重介质选煤厂降低介质消耗的探讨与实践

第一篇：重介质选煤厂降低介质消耗的探讨与实践

重介质选煤厂降低介质消耗的探讨与实践

山东能源枣矿集团柴里选煤厂 冯志金 王建华 何光太 赵艳霞 王一兵

摘 要：重介质选煤作为一种先进高效的选煤方法被推广利用，但高介耗问题一直是困扰重介质选煤厂的一个难题。柴里选煤厂通过对选煤过程中重介损失高的原因排查及分析，从强化重介质质量管理、现场管理和技术管理入手，探索出降低介质消耗的途径，通过一系列有针对性的控制措施的实施，达到降低重介质消耗的目的。

关键词：重介质 选煤方法 重介质消耗 引言：

重介质选煤工艺因其具有分选精度高、产品质量稳定、对原料煤适应性强以及操作简单易于实现自动化控制等特点，成为选煤行业的首选。

2004年柴里选煤厂将重介分选工艺引入选煤生产。3月份进行重介系统的初步设计，5月6日开工，同年8月1日建成并投入试生产。根据生产需要，2013年9月柴里选煤厂进行重介系统的扩容改造，2014年3月下旬，系统改造完毕并纳入生产管理。

自扩容后的重介系统投入运行以来，产品质量指标较为稳定，但高介耗成为制约选煤生产正常进行的难题，吨原煤介耗平均2.32kg，最高达2.67kg（具体见表1）远远高于1.25kg/吨原煤的控制指标。因此，如何降低重介质选煤过程中的重介质消耗问题，成为柴里选煤厂研究和探讨的课题。

表1 3月下旬试生产阶段的介质消耗统计表 重介质损失的因素排查

从整个介质损失过程来看，介质损失贯穿于生产运行的全过程，包括介质进厂、添加使用和回收。从产生损失的性质划分上，可分为管理损失和技术损失两方面。其中，管理损失包括介质添加、设备故障、人员误操作等导致的介质损失。技术损失可分为正常生产情况下的介质损失、操作技术欠佳造成的介质损失等。而这两种损失最终体现在产品带介上（具体见表2 单位：产品（g/Kg），磁尾（g/l））。

表2 3月下旬试生产阶段各产品带介情况

从实际生产情况来看，导致介质损失的原因主要体现在：重介质质量、设备运行状态或运行质量、职工技术操作水平三方面。介质损失的原因分析

3.1 重介质（磁铁矿粉）的质量。它包括粒度组成、纯度及磁性三方面。介质粉粒度对选煤生产分选效果和介质消耗都有影响。粒度过粗，磁选机对介质粉的吸附率下降，介质粉得不到有效回收；粒度过细时，煤粒表面及细粒煤泥的对介质粉吸附力增强，脱介筛、磁选机对重介质粉的处理回收效果降低。

纯度不够，重介质内无效成分多及磁性减弱时，同样增加介质消耗。

3.2 设备运行状态或运行质量。从柴里选煤厂的设备运行情况分析，影响重介质消耗的设备有及因素有：

3.2.1 滤介弧形筛的的工作状态影响脱介效果。包括结构参数、安装角度及给料方式等。如不满足要求，会增加脱介筛和磁选机的负荷，降低脱介筛脱介效果和磁选机的 磁选效率。

3.2.2 脱介筛的脱介效果。①筛缝过细、筛面料层过厚影响重介质透筛率；②脱介喷淋水水量大小、水质、压力、喷射角度及均匀性影响脱介筛脱介效果。

3.2.3 磁选机运行效果。磁选机是重介质选煤厂回收介质的最主要设备，入料浓度、入料量、磁选机磁偏角及机体内物料流动状态等，对磁选机工作效率影响极大，这四个因素必须达到合理匹配，才能提高磁选机的磁选效率。

3.3 职工业务技术操作水平。

从实际生产来看，作为重介系统运行的关键人员密控司机同样对产品质量和介质消耗起到综合控制作用。因液位控制、分流操作及系统中煤泥控制处理方式失常，同样会使重介质的回收困难，导致重介质损失加剧。降低介耗的措施

为确保重介系统正常运行，减少介质损失，降低生产过程中介质损耗，柴里选煤厂采取以下控制措施：

4.1 加强重介质粉使用管理

4.1.1严把介质粉质量关。实际生产运行表明，在重介生产工艺及介质粉其他指标相同的情况下，各指标对介质消耗均有不同程度的影响：磁铁矿密度越大介耗越低；磁性物含量越高则介耗越低；介质中低微粒含量越大介耗越小[粗颗粒（+200网目）而极细粒级(-500网目)的磁铁矿粉含量增大则介耗升高]；水分越高介耗越大。

因此，柴里选煤厂在介质选择上严格控制，要求各项指标满足下列要求：粒度-325目物料含量≥90%；水分≤8%；真密度≥4.3kg/cm³；磁性物含量>95%。

4.1.2加强使用管理。建立使用消耗台账，制定添加和使用考核制度与考核标准，杜绝人为因素增加介质消耗。

4.1.3加大重介质回收使用，对因溢、漏出现的介质，全部通过地漏管路进入收集池，由扫地泵转至专用磁选机进行回收重复使用。

4.2 加强设备运行管理

4.2.1 建立脱介筛定期巡查制度，每小时检查一次。①根据筛面物料量大小及时调整闸阀开度，在保证产品不带介前提下降低水量；②检查喷水是否全断面分布、喷头是 否堵塞、压力是否满足要求；③筛孔有无堵塞，筛面是否有杂物积聚等，提高脱介效果。

4.2.2强化磁选机运行管理，确保磁铁矿回收效率。①根据脱介筛喷水大小及时调整底流放料闸阀，确保正常液面和溢流平稳，杜绝尾矿溢流因“翻花”紊乱降低磁选机的工作效率。②坚持磁选机冲洗制度，每班停车后及时清理机体内滞存物料，避免因物料刮擦使已吸附的重介质粉脱落，确保磁选机正常运行；③随时对磁选尾矿含介量进行测定，并根据测定结果及时检查标校和调整磁偏角，确保设备处于最佳工作状态。

4.3 完善生产工艺，加强生产现场技术管理

4.3.1 合理弧形筛安装角度，根据选煤厂生产实际，将弧形筛安装角度由原来的60º调整为55º，在此基础上，对将固定弧形筛改为击打振动弧形筛，提高物料在筛面移动速度，增加滤介面积和过滤几率，增强了脱介效果，减少下步环节的脱介及介质回收压力。

4.3.2完善脱介筛喷水系统。为充分发挥喷水的作用，提高脱介效果，根据生产现场状况，对原脱介供水系统进行改造。①更换清水泵，提高扬程和流量，满足喷淋脱介对水压(0.18MP至0.22MP之间)和水量要求；②对脱介筛分支管路适当增粗，确保喷淋水量；③合理布置喷水管位置，尽量在筛板接合处上方稍后，一是保证喷淋的有效性，二是保证煤块翻越挡煤堰时使另一表面得到冲洗，从而确保脱介效果；④调整喷管间距、喷头高度与喷水喷射角度，保证间距为30cm,喷头高度距筛面25cm左右，保证了喷水全断面无间隙分布和冲击力，喷射角度与筛面呈50º角左右，使煤粒在前进中翻滚且被冲洗，发挥最佳喷淋脱介效果。特别是末道喷管间隔的喷头短管相差5cm,这样可使在不增加水量和水压的前提下，形成两道无间隙的水幕，将物料进行充分喷淋冲洗，脱介效果更佳。⑤实施水质净化，在浓缩池溢流汇集口加设滤网阻拦木屑等杂物，在清水泵前安设过滤器实施二次净化，确保喷头喷水畅通不堵塞，降低系统因喷头清理造成的频繁开停车带来的重介质损失。

4.3.3针对末精煤及离心液中重介质含量较多问题，采取在离心机入料口加清水进行物料冲洗，对离心液管路进行改造，即将进入浮选系统改为进介质桶，使其中的重介质得到直接循环利用的措施，效果较好。

4.3.4改进介质添加方式，采取系统运行前进行添加，一次性加足够量。系统连续 运行必须进行介质添加时，则按照“少加、勤加”原则进行。

4.3.5提高密控司机的业务技能水平，掌握生产现场的综合判断和处置能力，特别是原煤煤质、产品质量、循环液压力、分选密度、磁性物含量、煤泥含量、液位各因素之间的关系，避免因判断失误等人为因素使重介质循环液密度波动、分流不合理等造成介质损耗。效果验证

