第一篇：025涂装车间现场质量控制及常见人为缺陷
涂装车间现场质量控制及常见人为缺陷的介绍
潘竹林 付昌勇 张国忠（奇瑞汽车有限公司芜湖241009）
【摘要】简单介绍涂装车间现场质量控制手段，重点阐述常见“人为缺陷“的种类及防治方法。【关键词】质量控制、直行率、人为缺陷
1前言
现各大汽车厂家为了提高自身的综合竞争实力，从各方面提升质量和降低成本。其中控制和提高油漆车身的交检直行率是一种重要路径，也是涂装车间现场质量管理工作是否到位的一个重要体现。本文简单介绍奇瑞公司涂装二车间是怎样进行现场质量控制，保证和提高油漆车身交检直行率的，并对“人为缺陷”的控制进行重点阐述。
2、直行率：
奇瑞公司涂装二车间是采用油漆车身交检直行率、Audit等级、NAP值、车身打磨点数等来反映在线质量问题的，其中交检直行率能最有效地、最直接地反映出油漆车身的生产过程质量问题。
直行率是指油漆车身出面漆烘干炉后经过面漆修饰简单的打磨、抛光处理后不需要经过点修补就能交检合格的油漆车身数除以总受检车身数得到的百分比。若点补一台车身，当班就有可能少做一台车身，会影响到可动率指标（因目前处在超负荷生产状态）。所以只有保证直行率指标才能最有效地保证生产线上真正的质量水平，从而提高生产效率，降低生产成本。目前涂装二车间的直行率指标为92%，当班若低于92%的直行率，生产和工艺负责人则要做具体的分析，并进行严格的考核。通过长期的数据统计，人为缺陷往往占到影响直行率因素的70%以上，所以控制人为缺陷尤为关键。
3、四种过程质量控制手段
1）PVC Audit评审的开展
PVC有些质量问题直接影响到整车质量及总装车间的装配。为了很好控制PVC质量，特建立了PVC Audit评审制度。PVC Audit评审每班做一次评审，有效地指导了PVC生产操作。为了控制车身的PVC质量对后序班
组都做了针对性的PVC质量培训，加强后道工序的互检，如：车底注蜡班组有责任检查车底PVC质量等。2）中涂Audit的开展
为了有效控制中涂车身质量，减轻中涂打磨工作量，为面漆做好质量保障，也针对性建立了中涂Audit评审，对PVC班组、电泳打磨班组、中涂喷涂班组的质量进行分析和控制，中涂Audit评审每班也做一次，能有效地指导前道各个工序的生产操作。3）油漆车身Audit评审
这是由公司质量保证部派专人对已合格的油漆车身进行综合性的专业评审，其评审结果是作为涂装车间质量考核的重要指标之一。另外也不定期地对油漆车身出炉质量进行评审，其结果更能有效地反映油漆车身的出炉质量状况。4）打磨点控制
中间过程质量控制员每班都要对底打、中打、修饰三个班组的打磨点数进行统计并分类，反馈到责任当事人进行控制。从平时对打磨点数控制来看，若打磨点控制好了，那油漆车身质量就明显变好了。
4、常见人为缺陷的种类及防治方法
影响涂装车间直行率的因素有70%是属于人为缺陷造成的，下面就具体的人为缺陷进行介绍。1）、碰伤缺陷。
可以分为：工装碰伤、漆管碰伤、喷涂衣服手套碰伤、车身部件干涉碰伤等。①工装碰伤主要是因为工装设计不合理或因工装的长期使用变形，在正常操作时而发生碰伤现象。所以在设计工装时一定要保证能够安全操作，尽量不要有“藏脏”的地方，防止工装掉漆渣缺陷；②漆管碰伤主要是因为员工不在指定工位区域操作而造成漆管碰伤油
漆湿膜现象。另外在选用漆管时尽量选用管质较软的漆管。若油漆供给系统是循环到枪的形式，在设计时尽量将漆管和气管做为一个整体来考虑，可有效地防止漆管碰伤，减轻员工的劳动强度。因为员工在喷涂时要开关门、换手操作等，若是两股管子则一松手管子就散开，就很容易碰伤车身；③衣服手套碰伤主要是因为员工穿戴不协调或过大，在操作过程中易碰伤门钩附近的湿膜。若衣服或手套太小则又紧身不方便操作，人也感觉到憋闷。但喷漆服至少保证三个地方要紧身些：手袖、小臂和腰身。手套则要保证手指处要稍紧些，若太大则可以用胶带纸包裹一下即可，也可以防止手套粘上太多的漆，影响开关门操作而造成碰伤；④车身部件干涉碰伤主要是因为白车身部件间隙太小，或铰链定位不准导致车身部件干涉使油漆干膜或湿膜碰伤。因为部件边缘的漆膜相对较厚，若没有足够的间隙，就容易产生干涉掉漆现象。2）、印痕
印痕种类繁多，产生原因也比较多。我们可以分为：磨痕、手印痕、PVC胶印痕、擦净痕、电流痕、水印痕、补漆痕、板材痕等。①磨痕，严重的就是打磨变形了。主要是因为员工在打磨时打磨手法较重，或采用了直线打磨而造成磨痕。首先我们一定要选用正确的砂纸型号（底打一般用400#-800#,中涂用1000#-1200#，修饰用1500#-2000#）。并且要使用经过长时间用水浸泡过的砂纸，还要注意砂纸边角不能划伤车身漆膜等；②手印痕主要是因为员工在进行相关操作时，比如打磨，手没有清洗干净，手上的脏印在车身上导致的。如果班组外来人员到班组摸车身时也易产生手印痕。此缺陷一般出现在门上沿、顶盖、边缘位置，而且在浅色金属漆上表现最为明显，是平时质量控制的重点之一；③擦净痕主要是因为员工太过用力地将粘性擦布里的树脂印在了车身上，导致擦净
