结构件知识培训

第一篇：结构件知识培训

钣金工艺理论培训

一．钣金概念

钣金是指通过人为或机械工具等手段对金属板料施加外力，使板料经分离或成形而得 到所需工件的工艺过程。

二．钣金冲压基础

1． 冲压概念

冲压是指通过模具等对板料施加外力，使板料经分离或成形而得到工件的工艺统称。

2． 冲压分类

冲压按基本工序可分为分离与成形两大类。分离实际上是冲裁（剪切）；成形又分为 弯曲，拉延及成形几大种类。

3． 分离工序分类：

切断，落料，冲孔，切口，切边，剖切

4． 成形工序分类

弯曲，拉延，变薄拉深，翻孔，翻边，扩口，缩口，胀形，卷边，旋压，整形

5． 冲压的应用性

冲压工艺制作的范围很广，金属与非金属材料都可用于冲压。冲压的生产率和材料的利用率较高，一般可达80﹪左右。

6． 冲压件的特点：

形状和尺寸精度互换性好，因经过塑性变形，机械强度有所提高，冲压工件重量轻，刚度好，外表美观。冲压与其他工艺复合是结构件制造的主要方法，较易实现机械化 与自动化。

三．钣金分离工艺

1． 剪切的原理

剪切是指相对方向上的两个刀片经相对运动完成对被切物体的分离过程。

2． 剪切方法

手工剪切，剪扳机剪切

3． 钣金的冲裁 其原理与剪切原理相同

冲裁工艺中一个重要的的工艺参数-----冲裁间隙，它将对材料的断面质量，工件尺寸，冲裁力，模具的寿命都会产生影响。

钣金的弯曲变形

弯曲，拉延，成形等工序统称为成形。

一．钣金的手工成形

1．弯曲的基本概念手工弯曲是指利用手工将薄板按要求形状弯曲成形的一种工艺方法。

2．卷边的基本概念卷边是指为增加工件边缘的刚性和强度，将其边缘卷曲的工艺方法。

（以上两种工艺手段俗称折弯）

3．放边的基本概念放边是指在工件成形过程中，将变形部位边缘的材料变薄伸长而成形的一种工艺方法。

4．收边的基本概念收边是指将板料纤维收缩变短的一种工艺方法，它是将板料边缘起

皱，使纤维沿纵向变短，然后在防止波浪纹向两侧伸展回复的情况下，再将波纹压平的一种方法。

5．拔缘的基本概念拔缘就是利用放边和收边的方法将板料边缘弯曲的一种工艺方法。

二．钣金的弯曲

1．压弯是指利用模具在冲压机上使板料弯曲成一定形状，尺寸的工艺方法。

2．折边是指把工件边缘压弯成一定的倾角或一定的形状的工艺过程，折边的主要作用是

为了提高结构件的强度和刚度，一般是在折边机上完成。

3．钢板的卷弯是指板材通过旋转轴辊而弯曲成形的方法，一般是在卷板机上完成。

三．钣金的拉延（钣金的拉延也称为压延，拉伸，拉深，压伸）

1．拉延的基本概念拉延是指板料在凸模的作用下，被冲挤入凹模型腔，板料的凸缘在圆周方向受压，以形成具有凹模模腔形状工件的一种塑性加工方法。

2．拉延的成形过程

四．钣金的成形

1．钣金成形的分类 按塑性变形的特点可分为压缩类成形与拉伸类成形两类。

2．缩口及外凸曲线翻边

3．翻孔

4．起伏

5．胀形

6．旋压成形

钣金联接

钣金联接是将金属零件或部件按照一定的结构形式和相对位置固定成为一个整体产品 的工艺过程。其联接方法主要分为机械式联接，焊接，粘接等几类。

一．机械式联接

机械式联接是指依靠外力及金属零件形变所产生的机械力，实现钣金工件非冶金结合 的联接方式。主要包括铆接，胀接，螺纹联接，咬缝联接等方法。

1． 铆接---是指采用铆接工具，设备，利用铆钉的形变将两个或两个以上加工有铆钉孔的零件或构件（通常是金属的板材或型材及其半成品）联接成为整体的方法。

2． 铆接的种类：

（1）根据制造结构的工作要求和应用目的分类可分为坚固铆接，紧密铆接，固密铆接。