通过降介措施的实施，各产品中重介质含量明显降低，达到预期效果。

5.1介耗指标情况。通过对重介质消耗各环节强有力的管控，与试生产阶段相比，各产品带介情况及吨原煤介耗显著降低，重介质损耗大幅度减少且趋于稳定（见表3）

表3 重介各产品含介量及吨原煤介耗统计表

5.2经济效益方方面。由于介耗管控措施的合理制定和有效实施，吨原煤介耗由试生产阶段的2.32kg降为正常生产期间的1.15kg左右，降幅为1.17kg/吨原煤。按全年 入选原煤240万吨，介质粉单价吨1200元/吨计，年节约选煤成本：

1200*1.17*240/1000=1480.8（万元）。

同时，由于进入重介系统介质量的减少，降低了对设备、管路的磨损程度，减轻了职工的检修维护工作强度，延长了设备配件的更换周期，节省了生产成本。结束语

柴里选煤厂关于降低介质消耗的探讨与实践表明，加强选煤生产过程中的介耗原因分析与控制管理，是降低选煤生产成本，促进系统良性运行和提高经济效益的重要保证，为此采取的措施是可行有效的。目前，柴里选煤厂对控制介耗作进一步探索，特别是将矸石带介高的问题作为下一个攻关课题，力争使吨原煤介耗控制在1kg以下。参考文献

[1]王朝哲WANG Chao-zhe降低重介质选煤系统介耗的措施选煤技术2007(1)[2]杜力 重介质选煤系统降低介质消耗的措施 科技信息2009(11)[3]郑大强、陈伟 浅谈重介选煤降低介耗的措施 中州煤炭 2006(4)[4]徐卯聪 二矿选煤厂降低重介质消耗的有效途径

中国矿山工程 2008,37(6)[5]金晶.赵文甲.司晶鑫

浅谈如何解决重介质分选过程中介耗偏高的问题 中国科技博览

2009(9).[6]朱建新 范各庄矿选煤厂降低介质消耗的措施 煤炭科学技术 2009(2)[7]冉银华 降低重介质选煤介耗的探讨 煤炭加工与综合利用 2007(02)

作者简介：冯志金，男，1965年5月出生，1988年毕业于安徽淮南矿业学院选矿工程专业，现就职于山东能源枣矿集团柴里选煤厂。联系电话：06324057058

邮箱：feng-zhijin@qq.com

第二篇：太西洗煤厂降低介质消耗的措施

太西洗煤厂降低介质消耗的措施

李翔、杨程、任贵涛

（神华宁夏煤业集团太西洗煤厂，宁夏 石嘴山 753000）

摘 要: 太西洗煤厂结合该厂实际，严把介质质量关，降低管理损失，通过对弧形筛、脱介筛、磁选机及其结构参数、磁铁矿粉质量的控制，实施有效措施，有效降低了选煤厂的介质消耗。

关键词: 弧形筛；脱介筛；介耗；管理；效果

太西洗煤厂是神华宁夏煤业集团洗选加工“太西无烟煤”的中心型洗煤厂，年入洗能力560万吨以上，年产值50亿元，是西北地区最大的无烟煤洗选加工出口基地[1]。太西洗煤厂为跳汰—重介—浮选联合工艺，其生产的代表产品为灰分小于≤3%的超低灰无烟煤。超低灰重介系统选用2HMCC精选型圆筒重介旋流器，该重介旋流器属无压给料旋流器，分选物料与悬浮液分开给入，入料无压、自重给入上部中心入料口，悬浮液用泵以一定压力沿切线压入圆筒。沿切线压入的悬浮液从底至顶造成一股上升的空心旋流。尾煤和高密度悬浮液沿桶壁上升，从矸石排出口排出。精煤与低密度悬浮液聚集在漩涡中心向下流动，通过下部排出口排出，实现分选。生产过程介耗消耗较高，同时重介悬浮液密度波动较为频繁，在增加该厂生产成本的同时，直接影响了旋流器分选产品的稳定性。1 生产状况分析

1.1 工艺及介耗分析

太西洗煤厂超低灰末煤车间在生产正常情况下吨煤介耗0.8kg/t左右，生产时间按12小时/天计算，一天消耗铁粉7200kg，铁粉单价为1400元/t，那么一天需材料费10080元。按330天/年生产计算，一年需材料费332.64万元。如果吨煤介耗降低1%，那么一年可节约材料费4.16万元。因此可见，降低介耗是减少洗选加工成本的重要方式之一。其工艺流程如（图1）：

图1 太西洗煤厂超低灰末煤重介工艺流程图

1.2 介质质量分析

选煤厂对磁铁矿粉的技术指标要求为：磁性物含量不小于92%，真密度≥4.5kg/m3，＜0.074mm粒度含量必须达到90%以上，＜0.045mm粒度含量必须达到65%以上。另外由于水分过高介质易结节成团，导致悬浮液的不稳定，所以磁铁矿粉的水分不应高于10%。表1为太西洗煤厂生产介质质量分析：

表1 2012年磁铁矿粉基本技术数据分析

项目 水分%

粒度组成（-200网

目）磁性物含量%降低介质消耗的原因及措施

本厂重介质选煤工艺存在工艺管理难度大、介质消耗大等缺点。因此，严格控制重介选煤生产过程中的介质消耗，是降低选煤厂生产成本，提高经济效益的重要保证。

2.1 降低介质消耗的措施

2.1.1 加强煤质管理，降低介质消耗

原煤中煤泥含量的变化是影响介耗的重要因素，为了保持合格悬浮液中的煤泥含量，稳定悬浮液密度，有利于降低介耗。

太西洗煤厂入选原煤由三部分组成：红梁矿原煤、白芨沟矿原煤和大峰矿原煤。红梁矿原煤和白芨沟原煤的原煤性质比较稳定。而大峰矿原煤的煤质波动较大，对末煤系统分选效果有一定的影响。实验证明，末煤系统只入选红梁矿原煤和白芨沟原煤，无论是产品煤的质量还是末煤系统的稳定性都要好于三种原煤混合入选。因此，保证大峰矿原煤的煤质对降低介质消耗，保证系统的正常运行，保证产品煤的质量都有一定的作用。

2.1.2 加强对磁选机运行操作与维护

为提高磁选机的工艺效果，保证其回收率在99%以上，本厂主要采取了以下几项措施：

（1）定期对磁选机刮板和磁偏角进行检查调整。（2）调整入料量大小，稳定磁选机入料浓度。

第一季度 9.44 67.56

第二季度 9.86 69.31第三季度 9.65 66.43

第四季度 9.59 65.27

92.81 94.67 95.83 94.71

（3）及时调整磁选机底流口大小，保证磁选机溢流正常。2.1.3 加大对弧形筛的管理

正常情况下，弧形筛可脱掉70%以上浓介质，如果弧形筛脱介效果差，在一定程度上，会直接影响脱介筛和磁选机的介质回收效果，本厂对弧形筛的管理采取了以下几项措施:

（1）当发现弧形筛脱介效果变差后，采取翻转使用或立即更换，杜绝为了节约材料费而延长更换周期，造成介耗更大的损失。

（2）定期对弧形筛分配箱进行检查清理，保证弧形筛入料均匀。（3）均匀分配超低灰重介13台旋流器的处理量，稳定弧形筛处理能力。

2.1.4 加大对脱介筛的管理

脱介筛是脱介过程的最后一道环节，在脱介环节中起到至关重要的作用。为加强对脱介筛的管理，本厂主要采取以下几项措施:

（1）由于选煤厂煤泥水采用闭路循环，循环水中含有草棒、煤粒等杂物在生产过程中经常堵塞喷嘴，影响介质回收。在循环水管中部加设过滤罐，使用废旧0.5mm筛板作为内部过滤层，并利用检修时间及时对筛面喷嘴及过滤罐进行清理，保证喷嘴喷水顺畅。

（2）在脱介筛入料溜槽处加设胶带挡皮，减缓入料流速，延长物料在脱介筛上的脱介时间。

（3）严格执行本厂工艺文件要求，喷水下方筛板必须有挡水堰，延长物料在脱介筛上的停留时间，提高脱介效果。

（4）每天夜班对喷头喷水效果进行检查，确保当煤流从挡水堰上翻过时，喷水相对于煤流是垂直喷射。

2.1.5 严格控制磁铁矿粉的质量

当采购的磁铁矿粉入厂后，相关检测科室对其中的磁性物含量、密度及粒度组成等进行严格检测，磁铁矿粉的磁性物含量越高，介质的相对消耗量越低，本厂选购磁铁矿粉时要求磁性含量在90%以上，密度在4.5kg/cm3以上。3 结束语