痕的产生。首先我们要选择合适的粘性擦布，在操作时戴防静电手套轻轻地将粘性擦布附在车身上进行擦净。粘性擦布存放时要尽量保证不能挤压在一起。另外在用压缩空气管吹净时，管子不能碰到车身上，也很容易产生一道印痕；④PVC胶印痕主要是因为PVC胶雾附在车身上没有擦干净，而残留一些胶印导致产生印痕，此缺陷需要加强擦净力度，将车身的的PVC胶印擦干净；⑤电流痕主要是因为清漆与色漆间的配套关系不好，电导率相差较大，当自动喷涂机电压或油漆流量较大时就容易出现电流痕，需要及时降低电压和流量设置。必要时要用电导率调整剂来改善上下层油漆的配套性问题；⑥水印痕主要有以下原因造成的：a、打磨水。由于底打和中打都是采用湿打磨，所以在车身边角缝处就容易藏有水珠，到喷漆室后由于手工喷涂内表面，喷枪内的压缩空气将内表面的水珠吹到外表面而产生水痕，主要表现在钢板边缘位置；⑦补漆痕主要是因为油漆车身在修补时没有打磨抛光干净，色漆喷涂较薄产生色差或清漆层没有烘透造成；⑧板材痕主要是因为白车身上就有磨痕、拉毛,经过电泳等涂层将缺陷突出而造成很明显的印痕。3）、滴水、滴漆（溶剂）、滴汗缺陷
①滴水：分为喷枪滴水、员工防毒面具里滴水、自动机雾化器滴水等。喷枪滴水主要是因为喷漆室温湿度较高，而油漆温度基本控制在23℃左右，形成温差。漆管不锈钢快插接头易产生冷凝水而滴到车身上。这就要求员工在喷涂过程中要及时用压缩空气进行吹干，防止滴水。而防毒面具滴水是因为人口呼出的热气体冷凝所致，我们采用在防毒面具出气口包2-3层纱布来解决此问题；②滴漆（溶剂）原因有：喷枪枪针密封不严、快插接头磨损、喷枪空气帽积漆过多，没有及时清洗。若出现枪针和接头磨损则要及时更换相关部件，还有在清洗过程中防止将管子或枪体上的溶剂甩到车身上；③滴汗主要
是因为夏季喷漆室温度过高，员工身体出汗较多，汗水通过头部及手套滴到车身上。一是在夏天尽量增加人员更换频次，二是头上用纱布进行擦拭或头上扎一个运动员用的头巾来吸汗。手腕上可以戴护腕来吸汗且一段时间后就用喷枪的压缩空气吹手上的汗来防止滴汗。
4）、人为产生的“颗粒、纤维”
①工装颗粒：主要是因为员工在开关门过程中用力较大，工装振动而掉漆渣造成。需要控制开关门的力度和加强工装的清洗频次，特别是工装清洗后要及时上线使用，以防上锈影响工装的洁净度；②员工长时间喷涂，喷枪没有及时清洗造成掉颗粒、漆块缺陷；③衣服、手套影响主要是因为衣服、手套积漆多了掉落造成。可以在手套上抹一点凡士林来进行改善。而且对各班组员工连体服按规定频次进行清洗；④防毒面具掉脏主要是因为滤盒掉活性炭或积漆多而掉脏，可以在防毒面具上抹上一点凡士林并加强清洁来改善此问题；⑤人为在擦净车身边角处将擦布刮在车身边角处导致纤维；还有鸵鸟毛擦净机在钢板边缘磨擦也易掉毛；鸵鸟毛擦净机壳体及壁板上的鸟毛及灰尘也要加强清洁。⑥人员进喷漆室没有经风淋室吹风等。5）人为出现的“少漆、流挂”等缺陷在油漆施工参数、环境、设备等都正常的前提下，内表面出现了少漆、流挂缺陷，主要是与员工的操作手法有关，人员操作不稳定造成的。但有些部位是人工与自动喷涂机交接面就不好判断了。当出现此类情况首先要通知操作工，并及时调整自动机的喷涂参数，当人为问题控制住了，再试喷原来参数若正常就恢复原来的喷涂参数。平时对这些部位的膜厚也要加强检测和记录，出现问题可以进行前后膜厚的对比，是自动机喷涂影响还是手工喷涂影响多，及时进行反馈和指导；有时自动喷涂机也会出现一故障导致一些不明缺陷的产生，员工补漆后就很难判
断根本原因了。所以喷涂班组检查站都有质量记录本，当车身出现脏点、纤维、缩孔、碰伤等缺陷时在哪站发现就在哪站及时记录并反馈，生产线停线、自动机故障、车身有无补漆、故障时间、车身号等都进行详细记录，追溯性较强，能有效地反映当时生产线状况，便于问题的调查等。5结束语
涂装过程中，油漆车身交检直行率直接影响着车身的质量、生产和成本控制，但影响直行率的因素有相当部分是由于人为因素造成的，以上所述是经过长期的现场工作所总结出来的经验，希望此文能对涂装现场质量控制提供一些借鉴作用。
作者简介
潘竹林，男，2000年毕业于安徽化工学校，现任涂装车间工艺员。
付昌勇，男，1999年毕业于芜湖仪表学校，现任涂装车间工段长。
张国忠，男,1997年毕业于合肥工业大学,原任涂装车间主任，现任轿车公司总经理助理兼轿车二厂厂长。
第二篇：轿车涂装工艺及质量控制
轿车企业要形成规模生产，一般都要有冲压、焊接、涂装和总装四大工艺。而涂装工艺作为轿车生产的特殊工艺，由于其较为复杂、生产流程长，设备制造要求也相当高，企业对涂装生产线的投资决策必须经过充分的风险评估之后才能进行。
目前国外汽车企业对轿车涂装生产线的规划思路也正在发生重大变革，其发展方向便是力争使规划出的涂装生产线能够达成投资成本低、制造工艺简单、产品质量好和生产周期短的目的。轿车涂装线的规划思路
国外轿车企业的油漆车间，其设计特点是除了电泳涂漆工位外，一般均采用平行的地面输送设备来运送车身。为保证轿车的油漆质量，油漆车间均采用恒压设计，进入车间空气由空气交换器加热并经过充分的过滤净化。地面输送设备皆是动力驱动的氯丁二烯橡胶滚轮输送设备，以及双轨摩擦接触式的地面输送设备。而且，在整个预处理和涂漆工位内，都应由白车身焊接车间装上导板，车身经由高空通道进入油漆车间后，直接下降至滚动输送设备上，再送往多层仓库。在车身堆积、贮放和提取上，也是由车间中央控制室来操纵，而整个车间操作进而再由中央控制室全盘掌控，控制屏上的一系列灯光则可显示出各操作工位的工作现状。
借鉴国外经验，国内轿车企业的油漆车间若要实现精益规划目标，就必须针对企业产品质量要求，运用科学原则对设备进行合理规划。在规划思路上应注意以下几方面。
1.根据轿车长远发展规划优化配置企业固定资产
