轿车车身电阻电焊的工艺性及质量控制

第一篇：轿车车身电阻电焊的工艺性及质量控制

轿车车身电阻电焊的工艺性及质量控制

轿车白车身由3000~6000个焊点将数百个薄板冲压零件拼装得到。电阻点焊作为最主要的轿车车身连接工艺形式，完成90%以上的轿车车身连接工作量。其强度直接决定了汽车车身连接的整体强度。

常用点焊方法

1.双面点焊

电极由工件的两侧向焊接处馈电(见图1左)。

2.单面点焊

电极由工件的同一侧向焊接处馈电(见图1右)。

点焊工艺参数调整

通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先根据工况确定电极的端面形状和尺寸，其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力、焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。表1为点焊焊接参数规范参照表。

1.电极端面直接选择

电极端面的尺寸增大时，接触面积增大，电流密度减小、散热效果增强，均使焊接区加热程度减弱，而熔核直径减小，使焊点的承载能力降低。

根据板厚(T)确认最小熔核直径(D)：D=4√T(厚度小于1mm)

D=5√T(大于1mm，小于3mm)

D=6√T(大于3mm)

再根据熔核直径选择对应电极端面(通常是电极帽、电极杆)。目前，国内常用电极帽直径有13mm和16mm两种，在工况允许的条件下优先选择直径为16mm型号。

2.焊接压力调整

当压力过小时，由于焊接区的金属的塑性变形范围及变形程度不足，造成电流密度过大而引起加热速度大于塑性环扩展速度，从而严重喷溅，降低强度；如果压力过大，接触面积增大，电阻与电流密度均减小，焊接区散热增加，因此熔核尺寸下降，严重出现焊透率减小，降低强度。

3.参数判定(焊点质量判定)

最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。必要时，还需进行低倍测量、拉伸试验和X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。

以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。

不等厚度和不同材料的点焊

当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性差的一边偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的。厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少，致使熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料(见图2、3)。

调整熔核偏移的原则是：增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。常用的方法有：

(1)采用强条件：使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。电容储能焊机采用大电流和短的通电时间能焊接厚度比很大的工件就是明显的例证。

(2)采用不同接触表面直径的电极：在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径，以增加这一侧的电流密度、并减少电极散热的影响。

(3)采用不同的电极材料：薄板或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金，以减少这一侧的热损失。

(4)采用工艺垫片：在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的金属制成的垫片(厚度为0.2~0.3mm)，以减少这一侧的散热。

焊接工艺空间

1.点焊接头的设计

点焊接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组成；对于不等厚度的工件，薄件与厚件的厚度比不能小于1/3；原则上不允许出现四层或四层以上的焊接接头结构。

对焊点位置的确定可以由焊点边距以及焊点搭接量来决定(见图4)。

焊点边距：最小值取决于被焊金属的种类、厚度和焊接条件；对于屈服强度高的金属、薄件或采用强条件时可取较小值。

焊点搭接量：原则上它是边距的两倍(实际多有偏差)，同时搭接量与熔核大小、焊头直径密切相关。

对于白车身焊接，通常情况下，搭接量的取值范围为12~20mm；由于目前焊接电极一般为φ13mm或φ16mm，所以搭接量建议在15mm以上，太短容易产生半点，影响焊接强度；太长会增加重量，造成成本浪费。料厚大于等于3mm情况下，搭接边宽度应达到16mm；料厚大于等于5mm情况下，搭接边宽度应达到20mm，焊接料厚越大，搭接宽度越宽。特殊位置如门玻璃导槽位置等可以在12mm以下，但只能作为少数的工艺焊点，允许半个焊点。

另外，还需考虑到焊点位置的可视性，至少能看到一个电极的位置，否则应适当加大焊点搭接边。表2给出了最小搭接边的参考量。

2.点距的选择

焊点点距即相邻两点的中心距，其最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度，以及熔核的直径有关。长、直焊点间距要求一般在50~80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。

规定点距最小值主要是考虑分流影响，采用强条件和大的电极压力时，点距可以适当减小。采用热膨胀监控或能够顺序改变各点电流的控制器时，以及能有效地补偿分流影响的其他装置时，点距可以不受限制。

3.焊钳的可达性

行程全开状态(自由行程状态)，见图5。

行程锁定状态(焊接状态)，见图6。

过程管理方面保证焊接质量

1.电极集中修磨，集中管理

焊接重要四大参数之一就是，电极端面直径，并且另外两大参数焊接电流(单位面积上的电流密度)、焊接压力(单位面积上的压强)均受电极断面直径制约，在人工生产线，前期生产使用人工锉刀修磨电极帽，受限于人工修磨技能，修磨效果往往达不到要求。为了提升并保障焊接质量一致性，采用专门的电极修磨设备对电极进行修磨。