太西洗煤厂在降低介耗方面取得的很好的效果，如表2：

表2 2013年5月末煤重介产品带介情况分析

产品名称

最大

超低灰纯末煤 末尾煤

介质消耗高低是评价重介质选煤的一项重要指标，它直接影响着洗煤厂的经济效益。太西洗煤厂在降低介耗方面所采用的措施，取得了良好的效果，在超低灰重介选煤中具有一定的应用价值。

参考文献

[1]杨程等.太西无烟煤合理加工、高效利用的研究[J].煤炭加工与综合利用,2013,(1).1.论文题目：太西洗煤厂降低介质消耗的措施 2.作者：李翔、杨程、任贵涛

3.单位：神华宁夏煤业集团太西洗煤厂

4.地址：宁夏石嘴山市大武口区山水大道中段太西洗煤厂 753000 5.电话： 0952-2434037

6.电子邮箱：lixiang@nxmy.comyangcheng@nxmy.com 9.作者简介

李翔（1984年-），男，籍贯宁夏银川，中国矿业大学毕业，硕士，助理工程师现在在神华宁夏煤业集团有限责任公司太西洗煤厂洗煤车间工作，电话***。

0.08 0．09

产品磁性物含量%

最小 0.06 0.07

平均值 0.07 0.08

第三篇：选煤厂自动化(重介质选煤工艺)+

选 煤 厂 自 动 化

（重介质选煤工艺）

目录

第一章 中国选煤业现状与发展趋势..................................................................................................1 第一节 中国选煤业技术进步回顾...................................................................................................1 第二节 选煤方法、常用工艺现状...................................................................................................3 第三节 中国应用的选煤设备现状...................................................................................................5 第四节 中国选煤技术的发展趋势...................................................................................................9 第二章 重介选煤工艺........................................................................................................................11 第一节 概 述..................................................................................................................................11 第二节 入料准备作业.....................................................................................................................16 第三节 重介质重力分选机选煤工艺.............................................................................................26 第四节 重介质旋流器选煤工艺.....................................................................................................30 第五节 煤泥重介质旋流器分选工艺.............................................................................................44 第六节 重介质悬浮液的回收净化工艺.........................................................................................50 第三章 选煤厂自动化........................................................................................................................53 第一节 选煤厂自动化的目的和作用.............................................................................................53 第二节 选煤厂自动化的基本内容.................................................................................................55 第三节 选煤厂控制系统解决方案.................................................................................................57 第四章 选煤厂供电的基本知识........................................................................................................69 第一节 电力系统的基本知识.........................................................................................................69 第二节 电力负荷的分级.................................................................................................................72 第三节 选煤厂供电的特点及要求.................................................................................................73 第四节 选煤厂变电所.....................................................................................................................73 第五节 某选煤厂供电设计方案（模拟案例）.............................................................................76

第一章 中国选煤业现状与发展趋势

第一节 中国选煤业技术进步回顾

中国煤炭洗选和深加工技术的发展已经和国际同步，选煤厂应用的工艺技术已达到国际先进水平。

1956年以前，中国选煤厂大多是英国、日本、前苏联、波兰设计或合作设计建设的，如林西、滴道、双鸭山、马头、株洲、太原等选煤厂。1956年中国成立了选煤专业设计院——选煤设计研究院（现与北京煤炭设计院合并、更名为北京华宇工程有限公司），部分煤矿设计院也设立了选煤专业。同时还陆续成立了专门的选煤科研单位。(1)1959年12月26日，建成投产了我国第1座自己设计、自己施工的大型选煤厂—邯郸选煤厂，结束了我国不能自己设计选煤厂的历史。该厂设计能力为1.5Mt/a，采用跳汰、浮选工艺。(2)1970年10月投产的田庄选煤厂是我国第1座大型重介质选煤厂，设计能力3.5Mt/a。选煤工艺采用分级入选，分级粒度13mm，+13mm块煤采用2.6m重介斜轮分选，13～0.5mm末煤采用Φ500mm重介旋流器分选，-0.5mm煤泥采用4m3浮选机分选。该选煤厂机械电气设备全部国产，研制采用了36种新设备，如30m2共振筛、Φ30m浓缩机、WLC-800离心机等，其中大部分经生产实践证明是成功的，对改变我国选煤技术的落后面貌起了积极的推动作用。

(3)1987年投产的西曲选煤厂，是引进美国、日本等国设备的现代化大型选煤厂，设计能力3.5Mt/a。该厂采用跳汰粗选，重介旋流精选、煤泥浮选工艺，并采用了当时国内最大的选煤设备，如永田

27m2侧鼓式跳汰机、神户27m2筛分机、维姆科14m3浮选机、伯德1418沉降过滤式离心机、艾姆科200m2通滤机、丹佛2424螺旋干燥机、750m2压滤机等设备。与其它引进成套选煤技术装备的选煤厂不同，西曲选煤厂采用了“点菜”的方式进行国际采购，从不同的国家引进先进设备，由我国自己设计建成。西曲选煤厂和兴隆庄、范各庄、钱家营等选煤厂的建设，使当时中国选煤厂无论从工艺还是设备水平都向前迈进了一大步，大大缩短了我国与国际选煤技术及其装备之间的差距。这种自行设计、国际采购的建厂方式，标志着我国选煤设计及其应用技术已跨入国际先进行列。

(4)1991年8月，我国第1座以三产品重介旋流器为主导工艺的大型选煤厂——铁东选煤厂建成投产。采用分级入选技术，+ 13mm块煤跳汰选、13～0.5mm重介选、-0.5mm浮选，设计能力1.2Mt/a，设备全部国产。铁东选煤厂技术先进、设计合理、自动化水平高、经济效益好，被评为国家优秀工程设计金质奖。该厂的示范效应，大 大推动了我国三产品重介旋流器和重介选煤技术的发展。目前，我国三产品重介旋流器分选技术及其设备已日趋成熟，已形成系列化产品，并得到普及应用，其技术居世界先进水平。

(5)2000年8月，第1座国产高效装配式选煤厂——伯方选煤厂投产。这是实施设计总承包建设、全部设备国产化的高效装配式选煤厂，整个工程建设周期10个月，该厂设计能力0.60Mt/a，分选粒度25～Omm．选煤工艺采用有压三产品重介旋流器、煤泥浮选、尾煤压滤联合流程。

在伯方选煤厂建成之后，又陆续投产了神华准格尔、邢台东庞、晋城寺河等一批采购国际先进工艺设备、适合中国国情的高效装配式选煤厂，受到广泛好评。

(6)我国新落成的第1座特大型现代化选煤厂——安家岭选煤厂是国际上屈指可数的特大型选煤厂之一。其设计能力15.OOMt/a。2000年投产，现已扩建为21.00Mt/a。该厂采用分级重介选煤工艺，+ 13mm块煤采用重介刮板分选机、13～0.15mm末煤采用重介旋流器分选。机电设备国际招标采购，国内外设备都性能可靠、指标先进。该厂设计中有多项技术创新，工艺系统、土建结构、机电安装、自动控制等各方面都采用了新技术、新工艺、新材料。生产实践证明，该厂各项指标均达到或超过设计水平，全员效率高达每日260t。

第二节 选煤方法、常用工艺现状

1．常用选煤方法

我国地域广阔，煤炭资源丰富，煤种齐全，煤质变化较大，从世界范围看，可选性属难选煤和极难选煤。所以，各种选煤方法在我国均有应用，主要方法为跳汰、重介、浮选以及干法选煤。

(1)跳汰。跳汰方法选煤对不同煤质的煤具有广泛的适应性，具有系统简单可靠，生产成本低，分选效果好等优点，长期以来一直被作为主要的选煤方法，目前在我国各种选煤方法中约占60%的比例。随着煤矿现代化和文明生产的开展，近几年动筛跳汰逐步被推广应用，用来代替人工排矸。