轿车企业的生产方式随着生产规模的发展而变化，每次变化必定会进行产业结构调整和固定资产的重新配置。企业必然会将固定资产优先配置于巿场紧俏产品，这意味着企业在规划轿车涂装线时，必须将盘活原有固定资产存量和新增固定资产增量放在一起全面权衡，才能最大限度地发挥企业固定资产的效率。2.引进先进的、有再生产能力的涂装线配置技术
在引进轿车涂装线和规划配置技术时，事前必须作认真的可行性调研，这样才能保证企业以最少的资金投入获取最大经济效益。也即，既要防止引进那些过时的设备；也要考虑到引进技术和设备需符合国情、符合企业的实际使用能力，这包括很多因素，比如设备配套、备件更换、维护保养、工艺条件，以及满足不同顾客的多样化产品品种、规格和系列要求的IT柔性制造控制系统等。3.充分考虑辅助设备的合理规划
不仅需要考虑生产设备的合理规划，同时还得进一步对影响生产组织的辅助设备进行规划。企业在配置轿车涂装线时的考虑要素涵盖到诸多环节。
包括：1）轿车涂装线的运输能力应能满足企业各类产品的生产能力，实现产品流转畅通和搬运量的减少，并有相应的产品周转场地；2）采用物流输送线来保证整条生产线配置水平的协调性；3）确保生产现场环境的文明整洁，合理安排对涂装线产生的废气或污水进行处理的相关系统。轿车涂装工艺和质量控制
现以轿车厂油漆车间应有的涂装工艺流程为主线，介绍轿车涂装生产线工艺设计的基本要点。
其工艺过程一般是以油漆为原料的采购控制、原料的配料控制，然后在封闭的生产线内进行前处理工序（预清洗、脱脂、磷化和吹净），之后转到电泳涂装工序（电泳、后冲洗、烘干），再在流水线上进行连续的车身密封工序后，转到底漆涂装工序（下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），再转到面漆涂装工序（打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），最后车身经检验工序后，转入装配车间。
车身油漆加工工序主要包括8个部分，以下就各个部分的工艺设计要点和质量控制要求详细阐述。1.原材料的采购控制
首先应对涂装所选用油漆等原辅材料供应商进行供货质量能力评定；其次，与原辅材料供应商一起制定技术验收协议；最后，对原辅材料进行入库检验和批号控制。
2.原材料的配料控制
油漆配料间的内墙四周应在离地0.6m高度处装设25mm宽的接地铜带，所有油漆桶都与其连接，配料间所有电器（包括电话）均为防爆型，并必须在墙角设置喷淋装置，一旦油漆管路爆裂便可立即冲洗；同时，配料间内还要将一定容量的油漆桶贮放在成排架子上，用气压起重机贮放和提取油漆桶，通过升降机将油漆桶送往油漆混合室。3.车身前处理工序
车身前处理是轿车涂装生产的关键工序，包括预清洗、脱脂、磷化和吹净等内容。①按生产计划提取各种车型的车身，并由双轨地面输送设备送到清洗工位，先在清洗平台上人工刷洗，再通过积放式悬挂输送机带着滑撬送至涂装车间； ②前处理为喷淋式，车身的壳体内装有特殊辅助装置，使车门始终保持半开状态，方便溶液喷淋和水冲洗；进入清洗处理的车身，先在20米左右长的生产线内进行化学清洗除锈，生产线上部一般均装有排气天篷罩，用于抽取清洗过程中产生的烟雾，车间管理人员应定期更换天篷罩以保证车身涂装清洁；
③车身在磷化处理时，行李箱和发动机罩处于打开状态，使磷化溶液能充分喷淋到金属表面，磷化生产线一般均安装在地面上，内有均匀分布在特殊结构坑道的加工槽。各槽应与车间地面相平，车身经过预冲洗、碱液清洗、第一次/第二次冲洗、磷酸处理、第三次冲洗和最后一次清洗后，可达到车身吹干的效果； ④磷化处理槽的底部呈锥形，以便沉淀和去除淤渣，将锥体中的淤渣移到沉淀池沉淀，澄清的磷酸盐溶液流回处理槽供回收，磷化处理溶液使用前应加热到130℃左右，与磷化隧道平行的磷化干燥炉一般长度为80米左右，并安装在地面上，以便车身在通过输送线到干燥炉前有前后各15℃的倾斜，以便除去车身壳体凹坑中的残留水分；
⑤在干燥炉顶部的空气加热器上需装备空气流量恒温控制调节阀，车身应在干燥炉120℃左右的温度中干燥30分钟，车身表面吹干便可防止磷酸盐结晶，从而不致于令其影响车身的油漆质量。4.车身电泳涂装工序
车身电泳为轿车涂装生产的关键工序，包括电泳、后冲洗、烘干等工序。①电泳线一般都装有厚膜阴极电泳，车身在电泳后采用喷淋方式冲洗，再在车间二层上进行烘干，故电泳生产线的悬链一般由高9m左右升至15m左右，车身需爬高6m左右；
②烘干后的车身由悬链下坡至一层，再由升降机将车身放入地面的滑撬输送系统，经干燥炉出来到达冷却工位，车身由输送设备送到电泳工段，在干燥炉和电泳工段之间，一般设有两条临时贮放车身的输送线；
③烘干的车身经过冷却以后亦可绕过这两条输送线直接到电泳池去，车身从地面轨道经过升高的输送机，运送到架空轨道，由输送架用吊钩把车身吊起，接通辅助电极，经架空轨道送往电泳池。
必须注意：车间检查人员应定时检查即将进入电泳池的车身电路是否畅通，以保证车身的电泳质量；
④电泳涂漆池一般用钢板制成，池内外应装有走道，四侧有窗，便于车身电泳涂漆质量的检查，通常车身电泳涂漆在 200伏左右电压，和500安培左右电流的情况下进行操作，并采用分解式导电控制装置使油漆不断循环；电泳涂漆的油漆温度应严格控制，当温度超过21℃时油漆将不能很好地粘附于金属表面；因此，车间屋顶的电泳涂漆油漆循环系统应装有管形冷却器；这样车身通过时，池内的油漆温度通过加热器保持恒定，使油漆继续循环不致产生沉淀；