（2）根据铆接时铆钉的加热温度分类可分为冷铆，热铆，混合铆。

（3）根据铆接时铆钉受力性质和铆钉类型分类可分为冲击铆接，压铆和特种铆接。

3． 铆接的形式及其主要参数

（1）铆接的形式分搭接，对接，角接，板型结合。

（2）铆接的主要技术参数：铆钉数量，排距，钉距，边距。

4．胀接---是利用管子和管板变形来实现密封和紧固的一种联接方法。

5．胀接的种类：光孔胀接，开槽胀接，翻边胀接，胀接加端面焊接等形式。

6．螺纹联接---是指以螺纹为特征的可拆卸联接。

7．螺纹联接的种类：双头螺柱联接，螺栓联接，螺钉联接和紧固螺钉联接。

8．咬缝联接---是先将被联接件的边缘弯成一定夹角，互相扣合后彼此压紧的一种联接方

式。

9．咬缝联接的种类：

（1）按联接形式可分为单咬缝，双咬缝，复合咬缝和角式咬缝。

（2）按咬缝外形可分为平咬缝和立咬缝。

（3）按咬缝位置可分为纵咬缝和横咬缝。

10．咬缝联接的实现：咬口机

二．钣金的焊接

钣金焊接是指通过适当的手段，使两个分离的钣金工件产生原子（分子）间结合而形 成一体的联接方法。主要有焊条电弧焊，钨极氩弧焊，等离子弧焊，熔化极气体保护电弧焊，电阻焊，钎焊和气焊等。

1．焊条电弧焊是利用焊条与被焊钣金工件间产生的电弧，将焊条和钣金件局部加热到熔化状态，焊条端部熔化后的熔滴与熔化的母材融合在一起形成熔池，随着电弧向前移动，熔池液态金属逐渐冷却结晶，形成焊缝，完成联接。

2．钨极惰性气体保护焊（TIG）是指利用惰性气体作为保护气的一种电弧焊。此焊接方法是钣金结构件加工中使用最为广泛的焊接方法，常见的是钨极氩弧焊。

3．等离子弧焊是指将电弧压缩后，保护气体离子化程度提高的情况下进行的一种电弧焊。

4． 熔化极气体保护电弧焊（GMAW）是采用可熔化的焊丝与被焊钣金工件之间的电弧作

为热源，来熔化焊丝与母材金属形成焊缝，完成联接。它主要分为惰性气体保护电弧 焊，非惰性气体保护电弧焊（如CO2气体保护电弧焊），用于钣金工件的熔化极气体保护电弧焊主要有混合气体保护电弧焊和CO2气体保护电弧焊。

5．点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊

点的电阻焊方法。适用于制造可以采用搭接接头不要求气密，厚度小于3mm的冲压，轧制的薄板构件。

6．其它钣金焊接方法：电子束焊，激光焊，钎焊，气焊。

三．粘接

粘接是指采用化学粘和材料（胶粘剂）实现联接，密封，固特的实用技术。

1． 胶粘剂的分类：

（1）按胶粘剂的化学成分分类：无机胶粘剂，有机胶粘剂。

（2）按胶粘剂的物理形态分类：水溶液，溶液，乳液，无溶剂型（环氧树脂），固态型。

（3）按胶粘剂的固化机理分类：室温固化型，加热固化型，热熔型，压敏型，再湿型。

（4）按胶粘剂的用途分类：结构胶，修补胶，密封胶，软质材料用胶，特种胶。

2． 金属材料粘接中常用的胶粘剂：J-42结构胶粘剂，JF-1（204胶）结构胶粘剂，YW-1

磷酸—氧化铜胶粘剂，E—51型环氧胶粘剂，E—44型环氧胶粘剂，AG—80型环氧 胶粘剂。

第二篇：生产实习,结构件分厂

未知车间

总流程: 钢板经过数控切割机切割成块状，然后进过焊工拼接成箱体。所以这个车间共有两道工序，切割与焊接

切割过程；厚度约为230毫米的钢板，首先让乙炔只加工其表面形成具体的轮廓，然后用高速的乙炔和氧气混合燃烧形成高温火焰吹向钢板把钢板溶化进而达到切割的目的。它为数控的，能自动按照图形进行切割，切割比较准确。速度较快效率较高。由于乙炔燃烧后形成水与二氧化碳。无污染。据师傅介绍，数控切割机可切割10~300毫米的钢板。

