金属包装中钢桶表面涂装工艺及质量控制

第一篇：金属包装中钢桶表面涂装工艺及质量控制

钢桶表面涂装质量的好坏，不仅取决于涂料和钢桶本身的表面质量，而且与涂层形成的全过程（包括涂装工艺、机器设备及作业环境）有着极大的关系。正确选择合理的涂装技术是提高钢桶表面涂装质量的必要条件。

一、钢桶表面涂装的主要目的

涂装是指将涂料喷涂到经过表面处理的钢桶表面上，经干燥成膜的工艺过程。涂装工艺一般由涂装前钢桶的表面处理（包括表面净化和化学处理）、喷涂和干燥三个基本环节组成。

涂料是一种流动状态或粉末状态的有机物质，把它涂在钢桶表面上能干燥固化形成一层薄膜，均匀地覆盖和良好地附着在钢桶表面上。

首先，钢桶表面涂装是为了保护钢桶不被外界腐蚀。因为钢桶在使用过程中，由于外界雨露、阳光、风化和各种介质的作用，使钢桶表面受到侵蚀。从而使钢桶表面生锈，甚至锈烂。据统计，每年约有2%~5%的钢桶因腐蚀而被报废。而涂装则是在钢桶表面上覆盖一层具有一定耐潮湿性、耐水性、耐候性、耐油性和耐化学品性等性能的涂层，从而达到保护钢桶，延长其使用寿命的效果。

其次，钢桶表面涂装是对钢桶进行包装（装饰作用）。运用涂料颜色的多样性及喷涂施工的技术，可以根据用户的要求、习惯、爱好和市场需求对钢桶进行涂装而获得不同色彩、光泽、花纹等装饰性涂层，从而提高钢桶的附加值，扩大钢桶的应用范围。

二、钢桶表面涂装的工艺要求

为了保证钢桶涂层质量，不仅要考虑钢桶的表面质量，还要考虑涂料本身的用途、性能以及施工工艺，因为涂料的性能和作用是靠涂层体现出来的。因此，选择涂料品种及合理的涂装工艺和涂装设备、作业环境是互相促进、互相制约的。所以必须做到以下几点：

1、钢桶表面涂装对涂料性能的要求

钢桶表面涂装的目的是为了对其具有保护性和装饰性。它对涂料的具体要求是色泽艳丽、附着力强，且表面光滑。为了满足这些条件，就必须认真分析涂料的性能和用途。因为每一种涂料都有它特殊的性能和优、缺点，应扬长避短，正确选择涂料的品种和涂装体系，目前，全国钢桶行业使用的涂装方法各不相同，有的采用静电喷涂（喷粉和喷漆）、有的使用高压无气喷涂等。近两年，由于用户要求的双色桶、三色桶越来越多，所以采用高压无气喷涂的厂家也会随之增加。

2、制定合理的钢桶涂装工艺

根据钢桶的用途和对涂装的质量要求，以及各制桶企业的实际情况，制定一套科学、先进、合理的涂装工艺，其内容应包括：涂料品种、详细的涂装工序及其技术条件、使用的设备和工具、质量标准和检测、验收标准和方法等，以利于操作人员按工艺要求选择涂料品种，并按工艺要求精细操作，以保证钢桶的外观质量。

3、严格进行钢桶涂装前的表面预处理

钢桶原材料在生产和运输过程中接触空气，由于空气中的氧和水以及可能含有的SO2、CO2、H2S 等的作用，很容易发生腐蚀；在运输过程中容易粘附异物，如氧化皮、油污、加工碎屑、尘土等。另外钢桶在生产过程中，也容易造成钢桶表面的污垢或损伤，也容易造成钢桶表面金属的锈蚀，从而导致钢桶质量降低。因此，必须在钢桶涂装前进行表面处理，消除影响钢桶涂层质量的不利因素，从而提高钢桶的涂装质量，这对钢桶来说是非常重要的。

4、严格钢桶表面漆膜涂层的涂装工艺

当涂料均匀地喷涂在洁净的钢桶表面，经烘干后，可获得一层各种性能良好的保护膜——即漆膜。整个漆膜的形成过程可分为两个阶段，即涂布过程和干燥成膜过程。①涂布过程

涂布过程是一个简单的物理过程，是指将涂料按所需厚度均匀地涂布在钢桶表面上的过程。这个过程一般由自动喷涂机完成。涂布过程虽简单，但必须达到它所需的两大要求，即一定的厚度和均匀涂布，不能出现漏涂、流挂及粗粒疙瘩等缺陷。涂布过程中，涂层的厚度是十分重要的工艺参数。任何涂料形成的固化涂层均有一定的透气性，这与涂层的结构气孔有关。涂层的结构气孔的直径平均为10-6~10-7mm，大于气体和液体的分子直径，所以不仅气体可以通过，而且一般离子和低分子液体也可以通过。为了尽可能地提高涂层的抗渗水性和抗透气性，涂层必须要求有一定的厚度，以互相重叠覆盖结构气孔，人们通常把涂层达到能起保护作用的最小厚度称为临界厚度。比如钢桶涂层的工艺临界厚度为0.02mm,也就是说，钢桶涂半形成的漆膜厚度不得小于这个临界厚度。只有这样的漆膜厚度才能达到保护钢桶不受外界侵蚀的目的。不同的涂料有不尽相同的临界厚度，但在涂布过程中都必须满足工艺所规定的涂层厚度。另外，涂布的均匀性也是十分重要的，如果不均匀，过薄处会降低抗腐蚀性，过厚处则容易出现流挂、起皱等缺陷。

②钢桶表面涂层的干燥成膜过程

涂料被涂装在钢桶上大部分是由液态变成固态薄膜的过程（喷粉的除外），被称为涂料的干燥成膜过程。干燥成膜过程是一个包括溶剂蒸发、缩合、氧化聚合等物理——化学的综合过程，整个过程既有物理作用，又有化学作用，大致又可分为两个阶段： a、溶剂挥发阶段

钢桶上表面的溶剂挥发阶段一般发生在烘干前期，紧接在涂装之后，大量的溶剂挥发，并且挥发过程几乎是在液体自由表面上进行。由于溶剂的挥发，使钢桶表面上漆膜浓度发生变化，从面使涂料失去流动性。b、化学反应阶段

钢桶表面上溶剂挥发后失去流动性的涂料，在热能的作用下，有一些靠缩合反应形成网状结构的高分子化合物，另一些漆基在空气中氧化，同时进行聚合反应形成网状结构的高分子化合物，这个过程是一个较复杂的化学反应过程，但最后生成的都是聚合度不等的具有网状结构的高分子化合物。这种高分子化合物具有良好的性能，漆膜几乎所有的保护性能都是由它提供的。

所以，在钢桶表面漆膜涂层的干燥过程中热量和时间是必不可少的，没有足够的热量和充分的时间，涂层就得不到足够的化学反应能量或反应无法完全进行。所谓选择适当的烘干规范，就是为了获得足够的热量而设置烘干温度及烘干时间的合理配置，使漆膜达到保护钢桶和装饰钢桶的最佳结构。