⑤经过电泳涂漆的车身先用自来水进行喷淋冲洗后，再用脱除矿质的水进行喷淋冲洗，冲洗产生的污水通过斜槽流入车间地面下淤渣处理槽；在污水流经淤渣处理斜槽时，通过加入添加剂使杂质浮起，并用撇沫器撇除，这样污水便能直接进入下水道。
车身清洗后再进入到高空的烘干炉内，烘干的车身还需用人工操纵的空气吹净设备吹净。此烘干炉采用空气加热器加热，一般长约100米，是用10厘米厚两层镀锌钢板中间隔一层保温材料的保温板制成，车身通过此炉的时间为80分钟，其中至少有15分钟要处于175℃左右的温度环境，从而达到车身电泳的良好效果。
5.车身底部密封工序
车身底部密封是轿车涂装生产的一般工序，该工序操作顺序如下： 车身底部密封就是将从烘干炉出来的，进入冷却隧道用高速空气进行冷却的车身，将在架空的输送设备上翻转后，送到地面输送设备；此时，车身脱开输送架的吊钩，经滚动输送设备送到双轨摩擦输送设备上，装上隔音板，并用粘结剂密封车身底部，防止灰尘和水进入车身。
为使车身在处理过程中不致于积聚各种液体，应在车身的底部开若干孔，这些孔也用粘结剂加以封闭，然后车身横向送到另一条平行的输送设备上经过加热辐射烘炉，炉内装有长波红外线组的加热器，使塑料溶剂在加热的车身中容易注入到各接头中去进行密封；
由于中涂仅在车身外表面进行，车身密封是对底板部分采用喷涂，其它部位用高压挤压枪密封，故涂密封胶后的车身不需要烘干。6.车身底涂工序
车身底涂质量直接影响车身的面漆质量，车身底涂也是轿车涂装生产的关键工序，该工序包括下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。①为减少底涂生产线的总长度，一般将底涂烘干室布置成为双道烘干房，这样有利减少烘干室外壁的热损失，达到节能效果；电泳烘干和底涂烘干后均有中间贮存线，喷漆室废气经水处理后直接排放，烘干室废气用催化燃烧法处理；底漆喷漆室总长为80米左右，共包括酒精擦拭、干布擦拭、自动喷漆以及人工喷漆4个工位；底漆层是用热喷射静电装置自动喷到车身的顶部和两侧的，用电子感传器控制喷枪操作，以对不同型号的车身进行自动喷漆；
②人工喷漆在另一个喷漆室中进行，喷涂车身的前后端和后部，以及自动喷枪喷不到的地方；人工喷漆时，整个工位两边应不断用水喷淋，污水经斜糟流入油漆仓库下面的污水处理系统，废气由屋顶经过滤清器滤清；车身从底漆喷漆室出来，由输送设备送往底漆烘干炉；
③底漆烘干炉房一般长70米、宽7米左右，内有两条双轨输送设备，可容纳两个车身平行通过；车身烘干一般需时45分钟，有效时间则应保证30分钟，温度为180℃左右；同时，须保持与前工位同样的30辆/小时的输送速度前进。7.车身面漆工序
车身面漆更是涂装生产线的关键工序，该工序应该包括打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。
①面漆喷漆室一般都装有自动换色装置，面漆可喷涂多种颜色，当需要变换颜色时，工人按照附在车身上的颜色工作指令对自动颜色转换器输入数字指令，这时转换器就可自动完成冲洗、吹净、再冲洗、再吹净，然后换色的全部工序，整个面漆涂装程序一般在12~14s内完成；面漆烘干一般分为三道烘干室，喷面漆品种有珠光漆，再包括底色漆及罩光漆；底涂及面漆均为集中供漆，都采用自动喷漆及人工补漆方法；
②由于油漆加工要高质量、高效率、低费用；因此，车身面漆大多采用喷漆流水线，用电泳法涂底漆，由输送设备在工位间运送车身；同时采用自动喷漆机械装置喷漆，喷漆机一般都采用程序控制，并安装在喷漆室的顶部和两旁，喷漆的循环速度一般约为110米/分，喷射率为 1400 厘米/分；
③自动喷枪喷不到的地方，由手工喷枪补喷；车身整理由输送设备以每小时 30 辆的速度将车身输送；车身的整理包括湿拭、吹干和异丙醇擦拭；其后进入10米左右长的干燥隧道，隧道中高速空气分配系统的热量由电池组供给，每辆车身在隧道通过时间是3分钟；
④涂面漆一般有两条面漆流水线，每条线以15辆/小时速度进行，总容量还是30 辆/小时；面漆工段的设计特点是：清洗、预处理、电涂漆和底漆层加工均位于这两条面漆流水线和烘干工位之间；砂纸打磨包括打磨、检查、自来水冲洗、脱除矿质的水冲洗及吹干等工作内容，全线长60米左右；用装有碳化硅砂纸的机器打磨，打磨时不断用水冲洗，架空行道能使操作人员到达车身的任何一部分。⑤车身经检查、高压自来水冲洗、脱矿质水喷淋、吹干和烘干以后进入冷却隧道；喷漆前，对车身进行酒精擦拭、干布擦拭、喷快干显影密封材料和打磨；面漆油漆一般采用醇酸涂料，但在设计时也应考虑使用丙烯喷涂；油漆由油漆混合室通过多种不同的循环来完成，每个循环是由油漆混合筒供应，用管道和阀门连结起来；进入喷漆工段的空气经过预热、水洗、再加热和过滤等处理后使用；经过喷面漆后的车身在长70米的干燥炉内干燥，炉内温度为 140℃左右，车身在炉内停留时间约为45 分钟，有效时间为30分钟；最后检查车身烘干质量，并将少数油漆不合格的车身转送到整修工位进行整修。8.车身检验工序
首先是外观质量检验，方法是整修清理好的车身放在输送线上，由检验员进行全数外观检验和折光率检验，以确定车身油漆涂装色差、表面质量和折光率，对有缺陷的车身填上说明缺陷部位及种类的卡片，并做好缺陷记录，然后送入返修工段，以便采取质量改进措施时使用；油漆车间一般都有返修工段，并有一条返修线，该线返修能力为17~ 20辆左右，返修率约为10~15%，返修后必须再检。其次，必须进行以下理化性能项目检验：漆膜厚度检验；车身划格检验；车身弯曲检验；车身腐蚀检验。