(2)重介。重介方法选煤经过几十年的生产实践和科学研究已日趋成熟，特别是重介旋流器分选技术取得重大进展。这主要归功于耐磨材料的应用，它延长了设备和管道的使用寿命，以及密度自动控制水平的提高，它使生产操作更加简单，同时，也降低了介质消耗。由于重介选煤的投资及生产成本已与跳汰接近，而随着社会对精煤产品的要求提高，使近几年重介方法得到突飞猛进的应用，大有取代跳汰方法成为第一的趋势。

(3)浮选。浮选技术在我国发展很快，但在应用中，只有炼焦煤选煤厂和用于高炉喷吹的无烟煤选煤厂选用浮选工艺。

(4)干选。干选（包括流化床选煤和风力选煤）在西部和东北部寒泠、缺水地区以及易泥化煤种得到应用。

(5)其它。摇床分选、螺旋分选、自生介质螺旋滚筒分选、水力旋流分选在我国小型易选煤矿也有应用。磁选、电选、X射线选、微波选、化学选、生物选尚在研究试验阶段。2．常用选煤工艺

由于煤质、煤种、厂型、市场、环境及历史的原因，我国现行的选煤厂主要有以下几种工艺：

大于0.5mm级的煤，一般用跳汰、重介选或跳汰与重介组合分选；

小于0.5mm级的煤，一般用浮选或煤泥重介选；特大块煤一般采用手选或动筛选，或者重介选。

第三节 中国应用的选煤设备现状

1．分选设备

发展较快的设备主要有：重介质旋流器、干法分选机、动筛跳汰机、微泡浮选柱（机）、重介刮板分选机（浅槽）等。

发展较慢的设备主要有：跳汰机、浮选机、重介斜（立）轮分选机、螺旋分选机等。

没有发展的设备主要有：螺旋滚筒分选机、水介质旋流器、摇床等。

（1）重介质旋流器

重介质旋流器的发展主要表现在4个方面：（1）大直径，入选不分级原煤；（2）无压给料，减少次生煤泥量；（3）三产品，简化分选工艺；（4）寿命长，降低维护费用。

中国制造的二产品重介质旋流器最大直径为1300mm，处理能力为550t/h左右，分有压给料和无压给料2种。目前国内应用最多的二产品重介旋流器直径在660～lOOOmm之间。进口产品最大直径已达到1500mm（应用在大同马脊梁选煤厂，为澳大利亚产品），处理能力为800t/h左右。

三产品重介质旋流器在前苏联研制成功，但在中国得到发展。中国三产品重介质旋流器的研制和应用居世界前列，特别是大直径无压给料三产品重介质旋流器在全世界独领风骚。有压给料三产品重介质旋流器最大直径为1400/ lOOOmm（大同四台选煤厂），设计处理能力550t/h。无压给料三产品重介质旋流器最大直径为1400/ lOOOmm（盘

江老屋基选煤厂），设计处理能力500t/h。大直径三产品重介质旋流器简化了重介质分选工艺系统，促进了重介质选煤工艺在中国的应用。

（2）动筛跳汰机

动筛跳汰机应用于大块煤的排矸，在300～50mm原煤排矸下已显示出独特的优势：排矸量大，用水量小，系统简单，故障少。在兖州地区，动筛跳汰机几乎成为各矿大块煤排矸的必配设备。目前不少矿区（如淮南等）都在考虑采用动筛跳汰机代替手选，其发展势头迅猛。

由德国KHD公司生产的动筛跳汰机，采用液压传动方式，最大面积为4m2，处理能力为300t/h。兖州兴隆庄选煤厂采用2台RO MJ IG20500808型动筛跳汰机处理300～50mm块煤，I值0.097，处理能力70t/(m2*h)，矸石灰分大于80%。

国产动筛跳汰机有液压传动式和机械传动式2种类型，最大面积为3.6m2，处理能力为200t/h。液压传动式使用效果较好，但故障率高，液压系统尚需进口。机械传动式机构简单、可靠，适合目前我国的操作水平和管理水平，比较受欢迎，但存在噪音较大、不便在线调节等缺点。国产动筛跳汰机在价格上比进口设备有较大优势。（3）干选机

干选机用于易选或中等可选性煤炭的分选、动力煤排矸、劣质煤提质、煤矸石分选、高寒缺水地区煤炭的分选、遇水易泥化煤的分选等。从早期的风力摇床、风力跳汰，到近年的空气重介选、复合干选的应用，逐步走向成熟。国内目前使用的主要有复合式干选机和空气

重介干选机2类设备。

空气重介干法选煤技术是应用气固流化床的似流体性质，在流化床中形成具有一定密度的均匀稳定气固悬浮体，使入料中小于床层密度的轻产物上浮，大于床层密度的重产物下沉。其处理煤炭粒度下限为6mm，要求入选煤的外在水分<4%。虽然空气重介流化床在干法选煤工艺中处于领先地位，但实际应用还受多种因素制约。

在我国使用较多的是F GX系列复合式干选机和FX系列风力干法选煤机。这2种设备综合了摇床和风力分选的优点，实用性强，投资较低，吨煤投资3～6元;煤炭加工费用较低，吨煤加工费2～3元;入料粒度6～75mm,入料外在水分<7%。经过分选后，精煤灰分比原煤灰分降低约5～10个百分点。虽然<6mm粒级在分选机中基本没有得到分选，但有资料表明，入料中有适当的粉煤量能改善粗粒级的分选效果，当< 6mm粒级含量在20%左右时，>6mm粒级降灰幅度较大。正 是由于这一特征，80～Omm级原煤可不分级入选，进而简化了工艺流程。

（4）微泡浮选机

浮选机一直是用于<0.5mm级粉煤分选的主要设备，大型浮选机的快速发展是在上世纪70年代。我国目前大量使用的是机械搅拌式浮选机，但其单槽容积已趋向大型化，最大的单槽容积16m3。

微泡浮选技术是今后的发展趋势。近年我国引进了德国KHD公司生产的微泡浮选机，单槽矿浆处理能力高达400m3／h。平顶山田庄选煤厂和株洲选煤厂合作开发的Φ3m、Φ2m微泡浮选机，具有自主知

识产权，已通过鉴定。其中，性价比高于同类进口设备和其他类型的浮选机，应用前景广阔。（5）重介质分选机

土世纪八九十年代，在我国使用的用于块煤分选的重介质分选机多为斜轮、立轮分选机。上世纪90年代末，平朔安太堡选煤厂首次从美国引进了重介质刮板分选机（俗称浅槽），用于分选150～13mm级块煤。由于该设备具有易操作、易维护、低投资和高效率等特点，在我国很快得到认可，随着元器件及整机的国产化，逐步得到推广应用，有替代重介斜轮、立轮分选机的趋势。目前我国新建选煤厂块煤分选工艺多采用重介浅槽和动筛跳汰机。重介浅槽分选机和动筛跳汰机相比，在价格和分选精度上有优势。与块煤跳汰机相比，也具有分 选精度高，块煤破碎率低，矸石带煤量少的优势。

国内目前使用较多的是美国彼德斯公司生产的重介分选槽，其设备排矸量在250～300t/h，分选槽槽宽2～7m。国产重介浅槽分选机目前应用数量较少，但各种技术参数与国外设备差别不大。（6）跳汰机

跳汰机是我国选煤厂一直使用的选煤设备。从水泥机壳跳汰机，到目前装备有电磁风阀、全自动排料系统、超声波床层检测、智能电控系统的筛下空气室跳汰机，跳汰机的应用已走过了发展-完善-成熟的阶段。近年来，随着重介质选煤工艺的大力推广，跳汰选煤工艺所占比例在下降，跳汰机的发展创新也相对缓慢。现阶段所追求的目标是设备大型化、智能化，提高单机处理能力、分选效率、控制装置的

灵敏准确性、检测装置的精确性和整机可靠性。目前国内使用较多的国产跳汰机有X系列、SKT系列筛下空气室跳汰机，少数为CT、LTG系列筛侧空气室跳汰机和BM系列跳汰机。X系列跳汰机的跳汰面积4～45m2，SKT系列跳汰面积6～24m2。国外引进的有德国的巴达克跳汰机。巴达克跳汰机在性能及可靠性上略优于国产设备，但价格较高，目前国内使用不多。2． 辅助设备

发展较快的设备主要有：筛分机、煤泥脱水设备（如加压过滤机、隔膜压滤机）等。发展较慢的设备主要有：末煤脱水离心机、破碎机等。没有发展的设备主要有：渣浆泵等。

第四节 中国选煤技术的发展趋势

虽然选煤技术的发展仍趋于多元化，但基本的趋势是：选煤装备大型化；重介技术占主要市场；装配式成为选煤厂建设的新模式：选煤过程自动控制和全厂自动化水平不断提高。1． 选煤设备大型化