5、严格监控钢桶的涂装质量

为了保证钢桶表面的涂装质量，必须拥有准确的检测仪器和可靠的检测方法，对钢桶涂装作业中的每一重要环节进行监测，以控制钢桶涂装质量达到规定的高标准，钢桶涂装质量的检测包括涂装前处理质量的检测、涂料产品自身质量的检测，涂装施工过程中各工序的质量监控以及涂装完成后涂膜质量的检测。

6、及时处理钢桶表面涂层缺陷

对涂装过程中和最终涂层性能的检测中查出的缺陷应及时处理，并采取相应的措施进行补救，以保证钢桶表面的涂层质量，从而达到涂料涂装的目的。

在涂装过程中，或涂装后产生的涂膜缺陷一般与钢能表面的涂装前状态、涂装工艺、涂料质量、涂装方法及操作、涂装设备和环境等因素有关。

③漆膜在过低温度条件下使用。

①按工艺规定或技术条件推荐的烘干条件进行烘干。如果烘干室因故障需较长时间的修复，则应降低烘干室烘干温度或及时取出烘干室内烘干了的钢桶。②使用优质涂料，注意有效期限。

③在过低温度条件下使用的钢桶，需采用与之配套的特种涂料进行涂装。

三、钢桶表面涂装对环境的要求

要保证钢桶表面涂装质量另一重要因素是要有适宜的涂装环境，它包括以下内容：

1、喷涂烘干室内采光好、亮度均匀

在钢桶表面涂装操作区域（喷涂室内）内要有适当的亮度，但应避免日光直射和太强的光线，利于操作。

2、喷涂室内的温度和湿度适中

空气的温度和湿度对钢桶表面涂层性能的影响很大，如果掌握不当，就会使钢桶表面涂层产生种种弊病。不同涂料由于它们的挥发性能和施工性能不同，要求涂装时的温度和湿度也就各不相同。下面是部分涂料涂装时对环境温度和湿度要求。

3、钢桶表面涂装时喷涂室内空气应清洁

钢桶表面涂装时喷涂室内空气应保持干燥、清洁、少尘或无尘。因为喷涂时喷涂室内的尘埃粘附在钢桶表面的漆膜上不但影响钢桶的外观质量，还会使钢桶表面涂层性能和耐久性降低，所以生产过程中应严格控制喷涂室内空气的流通洁净度。

4、喷涂烘干室内应通风良好、换气适当

喷涂烘干室内的空气应不断流动，一方面可加速涂层干燥，好可以稀释喷涂烘干室内有害物的浓度，改善车间内的卫生条件。

5、喷涂烘干室内应防火防爆

钢桶表面涂装过程中会挥发出大量的溶剂蒸气，这些溶剂蒸气与空气混合能随时形成爆炸性气体，如果接触火种就容易发生爆炸和燃烧。因此，在有易燃性液体挥发物区域不准使用明火，电器设备全部采用防爆型，必须配置足够数量的灭火器，以确保安全生产。

第二篇：轿车涂装工艺及质量控制

轿车企业要形成规模生产，一般都要有冲压、焊接、涂装和总装四大工艺。而涂装工艺作为轿车生产的特殊工艺，由于其较为复杂、生产流程长，设备制造要求也相当高，企业对涂装生产线的投资决策必须经过充分的风险评估之后才能进行。

目前国外汽车企业对轿车涂装生产线的规划思路也正在发生重大变革，其发展方向便是力争使规划出的涂装生产线能够达成投资成本低、制造工艺简单、产品质量好和生产周期短的目的。轿车涂装线的规划思路

国外轿车企业的油漆车间，其设计特点是除了电泳涂漆工位外，一般均采用平行的地面输送设备来运送车身。为保证轿车的油漆质量，油漆车间均采用恒压设计，进入车间空气由空气交换器加热并经过充分的过滤净化。地面输送设备皆是动力驱动的氯丁二烯橡胶滚轮输送设备，以及双轨摩擦接触式的地面输送设备。而且，在整个预处理和涂漆工位内，都应由白车身焊接车间装上导板，车身经由高空通道进入油漆车间后，直接下降至滚动输送设备上，再送往多层仓库。在车身堆积、贮放和提取上，也是由车间中央控制室来操纵，而整个车间操作进而再由中央控制室全盘掌控，控制屏上的一系列灯光则可显示出各操作工位的工作现状。

借鉴国外经验，国内轿车企业的油漆车间若要实现精益规划目标，就必须针对企业产品质量要求，运用科学原则对设备进行合理规划。在规划思路上应注意以下几方面。

1.根据轿车长远发展规划优化配置企业固定资产

轿车企业的生产方式随着生产规模的发展而变化，每次变化必定会进行产业结构调整和固定资产的重新配置。企业必然会将固定资产优先配置于巿场紧俏产品，这意味着企业在规划轿车涂装线时，必须将盘活原有固定资产存量和新增固定资产增量放在一起全面权衡，才能最大限度地发挥企业固定资产的效率。2.引进先进的、有再生产能力的涂装线配置技术

在引进轿车涂装线和规划配置技术时，事前必须作认真的可行性调研，这样才能保证企业以最少的资金投入获取最大经济效益。也即，既要防止引进那些过时的设备；也要考虑到引进技术和设备需符合国情、符合企业的实际使用能力，这包括很多因素，比如设备配套、备件更换、维护保养、工艺条件，以及满足不同顾客的多样化产品品种、规格和系列要求的IT柔性制造控制系统等。3.充分考虑辅助设备的合理规划

不仅需要考虑生产设备的合理规划，同时还得进一步对影响生产组织的辅助设备进行规划。企业在配置轿车涂装线时的考虑要素涵盖到诸多环节。

包括：1）轿车涂装线的运输能力应能满足企业各类产品的生产能力，实现产品流转畅通和搬运量的减少，并有相应的产品周转场地；2）采用物流输送线来保证整条生产线配置水平的协调性；3）确保生产现场环境的文明整洁，合理安排对涂装线产生的废气或污水进行处理的相关系统。轿车涂装工艺和质量控制

现以轿车厂油漆车间应有的涂装工艺流程为主线，介绍轿车涂装生产线工艺设计的基本要点。

其工艺过程一般是以油漆为原料的采购控制、原料的配料控制，然后在封闭的生产线内进行前处理工序（预清洗、脱脂、磷化和吹净），之后转到电泳涂装工序（电泳、后冲洗、烘干），再在流水线上进行连续的车身密封工序后，转到底漆涂装工序（下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），再转到面漆涂装工序（打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），最后车身经检验工序后，转入装配车间。

车身油漆加工工序主要包括8个部分，以下就各个部分的工艺设计要点和质量控制要求详细阐述。1.原材料的采购控制

首先应对涂装所选用油漆等原辅材料供应商进行供货质量能力评定；其次，与原辅材料供应商一起制定技术验收协议；最后，对原辅材料进行入库检验和批号控制。

2.原材料的配料控制

油漆配料间的内墙四周应在离地0.6m高度处装设25mm宽的接地铜带，所有油漆桶都与其连接，配料间所有电器（包括电话）均为防爆型，并必须在墙角设置喷淋装置，一旦油漆管路爆裂便可立即冲洗；同时，配料间内还要将一定容量的油漆桶贮放在成排架子上，用气压起重机贮放和提取油漆桶，通过升降机将油漆桶送往油漆混合室。3.车身前处理工序