必须注意：每批车身涂装试片应和轿车车身在共同生产工艺状况下进行生产，并保持共同的生产批号。经检验合格的车身在进行防锈处理后应整齐摆放，同时将车身的发放记录按批号登记在册以备追溯性检查需要；凡轿车车身在各类检验中发现缺陷产品，必须按生产批号做好检验记录和汇总分析，同时制订纠正措施和进行质量改进。
总之，轿车涂装工艺是一个不断更新发展的技术领域，随着国内外汽车企业对轿车涂装工艺研究的不断深入，并针对其产品质量要求进行原因分析和制定相应的质量改进措施，将使轿车涂装生产线的规划水平不断地提高。（责编 荷锄）
第三篇：常见焊接质量缺陷
电除尘器常见焊接质量缺陷分析
一、焊缝成型差
1、现象
焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析
焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施
⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理； ⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；
⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊； ⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝宽窄差不合格
1、现象
焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析
焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
3、防治措施
⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力； ⑵采取正确的焊条（枪）角度；
⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。
4、治理措施
⑴加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力； ⑵提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量；
⑶焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。
三、咬边
1、现象
焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的1.5％或大于验收标准要求的长度。
2、原因分析
焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
3、治理措施
⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数； ⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；
⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调； ⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。
4、治理措施
⑴对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求； ⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识； ⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。
四、错边超差
1、现象
表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于图样及材料拼接工艺守则《2901-1B》的规定。
2、原因分析
焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。
3、防治措施
⑴加强安装工的培训和责任心； ⑵对口过程中使用必要的测量工器具；
⑶对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。
4、治理措施
⑴加强标准和安装技能学习，提高安装工技术水平；
⑵对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对口和焊接。
五、弧坑
1、现象
焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。
2、原因分析
焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不准。
3、防治措施 ⑴延长收弧时间； ⑵采取正确的收弧方法。
4、治理措施
⑴加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法； ⑵加强焊工责任心；