中国选煤厂的生产规模正在向大型化的方向发展，除已建成了山西平朔安太堡选煤厂(15Mt/a)，安家岭选煤厂(2lMt/a)等特大型选煤厂外，正在建设的选煤厂大多大于6.OMt/a，其中一部分大于lOMt/a，北京华宇工程有限公司正在设计的内蒙神华哈尔乌素选煤厂为25Mt/a。选煤厂规模的大型化依赖于选煤装备的大型化。大型设备的采用给选煤厂带来的优势是：系统简单、投资降低、操作人员少。

2． 重介技术占主要市场

随着中国经济的发展，对煤炭产品的质量要求越来越高，而我国的煤炭性质大部分比较难选。所以，选煤方法的趋势大致是：重介选将占主导地位，跳汰选仍是易选煤的首选，浮选粒度上限将会降低至0.2mm左右，其他选煤方法将会在特定条件下合理应用。

经过几十年的生产实践和科学研究，重介选煤技术日趋成熟，特别是重介旋流分选技术取得了重大进展。传统的重介分选技术强调分级、脱泥入选，而新技术的应用却可以有条件地实现不分级、不脱泥入选，从而简化工艺系统、方便生产管理、降低基建投资。耐磨材料的应用，延长了设备和管道的使用寿命。自动化水平的提高使生产操作更加简单，同时也降低了介质消耗。重介选煤方法已不再像以前那样难以驾驭，而是和跳汰选煤方法一样为人们所熟悉。由于重介选煤的基建投资及生产成本已经和跳汰选煤接近，而分选精度却高于跳汰，因此重介选煤方法将会占主导地位。

虽然浮选是细粒煤泥最有效的分选方法，但是生产成本较高。因此，减少浮选入料量势在必行。降低入浮上限是有效途径。目前，重力分选的有效下限可到0.2mm左右，将来浮选的入料上限定在0.2mm比较合适。

3． 装配式成为选煤厂建设的新模式

我国正面临一个新建和改造选煤厂的重要时期。今后新建设的将主要是动力煤选煤厂，以解决大量动力煤需要洗选和提高质量的问题；而改造的主要是炼焦煤选煤厂，以解决不少老厂的设备陈旧和技

术落后问题。随着市场要求和人们观念的变化，动力煤和炼焦煤选煤技术的界限越来越模糊，设计中再区分炼焦煤或动力煤已没有实际意义。

装配式选煤厂以“缩短建设工期、降低基本建设投资、降低运营成本、提高生产效率、提高经济效益”为目的，从系统工程的角度出发，研究、创新和集成了一系列高效选煤技术，取得了良好的效果。经过进一步改进和完善，装配式选煤厂将是未来选煤厂的发展方向。4． 选煤过程自动控制和全厂自动化

为使产品的质量稳定、最大限度地提高产品产率和高产高效工作，新建设的选煤厂大多设置各种参数的在线检测，并通过计算机系统对选煤过程进行自动控制。北京华宇工程有限公司最近设计投产 的选煤厂每班操作人员一般为3～5人。

随着信息技术的发展，选煤厂自动化今后的发展趋势将是以网络为支撑、信息管理为核心、以信息技术为手段，生产与管理一体化的“集成应用系统”。

第二章 重介选煤工艺

第一节 概 述

近年来，随着重介质选煤技术的快速发展，重介质分选工艺呈现出流程更加简化、适用范围不断拓宽、自动化程度不断提高的大趋势。无论是特大块毛煤的排矸，还是粉煤的洗选，无论是炼焦煤洗选，还是动力煤的加工，都可以采用重介质分选工艺。重介质分选方法分选精度高，密度调节范围宽，密度测控自动化程度高等优势得到前所未

有的发挥，重介质选煤工艺已经成为我国近一时期选煤工艺推广应用的重点，新建的选煤厂和老厂的技术改造大都采用重介质旋流器选煤工艺。

与常规跳汰选煤工艺相比，大直径旋流器的有效分选下限延伸至0.25 mm左右，利用煤泥重介质分选的工艺下限更达到0.15～0.10mm。由此对常规煤泥分选工艺及重选与浮选工艺的结合模式产生了重要的影响，在条件合适的时候，可采用如全重介质分选工艺模式、粗煤泥独立回收工艺模式等。

虽然重介质选煤的适应范围很广，但由于煤种、煤质、可选性以及用户需求等各方面的差异，在工艺设计、生产管理等方面，必须实事求是、因地制宜，制定合理高效的重介质分选工艺，科学规范地管理和使用重介质分选工艺。

目前国内外使用的重介质选煤的工艺流程多种多样，大致可以分为以下几类：

(l)重介质重力分选机洗选工艺：有两产品重介质分选和三产品重介质分选工艺，分选的粒度范围可到150～8 mm，主要用于粗大粒度动力煤的分选和高矸(+50 mm矸石含量>3%)炼焦煤中大块的选前排矸作业。

(2)重介质旋流器分选工艺：有两产品重介质旋流器分选及三产品重介质旋流器分选工艺，可广泛应用于各种煤种的分选，分选上限可以达到80～100 mm;有有压旋流器分选工艺，也有无压旋流器分选工艺。

(3)煤泥微细重介质旋流器分选工艺：可以采用独立的煤泥分选工艺，如采用选前脱泥工艺，对脱出的煤泥采用小直径微细介质旋流器进行分选回收；也可与大直径重介质旋流器分选工艺联合，对在大直径旋流器中已经过分级的轻产物中的合格介质悬浮液，利用小直径重介质旋流器进行再选，部分代替浮选工艺。此时小直径旋流器入料实际就是从轻产物脱介筛下分流出来的部分合格介质悬浮液。

上述所介绍的重介质分选工艺既可以独立使用，也可以与常规的跳汰、浮选等传统工艺配合（联合），扬长补短，形成各式各样、各具特色的工艺组合。例如：

(l)块煤重介排矸，末煤不选：多用于优质低硫动力煤的分选。(2)块煤重介排矸+末煤重介质旋流器分选+煤泥浮选：多用于无烟煤的分选，也可用于炼焦煤的分选。

(3)块煤重介质分选+末煤跳汰分选+煤泥浮选：多用于无烟煤和炼焦煤的分选。

(4)原煤跳汰分选+跳汰中煤重介质旋流器扫选：多用于炼焦煤和无烟煤的分选。

(5)原煤跳汰粗选+跳汰粗精煤重介质旋流器精选+煤泥浮选：多用于矸石含量偏大及比较难选的炼焦煤和无烟煤的分选。(6)重介质旋流器分选+煤泥浮选或煤泥重介质旋流器分选。

总体来说，一套完整的重介质分选工艺系统可以根据其功能划分为几个有机组合的子系统，一般包括如下几个密切相关的环节或子系统：

(l)入料准备（预处理）：其目的主要是为重介质分选工艺系统提供粒度、含泥量、水分、含杂量等符合要求的入料。入料准备包括除铁除杂、预先筛分、选前排矸、破碎、脱泥、脱水作业（如跳汰产品重介质扫选或精选工艺中，跳汰产品在进入重介系统前必须脱水，以避免大量水分进入重介系统，影响分选介质的密度）。

(2)分选环节：包括给料、分选、产品的收集与分配、脱介及选后产品的后处理（如分级、脱水等）。

(3)悬浮液循环与介质回收：包括合格介质的循环，粘附在产品上的介质的脱除（喷水洗涤）及稀介质的净化回收系统。其中合格悬浮液经过分选设备、弧形筛及脱介筛合格介质段（某些选煤厂已不从脱介筛上出合格介质）后，返回合格介质桶（或混合桶）循环使用。从脱介筛上冲洗下来的稀介质与分流过来的部分合格介质悬浮液经磁选设备等净化，回收其中的磁铁矿（磁选精矿），排出煤泥等非磁性部分（磁选尾矿）。分流的主要目的是为了避免煤泥在循环介质系统的循环积聚，将部分合格介质分流到稀介质系统，经磁选后将磁性介质回收回来循环使用，同时将多余煤泥和水排出循环介质系统，维持循环介质系统煤泥量的稳定性。磁选精矿返回介质系统循环使用，磁选尾矿一般直接进入煤泥水系统，浓缩处理后将浓缩溢流返回重介系统，做脱介筛喷水等循环复用，浓缩底流进行粗煤泥回收或进入煤泥水系统进行后续处理。弧形筛、脱介筛、磁选机是本环节的主要设备。