正在进行箱体钢板的切割

所用设备：数控切割机

设备特点；数控火焰切割还是等离子切割，由于割口宽度受割嘴等多种因素的影响，无论设备本身的精度有多高，用其切割出的零件的精度，误差一般都在±0.5mm左右, 火焰或等离子的切割工艺方法所决定了的，无论如何都得不到象.数控车床等其他数控设备一样的高的加工精度。也就是说，这种设备本身的精度是6级还是8级，都是不很重要的。从生产效率来看，切割速度的快慢，以火焰切割为例，完全取决于板材厚度、割嘴型号、氧气纯度、燃气质量等因素，设备的移动速度应满足和适应切割工艺的要求。也就是说，切割效率与设备本身并没有直接的关系。当然，数控切割机仍然体现了相当的高精度和高效率，但这是相对于手工下料切割而言的，与通常所说的机床加工精度和效率的提高，不是一个概念。从上叙分析可知，无论谁家生产的数控切割机，从切割精度和生产效率而言，都不会有多大的区别。.操作注意事项；开机前检查机器管路是否有漏气现象，有漏气现象决不开机。

开机后要检查工作面和导轨上是否有障碍物，若有障碍物必须排除，操作人员不能随意离开工作岗位，非操作人员不得随意开动机器，在操作中如遇到紧急情况时，要立刻按下红色急停开关，防止发生意外，维修保养数控时要注意有专管员指挥协调，关机前关闭所有气阀，并放空气路中的剩余气体，若发现管路有回火现象，要立即断电断气。对机器的故障现象要有记录，如发现故障，应有故障记录

焊接过程；将已经切割下来的钢板经过打磨，去边，开v型槽后，用二氧化碳保护焊进行拼接。

所用设备；二氧化碳气体保护焊，焊丝H08Mn2Si。外表为铜色

特点；1）焊丝直径根据焊件的厚薄、施焊的位置和效率等要求选择。焊接薄板或中厚板的全位置焊缝时，多采用1.6mm以下的焊丝（称为细丝CO2气保焊）。2)焊接电流焊接电流的大小主要取决于送丝速度。送丝的速度越快，则焊接的电流就越大。焊接电流对焊缝的熔深的影响最大。当焊接电流为60~250A，即以短路过渡形式焊接时，焊缝熔深一般为1mm~2mm；只有在300A以上时，熔深才明显的增大.3）电弧电压短路过渡时，则电弧电压可用下式计算：U=0.04I+16±2(V)。4）焊接速度半自动焊接时，熟练的焊工的焊接速度为18m/h~36m/h；自动焊时，焊接速度可高达150m/h。

二氧化碳气体保护焊的优点1．焊接成本低。其成本只有埋弧焊、焊条电弧焊的40~50%。2．生产效率高。其生产率是焊条电弧焊的1~4倍。3．操作简便。明弧，对工件厚度不限，可进行全位置焊接而且可以向下焊接。4．焊缝抗裂性能高。焊缝低氢且含氮量也较少。5．焊后变形较小。角变形为千分之五，不平度只有千分之三。6．焊接飞溅小。当采用超低碳合金焊丝或药芯焊丝，或在CO2中加入Ar，都可以降低焊接飞溅。