⑶对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊。
六、表面气孔
1、现象
焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。
2、原因分析
⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；
⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池；
⑶熔池温度低，凝固时间短；
⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池； ⑸电弧过长，气焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。
3、防治措施
⑴母材、焊丝按照要求清理干净。⑵焊条按照要求烘培。⑶防风措施严格，无穿堂风等。
⑷选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。
⑸气焊时保护气流流量合适，气体纯度符合要求。
4、治理措施
⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行； ⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；
⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。
七、未熔合
1、现象
未熔合主要是根部未熔合、层间未熔合两种。根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊接接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。
2、原因分析
造成未熔合的主要原因是焊接线能量小，焊接速度快或操作手法不恰当。
3、防治措施
⑴适当加大焊接电流，提高焊接线能量； ⑵焊接速度适当，不能过快；
⑶熟练操作技能，焊条（枪）角度正确。
4、治理措施
⑴加强练习，提高操作技术，焊工责任心强；
⑵针对不同的母材、焊材，制定处理不同位置未熔合缺陷相应的措施并执行。
质量管理小组 2008.10.18
第四篇：涂装车间现场管理制度
涂装车间现场管理制
1.劳动纪律
1.员工必须服从工作安排和车间管理人员的指挥，不服从安排和指挥，发现一次扣责任人50元
2.员工在车间内不准打赤膊、敞胸、穿拖鞋，未正确穿戴，发现一次扣责任人10元
3.员工上班不迟到，不早退，不准中途溜号，未按规定执行，发现一次扣责任人10元
4.员工严禁带有易燃易爆物品进入涂装车间，未按规定执行，发现一次扣责任人50元
5.员工上班时间不准高声喧哗，不准吹牛谈天，未按规定执行，发现一次扣责任人10元
6.员工应坚守岗位，不准脱岗，不串岗，未按规定执行，发现一次扣责任人10元
7.员工在工作时间内不准不请假外出，未按规定执行发现一次扣责任人50元
8.员工不准在工作场地,工作时间内睡觉,玩手机(游戏、电子书、上网QQ聊天等行为)，未按规定执行，发现一次扣责任人20元
9.员工禁止酒后上班，未按规定执行，发现一次扣责任人
10.员工在厂区内不准吸烟，未按规定执行，发现对责任人处罚100元，在车间吸烟，发现一次处罚200元并开除
11.员工在指定地点休息时，不得东倒西歪，脚不得放在桌椅上，未按规定执行，发现一次扣责任人10元
12.员工不得私拿工厂物资，发现一次，罚款200元，严重的并且开除
2.车间6S现场标准
1.门窗完好，玻璃齐全、干净。门窗及窗台无杂物、无工件，玻璃清洁无尘土，无污迹未按规定发现一处扣责任人10元
2.厂房及工作场地地面无积水、浮尘、油污、废料、烟头，无卫生死角，墙壁无涂抹、无脏迹未按规定发现一处扣责任人10元
3.每日作业完毕后，对生产现场进行清扫，并将扫除的废物、垃圾送至存放点，未按规定发现一处扣责10元
4.工具箱：箱内清洁，摆放整齐，工具分类摆放，主便查找取用，箱内禁止放置材料和非工具物品，工具箱顶部不得放置任何杂物，下面保持清洁干净，未按规定发现一次扣责任人10元。
5.更衣箱：整齐摆放，箱内物品摆放整齐，除工作服、防护用品，必要的更换衣物，清洁用品外，不得存放与工作无关的用品，未按规定发现一次扣责任人10元。
6.产品喷漆除锈必须在指定区域内施工，不得随意占用其它作业区，成品及半成品在作业区内摆放整齐，油漆放置保存合理，废桶，场地整洁、干净、无杂物，未按规定发现一次扣责任人10元。
1.在喷漆室内作业时不得接打电话，发现一次扣责任人20元
2.喷漆室内不得携带易燃、易爆坚决禁止出现明火，发现一次扣责任人500元.3.班长对本班员工违规操作，且纠正不听者，可处罚款50元。
第五篇：现场质量控制
光伏电站工程项目质量目标管理措施
在工程项目执行iso-9001标准质量保证体系，制定“施工组织设计和项目质量保证计划”、“质量记录”等质量体系文件，在质量目标、基本的质量职责、合同评审、文件控制、物资采购的管理、施工过程的控制、检验和试验、标识的可追溯性、工程成品保护、质量审核、质量记录、统计技术与选定等与质量有关的各个方面，规范与工程质量有关工作的具体做法。同时，在项目部建立一个由项目经理领导的质量保证机构，形成一个横到边、纵到底的项目质量控制网络，使工程质量处于有效的监督控制状态。