(4)粗煤泥回收系统：为了防止脱介、分级、脱水设备等因磨损

而造成超粒进入浮选系统（即跑粗），影响系统工艺效果，同时充分利用重介质旋流器有效分选粒度下限低的优势，可将不同产品流中的粗煤泥进行单独回收并归入相应的产品，既避免粗粒进入浮选导致跑粗，又降低了浮选负荷，大大提升了工艺系统的合理性，改善了工艺效果，提高了综合效益。粗煤泥回收，特别是重介质旋流器分选工艺系统的粗煤泥回收系统的设计及管理非常重要。水力分级设备及机械脱水设备是本环节的重要基础设备。

(5)介质制备与添加系统：某些重介选煤厂拥有自备的介质制备与添加系统，可根据生产需要灵活地控制介质的粒度组成等指标。如果直接购买商品介质粉，则只需要相应的调配补加系统。

(6)系统参数测控系统：根据工艺需要，对工作悬浮液的密度、磁性物含量、分流量、入料压力等参数进行测控，目前普遍采用计算机自动测控系统。本系统就像系统的“眼睛”，是重介质分选工艺实现稳定、高效、可靠运行的重要保证。简单、高效、可靠的自动测控技术是促进重介选煤工艺快速发展和推广的重要因素之一。密度计、磁性物含量测定装置、压力传感器、变频器、工控机、执行器、测控软件是构成本系统的硬件基础。

(7)管路及流体输送系统：管路有如系统的“血管”，流体输送设备有如系统的“心脏”。管路系统的合理选材与设计，流体输送设备的正确选型都会直接影响系统运行的可靠性、稳定性、灵活性。耐磨材料与技术（耐磨管、阀、弯头）的推广应用大大延长了流体输送系统的使用寿命，为系统的长时间稳定运行创造了良好的条件。调速节

能技术的推广使用，既降低了介质泵准确选型的难度，又提高了工况调整的灵活性，还使泵始终处于低转速节能运行状态，不仅节能，还能延长系统的运行寿命。

第二节 入料准备作业

入料准备作业的主要目的在于为重介质分选系统提供粒度、杂质含量、水分、含泥量等适合要求的入料，满足分选系统的设备及后处理环节设备的工艺技术要求，同时应保证入料在质量上的均质化。

入料准备系统一般包括除杂、预先筛分、选前排矸、破碎、脱泥等。如果重介入料为跳汰选后的产品，那么考虑到水分对重介质悬浮液密度的影响，重介入料的准备还应包括脱水作业。1．除杂

由于在采、运过程中，原煤中含有或多或少的炮线、雷管、螺栓、废铁、工具、煤钻头等铁器，这些杂物进入分选系统往往会造成系统的卡堵，甚至破坏机械设备，同时精煤产品含杂量也是其质量指标之一，出口煤对此要求更高，因此，在准备作业往往要通过除铁器、人工拣选等作业除去其中的铁器等杂物。

在选煤厂使用的除铁器一般都悬挂在运输皮带的转载点附近，有永磁除铁器，也有电磁除铁器；有自动连续卸除吸附物的，见图2-1，也有间歇卸除吸附物的除铁器。

图2-1 自动卸料除铁器工作示意图

2． 预先筛分及破碎作业

准备作业的主要任务之一是控制进入分选作业的煤炭的粒度和粒度组成，粒度的控制必须结合煤质进行考虑。

煤质方面主要考虑解离情况及中煤含量。

(l)一般情况下，粒度越小，煤与其中的无机矿物杂质成分的解离就越充分；对无机硫含量为主的高硫煤，从脱硫降灰的角度，适当降低入选粒度是有益的。

(2)对于中煤含量较多的稀缺的炼焦煤种，适度降低破碎粒度，可以促进中间密度物的进一步解离，增加精煤的产率，与中煤直接作为动力煤燃烧相比，大大提高了资源的利用率，也有助于提高选煤厂的经济效益。

同时，重介质分选设备对入料的粒度上限有一定的要求，以避免造成设备的卡、堵，影响系统正常运转，如旋流器入料中的超粒可能造成旋流器排料口的堵塞。因此，对分选设备的入料粒度必须进行控制，必要时必须设置适当的破碎作业以保证入选粒度不超限。

虽然粒度越细解离越好，但为了避免过度破碎，并降低破碎作业的负荷，往往采用预先筛分，对预先筛分设备的筛上物进行破碎。如

果块矸含量高，筛上物还需要进行机械排矸（如采用碎选机、重介质分选槽、动筛跳汰机等），然后破碎入洗或直接出块产品（如动力煤）。

总的来说，选择入洗粒度上限应主要考虑煤质及破碎解离特性，设备可以根据需要合理选型。

根据入洗粒度上限，预先筛分设备一般多选用筛孔为100 mm、75 mm、50 mm的单轴振动筛，也有部分选煤厂来用棒条筛或滚轴筛、概率筛等设备作为预先筛分设备。图2—2为采用单轴振动筛和滚筒碎选机配合使用的预先筛分流程。

图2-2 振动筛与滚筒碎选机配合进行预先筛分

该流程中，入料煤先经单轴筛预先筛分，筛下物与滚筒碎选机的透筛产物合并后进入分选系统。当煤与矸石的硬度差别较大时使用滚筒碎选机，可以取消人工拣矸。采用手选作业，即从碎选机块矸石产品中捡出混入的块煤，这样可大大减轻工人的劳动强度和工作量。

图2-3给出了几种典型的原煤准备作业模式：

图2-3 几种典型预先筛分及大块处理工艺

流程(a)、(b)多用于块矸含量大，需要选前排矸的情况，只是第一种无须出块产品而已。

机械排矸可以采用选择性破碎机、槽式重介质分选机、动筛跳汰机等。

流程(c)多用于低矸煤的准备作业，系统构成比较简单。在破碎作业之前一般需要增设检查性手选作业，预先捡去部分大块矸和杂物。

图2-4为闭路破碎流程。

图2-4 重介质旋流器入料的预先筛分和检查筛分作业

旋流器的入料上限为38 mm，煤炭经预先筛分后，大于38mm的

部分进入破碎机，破碎机的产物进入检查性筛分，检查性筛分的筛上物返回破碎机。此流程为脱泥重介质旋流器分选工艺。

图2-5所示为预先排矸与闭路破碎相结合的旋流器入料准备作业流程。

图2-5 预先排矸加闭路破碎的重介质旋流器入料准备流程

+50 mm部分采用碎选机预先排矸；-50 mm的原煤经Φ38 mm筛孔的筛子分级后，+38 mm部分入破碎机，破碎机的产物进入检查性筛分机，其筛上物返回破碎机。此流程可以严格控制旋流器的入料上限，适合于块矸含量大，矸石与煤的硬度差别显著，煤泥量偏大的情况。但工艺流程比较复杂，准备车间配置比较复杂。此流程的脱泥采用振动筛湿法脱泥。3． 原煤分级作业

原煤分级作业一般是为了适应不同分选加工工艺的要求而设置的，如分级洗选或块煤洗选、末煤不选的情况，后者多见于动力煤洗选。

原煤分级作业一般有湿法筛分与干法筛分两种模式。

（1）湿法筛分

对于块煤、末煤全重介质分选流程或块煤重介、末煤跳汰选等分级洗选流程来讲，一般都采用湿法筛分作业。湿法筛分可以提高筛分效率和处理量，还可以通过预先润湿物料，避免物料打团，降低筛分作业的粉尘污染，改善后续的分选效果和生产环境。湿法筛分作业一般采用低浓度的循环水作为喷水（30%左右喷在入料溜槽内，对物料预湿、降尘，其余喷在分级筛上）（图2-6）。

图2-6 重介质分选机入料准备筛分作业

（2）干法筛分

对块煤重介质排矸、末煤不分选的动力煤选煤厂，当原煤的水分较低、分级粒度较粗（13 mm或10 mm）时，采用干法筛分可以生产水分较低的末煤产品，如图2-7所示。这样既提高了末煤的质量，又减少了煤泥水处理的负担。但该工艺粉尘较大，为了降低粉尘污染、改善生产环境，往往需要考虑除尘。该工艺多用于优质动力煤的分选。