车身前处理是轿车涂装生产的关键工序，包括预清洗、脱脂、磷化和吹净等内容。①按生产计划提取各种车型的车身，并由双轨地面输送设备送到清洗工位，先在清洗平台上人工刷洗，再通过积放式悬挂输送机带着滑撬送至涂装车间； ②前处理为喷淋式，车身的壳体内装有特殊辅助装置，使车门始终保持半开状态，方便溶液喷淋和水冲洗；进入清洗处理的车身，先在20米左右长的生产线内进行化学清洗除锈，生产线上部一般均装有排气天篷罩，用于抽取清洗过程中产生的烟雾，车间管理人员应定期更换天篷罩以保证车身涂装清洁；

③车身在磷化处理时，行李箱和发动机罩处于打开状态，使磷化溶液能充分喷淋到金属表面，磷化生产线一般均安装在地面上，内有均匀分布在特殊结构坑道的加工槽。各槽应与车间地面相平，车身经过预冲洗、碱液清洗、第一次/第二次冲洗、磷酸处理、第三次冲洗和最后一次清洗后，可达到车身吹干的效果； ④磷化处理槽的底部呈锥形，以便沉淀和去除淤渣，将锥体中的淤渣移到沉淀池沉淀，澄清的磷酸盐溶液流回处理槽供回收，磷化处理溶液使用前应加热到130℃左右，与磷化隧道平行的磷化干燥炉一般长度为80米左右，并安装在地面上，以便车身在通过输送线到干燥炉前有前后各15℃的倾斜，以便除去车身壳体凹坑中的残留水分；

⑤在干燥炉顶部的空气加热器上需装备空气流量恒温控制调节阀，车身应在干燥炉120℃左右的温度中干燥30分钟，车身表面吹干便可防止磷酸盐结晶，从而不致于令其影响车身的油漆质量。4.车身电泳涂装工序

车身电泳为轿车涂装生产的关键工序，包括电泳、后冲洗、烘干等工序。①电泳线一般都装有厚膜阴极电泳，车身在电泳后采用喷淋方式冲洗，再在车间二层上进行烘干，故电泳生产线的悬链一般由高9m左右升至15m左右，车身需爬高6m左右；

②烘干后的车身由悬链下坡至一层，再由升降机将车身放入地面的滑撬输送系统，经干燥炉出来到达冷却工位，车身由输送设备送到电泳工段，在干燥炉和电泳工段之间，一般设有两条临时贮放车身的输送线；

③烘干的车身经过冷却以后亦可绕过这两条输送线直接到电泳池去，车身从地面轨道经过升高的输送机，运送到架空轨道，由输送架用吊钩把车身吊起，接通辅助电极，经架空轨道送往电泳池。

必须注意：车间检查人员应定时检查即将进入电泳池的车身电路是否畅通，以保证车身的电泳质量；

④电泳涂漆池一般用钢板制成，池内外应装有走道，四侧有窗，便于车身电泳涂漆质量的检查，通常车身电泳涂漆在 200伏左右电压，和500安培左右电流的情况下进行操作，并采用分解式导电控制装置使油漆不断循环；电泳涂漆的油漆温度应严格控制，当温度超过21℃时油漆将不能很好地粘附于金属表面；因此，车间屋顶的电泳涂漆油漆循环系统应装有管形冷却器；这样车身通过时，池内的油漆温度通过加热器保持恒定，使油漆继续循环不致产生沉淀；

⑤经过电泳涂漆的车身先用自来水进行喷淋冲洗后，再用脱除矿质的水进行喷淋冲洗，冲洗产生的污水通过斜槽流入车间地面下淤渣处理槽；在污水流经淤渣处理斜槽时，通过加入添加剂使杂质浮起，并用撇沫器撇除，这样污水便能直接进入下水道。

车身清洗后再进入到高空的烘干炉内，烘干的车身还需用人工操纵的空气吹净设备吹净。此烘干炉采用空气加热器加热，一般长约100米，是用10厘米厚两层镀锌钢板中间隔一层保温材料的保温板制成，车身通过此炉的时间为80分钟，其中至少有15分钟要处于175℃左右的温度环境，从而达到车身电泳的良好效果。

5.车身底部密封工序

车身底部密封是轿车涂装生产的一般工序，该工序操作顺序如下： 车身底部密封就是将从烘干炉出来的，进入冷却隧道用高速空气进行冷却的车身，将在架空的输送设备上翻转后，送到地面输送设备；此时，车身脱开输送架的吊钩，经滚动输送设备送到双轨摩擦输送设备上，装上隔音板，并用粘结剂密封车身底部，防止灰尘和水进入车身。

为使车身在处理过程中不致于积聚各种液体，应在车身的底部开若干孔，这些孔也用粘结剂加以封闭，然后车身横向送到另一条平行的输送设备上经过加热辐射烘炉，炉内装有长波红外线组的加热器，使塑料溶剂在加热的车身中容易注入到各接头中去进行密封；

由于中涂仅在车身外表面进行，车身密封是对底板部分采用喷涂，其它部位用高压挤压枪密封，故涂密封胶后的车身不需要烘干。6.车身底涂工序

车身底涂质量直接影响车身的面漆质量，车身底涂也是轿车涂装生产的关键工序，该工序包括下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。①为减少底涂生产线的总长度，一般将底涂烘干室布置成为双道烘干房，这样有利减少烘干室外壁的热损失，达到节能效果；电泳烘干和底涂烘干后均有中间贮存线，喷漆室废气经水处理后直接排放，烘干室废气用催化燃烧法处理；底漆喷漆室总长为80米左右，共包括酒精擦拭、干布擦拭、自动喷漆以及人工喷漆4个工位；底漆层是用热喷射静电装置自动喷到车身的顶部和两侧的，用电子感传器控制喷枪操作，以对不同型号的车身进行自动喷漆；

②人工喷漆在另一个喷漆室中进行，喷涂车身的前后端和后部，以及自动喷枪喷不到的地方；人工喷漆时，整个工位两边应不断用水喷淋，污水经斜糟流入油漆仓库下面的污水处理系统，废气由屋顶经过滤清器滤清；车身从底漆喷漆室出来，由输送设备送往底漆烘干炉；

③底漆烘干炉房一般长70米、宽7米左右，内有两条双轨输送设备，可容纳两个车身平行通过；车身烘干一般需时45分钟，有效时间则应保证30分钟，温度为180℃左右；同时，须保持与前工位同样的30辆/小时的输送速度前进。7.车身面漆工序