2.改进焊机设备，增加焊点计数能

焊接焊点的数量对车身的强度有直接的影响，为了避免由于人员操作失误而导致的漏焊点现象，联合焊机设备厂家一同开发了焊点计数器，运用焊点计数器对于焊点数目的控制有了更大的控制，当焊点数目少于或超过设置数目时，焊点计数器就会发出报警，并关闭焊机程序，以此能有效避免焊点遗漏。

3.改进焊钳或夹具结构，制作焊点导向

对于焊点位置要求很高的焊点(如外表面焊点)，以及焊接盲区焊点(焊点位置不能直接看见)可以增加焊点导向。如图7，左边为夹具上的焊点导向，右边为焊钳上的焊点限位。

总之，上述点焊参数的设置推荐可以作为现场调试的参考依据，这设置时还需要根据焊机的稳定性及其它附加功能设置。在布置焊点时应注意以下几点：焊接面尽可能是平面；有足够的焊钳进出零件的空间；能够实现点焊面与焊钳极臂垂直；有电极焊接时的运动空间；有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点；零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉；同一焊接工位焊接时使用尽可能少的焊钳种类，以减少换焊枪的时间(不同料厚处需要考虑参数的切换)。焊接参数以及焊接工艺直接影响点焊的焊接质量，影响车身的连接强度。焊接参数在一定程度上可以补偿焊接工艺上的不合理性，而焊接工艺上的合理性则可以更好保证焊接参数的有效性，两者是相辅相成的。

第二篇：轿车涂装工艺及质量控制

轿车企业要形成规模生产，一般都要有冲压、焊接、涂装和总装四大工艺。而涂装工艺作为轿车生产的特殊工艺，由于其较为复杂、生产流程长，设备制造要求也相当高，企业对涂装生产线的投资决策必须经过充分的风险评估之后才能进行。

目前国外汽车企业对轿车涂装生产线的规划思路也正在发生重大变革，其发展方向便是力争使规划出的涂装生产线能够达成投资成本低、制造工艺简单、产品质量好和生产周期短的目的。轿车涂装线的规划思路

国外轿车企业的油漆车间，其设计特点是除了电泳涂漆工位外，一般均采用平行的地面输送设备来运送车身。为保证轿车的油漆质量，油漆车间均采用恒压设计，进入车间空气由空气交换器加热并经过充分的过滤净化。地面输送设备皆是动力驱动的氯丁二烯橡胶滚轮输送设备，以及双轨摩擦接触式的地面输送设备。而且，在整个预处理和涂漆工位内，都应由白车身焊接车间装上导板，车身经由高空通道进入油漆车间后，直接下降至滚动输送设备上，再送往多层仓库。在车身堆积、贮放和提取上，也是由车间中央控制室来操纵，而整个车间操作进而再由中央控制室全盘掌控，控制屏上的一系列灯光则可显示出各操作工位的工作现状。

借鉴国外经验，国内轿车企业的油漆车间若要实现精益规划目标，就必须针对企业产品质量要求，运用科学原则对设备进行合理规划。在规划思路上应注意以下几方面。

1.根据轿车长远发展规划优化配置企业固定资产

轿车企业的生产方式随着生产规模的发展而变化，每次变化必定会进行产业结构调整和固定资产的重新配置。企业必然会将固定资产优先配置于巿场紧俏产品，这意味着企业在规划轿车涂装线时，必须将盘活原有固定资产存量和新增固定资产增量放在一起全面权衡，才能最大限度地发挥企业固定资产的效率。2.引进先进的、有再生产能力的涂装线配置技术

在引进轿车涂装线和规划配置技术时，事前必须作认真的可行性调研，这样才能保证企业以最少的资金投入获取最大经济效益。也即，既要防止引进那些过时的设备；也要考虑到引进技术和设备需符合国情、符合企业的实际使用能力，这包括很多因素，比如设备配套、备件更换、维护保养、工艺条件，以及满足不同顾客的多样化产品品种、规格和系列要求的IT柔性制造控制系统等。3.充分考虑辅助设备的合理规划

不仅需要考虑生产设备的合理规划，同时还得进一步对影响生产组织的辅助设备进行规划。企业在配置轿车涂装线时的考虑要素涵盖到诸多环节。

包括：1）轿车涂装线的运输能力应能满足企业各类产品的生产能力，实现产品流转畅通和搬运量的减少，并有相应的产品周转场地；2）采用物流输送线来保证整条生产线配置水平的协调性；3）确保生产现场环境的文明整洁，合理安排对涂装线产生的废气或污水进行处理的相关系统。轿车涂装工艺和质量控制