焊丝

焊机

焊成后的减速器箱体

另外见到抛丸清理机，用于清理零件表面的铁锈，污渍。工作原理；用高速的小颗粒去撞击零件表面，使表面铁锈剥离。

第三篇：结构件仓库工作思路（精选）

结构件仓库工作思路

一．仓库整理：

1．了解现生产的主要产品品种规格

2．了解产品上一年月平均生产数量

3．了解主要产品的结构件清单

4．了解主要产品的结构件的通用件数量

5．对结构件划分类型，对在使用和不使用的结构件分开分类

6．根据月平均生产数量确定仓库的结构件存放面积

7．根据仓库面积划分仓库区域图，分存放区和暂存区

8．对仓库结构件整理，按已划分的区域和仓位将结构件整齐放入仓位

9．对已放入仓位的结构件进行标识

10．对已进入仓位的结构件清点数量

11．清点数量后与帐上有误差的进行盘亏和盘盈

12．对已明确不使用的结构件进行报废处理

二．做帐：

1．准备电脑

2．了解Excel办公软件的使用并练习

3．了解电子邮件的使用知识，练习电子邮件的使用

4．了解现使用的结构件电子帐的使用的做帐方式

5．了解现使用的结构件电子帐每月应报的相关报表

6．按要求做好电子帐，确报数据的及时输入

7．按要求做好各种数据上报

8．按要求及时上报库存缺数，提出采购申请

三．完善

1．根据产品清单及仓库的特点，结构件进行命名，应于仓位标识一致

2．将清单编入电脑，从而根据清单及库存数自动获取该产品的套数缺数

3．将产品的月平均生产计划数编入电脑，从而自动获取下月应申请采购的结构件品种和数量

4．将每月应上报的报表编入电脑，从而自动获取应上报的报表数据

四．日常工作

1．每天通过电子邮件下载要货单、销售合同和合同生产计划，放入已分类的文件夹中

2．根据下载的要货单、销售合同和合同生产计划，已有产品清单时，结合产品清单及时对电子帐上相应产品的结构件缺数，通过电子邮件、电话或书面上报采构申请

3．根据下载的要货单、销售合同和合同生产计划，无产品清单时，结合图纸档案号及时到图纸存放点获取产品清单，然后按第四条第2点要求办理

4．缺数进仓后，及时通知生产车间领料

5．每月至少一次对结构件进行盘点，有误差时及时盘亏盘赢（收发料时发现数据不对也应及时盘亏盘赢）。已确报电子帐数据的准确性

第四篇：复合材料结构件无损检测技术分析

复合材料结构件无损检测技术分析

摘 要：本文通过对复合材料结构件缺陷和损伤特点的分析，介绍可应用于复合材料结构缺陷包括目视检查法、声阻法、射线检测技术、超声检测技术、声-超声技术、涡流检测技术、微波检测技术在内的无损检测技术。并对无损检测技术的技术关键进行剖析，展望了无损检测技术的未来发展。

关键词：复合材料 无损检测 缺陷

随着航空制造技术的不断发展，复合材料以其高的比强度、比刚度及良好的抗疲劳性和耐腐蚀性获得广泛应用。由于纤维增强复合材料具有导电性差、热导率低、声衰减高的特点，在物理性能方面呈显著的各向异性，使得它对波传播所引起的作用与普通金属材料相比具有很大的差异，因而其无损检测技术与金属的检测大不相同，复合材料检测日益成为该领域的重点和难点。在这种情况下，航空航天检测迫切需要有一种更有效的手段来提高复合材料构件的生产质量或修理水平。

复合材料构件的成型过程是极其复杂的，其间既有化学反应，又有物理变化，影响性能的因素甚多，许多工艺参数的微小差异会导致其产生诸多缺陷，使产品质量呈现明显的离散性，这些缺陷严重影响构件的机械性能和完整性。由于复合材料结构制造质量的离散性，必须通过无损检测来鉴别产品的内部质量状况，以确保产品质量，满足设计和使用要求。随着先进复合材料技术研究与应用的高速增长，复合材料无损检测技术也迅速发展起来，已成为新材料结构能否有效和扩大应用的关键。

一、复合材料结构件缺陷的产生与特点

先进复合材料中的缺陷类型一般包括: 孔隙、夹杂、裂纹、疏松、纤维分层与断裂、纤维与基体界面开裂、纤维卷曲、富胶或贫胶、纤维体积百分比超差、铺层或纤维方向误差、缺层、铺层搭接过多、厚度偏离、磨损、划伤等, 其中孔隙、分层与夹杂是最主要的缺陷。材料中的缺陷可能只是一种类型, 也可能是好几种类型的缺陷同时存在。

缺陷产生的原因是多种多样的, 有环境控制方面的原因, 有制造工艺方面的原因, 也有运输、操作以及使用不当的原因, 如外力冲击、与其他物体碰撞和刮擦等。对缺陷产生原因进行准确分析, 可以有针对性地采取预防与控制措施, 减少缺陷形成的概率,保证结构质量和性能满足要求。1.成型过程中产生的缺陷