车身面漆更是涂装生产线的关键工序，该工序应该包括打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。

①面漆喷漆室一般都装有自动换色装置，面漆可喷涂多种颜色，当需要变换颜色时，工人按照附在车身上的颜色工作指令对自动颜色转换器输入数字指令，这时转换器就可自动完成冲洗、吹净、再冲洗、再吹净，然后换色的全部工序，整个面漆涂装程序一般在12~14s内完成；面漆烘干一般分为三道烘干室，喷面漆品种有珠光漆，再包括底色漆及罩光漆；底涂及面漆均为集中供漆，都采用自动喷漆及人工补漆方法；

②由于油漆加工要高质量、高效率、低费用；因此，车身面漆大多采用喷漆流水线，用电泳法涂底漆，由输送设备在工位间运送车身；同时采用自动喷漆机械装置喷漆，喷漆机一般都采用程序控制，并安装在喷漆室的顶部和两旁，喷漆的循环速度一般约为110米/分，喷射率为 1400 厘米/分；

③自动喷枪喷不到的地方，由手工喷枪补喷；车身整理由输送设备以每小时 30 辆的速度将车身输送；车身的整理包括湿拭、吹干和异丙醇擦拭；其后进入10米左右长的干燥隧道，隧道中高速空气分配系统的热量由电池组供给，每辆车身在隧道通过时间是3分钟；

④涂面漆一般有两条面漆流水线，每条线以15辆/小时速度进行，总容量还是30 辆/小时；面漆工段的设计特点是：清洗、预处理、电涂漆和底漆层加工均位于这两条面漆流水线和烘干工位之间；砂纸打磨包括打磨、检查、自来水冲洗、脱除矿质的水冲洗及吹干等工作内容，全线长60米左右；用装有碳化硅砂纸的机器打磨，打磨时不断用水冲洗，架空行道能使操作人员到达车身的任何一部分。⑤车身经检查、高压自来水冲洗、脱矿质水喷淋、吹干和烘干以后进入冷却隧道；喷漆前，对车身进行酒精擦拭、干布擦拭、喷快干显影密封材料和打磨；面漆油漆一般采用醇酸涂料，但在设计时也应考虑使用丙烯喷涂；油漆由油漆混合室通过多种不同的循环来完成，每个循环是由油漆混合筒供应，用管道和阀门连结起来；进入喷漆工段的空气经过预热、水洗、再加热和过滤等处理后使用；经过喷面漆后的车身在长70米的干燥炉内干燥，炉内温度为 140℃左右，车身在炉内停留时间约为45 分钟，有效时间为30分钟；最后检查车身烘干质量，并将少数油漆不合格的车身转送到整修工位进行整修。8.车身检验工序

首先是外观质量检验，方法是整修清理好的车身放在输送线上，由检验员进行全数外观检验和折光率检验，以确定车身油漆涂装色差、表面质量和折光率，对有缺陷的车身填上说明缺陷部位及种类的卡片，并做好缺陷记录，然后送入返修工段，以便采取质量改进措施时使用；油漆车间一般都有返修工段，并有一条返修线，该线返修能力为17~ 20辆左右，返修率约为10~15%，返修后必须再检。其次，必须进行以下理化性能项目检验：漆膜厚度检验；车身划格检验；车身弯曲检验；车身腐蚀检验。

必须注意：每批车身涂装试片应和轿车车身在共同生产工艺状况下进行生产，并保持共同的生产批号。经检验合格的车身在进行防锈处理后应整齐摆放，同时将车身的发放记录按批号登记在册以备追溯性检查需要；凡轿车车身在各类检验中发现缺陷产品，必须按生产批号做好检验记录和汇总分析，同时制订纠正措施和进行质量改进。

总之，轿车涂装工艺是一个不断更新发展的技术领域，随着国内外汽车企业对轿车涂装工艺研究的不断深入，并针对其产品质量要求进行原因分析和制定相应的质量改进措施，将使轿车涂装生产线的规划水平不断地提高。（责编 荷锄）

第三篇：浅谈电泳涂装表面处理的工艺

浅谈电泳涂装表面处理的工艺

摘要：涂装前进行的表面处理是一到必要的工序，会对后面的涂装效果产生很大影响。电泳涂装也不例外，在涂装前也要进行必要的前处理阶段，以保证工件涂装的质量。但是，不同的涂装工艺要求的涂装方法会有所不同，这涉及到不同的材质以及工件表面状态。

电泳涂装前处理的目的。

电泳涂装前表面处理的目的主要是：清除涂膜与涂件表面的障碍，排除影响二者结合的因素如油污，锈渍，氧化皮及其它杂质，为电泳涂装提供如下良好条件：

导电良好，平整度高的表面。

有一个均匀，细致，膜厚1~3μm，导电仍良好的保护膜（磷化膜）该膜不仅可以防止预涂件在电沉积前不返锈，而且可以提高涂膜的附着力及其质量。

预涂件表面洁净度极高。不污染电泳槽液。

涂件表面仍湿润，以利于电沉积。电泳涂装表面处理工艺的选择：

根据电泳涂装的质量要求，构成其表面处理工序的主要有五个。脱脂除锈-水洗-表调-磷化-水洗。脱脂除锈是表面处理工艺中最为重要的一道工序，不仅是因为该工序的处理成本是整个表面处理工艺中最大的工序，对整个涂装成本的影响可谓举足轻重，据有关用户计算，脱脂除锈工序的处理成本约占整个表面处理成本1/2~1/3，占涂装总成本1/6~1/4，同时，还由于脱脂除锈工序的处理质量得到了保证，后面几道工序的处理质量就比较容易获得保证。

2.1 选择的原则

a.所选择的工艺和方法能满足电泳涂装如上述对表面处理质量的整体要求：

b.能同时满足如下条件的均可优先考虑：

投资少，处理成本低。

能与涂装线形成流水作业，以提高其自动化程序

安全，污染少，可操作性强。

2.2 除锈方法的分类及功能

除锈有很多方法，大致可分为四类

手工处理，机械处理，化学处旦，超声波处理，手工除锈

最常见的是人们手用一些简易的工具，如钢丝刷，砂轮等将工件表面的焊渣，浮锈等手工清除。

鉴于手工处理的局限性和“不彻底”性，质量的无法保证，效率的低下等问题，决定了它不能担当处理质量要求高，处理量大的电泳涂装除锈作业的主要任务。

物理除锈

物理除锈即机械除锈，凡用机械的方法将工件表面的锈鉵或其它杂清除。

实践证明：物理除锈可满足电泳涂装对表面处理质量的基本要求，即可将工件表面的锈鉵（油污）和其它清除干净，而且还可以获得导电良好的表面，但由于它存在两个最明显的缺陷而限制了它在电泳涂装中的应用，处理后的工件表面往往都比较粗糙，不仅增加涂料单耗，而且点沉积后难以获得较为平整光滑的涂膜处观。