质量保证体系
①建立质量保证体系，落实组织机构人员，明确规定质量管理工作的具体任务、责任和权利。
②严格按照GB／t 19001-iso 9001标准建立的质量保证体系进行运作，认真执行施工过程控制程序，各工种严格按作业指导书进行施工。
③推行全面质量管理，实行全员、全过程质量管理，使每道工序都纳入质量监控之中，严格执行“图纸会审”、“技术交底”、“工人岗前技术培训”、“隐蔽工程验收”等制度。
质量保证制度及创优措施
(1)施工质量管理
①做好施工组织设计和施工方案的优化工作，施工组织设计、施工方案必须经技术负责人审批后方可执行。在施工过程中，施工人员须严格按施工组织设计的要求实施，不得随意更改。
②做好图纸会审和各项技术交底工作，让所有施工人员领会设计意图和质量技术要求。
③施工人员及管理人员必须严格执行国家建设部颁布的现行规范、规程、标准及技术文件组织施工，任何人不得随意更改。发现问题时及时上报，并会同相关人员、部门研究处理。
④按ISO-9001体系要求编制的运行表格填报制度。预先控制质量事故发生。
⑤质安员实行现场施工过程的质量监督，施工过程中发现问题及时处理。对不按设计要求、施工验收规范、操作规程及施工方案的行为，质安员有权停止现场施工，并勒令其限期整改。
⑥健全测量“两级”交接制，把好施工制作、测量、试验关。
⑦对影响工程质量的关键部位及主要工序，在施工前编制专题施工方案，用以指导现场施工，提高工程质量。
⑧认真做好计量工作，用数据说话，保证施工用料的定额用量。
(2)原材料、半成品及成品质量管理
①合理编制材料供应计划，并严格按照经审批的材料供应计划进行采购及调配。
②原材料、成品、半成品的采购必须有合格证，局部加工件制作必须符合规范和设计要求。
③试验室派员驻场，及时对进场的原材料进行抽样试验，并出具检验报告，检验结果与合格证相符者方可使用。
④材料进场按规格、品种、牌号堆放，挂牌标识，实行挂牌管理。
⑤规定的九大类建材应定国家认证的厂家的产品。
(3)质量检查管理
①工程质量检查经班组、现场自检和专业检查相结合，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检查。逐级检查，层层把关。不符合质量要求的必须马上返工。
②严格执行质量等级评定。对完成的分部(分项)工程，按“建筑工程质量检验评定标准”进行评定、检查、验收。
③严格执行“建设工程质量通病治理措施”，消除工程质量通病。
④所有隐蔽工程必须按规定经现场监理验收合格后，方可进入下一道工序施工。
(4)创优规划
①创优工程目标； ②建立创优规划保证体系；
③创优措施；
④各分部(分项)工程质量控制目标。
材料质量保证措施 ①材料进场质量保证制度；
②材料二次检验制度。
季节性施工措施
①对于有些地区雨水较少、做一般准备即可；
②临时设施和设备的防护。
隐蔽工程的质量保证措施
①严格执行隐蔽工程的施工规范。
②加强钢材、水泥等材料的试验、检测工作，把好原材料、半成品、成品及工序的质量关。
③加强隐蔽工程质量检验，落实班组自检、互检、交接检“三检”制。
④钢筋绑扎时将钢筋对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
⑤提吊钢筋骨架时，为防止钢筋骨架吊装变形，起吊操作应力求平稳，对刚度较差的骨架可绑木杆加固。
⑥砂浆垫块得适量可靠，竖立钢筋可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧，同时，为使保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢。
⑦钢筋连接采用焊接时，设置在同一构件内的焊接接头须错开，一根钢筋不得有两个接头。有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的50％。
⑧钢筋连接采用绑扎时，接头位置须错开。有接头的钢筋截面积占钢筋总截面积的百分比：受拉区不宜超过25％，受压区不得超过so％。
预埋件保证措施
①制作预埋件时，应按照有关规定进行焊接。
②为防止预埋件位移，将预埋件放置在设计位置后，四周用铁钉固定。
③认真审查预埋件的图纸，若发现预埋件的锚固与骨架钢筋相碰，可适当改变锚固筋的位置与做法，使预埋件顺利安装入模。
④振捣混凝土时，不使振动棒将预埋件振动歪斜，应设专人在振动完毕后，将预埋件加以整理。
监理对光伏电站质量控制的要点分析
监理对光伏电站质量控制的要点分析
一、组件的要求
现场组件到货后，业主方、施工方、监理方对组件开箱验证。验证内容主要包括：外观检查、合格标贴、货物单据、合格证等。若业主方或施工方对组件关键参数有疑问，可进行第三方报检，监理负责见证取样。
二、光伏阵列最佳倾角 根据《光伏发电站设计规范》(GB50797-2012)附录B光伏阵列最佳倾角参考值:纬度Φ为39.8°,并网系统推荐倾角为Φ39.8-7=32.8° 隆化县的纬度比北京高2度，因此本工程光伏组件的倾角等于35°是合适的，但在施工过程中要检查工地光伏组件实际安装倾角，不对的调整光伏组件支架的倾角，光伏组件的最低边高于设计标高60厘米。
三、拉拔实验