复合材料在成型过程中往往会由于工艺原理和理论的非完美性而产生缺陷,人为操作的随机性会产生夹杂、铺层错误、固化不完全等缺陷,固化过程控制不好会产生孔隙、分层、脱胶等缺陷。原材料因素, 也是复合材料产生缺陷的一个主要原因。预浸料中局部树脂含量不均匀、毛团、纤维弯曲会造成复合材料的贫胶、富胶和纤维曲屈。如果预浸料储存时间过长,则会在固化成型过程中因树脂的流动性变差而导致贫胶、富胶、纤维脱粘以至分层等缺陷。如果这些缺陷不能及时发现,对复合材料的性能会有很大影响,甚至会造成不可挽回的损失。

2.使用过程中产生的缺陷

复合材料构件在使用过程中往往会由于应力或环境因素而产生缺陷,以至被破坏。复合材料损伤的产生、扩展与积累会加剧材料的环境与应力腐蚀,加剧材料老化,造成材料的耐湿热性能严重下降,强度与刚度急剧损失,大大降低材料的使用寿命,有时会造成严重后果。传统观念采取的是发现问题后进行修补(维修或修理)的办法,要求在发现危及安全的缺陷后立即进行修复。而新的观念是预测并管理,要求对可能发生的缺陷、故障进行预报,从而能在某一合适时间段内采取措施。所以复合材料在使用过程中的定期检测,就显得极为重要,也越来越受到人们的重视。

二、复合材料结构件的无损检测

先进复合材料中的微观破坏和内部缺陷, 用常规的机械与物理方法一般不能满足检验精度要求,也不能采用破坏性实验方法进行检测, 必须对其进行无损探伤检测, 即在不损坏结构使用性能的前提下, 采取一定的手段, 检测其特征质量,确定其是否达到需要的工程使用要求。无损检测是检验产品质量、保证产品使用安全、延长产品寿命必要的有效技术手段。可应用于航空复合材料结构中缺陷无损检测的技术很多, 包括目视检查法、声阻法、射线检测技术、超声检测技术、声-超声技术、涡流检测技术、微波检测技术等。1.目视检查法

目视检查法是使用最广泛、最直接的无损检测方法。它可以检查出褪色、表面划伤、裂纹、起泡、表面欠压、起皱、桔皮、凹痕、富胶、贫胶等缺陷；尤其对透光的玻璃钢产品，可用透射光检查出内部的某些缺陷和定位，如夹杂、气泡、疏松、搭接的部位和宽度、蜂窝芯的位置和状态、镶嵌件的位置等。另外，利用反射光可以观察到表面不平和其他缺陷。2.声阻法

声阻法又称机械阻抗分析法，它是通过测量结构件被测点振动力阻抗的变化来确定是否有异常的结构存在。声阻仪是专为复合材料与蜂窝结构件的整体性检测发展起来的便携式检测仪器，可检测出板—板胶接结构（或复合材料）件或蜂窝结构的单层、多层板分离区域。此方法操作简单，效果很好，能满足设计和使用要求。3.射线检测技术