物理除锈后至上涂装线前中间过滤的孩儿措施如果跟不上，工件表面往往容

易出现“二次返锈“。

化学除锈

化学除锈就是人们演说的酸洗。

酸洗液好坏的稳定，不仅要看它的处理效果，如除油除锈的彻底程序，速度的快慢等。而且还要看它对环境的污染大小，可操作性，同时还要看它的处理成本。

酸洗液构成和作用原理

酸洗液一般是由无机酸加上定量的缓鉵剂，抑制剂或者表面活性剂等涂加剂制成的，它们的性能和处理效果不仅取决地其中起主导作用的酸种类和性能，而且还取决于这种酸与其中添加剂的成份及其在水中的含量和之间的配比。酸洗原理中最重要的一点是酸与铁作用时产生氢气，使金属基体表面的氧化皮机械的剥落，氢气既有使基体表面氧化皮剥落的正面作用，同时过量的氢气又有腐鉵金属的品格，导致金属表面充氢，使金属变脆的负面影响，为了减轻“氢脆“对基体的损伤，在酸中加入合适的缓鉵剂，缓鉵剂能在金属基体表面形成一层分子膜，以阻碍酸的进一步作用，从而达到缓蚀的目的，抑制剂则有抑制氢气的掸发比而起到减轻酸雾挥发的作用，在酸液中加入一定量的表面活性剂，可使洗液具有除油除锈的双重作用。

酸洗法的优缺点

优点

酸洗后所获得的表面较为平整，光滑，人仅可以降低涂料单耗，而且可以提高对表面平整度要求较高的电泳涂装的外观质量；酸洗时洗液浸透到工件的每个角落，使锈鉵、油污得到比较全面和彻底的清洗，只要选择好了洗液及其相关参数得到良好的控制，处理质量就比较容易获得保证。

一般酸洗液价格都不算很贵，对降低处理成本有利。

酸洗法对电泳涂装属于“湿对湿“处理，可以实现流水作业，这对提高涂装线的机械自动化有生产率极为有利。

缺点：

不同酸洗液的处理质量受到工件材质及其表面状态的很大影响，如果选择不当，不仅处理质量得不到保证，而且处理成本高，环境污染大； 酸洗要求后道水洗很严格，因为酸洗液常用的酸是硫酸或盐酸，酸洗后如清洗不干净，硫酸的残酸，盐酸残留下的氯离子均有很强的腐蚀性，对涂件或设备都留下隐患。

酸洗尾渣pH仍很低，如不经过很好的中和处理就废气，将造成严重的环境污染。显然，采用酸洗法不仅在处理质量方面还是在提高电泳涂装的质量方面，与物理法比，均具有一定的优势，但也仍存在一些实际问题，需在应用中不断的探索和改进。

酸洗液的种类和性能

常用的酸洗液有如下几种：

盐酸型：具有盐酸的特性，除锈能力强，速度快，一般常温处理，价格适中，但易挥发，酸雾大，可操作性稍差，现人们在添加剂方面下了不少功夫，使产品笥能有了很多改进，可操作性大大增强，使用周期较硫酸型短。

硫酸型：具有硫酸的特性，较稳定，除锈速度较盐酸型的慢，常需加漫处理，使用周期相对较长，价格便宜。

混合型（盐+硫酸）：盐酸型与硫酸型优缺点互补。

“二合一“，即脱脂除锈周步进行的酸洗液。最常见比较好的是盐酸型的，特点是除油除锈速度较快，常温处理，价格适中，如用户有技术条件能自行配制，更是较好的品种之一。

“三合一”，即除油除锈磷化同步进行的酸洗液。该洗液不适用于电泳涂装，原因是1。该洗液使用的是磷酸，价格昂贵，2磷酸是一种偏弱的酸，除锈能力有限，除锈质量难以保证，3，处理后所得到的“磷化膜”在水中很快溶解，不仅起不到防锈作用，而且其溶解产物将污染电泳槽液。

“四合一”即除油，除锈，磷化，钝化同步进行的酸洗液，性能，作用及其优缺点与“三合一”雷同。

超声波处理

超声波清洗处理主要是利用化学试剂的作用和超声波自身所具有的对被处理件的“空化”化用的协同作用来完成的。它具有云污能力强，可集除油除锈为一体，占地少，操作简单，安全等优点。但该处理方法具有很强的针对笥和选择性，如应用于微锈或无锈，油污虽较严重但材质为A3的冷轧件，可望取得较好的综合效益。但如应用于锈鉵严重，氧化皮较厚的A3热轧件，则难取得令人满意的效果，不仅处理量小，而且成本高，原因在于1。其处理液中的化学试剂是磷酸，不仅价格昂贵，而且本身的除锈能力极为有限，虽然超声波的“空化”作用加强了除锈能力，但当处理液中Fe3+离子含量达到或超过某一浓度时，其除锈能力即迅速下降。所处理的是A3热轧件，锈鉵严重，工件表面的锈鉵快速剥落或溶解将促使处理液中Fe3+离子含量的快速饱和，其结果，不仅降低超声波的处理和质量，而且将促使处理量的快速下降，最终将导致处理成本居高不下，而且这个成本尚不包括超声波设备的电能消耗和置入处理液中换能器的被腐蚀损耗费用。

第四篇：电泳涂装表面处理工艺的研究及探讨

电泳涂装表面处理工艺的研究及探讨

电泳涂装和其它涂装方式一样，在涂装前涂件必须要进行表面处理，表面处理是涂装前必须要进行的一项重要工作，不同的涂装方法，不同的材质及其表面状态，所要求的表面处理工艺和方法均不尽相同，不仅不同的表面处理工艺和处理质量严重地影响涂装质量，而且表面处理成本产生较大的影响，所以，我们在进行技术设计时，必须根据涂装方法，涂件的材质及其表面状态，尽可能地选择针对性强，处理效果好而且较低廉的表面处理工艺和方法。

1．电泳涂装前处理的目的。

电泳涂装前表面处理的目的主要是：清除涂膜与涂件表面的障碍，排除影响二者结合的因素如油污，锈渍，氧化皮及其它杂质，为电泳涂装提供如下良好条件：

导电良好，平整度高的表面。

有一个均匀，细致，膜厚1~3μm,导电仍良好的保护膜(磷化膜)该膜不仅可以防止预涂件在电沉积前不返锈，而且可以提高涂膜的附着力及其质量。

预涂件表面洁净度极高。不污染电泳槽液。

涂件表面仍湿润，以利于电沉积。

2．电泳涂装表面处理工艺的选择：

根据电泳涂装的质量要求，构成其表面处理工序的主要有五个。脱脂除锈-水洗-表调-磷化-水洗。脱脂除锈是表面处理工艺中最为重要的一道工序，不仅是因为该工序的处理成本是整个表面处理工艺中最大的工序，对整个涂装成本的影响可谓举足轻重，据有关用户计算，脱脂除锈工序的处理成本约占整个表面处理成本1/2~1/3，占涂装总成本1/6~1/4，同时，还由于脱脂除锈工序的处理质量得到了保证，后面几道工序的处理质量就比较容易获得保证。