图2-7 重介质分选机入料的干法分级流程

4． 脱泥作业

重介质分选的介质为重悬浮液，基于悬浮液稳定性的考虑，分选工艺对工作悬浮液中的非磁性物含量（主要为煤泥）有一定的要求，因此重介质分选工艺一般有脱泥分选与不脱泥分选之分。

重介脱泥分选旨在减少进入重介质旋流器分选系统的煤泥量，其积极意义有：

(l)可以降低悬浮液的粘度，改善细颗粒煤的分选效果。(2)可以改善脱介和介质回收设备的工作效果，减少介耗。(3)可以简化分流环节，介质系统的控制因素减少、控制规则简化，降低了介质参数控制的复杂性和难度。

(4)如果对煤泥继续浮选，脱泥工艺还能缩短煤泥入浮时间、改善浮选工艺效果。

但是，选前脱泥作业也有一定的缺点或局限性：

(l)选前脱泥环节导致工艺系统复杂化，工艺系统占据的厂房空间体积扩大，设备布置难度增大。

(2)有压旋流器的优势之一是有效分选下限较低，可以达到

0.30mm,但是若将<0.5mm部分的煤泥预先脱掉，那么其低分选下限的优势将不能充分利用。

采用不脱泥工艺，可以大大简化工艺流程，系统简单，厂房体积及工艺布置难度减小。但是根据重介质分选的理论，分选系统中细煤泥量的增大，会导致细粒级分选效果变差，特别是对原生煤泥量大且易泥化的煤，影响会更大。

一般对悬浮液中非磁性物含量的最大允许值见表2—1。

表2—1悬浮液中的煤泥含量最大允许指标

脱泥作业又可细分为块煤脱泥和未煤脱泥，不同物料的脱泥可以采用不同的方式。常用的脱泥工艺有干法除尘、湿法筛分、水力分级等。

（1）块煤脱泥作业

块煤脱泥作业一般比较简单，往往采用双层筛同时实现分级和脱泥。图2-8为典型的块煤脱泥分选流程。先用筛孔为13 mm的振动筛进行干法分级，+13 mm部分进一步脱泥，所用的设备为0.5 mm筛孔的振动筛，筛上施加喷水。脱泥后的块煤采用重介质分选机排矸。

图2-8 块煤的选前脱泥

采用该流程可以最大限度地减少煤泥对介质系统的污染。一段采用干法筛分，因此末煤的水分较低。此工艺多用于末煤不选的动力煤分选流程。

（2）末煤脱泥作业

末煤脱泥一般采用振动筛脱泥、斗子捞坑脱泥，或两种方式联合使用。l)筛子脱泥

如图2-9所示，筛子脱泥是国内外使用最为普遍的一种脱泥方式。一般采用振动筛或弧形筛与振动筛配合使用，具体视入料煤泥量的多少而定。

图2-9 直线振动筛脱泥图

2-10 斗子捞坑脱泥工艺

2)斗子捞坑脱泥

图2-10为斗子捞坑脱泥工艺。斗子捞坑采用水力分级的原理脱泥，一般效果较差，单独使用不多。3)筛子与捞坑联合脱泥

当入洗原煤末煤含量大、矸石易于泥化、煤泥粘度大时，为了提高脱泥效率，可以采用筛子与捞坑联合使用的脱泥工艺，如图215无压给料的三产品重介质旋流器选煤流程

对图4-14来说，入料原煤转载至煤介混合桶，用泵打入有压三产品重介质旋流器。选后产品分别脱介、脱水后成为最终产品。

由于采用泵给料，图4-14所示的工艺系统次生煤泥量比较大，因此当煤质脆、矸石易泥化时，将对脱介及煤泥水系统产生不利影响。

图4-15所示为无压给料的三产品重介质旋流器分选流程。原煤转载至旋流器的入料斗，同时冲入少量介质进行预湿后，在重力作用下进入旋流器；大部分介质由一段的介质入料由泵打入，完成一段分选，产出精煤；一段的重产物借助排料余压进入二段，进行高密度分选后得中煤和矸石。各产品脱介、脱水后成为最终产品。由于分选下限可到0.25mm左右，各产品的稀介分别处理。与有压方式相比，这种流程系统次生煤泥量要少一些。

无压给料的三产品重介质旋流器具有结构紧凑、系统简单、大型化不受给料泵过流粒度的限制、次生煤泥量少等优点。3．全重介选煤工艺

块煤重介+末煤重介+煤泥分选工艺多用于对产品粒度有要求的

无烟煤的分选，如图4-16所示。原煤经预先分级以后，块煤进入斜轮分选，斜轮的轻、重产物分别脱介后，得块精煤和块矸石；末煤采用脱泥重介质分选工艺，湿法脱泥得到的煤泥水直接去浮选系统。脱泥筛的筛上物进煤介混合桶，经泵打入两产品旋流器分选为末精煤和末矸石。

图4-16 块煤重介+末煤重介质旋流器+煤泥浮选流程

第五节 煤泥重介质旋流器分选工艺

1． 煤泥重介质分选

与常规的细煤泥分选技术相比，煤泥重介质旋流器分选日益受到重视的原因主要有以下几点：

(l)与其他重力分选设备相比，具有较高的分选精度，费用比常规浮选低廉；

(2)属物理方法，与浮选相比，可以处理氧化煤或风化煤；(3)由于是按密度分选，对细粒黄铁矿硫的脱除具有优势；

(4)机采煤泥量的增加，促使高效、低成本分选技术的研究与开

发；

(5)延伸大直径重介质旋流器的分选下限、简化选煤工艺流程。

限制煤泥重介质旋流器分选技术推广应用的主要原因是：(l)首先，由于介质本身的粒度分布，因此煤泥重介选具有一定的分选粒度下限，后续的分选依然需要浮选完成；

(2)微细介质的高效脱除与净化回收存在问题，介质损耗较大。

为保证煤泥重介质旋流器具有较好的分选效果，往往需要做到：(l)尽可能预先脱除入料中-0.1 mm部分的细泥，即采用脱泥分选；

(2)加重质的粒度组成要具备一定的细度，-40μm的要占90%以上，-10μm的要大于50%；

(3)循环介质要退磁，避免介质颗粒由于磁凝聚而絮团。2． 煤泥重介质旋流器分选工艺

由于受分选粒度下限的限制，煤泥重介的原则工艺流程一般要求有选前脱泥（此处指脱除有效分选粒度下限以下的微细煤泥）。实际上介质中本身就含有大量的微细的高灰非磁性物，会对产品形成污染，因此选后脱泥也很重要。

（1）选前脱泥的煤泥重介质旋流器分选流程

图5-1为典型的选前分级脱泥的煤泥重介质旋流器分选流程。

图5-1 选前脱泥的煤泥重介质旋流器分选流程

该流程中，煤泥在进入分选系统之前，预先采用水力分级设备将小于分选下限的微细颗粒分离出来，用其他工艺加工处理，如采用浮选柱分选或浓缩脱水后直接回收。而分级设备的粗粒级产物采用小直径煤泥重介质旋流器分选。水力分级设备往往采用水介质分级旋流器。

(2)选后脱泥的煤泥重介质旋流器分选原则流程

图5-2为选后脱泥的煤泥重介质旋流器分选原则流程。选后脱泥主要是因为煤泥重介质旋流器有一定的分选粒度下限。

图5-2 选后脱泥的煤泥重介质旋流器分选流程

煤泥与介质调配好以后，用泵打入煤泥重介质旋流器进行分选，煤泥重介质旋流器的底流和溢流经过磁选脱介，磁选精矿返回混合桶。磁选尾矿利用分级脱水设备分别回收。底流的磁选尾矿灰分高，直接去煤泥水系统。溢流磁选尾矿灰分低，但其中依然含有大量的高灰细泥要进一步将这部分细泥脱除后，才能得到质量较高的低灰粗煤泥。脱泥采用分级旋流器，细泥进入分级旋流器的溢流，直接去煤泥水系统或进行浮选。低灰的粗粒进入分级旋流器的底流，用弧形筛、高频筛或煤泥离心机再次脱水、脱泥，回收的低灰粗煤泥通常掺入综合精煤。

(3)双重强化脱泥的煤泥重介质分选工艺

该工艺中，将选前脱泥与选后脱泥结合起来，系统比较复杂，但可以最大限度地降低细泥对精煤产品的污染，提高精煤质量，特别是当微细粒级含量大且灰分较高时，双重强化脱泥的意义更大。如图5-3所示：