对于先进复合材料而言, 射线检测仍然是最直接、最有效的无损检测技术之一, 特别适合于检测先进复合材料中的孔隙和夹杂等体积型缺陷,对垂直于材料表面的裂纹也具有较高的检测灵敏度和可靠性, 对树脂聚集与纤维聚集也有一定的检测能力, 也可测量小厚度复合材料铺层中的纤维弯曲等缺陷,但对复合材料中最为常见的分层缺陷检测比较困难, 对平行于材料表面的裂纹射线检测技术也不敏感。在所有的射线检测技术中, 胶片射线照相技术应用最为广泛, 经过多年的发展, 该技术已经比较成熟, 许多国家都建立了针对复合材料的胶片射线照相技术规范或标准。近几年来, 随着计算机技术的迅速发展, 射线实时成像检测技术航空用复合材料结构件无损检测技术分析(RTR 技术)日趋完善, 并开始应用于结构的无损检测。RTR 技术利用图像增强器将穿透材料后的射线信息转换为可视图像(即光电转换)。然后输入计算机经过计算机处理将可视图像转换为数字图像, 在显示器屏幕上显示出材料内部缺陷的性质、大小和位置等信息。与胶片照相技术相比, RTR 技术不需要胶片的暗室处理, 缩短了曝光时间, 成像质量与胶片照相技术相当, 但在检测过程的实时性、检测效率、经济性以及远程传送和方便实用等方面具有无比的优越性。实时成像技术可应用于先进复合材料产品的在线检测,可以对装配线上的工件进行实时快速检测。康普顿背散射成像(CST)技术是一种新的射线检测技术, 它具有单侧非接触、检测灵敏度高、快速三维成像的特点, 非常适合于复合材料等原子序数较低材料的物体, 对低密度材料的检测可获得比透射成像更高的图像对比度, 特别是当被检物体结构限制无法进行双侧成像检测时, CST技术就显示出明显的优势。CST 技术在国外航空航天领域已经得到了广泛的应用, 在国内, 由于缺少相关的技术设备, 此项技术还尚处于探索性的研究阶段, 但鉴于该技术的独特性能, 可以预见它必将成为航空航天无损检测领域一个极具开发与应用潜力的检测手段。

4.超声检测技术

超声检测方法主要包括有脉冲反射法、穿透法、反射板法、共振法、阻抗法等, 它们各有特点, 可根据材料结构的不同选用合适的检测方法。对于一般小而薄、结构简单的平面层压板及曲率不大的复合材料构件, 宜采用水浸式反射板法;对于小而稍厚的复杂结构件, 无法采用水浸式反射板法时, 可采用喷水脉冲反射法或接触带延迟块脉冲发射法;对于大型复合材料结构宜采用水喷穿透法或水喷脉冲反射法。复合材料的多层结构使得声波在材料中的衰减较大, 而且航空航天领域的先进复合材料构件多为薄形结构, 所引起的噪声和缺陷反射信号的信噪比低, 不易分辨, 在选择合适的检测方法时应进行全面、细致的考虑。

5.声-超声检测技术

声-超声(AU)技术又称应力波因子(SWF)技术。与通常的无损检测技术不同,AU 技术主要用于检测和研究材料中分布的细微缺陷群及其对结构力学性能(强度或刚度等)的整体影响, 属于材料的完整性评估技术。采用声-超声振幅C 扫描技术也能够对复合材料与金属材料间的粘接界面进行有效检测, 而且克服了超声反射技术信号清晰度不高、超声透射技术传感器可达(及)性差的缺点。

复合材料的声发射技术研究20 世纪70 年代始于美国, 80 年代在法、日、英等国得到发展和广泛应用。先进复合材料中的声发射源主要有纤维断裂、基体微裂纹、基体宏观裂纹、纤维-基体界面脱开、纤维摩擦基体、纤维断裂松驰等。通过对材料或结构在加载过程中产生的声发射信号进行检测和分析, 可以对复合材料构件的整体质量水平进行评价, 反映复合材料中损伤的发展与破坏模式, 预测构件的最终承载强度, 并能够确定出构件质量的薄弱区域。声发射检测技术仅可用于复合材料承力结构件的整体无损检测, 对单个缺陷的检测准确性较低。声发射技术是检测复合材料结构整体质量水平的非常实用的技术手段, 使用简单方便, 可以在测试材料力学性能的同时获取材料动态变形损伤过程中的宝贵信息。它包括参数分析法与波形分析法两种方法。参数分析法是通过记录和分析声发射信号的特征参数, 如幅度、能量、持续时间、振铃计数和事件数等, 来分析材料的损伤破 坏特征, 如损伤程度和部位、破坏机制等;波形分析法是指对声发射信号的波形进行记录与分析,得到信号的频谱及相关函数等, 通过分析材料不同阶段和不同机制引起损伤的频谱特征, 可以获取材料的损伤特征。6.涡流检测技术

涡流检测技术的基本原理是利用涡流探头中线圈通以交变电流后, 能够在线圈附近的检测试样中产生涡流, 该涡流又能产生一个交变反磁场,交变反磁场会改变线圈磁场, 从而使流经线圈中的电流也随之改变。当线圈上的电压恒定, 线圈中电流变化引起线圈阻抗变化, 通过测量线圈阻抗的变化, 就可以得到试样内部的缺陷信息。但这种技术只适用于导电复合材料, 对G F R P 和KFRP 不适用, 而对CFRP 是适用的。利用涡流检测技术可检测出C F R P 中的纤维含量与缺陷,对复合材料与金属粘接结构中金属材料的翘曲变形也具有较高的检测灵敏度。7.微波检测技术