根据当地最大风压和光伏组件的面积，可以计算出台风的拉拔力，本工程光伏组件的基础采用螺旋/灌注桩，在螺旋桩施工完成后，要根据规范的要求按比例抽取一定数量的螺旋桩进行拉拔实验，用拉拔实验的数据和设计数据做比较，以确定光伏组件的基础是否安全可靠。本工程拉拔力为2000kg>1400kg（设计数据），光伏组件的基础是牢固可靠的。
四、线缆选择
由于本工程地处北纬42°，属于寒冷山区，因此线缆应选用阻燃耐寒型电缆，本工程采用的线缆为
（1）组串至汇流箱的线缆采用PFG1169-1×4光伏专用电缆，沿支架敷设，汇流箱至逆变器的采用ZRC-YJV2-1KV耐寒型铜芯交联聚乙烯绝缘电缆，直埋敷设。
（2）逆变器交流出线采用ZRC-YJV-1KV耐寒铜芯交联聚乙烯绝缘电缆引致变压器。
（3）电缆从室外进入室内的入口处，电缆接头口处，电缆通过的孔洞均应进行防火防水封堵，耐火极限≥1小时。
五、防雷接地及安全
（1）组件边框与钢支架进行可靠的连接，不同阵列间钢支架采用40×4mm的热镀锌扁钢可靠连接，且接至整个接地系统。
（2）地面电站的接地系统采用综合接地，采用人工接地极，每隔一定距离用2.5m长的5＃角钢作为垂直接地体，角钢之间采用40×4mm的热镀锌扁钢可靠连接，在阵列周边敷设一圈40×4mm的热镀锌扁钢作为水平接地体，接地电阻<4Ω,施工完成后实测，若不满足要求，则继续增打人工接地极至满足要求，埋在地下的热镀锌扁钢要垂直放置，因为垂直放置比水平放置的流散电阻要小。
六、最大功率点跟踪
在一定的光照强度和环境温度下，光伏阵列可以工作在不同的输出电压，但是只有在某一输出电压值时，光伏阵列的输出功率才能达到最大值，这时光伏阵列的工作点就达到了输出功率电压曲线的最高点，称之为最大功率点。电工原理告诉我们：当光伏阵列的电源内阻等于用电负载电阻时，光伏阵列的输出功率才能达到最大值，这就是最大功率点。用电负载确定后，其负载电阻就确定了，不会改变。因此我们只有不断地根据外界不同的光照强度和环境温度等条件调整光伏阵列的电压电流，使之始终工作在最大功率点处，叫做最大功率点跟踪技术。最大功率点跟踪的目标就是让太阳能组件实时输出最大功率，使其发挥最大效率，是太阳能光伏发电系统运行控制中的一项关键技术。实现最大功率点跟踪的方法很多，应用较多。比较典型的主要有基于参数选择方式的恒定电压法，基于电压电流检测的干扰观测法，三点重心比较法和电导增量法等等。调整光伏电池工作点的任务是由光伏发电系统中的电能变换系统，即现在市场上提到的光伏发电系统的控制器，其核心就是电力电子变换电路，辅之以或简或繁的保护、显示、通信及能量管理等功能，对于我们使用者来说，唯一能做的就是在市场上选择一种性能良好的控制器。国内品牌较好的有“华为”等。德国进口的逆变器最大功率跟踪点性能更好。本工程采用华为并网光伏逆变器，其出场检验报告上载明：逆变器最大效率不少于98%。
七、防孤岛效应
在正常情况下，并网光伏发电系统并联在电网上向电网输送有功功率，但是当电网处于失电状况，（例如大电网停电）这些独立的并网发电系统仍可能持续工作，并与本地负载连接处于独立运行状态，这种现象被称为孤岛效应，孤岛效应的主要危害包括：
（1）对电网负载或人身安全的危害，用户或维护人员不一定意识到分布式供电系统的存在。
（2）供电质量:没有大电网的支持，分布式供电系统质量难以符合要求。
（3）电网恢复时，分布式供电系统重新并网会遇到困难，非同期并网会引起大电流冲击。
（4）电力公司对电网的管理要求，这种运行方式在电力管理部分看来是不可控和有高隐患的操作。
因此当孤岛现象出现时，要及时检测到这一现象，并撤除并网光伏系统这孤岛潜在的供电电源，就可以避免孤岛现象的存在。孤岛检测的方法可分为被动式与主动式检测两大类。被动式检测方法通常有:电压和频率检测法，电压谐波检测法，相位跳变检测法三种。为解决被动式孤岛检测法存在较大检测盲区的问题，主动式检测方法被提出，其主要方法有：频率/相位偏移法，输出功率补偿法和插入阻抗法。
当电网断电时，并网光伏系统与本地负载形成孤岛时，通过检测并网光伏逆变器输出的电压，频率、相位等指标。及时将并网光伏系统与本地负载解列。
解列的方法有：（1）通过关闭DC/DC电路停止向逆变器提供有功功率。
（2）封锁逆变器开关仪号，等待电网系统恢复正常。
当电网恢复正常时，并网光伏系统应同时向本地负载送电。
对于我们使用者来说，同样唯一能做的也是在市场上选择防孤岛效应性能良好的逆变器，本工程使用的并网光伏逆变器防孤岛效应保护试验的结果是：当逆变器达到孤岛状态时，在一定功率条件下，断开逆变器交流侧的电网，逆变器应在规定时间内自动保护。
八、设备和系统检测调试
设备安装完毕后，应按《光伏发电站施工规范》中的6“设备和系统调试”的要求，进行光伏组件串测试和逆变器等调试。宜按照直流汇流箱、逆变器、交流配电柜及线缆的顺序进行绝缘电阻的测定，测定的数值要满足设计和验收规范的要求。测试工具可使用500v的摇表进行，耐压低的电子元器件在测试时应脱开。其他电器设备的试验标准应符合现行国家标准《电器装置安装工程电器设备交接试验标准》GB50150的相关规定。
九、监理单位在验收时应提供、准备的档案资料
（1）工程监理资料
（2）质量缺陷备案表
（3）工程建设监理工作报告
以上内容都是并网光伏发电工程监理过程中重要的质量控制点。抓住了这些质控点，并网光伏发电工程的施工质量才能得到保证。
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