3.4.3 随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规东莞德信诚经济咨询有限公司
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格和附件是否是正确、齐全、填写好出货检验报告
3.4.4 核对OBM，看是否有ECN执行，进行装机检验。
3.4.5 按测试指导书进行功能测试，如果测试指导书无WIN9X测试的，还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验，把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上。检验说明书的内容，描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符。
3.4.6 抽检时跟包装登记好交接手续，归还板时必须对照条码序号放回那箱。
3.4.7 抽检到不良品时，填写好“品质异常反馈单”交由组长确认，问题较严重时应上报主管，如达到批退还需填写“成品批退追踪表”。
3.4.8 整批包完后，填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确，如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QA OK”印，如批退应盖上红色的“批退”印，把不良状况描述好，批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确，有无其它不良隐患发生。
3.4.9 根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”。
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第四篇：来料、成品抽样检验规范
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a.按《IQC检验规范》发行的最新版进行检验
b.允收水准（AQL）须协商，一般可订在0.1~1.0%（或依特定产品而定）本工厂设订严重缺点（CR）=0.40,主要缺点（MA）=0.65,次要缺点（MI）=2.5
c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺点等级决定抽样数。
1.6 合格品处置
在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。1.7 不合格品处置
1.7.1 在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。
1.7.2 不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。
对特采的方式也有：
特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。
特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。
特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。
1.8 工作流程
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2.2.2 在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。
2.2.3 生产出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。
2.2.4 巡线员在各站别实施巡回检验，填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。
2.2.5 IPQC按工序送检的数量，采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ，查取样本大小字码，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC
OK”印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”。
2.2.6 一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。
2.3 作业标准依据
2.3.1 抽样计划作业准则
2.3.2 不合格品处理作业程序
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该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：
2.4.1 该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。
2.4.2 使用机器不稳定（含模具、夹具）。
2.4.3 IQC有材料不甚理想的讯息。
2.4.4 新导入量产品。
2.4.5 新的操作人员，员工的操作是否规范。
2.5 品质异常之处理
检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程，应开具“品质异常状况表”，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪处理状况。
2.6 异常回馈与矫正系统
2.6.1 突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。
2.6.2 经常性严重缺点。
a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。
b.生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。
3.出货检验（OQC）
出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。
3.1 出货检验之目的
确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。
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3.4 工作流程
3.4.1 首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少。
3.4.2 根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。
3.4.3 随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、内存、用料、包材RCCN日成品牌 www.xiexiebang.com日成品牌 www.xiexiebang.com执行，进行装机检验。
3.4.5 按测试指导书进行功能测试，如果测试指导书无WIN9X测试的，还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验，把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上。检验说明书的内容，描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符。
3.4.6 抽检时跟包装登记好交接手续，归还板时必须对照条码序号放回那箱。
3.4.7 抽检到不良品时，填写好“品质异常反馈单”交由组长确认，问题较严重时应上报主管，如达到批退还需填写“成品批退追踪表”。
3.4.8 整批包完后，填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确，如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QA
OK”印，如批退应盖上红色的“批退”印，把不良状况描述好，批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确，有无其它不良隐患发生。
3.4.9 根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”。
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第五篇：来料检验管理控制规范
来料检验控制管理规范
1.0目的：
规定IQC对来的检验方法和步骤，确保来料满足规定的要求。2.0适用范围：
适用于多边形公司对采购之物料及外协加工之产品（含客户提供）的质量检验工作 3.0引用文件：
《产品标识和可追溯性程序》
《GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1991抽样标准》 4.0职责：
4.1品管部负责来料检验、验证与核查工作，填写检验报告，对不合格之物料进行标识、隔离，并请示上级对不合格品如何处理。4.2外协、采购部主管负责审核来料检验报告，对不合格来料提出和落实处置方法，负责与供方进行品质联络。
5.0工作程序：
5.1IQC在收到有来料到厂的通知以后，须及时了解来料情况做好检验前的准备。
5.1.1准备好每种物料的“来料允收标准”（如未制定有允收标准，则按内部制程标准），如为外发加工品，需找到该产品的MI资料。
5.1.2按“来料允收标准”或MI要求,准备好所需的检验工具和物料。5.1.3准备好<来料检验报告>。5.2检验与判定： 5.2.1核对来料的编号、名称、规格是否相符，如不符，则与采购（或仓库）确认清楚。
5.2.2根据来料数量对照GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1991抽样标准确定抽查样本（即抽查数量），然后重来料中随机抽取相应的数量的来料。
5.2.3根据来料相应的“来料允收标准”或MI中规定的检验项目，检验方法，允收标准来进行检查
5.2.4将检验结果（不良原因，数量）记录于《来料检验报告》中，记录时吧不良缺陷分为“MA”和“MI”两个级别。
5.2.5将样本中所有存在的不合品按样方案的AC、Re进行判定，只要有一类的不合格品数大于或等于Re数,则判定该批来料为“不合格”，只有类的不合格数都小于或等于AC数，于判定该批来料为“合格”。
5.2.6如判定为“合格品”，在产品中贴上“合格品”标签，放入下工序。
5.2.7如判定来料为“不合格”，及时反应给采购部，由采购部根据不良情况提出处理方法，由品管部作出裁定，然后根据裁定之结果对不合格品进行处理。
5.2.8每天的IQC在下班前统计好当班的报表，并审核后存档 6.0 6.1《来料检验报告》
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