现以轿车厂油漆车间应有的涂装工艺流程为主线，介绍轿车涂装生产线工艺设计的基本要点。

其工艺过程一般是以油漆为原料的采购控制、原料的配料控制，然后在封闭的生产线内进行前处理工序（预清洗、脱脂、磷化和吹净），之后转到电泳涂装工序（电泳、后冲洗、烘干），再在流水线上进行连续的车身密封工序后，转到底漆涂装工序（下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），再转到面漆涂装工序（打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），最后车身经检验工序后，转入装配车间。

车身油漆加工工序主要包括8个部分，以下就各个部分的工艺设计要点和质量控制要求详细阐述。1.原材料的采购控制

首先应对涂装所选用油漆等原辅材料供应商进行供货质量能力评定；其次，与原辅材料供应商一起制定技术验收协议；最后，对原辅材料进行入库检验和批号控制。

2.原材料的配料控制

油漆配料间的内墙四周应在离地0.6m高度处装设25mm宽的接地铜带，所有油漆桶都与其连接，配料间所有电器（包括电话）均为防爆型，并必须在墙角设置喷淋装置，一旦油漆管路爆裂便可立即冲洗；同时，配料间内还要将一定容量的油漆桶贮放在成排架子上，用气压起重机贮放和提取油漆桶，通过升降机将油漆桶送往油漆混合室。3.车身前处理工序

车身前处理是轿车涂装生产的关键工序，包括预清洗、脱脂、磷化和吹净等内容。①按生产计划提取各种车型的车身，并由双轨地面输送设备送到清洗工位，先在清洗平台上人工刷洗，再通过积放式悬挂输送机带着滑撬送至涂装车间； ②前处理为喷淋式，车身的壳体内装有特殊辅助装置，使车门始终保持半开状态，方便溶液喷淋和水冲洗；进入清洗处理的车身，先在20米左右长的生产线内进行化学清洗除锈，生产线上部一般均装有排气天篷罩，用于抽取清洗过程中产生的烟雾，车间管理人员应定期更换天篷罩以保证车身涂装清洁；

③车身在磷化处理时，行李箱和发动机罩处于打开状态，使磷化溶液能充分喷淋到金属表面，磷化生产线一般均安装在地面上，内有均匀分布在特殊结构坑道的加工槽。各槽应与车间地面相平，车身经过预冲洗、碱液清洗、第一次/第二次冲洗、磷酸处理、第三次冲洗和最后一次清洗后，可达到车身吹干的效果； ④磷化处理槽的底部呈锥形，以便沉淀和去除淤渣，将锥体中的淤渣移到沉淀池沉淀，澄清的磷酸盐溶液流回处理槽供回收，磷化处理溶液使用前应加热到130℃左右，与磷化隧道平行的磷化干燥炉一般长度为80米左右，并安装在地面上，以便车身在通过输送线到干燥炉前有前后各15℃的倾斜，以便除去车身壳体凹坑中的残留水分；

⑤在干燥炉顶部的空气加热器上需装备空气流量恒温控制调节阀，车身应在干燥炉120℃左右的温度中干燥30分钟，车身表面吹干便可防止磷酸盐结晶，从而不致于令其影响车身的油漆质量。4.车身电泳涂装工序

车身电泳为轿车涂装生产的关键工序，包括电泳、后冲洗、烘干等工序。①电泳线一般都装有厚膜阴极电泳，车身在电泳后采用喷淋方式冲洗，再在车间二层上进行烘干，故电泳生产线的悬链一般由高9m左右升至15m左右，车身需爬高6m左右；

②烘干后的车身由悬链下坡至一层，再由升降机将车身放入地面的滑撬输送系统，经干燥炉出来到达冷却工位，车身由输送设备送到电泳工段，在干燥炉和电泳工段之间，一般设有两条临时贮放车身的输送线；

③烘干的车身经过冷却以后亦可绕过这两条输送线直接到电泳池去，车身从地面轨道经过升高的输送机，运送到架空轨道，由输送架用吊钩把车身吊起，接通辅助电极，经架空轨道送往电泳池。