2.1选择的原则，a.所选择的工艺和方法能满足电泳涂装如上述对表面处理质量的整体要求：

b.能同时满足如下条件的均可优先考虑：

投资少，处理成本低。

能与涂装线形成流水作业，以提高其自动化程序

安全，污染少，可操作性强。

2。.2除锈方法的分类及功能

除锈有很多方法，大致可分为四类

手工处理，机械处理，化学处旦，超声波处理，手工除锈

最常见的是人们手用一些简易的工具，如钢丝刷，砂轮等将工件表面的焊渣，浮锈等手工清除、。

鉴于手工处理的局限性和“不彻底”性，质量的无法保证，效率的低下等问题，决定了它不能担当处理质量要求高，处理量大的电泳涂装除锈作业的主要任务，物理除锈

物理除锈即机械除锈，凡用机械的方法将工件表面的锈鉵或其它杂清除。实践证明：物理除锈可满足电泳涂装对表面处理质量的基本要

求，即可将工件表面的锈鉵(油污)和其它清除干净，而且还可以获得导电良好的表面，但由于它存在两个最明显的缺陷而限制了它在电泳涂装中的应用，处理后的工件表面往往都比较粗糙，不仅增加涂料单耗，而且点沉积后难以获得较为平整光滑的涂膜处观。

物理除锈后至上涂装线前中间过滤的孩儿措施如果跟不上，工件表面往往容易出现“二次返锈“。

化学除锈

化学除锈就是人们演说的酸洗。

酸洗液好坏的稳定，不仅要看它的处理效果，如除油除锈的彻底程序，速度的快慢等。而且还要看它对环境的污染大小，可操作性，同时还要看它的处理成本。

酸洗液构成和作用原理

酸洗液一般是由无机酸加上定量的缓鉵剂，抑制剂或者表面活性剂等涂加剂制成的，它们的性能和处理效果不仅取决地其中起主导作用的酸种类和性能，而且还取决于这种酸与其中添加剂的成份及其在水中的含量和之间的配比。酸洗原理中最重要的一点是酸与铁作用时产生氢气，使金属基体表面的氧化皮机械的剥落，氢气既有使基体表面氧化皮剥落的正面作用，同时过量的氢气又有腐鉵金属的品格，导致金属表面充氢，使金属变脆的负面影响，为了减轻“氢脆“对基体的损伤，在酸中加入合适的缓鉵剂，缓鉵剂能在金属基体表面形成一层分子膜，以阻碍酸的进一步作用，从而达到缓蚀的目的，抑制剂则有抑制氢气的掸发比而起到减轻酸雾挥发的作用，在酸液中加入一定量的表面活性剂，可使洗液具有除油除锈的双重作用。

酸洗法的优缺点

优点

酸洗后所获得的表面较为平整，光滑，人仅可以降低涂料单耗，而且可以提高对表面平整度要求较高的电泳涂装的外观质量；

酸洗时洗液浸透到工件的每个角落，使锈鉵、油污得到比较全面和彻底的清洗，只要选择好了洗液及其相关参数得到良好的控制，处理质量就比较容易获得保证。

一般酸洗液价格都不算很贵，对降低处理成本有利。

酸洗法对电泳涂装属于“湿对湿“处理，可以实现流水作业，这对提高涂装线的机械自动化有生产率极为有利。

缺点：

不同酸洗液的处理质量受到工件材质及其表面状态的很大影响，如果选择不当，不仅处理质量得不到保证，而且处理成本高，环境污染大；

酸洗要求后道水洗很严格，因为酸洗液常用的酸是硫酸或盐酸，酸洗后如清洗不干净，硫酸的残酸，盐酸残留下的氯离子均有很强的腐蚀性，对涂件或设备都留下隐患。

酸洗尾渣PH仍很低，如不经过很好的中和处理就废气，将造成 严重的环境污染。

显然，采用酸洗法不仅在处理质量方面还是在提高电泳涂装的质量方面，与物理法比，均具有一定的优势，但也仍存在一些实际问题，需在应用中不断的探索和改进。

酸洗液的种类和性能

常用的酸洗液有如下几种：

盐酸型：具有盐酸的特性，除锈能力强，速度快，一般常温处理，价格适中，但易挥发，酸雾大，可操作性稍差，现人们在添加剂方面下了不少功夫，使产品笥能有了很多改进，可操作性大大增强，使用周期较硫酸型短。

硫酸型：具有硫酸的特性，较稳定，除锈速度较盐酸型的慢，常需加漫处理，使用周期相对较长，价格便宜。

混合型(盐+硫酸)：盐酸型与硫酸型优缺点互补。

“二合一“，即脱脂除锈周步进行的酸洗液。最常见比较好的是盐酸型的，特点是除油除锈速度较快，常温处理，价格适中，如用户有技术条件能自行配制，更是较好的品种之一。

“三合一”，即除油除锈磷化同步进行的酸洗液。该洗液不适用于电泳涂装，原因是1。该洗液使用的是磷酸，价格昂贵，2磷酸是一种偏弱的酸，除锈能力有限，除锈质量难以保证，3，处理后所得到的“磷化膜”在水中很快溶解，不仅起不到防锈作用，而且其溶解产物将污染电泳槽液。

“四合一”即除油，除锈，磷化，钝化同步进行的酸洗液，性能，作用及其优缺点与“三合一”雷同。

超声波处理

超声波清洗处理主要是利用化学试剂的作用和超声波自身所具有的对被处理件的“空化”化用的协同作用来完成的。它具有云污能力强，可集除油除锈为一体，占地少，操作简单，安全等优点。但该处理方法具有很强的针对笥和选择性，如应用于微锈或无锈，油污虽较严重但材质为A3的冷轧件，可望取得较好的综合效益。但如应用于锈鉵严重，氧化皮较厚的A3热轧件，则难取得令人满意的效果，不仅处理量小，而且成本高，原因在于1。其处理液中的化学试剂是磷酸，不仅价格昂贵，而且本身的除锈能力极为有限，虽然超声波的“空化”作用加强了除锈能力，但当处理液中Fe3+离子含量达到或超过某一浓度时，其除锈能力即迅速下降。所处理的是A3热轧件，锈鉵严重，工件表面的锈鉵快速剥落或溶解将促使处理液中Fe3+离子含量的快速饱和，其结果，不仅降低超声波的处理和质量，而且将促使处理量的快速下降，最终将导致处理成本居高不下，而且这个成本尚不包括超声波设备的电能消耗和置入处理液中换能器的被腐蚀损耗费用电泳涂装和其它涂装方式一样，在涂装前涂件必须要进行表面处理，表面处

理是涂装前必须要进行的一项重要工作，不同的涂装方法，不同的材质及其表面状态，所要求的表面处理工艺和方法均不尽相同，不仅不同的表面处理工艺和处理质量严重地影响涂装质量，而且表面处理成本产生较大的影响，所以，我们在进行技术设计时，必须根据涂装方法，涂件的材质及其表面状态，尽可能地选择针对性强，处理效果好而且较低廉的表面处理工艺和方法。