图5-3 1-0 mm煤泥的小直径重介质旋流器分选流程

进入系统的煤泥粒度为-1mm，采用振动弧形筛、德瑞克振动筛（分

级粒度一般在0.10mm左右）脱除-0.10mm细泥；脱出的高灰细泥直接进入尾煤浓缩机进一步处理；经预脱泥并适度脱水后的煤泥进入混合桶；分选设备为直径250mm的小直径重介质旋流器；旋流器的溢流采用分级磁选工艺，以改进磁选效果；轻产物的磁选尾矿采用水力旋流器分级，分级旋流器的溢流作为循环水使用，分级旋流器的底流采用振动筛和煤泥离心机脱水、回收精煤；分选旋流器底流的处理方式也基本相同。这样大大减少了高灰细粒对精煤产品的污染，精煤质量较高。

(4)国内的煤泥重介质分选工艺

我国在重介选煤工艺的研究、开发实践中，以简化工艺流程为目标，在大直径旋流器分选的基础上，将部分合格介质从精煤弧形筛下分流出，用小直径煤泥重介质旋流器进行分选，形成了我国特有的煤泥重介质分选工艺，如图5-4。精煤脱介筛下的分流悬浮液并不是按常规工艺去磁选，而是先进入一调浆桶，再用泵打入小直径煤泥重介质旋流器进行分选。煤泥重介旋流器的低灰溢流和高灰底流分别进入磁选机脱介；溢流磁选机的磁选尾矿经弧形筛、高频筛或煤泥离心机脱水、脱泥后，得到低灰的精煤泥；脱下来的煤泥水去后续的作业系统；底流的磁选尾矿灰分较高，可直接去煤泥水系统。这样做的优点是：

(l)充分利用了大直径旋流器对介质的分级、浓缩效应，为小直径旋流器提供了密度、粒度合适的工作悬浮液，有助于降低分选粒度下限；

第四篇：重介质选煤工艺流程简述

原煤配煤之后，运输到除铁器并预先筛分。筛下产品到缓冲仓，筛上产品经过手选除去矸石和杂物，再破碎后，同筛下产品混合运输到缓冲仓经给料机运输到原煤脱泥分级筛。筛上产品到三产品旋流器，而筛下产品运输到斜板沉降塔处理。斜板溢流进入煤泥系统，底流打到原煤旋流器组。原煤旋流器组溢流继续到斜板沉降，底流则回到原煤脱泥分级筛。

三产品旋流器的精煤产品经弧形筛和振动脱介筛处理后，颗粒较小精煤进入离心机脱水成为精煤产品，而脱出水则进入精磁尾桶；大颗粒精煤则直接成为精煤。而筛下一部分进入合格介质桶，分流一部分及稀介质液进入精煤磁选机回收介质，尾矿进入精磁尾桶。精磁尾桶产品经精煤旋流器组处理，溢流进入煤泥系统，底流经弧形筛筛分，筛下进入磁选机，筛上经离心机处理后进入精煤，而离心机脱水进入精磁尾桶。

三产品的中煤产品也经过弧形筛和振动脱介筛后，筛上产品为中煤，筛下产品进入中煤磁选机，磁选尾矿进入中磁尾桶，中磁尾桶产品进入中煤旋流器组，溢流进入尾煤系统，底流回到中煤振动脱介筛。矸石产品与中煤类似，筛上产品为矸石，不过大块矸石要经过破碎机破碎；筛下产品进入矸石磁选机，磁选尾矿进入矸磁尾桶，再打入矸石旋流器组处理，溢流进入尾煤系统，底流经振动筛，筛上为矸石，筛下进入尾煤系统。

煤泥处理系统为浮选工艺，加入柴油作为捕收剂，GF为起泡剂。浮选精矿进入压滤机，压滤后为精煤泥；压滤滤液进入滤液池，溢流进入清水池，底流继续压滤。浮选尾矿进入尾煤系统。

尾煤处理先进入2#沉淀塔，底流回到矸石旋流器组，溢流进入煤泥池，运输到1和3#沉淀塔，并加入聚乙烯酰胺作为絮凝剂沉淀。溢流进入循环水池，底流进入快开压滤，成为粗煤泥，滤液则回到煤泥池。

第五篇：重介质分选工个人工作总结

重介质分选个人工作总结

xxx，xxx集团xxx煤矿洗选厂重介质分选高级技工。

xxxx年毕业于xxxxx，xxxx年x月参加工作至今，一直在xxxx集团xxx煤矿洗选厂工作，先后从事浮选工、重介质分选工等选煤技术工种。在此工作期间，严格要求自己，服务于人民，服从组织工作分配，坚持中国共产党领导，坚持四项基本原则，热爱祖国，遵纪守法，尊敬领导，团结同事，勤恳工作，认真完成上级下达的各项工作任务。

自xxxxx年x月从事重介质分选工后，在领导及老师的关心帮助下，自觉学习相关知识，很快掌握了本专业较高操作技能。在生产实际中，针对生产中的难题，努力钻研、积极探索，根据本矿原煤质量差的现状（原煤含精低、中间物含量大，硫分不稳定、矸石多），创造性的发明了“矸石分析法”，通过矸石的变化，确定硫分的高低，为合理的调整工艺参数提供了参考，解决了采、制、化滞后于生产过程的实际难题，提高了精煤产品合格率，并有效保证了精煤回收率。

在保证产品质量合格的情况下，降低介耗在选煤成本控制过程中是至关重要的环节。由于本矿洗选厂是老厂房改造，中煤弧形筛受空间限制，设计角度偏小，导致弧形筛不能完全被利用，脱介效果不理想，使大量介质进入到后续脱介筛中，增加了脱介筛的负荷，致使产品带介增加。在长期的现场观察和查阅资料后，我向厂里建议加大筛孔尺寸，增强预脱介效果，同时在弧形筛加道喷水，这样可以充分利用脱介筛的脱介能力，有效降低介质消耗。厂里采纳后，效果显著，每月可节约材料费1万余元。

自xxxx年获得高级技工证书后，我更加严格要求自己。近几年在思想和技能日渐成熟的情况下，越来越意识到自身的责任重大，煤矿的效益与我们重介质分选工的责任心和技术操作水平是密不可分的，如何有效提高精煤产率、降低中煤含精率、杜绝矸石含煤，成为我心中时时刻刻在思考的问题。在工作中，我始终以战战兢兢、如履薄冰的态度，以一丝不苟的工作准则，工作严谨务实而不乏创新，尽心尽力做好本职工作。

近年来，我在重介质分选工的岗位上，通过平时知识与经验的积累，先后在2006年、2008年、2010年技术比武中获得较好的名次，2010年还荣获了全矿“十佳技术能手”称号。

工作的过程是加强理论学习，提高个人素质的过程，首先，自觉加强政治理论学习，树立正确的社会主义荣辱观，进而提高自己的政治素质，保证自己在思想和行动上始终与党保持一致。其次，在业务知识学习方面，我虚心向上级领导和技术人员请教，自学了《重介质分选技术》、《重介分选工》、《选煤技术》等专业书籍，我的技术技能已发生了质的飞跃，紧紧跟上了选煤技术革新的步伐。

工作的过程是一个理论联系实际，不断实践自己业务能力的过程。我矿开采深度已达到全国第一，煤质变化较大，这就考验了重介质分选工的业务素质，一个一个的问题得以解决，确保了生产正常，煤质符合要求，是自己的理论知识在实践中得到很好的应用，业务能力得到了不断提高，为企业的发展做出了贡献。工作的过程是一个传业授技，为师带徒育人的过程。“一花开放不是春，百花盛开春满园”。我不仅要求自己技术过硬，还热心带徒，为企业的长期发展，发挥自己的光和热，对自己所带的徒弟，我坚持做到循循善诱，言传身教。2011年，我培训的重介质分选工在技术比武中获得了优异成绩。

在今后的工作中，我将继续立足本职工作，深挖潜力，在工作中严格要求自己，积极倡导推广重介质分选新技术，为企业创造最大的经济效益。如果取得技师证书，将更加不断的进行各种知识学习，提高业务技术水平。不仅自身熟练掌握本工种操作技能和较先进的生产技术，还要积极和技术人员、班组管理人员探讨技术难题，提出解决办法，提出改造方案。遵守各项管理制度，对上级安排的工作，尽心尽力积极完成，平时团结同事，遵守职业道德，在我的周围形成互帮互助、互相督促的良好工作环境。