微波在复合材料中穿透能力强、衰减小, 适合于复合材料的无损检测。它可以克服常规检测方法的不足(如超声波在复合材料中衰减大、难以检测内部较深部位缺陷, 射线检测对平面型缺陷灵敏度低等), 对复合材料结构中的孔隙、疏松、基体开裂、分层和脱粘等缺陷具有较高的灵敏性。据报道, 美国在20 世纪60 年代就采用微波技术对大型导弹固体发动机玻璃钢壳体中的缺陷和内部质量进行检测;我国的陆荣林等人也采用微波反射技术对不同复合材料中的空洞型缺陷进行了检测。结果证明了微波检测技术对复合材料中缺陷检测的有效性。除上述检测技术外, 还有目视法、流体渗透法、激光全息法等其他技术也可用于先进复合材料的无损检测。

三、技术关键

1.针对复合材料装机结构件的快速高效无损检测技术

赋予传统复合材料无损检测新的技术内涵,使之更适合未来复合材料的低成本设计、制造和装机应用主流,通过提高传统检测技术的功效,达到提高检测效率、降低检测成本的目的。开展无损检测新技术和新方法的研究,探索研究适合复合材料的快速高效无损检测技术和方法。美国等复合材料用量较大的国家,自20世纪90年代后期已经开始将复合材料无损检测技术研究的重点转移到快速高效的无损检测方向, 而且有了初步应用成果。2.针对新型复合材料的无损检测技术

与发达国家相比, 目前我国复合材料无损检测技术的研究深度和发挥作用的程度还远远不够。复合材料的一个重要结构特征就是内部各组分之间物理界面复杂,如果能利用无损检测技术得到这些界面的全部信息,将会对材料研究和工艺分析起十分重要的指导作用。

四、结束语

复合材料无损检测技术是一门专门的学科，是我们所面临的新课题，应重视对复合材料无损检测人员的技术培训工作，开展复合材料无损检测技术的建标工作，进行复合材料结构和无损检测方法，分析、制订试验方案，设计和制备无损检测标准试样，编制复合材料无损检测标准与缺陷验收规范，并加强与国内外知名厂所、高校的复合材料无损检测先进技术的合作与交流，进一步学习国外复合材料无损检测的先进技术，提高我国复合材料结构无损检测水平。

第五篇：ZF7200结构件修复工艺及注意事项

ZF7200结构件修复工艺及注意事项

1.各连接处的挡销座无变形的检查穿开口销孔是否畅通。

2.断裂及变形柱头销全部取出。

3.检查各附件是否齐全，短缺补新，无法修复全部换新，有修复价值的，修

复后与其它相同。如喷雾阀等变形附件用加热法校正。

4.检查各个铰检查各连接部位内部缺挡销片（顶梁）。（缺一面开槽；缺两面

开条）

5.接孔是否磨损，如发现及时上报，不得擅自补孔。

6.关于各个接搭底板装配顶侧的连接处的变形问题，采用压力机或挖补进行

修复。

7.检查各个受力部位是否残缺，采用贴补修补法修复。（待定）

8.检查各个连接部位的受力部位是否开裂变形，如严重将其割下整形后进行

焊接（或换新）。

9.检查各个连接部位是否变形、及外表是否挤压受损，如变形采用加热法校

正，注意里口及中心距尺寸，修复后用销轴试穿自检，外部受损补焊打磨。

10.结构件侧板变形采用加热法校正或割取校正后焊接修复。

11.检查各个部件焊缝，如开裂刨开重焊。（焊缝高度参考该道主焊缝，）

12.采用多层多道焊，焊缝表面不得有裂纹、弧坑、焊瘤等缺陷。

13.执行标准：1.煤矿安全操作规程2010版。2.煤矿机电设备检修技术规范。

3.煤矿机电设备出厂验收标准。4.MT312-2000液压支架通用技术条件。

结构件车间

2012年11月14日