1．电泳涂装前处理的目的。

电泳涂装前表面处理的目的主要是：清除涂膜与涂件表面的障碍，排除影响二者结合的因素如油污，锈渍，氧化皮及其它杂质，为电泳涂装提供如下良好条件：

导电良好，平整度高的表面。

有一个均匀，细致，膜厚1~3μm,导电仍良好的保护膜(磷化膜)该膜不仅可以防止预涂件在电沉积前不返锈，而且可以提高涂膜的附着力及其质量。

预涂件表面洁净度极高。不污染电泳槽液。

涂件表面仍湿润，以利于电沉积。

2．电泳涂装表面处理工艺的选择：

根据电泳涂装的质量要求，构成其表面处理工序的主要有五个。脱脂除锈-水洗-表调-磷化-水洗。脱脂除锈是表面处理工艺中最为重要的一道工序，不仅是因为该工序的处理成本是整个表面处理工艺中最大的工序，对整个涂装成本的影响可谓举足轻重，据有关用户计算，脱脂除锈工序的处理成本约占整个表面处理成本1/2~1/3，占涂装总成本1/6~1/4，同时，还由于脱脂除锈工序的处理质量得到了保证，后面几道工序的处理质量就比较容易获得保证。

2.1选择的原则，a.所选择的工艺和方法能满足电泳涂装如上述对表面处理质量的整体要求：

b.能同时满足如下条件的均可优先考虑：

投资少，处理成本低。

能与涂装线形成流水作业，以提高其自动化程序

安全，污染少，可操作性强。

2。.2除锈方法的分类及功能

除锈有很多方法，大致可分为四类

手工处理，机械处理，化学处旦，超声波处理，手工除锈

最常见的是人们手用一些简易的工具，如钢丝刷，砂轮等将工件表面的焊渣，浮锈等手工清除、。

鉴于手工处理的局限性和“不彻底”性，质量的无法保证，效率的低下等问题，决定了它不能担当处理质量要求高，处理量大的电泳涂装除锈作业的主要任务，物理除锈

物理除锈即机械除锈，凡用机械的方法将工件表面的锈鉵或其它杂清除。

实践证明：物理除锈可满足电泳涂装对表面处理质量的基本要求，即可将工件表面的锈鉵(油污)和其它清除干净，而且还可以获得导电

良好的表面，但由于它存在两个最明显的缺陷而限制了它在电泳涂装中的应用，处理后的工件表面往往都比较粗糙，不仅增加涂料单耗，而且点沉积后难以获得较为平整光滑的涂膜处观。

物理除锈后至上涂装线前中间过滤的孩儿措施如果跟不上，工件表面往往容易出现“二次返锈“。

化学除锈

化学除锈就是人们演说的酸洗。

酸洗液好坏的稳定，不仅要看它的处理效果，如除油除锈的彻底程序，速度的快慢等。而且还要看它对环境的污染大小，可操作性，同时还要看它的处理成本。

酸洗液构成和作用原理

酸洗液一般是由无机酸加上定量的缓鉵剂，抑制剂或者表面活性剂等涂加剂制成的，它们的性能和处理效果不仅取决地其中起主导作用的酸种类和性能，而且还取决于这种酸与其中添加剂的成份及其在水中的含量和之间的配比。酸洗原理中最重要的一点是酸与铁作用时产生氢气，使金属基体表面的氧化皮机械的剥落，氢气既有使基体表面氧化皮剥落的正面作用，同时过量的氢气又有腐鉵金属的品格，导致金属表面充氢，使金属变脆的负面影响，为了减轻“氢脆“对基体的损伤，在酸中加入合适的缓鉵剂，缓鉵剂能在金属基体表面形成一层分子膜，以阻碍酸的进一步作用，从而达到缓蚀的目的，抑制剂则有抑制氢气的掸发比而起到减轻酸雾挥发的作用，在酸液中加入一定量的表面活性剂，可使洗液具有除油除锈的双重作用。

酸洗法的优缺点

优点

酸洗后所获得的表面较为平整，光滑，人仅可以降低涂料单耗，而且可以提高对表面平整度要求较高的电泳涂装的外观质量；

酸洗时洗液浸透到工件的每个角落，使锈鉵、油污得到比较全面和彻底的清洗，只要选择好了洗液及其相关参数得到良好的控制，处理质量就比较容易获得保证。

一般酸洗液价格都不算很贵，对降低处理成本有利。

酸洗法对电泳涂装属于“湿对湿“处理，可以实现流水作业，这对提高涂装线的机械自动化有生产率极为有利。

缺点：

不同酸洗液的处理质量受到工件材质及其表面状态的很大影响，如果选择不当，不仅处理质量得不到保证，而且处理成本高，环境污染大；

酸洗要求后道水洗很严格，因为酸洗液常用的酸是硫酸或盐酸，酸洗后如清洗不干净，硫酸的残酸，盐酸残留下的氯离子均有很强的腐蚀性，对涂件或设备都留下隐患。

酸洗尾渣PH仍很低，如不经过很好的中和处理就废气，将造成严重的环境污染。

显然，采用酸洗法不仅在处理质量方面还是在提高

电泳涂装的质量方面，与物理法比，均具有一定的优势，但也仍存在一些实际问题，需在应用中不断的探索和改进。

酸洗液的种类和性能

常用的酸洗液有如下几种：

盐酸型：具有盐酸的特性，除锈能力强，速度快，一般常温处理，价格适中，但易挥发，酸雾大，可操作性稍差，现人们在添加剂方面下了不少功夫，使产品笥能有了很多改进，可操作性大大增强，使用周期较硫酸型短。

硫酸型：具有硫酸的特性，较稳定，除锈速度较盐酸型的慢，常需加漫处理，使用周期相对较长，价格便宜。

混合型(盐+硫酸)：盐酸型与硫酸型优缺点互补。

“二合一“，即脱脂除锈周步进行的酸洗液。最常见比较好的是盐酸型的，特点是除油除锈速度较快，常温处理，价格适中，如用户有技术条件能自行配制，更是较好的品种之一。

“三合一”，即除油除锈磷化同步进行的酸洗液。该洗液不适用于电泳涂装，原因是1。该洗液使用的是磷酸，价格昂贵，2磷酸是一种偏弱的酸，除锈能力有限，除锈质量难以保证，3，处理后所得到的“磷化膜”在水中很快溶解，不仅起不到防锈作用，而且其溶解产物将污染电泳槽液。

“四合一”即除油，除锈，磷化，钝化同步进行的酸洗液，性能，作用及其优缺点与“三合一”雷同。

超声波处理

超声波清洗处理主要是利用化学试剂的作用和超声波自身所具有的对被处理件的“空化”化用的协同作用来完成的。它具有云污能力强，可集除油除锈为一体，占地少，操作简单，安全等优点。但该处理方法具有很强的针对笥和选择性，如应用于微锈或无锈，油污虽较严重但材质为A3的冷轧件，可望取得较好的综合效益。但如应用于锈鉵严重，氧化皮较厚的A3热轧件，则难取得令人满意的效果，不仅处理量小，而且成本高，原因在于1。其处理液中的化学试剂是磷酸，不仅价格昂贵，而且本身的除锈能力极为有限，虽然超声波的“空化”作用加强了除锈能力，但当处理液中Fe3+离子含量达到或超过某一浓度时，其除锈能力即迅速下降。所处理的是A3热轧件，锈鉵严重，工件表面的锈鉵快速剥落或溶解将促使处理液中Fe3+离子含量的快速饱和，其结果，不仅降低超声波的处理和质量，而且将促使处理量的快速下降，最终将导致处理成本居高不下，而且这个成本尚不包括超声波设备的电能消耗和置入处理液中换能器的被腐蚀损耗费用。

第五篇：胶印工艺与质量控制

胶印工艺与质量控制

质量是企业的生命。产品质量的好坏，直接关系到企业的市场竞争力。在印刷生产过程中确保印刷品的质量，杜绝由于技术差错和人为操作差错引发的质量问题，是必须引起重视的工作。本文对胶版纸多色印刷涉及到的工艺和印品质量检验进行，提出相应的质量控制要求。

（一）、工艺控制 1.印版质量的控制

(1)晒版时，在靠身、朝外、拖稍三部位添加色标，这样，在检查印刷成品时，可以很容易发现套印不准、纸张颠倒、双张造成的整版漏印和清场不彻底造成的混品种。(2)晒版人员必须认真检查PS版和软片质量，印版上机前也要检查一下，避免因印版的质量影响生产；

(3)校版要熟练准确，尽量减少校版次数，拉版力道均匀，避免印版因人为拉长变形而造成套印不准。2.压力的控制

(1)由于胶版纸表面粗糙，吸墨性能较好，因此为了使印刷墨迹厚实、网点清晰，在印刷时要适当加大印刷压力。

(2)水辊与墨辊的压力要适当，以说明书的要求为准调节，保持良好的传水和传墨性能。

3.印刷耗材的选用

(1)纸张。在多色印刷过程中，选用施胶度较好，适印性较强的纸张，避免产生拉毛、掉粉等现象。在印刷前，应该把分切好的纸张进行打包，防止受潮变形影响走纸。(2)油墨。快干亮光型油墨是渗透干燥型油墨，比较适合于胶版纸的印刷，能够避免树脂型油墨产生的粉化无光泽和粘脏、拉毛等现象，同时干燥速度也较快，但在使用过程中要做到勤搅墨斗，以防干燥结墨皮。

(3)橡皮布。气垫橡皮布能使印刷印迹能得到良好的转移，印迹实在、不虚；正常印刷过程中要勤擦橡皮布，减少纸粉、油墨的堆积，以影响橡皮布的还原性。新橡皮布弹性好，伸展性好，上机绷紧应逐渐进行，绷紧一次，待胶印机合压后停下再绷紧，这样反复几次，以达到绷紧的要求。4.印刷条件的控制

(1)润版液的pH值控制在4.5～5.5。若润版液pH值控制不当，会影响印迹干燥和印刷质量。如果润版液酸性过强，对版面空白部分的砂眼和图文的亲油基础腐蚀性就会加大，易造成花版现象，使印版的耐印力下降；同时油墨易乳化，墨辊产生脱墨，印刷品灰暗无光。如果润版液酸性过弱，就会使印版空白部分亲水斥油性能减弱，版面易起脏和因印刷品网点扩大而造成糊版现象。

(2)印刷时严格控制好版面水分，一般来说，水分大，版面反射光量强，侧视较亮；反之，版面反射光量弱，侧视较暗；印刷过程中保持水墨平衡，达到“墨干水小”的最佳印刷状态。上水润版时加大水量，合压定速印刷时再将水量降回原来，可以避免水大墨大造成的油墨乳化。

(3)车间温、湿度的控制。在胶版纸印刷过程中，当车间湿度较大时，易产生皱纸、拉毛、掉粉等现象，湿度较小时又容易产生静电。为了使印刷达到最佳效果，车间应该开空调和加湿器，保证车间温度控制在20～25℃，湿度控制在55%～65%。

（二）、印刷品的质量检验控制

要使印刷品保持稳定的印刷质量，首先要对印刷品抽样检查。一般是把印张和样张相比较，看看是否印得好；大批量的印刷品，也是用对比法观看质量是否一致，然后再根据比较结果，进行调整。印刷看样是印刷操作过程中用于检查印刷质量的最常用方法，操作者都必须经常利用自己的双眼将印品与样张反复比较，以找出将印品与样张的差别，及时校正，确保印刷产品质量。在进行印品检查时，要注意以下几个要点：

1.首件的检验与控制

首件复核最核心的工作是校对图文内容和确定墨色，首件没有得到相关人员的签字复核，胶印机台不得批量生产。此工作在生产质量控制中至关重要，如果首件错误而没有发现，势必造成大批量的印刷错误。首件检验签样要做好几项工作：

（1）前期准备工作 ①.核对生产指令单，指令单内容对生产工艺要求、产品质量标准和客户的特殊要求都有详细的说明；②.印版的检查和复核，印版内容必须与客户来样内容一致，不得有任何的差错，而印版质量直接关系到印刷品是否符合质量要求；③.纸张、油墨的检查，不同印刷品对纸质要求不一样，必须满足客户要求，而专色油墨调配的精确是还原再现样稿颜色的关键。

（2）调试工作 ①.设备调试，输纸、走纸、收纸的正常和水墨的稳定是印刷符合标准印品的前提，首件签样品切忌在设备边调整边开机的状态下产生；②.墨色的调试，一件符合样稿墨色的印品必须进过多次调试才能确定，试墨色时忌讳油墨称量不精确，为了靠拢样稿的墨色，随意的添加墨量，每次调配墨色必须做到重新称量；调试的过程也就是将设备调至预生产状态，随时可投入正常生产。

（3）首件签样 先由机台领机在第一件成品印刷结束前复核校对，无误后签名交班组长和质检员签名确认，并挂在看样台上作为正常生产的检验依据，只有签样后，方可批量生产。

首件检验确保了批生产的正确性和可靠性，为符合客户要求和防止出现严重的质量事故提供了保障，避免造成严重的经济损失。

2.过程的抽检和质量控制

印刷品批量正常生产过程中，操作人员（定岗为收纸人员）不定时抽取印刷样品，以签样张为检验依据，对印刷品的颜色、色差、图文内容、套印精度逐一核对，发现问题及时停机解决，并夹小纸条备注说明，以便卸纸翻检；而抽取印品检验，最大的作用就是可以及时发现质量问题和质量隐患，将质量问题造成的损失降到最低。

3.成品翻检控制

印刷品放置一段时间后（约半小时），操作人员对纸堆进行物料转移，并检查印品质量，特别是对抽检时发现问题的部分重点翻检，不能把问题遗漏到印后加工工序；成品翻检以厂内制定的质量标准为参照，细节上对照签样张检验。在检验的过程中，如发现不合格品时，严格按《不合格品控制程序》执行，如做好相关的记录、标识和区分等工作。严禁将废品、半成品混入成品中。

成品翻检的作用在于对已造成的质量问题进行补救，弥补质量缺陷造成的危害程度和影响。

（三）、管理上重视质量控制

任何一个质量问题都必须有记录，并实行质量偏差处理制度，相关人员根据问题现象分析原因，提出解决办法和整改措施，最总结果谁处理谁负责，谁把关谁负责。每年质量月期间将所有质量偏差汇总，评估整改措施的落实情况，重点关注重复发生的质量问题。

凯圣印刷制品有限公司

史华飞

江苏省泰州市扬子江南路1号(邮编：225321)