必须注意：车间检查人员应定时检查即将进入电泳池的车身电路是否畅通，以保证车身的电泳质量；

④电泳涂漆池一般用钢板制成，池内外应装有走道，四侧有窗，便于车身电泳涂漆质量的检查，通常车身电泳涂漆在 200伏左右电压，和500安培左右电流的情况下进行操作，并采用分解式导电控制装置使油漆不断循环；电泳涂漆的油漆温度应严格控制，当温度超过21℃时油漆将不能很好地粘附于金属表面；因此，车间屋顶的电泳涂漆油漆循环系统应装有管形冷却器；这样车身通过时，池内的油漆温度通过加热器保持恒定，使油漆继续循环不致产生沉淀；

⑤经过电泳涂漆的车身先用自来水进行喷淋冲洗后，再用脱除矿质的水进行喷淋冲洗，冲洗产生的污水通过斜槽流入车间地面下淤渣处理槽；在污水流经淤渣处理斜槽时，通过加入添加剂使杂质浮起，并用撇沫器撇除，这样污水便能直接进入下水道。

车身清洗后再进入到高空的烘干炉内，烘干的车身还需用人工操纵的空气吹净设备吹净。此烘干炉采用空气加热器加热，一般长约100米，是用10厘米厚两层镀锌钢板中间隔一层保温材料的保温板制成，车身通过此炉的时间为80分钟，其中至少有15分钟要处于175℃左右的温度环境，从而达到车身电泳的良好效果。

5.车身底部密封工序

车身底部密封是轿车涂装生产的一般工序，该工序操作顺序如下： 车身底部密封就是将从烘干炉出来的，进入冷却隧道用高速空气进行冷却的车身，将在架空的输送设备上翻转后，送到地面输送设备；此时，车身脱开输送架的吊钩，经滚动输送设备送到双轨摩擦输送设备上，装上隔音板，并用粘结剂密封车身底部，防止灰尘和水进入车身。

为使车身在处理过程中不致于积聚各种液体，应在车身的底部开若干孔，这些孔也用粘结剂加以封闭，然后车身横向送到另一条平行的输送设备上经过加热辐射烘炉，炉内装有长波红外线组的加热器，使塑料溶剂在加热的车身中容易注入到各接头中去进行密封；

由于中涂仅在车身外表面进行，车身密封是对底板部分采用喷涂，其它部位用高压挤压枪密封，故涂密封胶后的车身不需要烘干。6.车身底涂工序

车身底涂质量直接影响车身的面漆质量，车身底涂也是轿车涂装生产的关键工序，该工序包括下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。①为减少底涂生产线的总长度，一般将底涂烘干室布置成为双道烘干房，这样有利减少烘干室外壁的热损失，达到节能效果；电泳烘干和底涂烘干后均有中间贮存线，喷漆室废气经水处理后直接排放，烘干室废气用催化燃烧法处理；底漆喷漆室总长为80米左右，共包括酒精擦拭、干布擦拭、自动喷漆以及人工喷漆4个工位；底漆层是用热喷射静电装置自动喷到车身的顶部和两侧的，用电子感传器控制喷枪操作，以对不同型号的车身进行自动喷漆；

②人工喷漆在另一个喷漆室中进行，喷涂车身的前后端和后部，以及自动喷枪喷不到的地方；人工喷漆时，整个工位两边应不断用水喷淋，污水经斜糟流入油漆仓库下面的污水处理系统，废气由屋顶经过滤清器滤清；车身从底漆喷漆室出来，由输送设备送往底漆烘干炉；

③底漆烘干炉房一般长70米、宽7米左右，内有两条双轨输送设备，可容纳两个车身平行通过；车身烘干一般需时45分钟，有效时间则应保证30分钟，温度为180℃左右；同时，须保持与前工位同样的30辆/小时的输送速度前进。7.车身面漆工序

车身面漆更是涂装生产线的关键工序，该工序应该包括打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。

①面漆喷漆室一般都装有自动换色装置，面漆可喷涂多种颜色，当需要变换颜色时，工人按照附在车身上的颜色工作指令对自动颜色转换器输入数字指令，这时转换器就可自动完成冲洗、吹净、再冲洗、再吹净，然后换色的全部工序，整个面漆涂装程序一般在12~14s内完成；面漆烘干一般分为三道烘干室，喷面漆品种有珠光漆，再包括底色漆及罩光漆；底涂及面漆均为集中供漆，都采用自动喷漆及人工补漆方法；

②由于油漆加工要高质量、高效率、低费用；因此，车身面漆大多采用喷漆流水线，用电泳法涂底漆，由输送设备在工位间运送车身；同时采用自动喷漆机械装置喷漆，喷漆机一般都采用程序控制，并安装在喷漆室的顶部和两旁，喷漆的循环速度一般约为110米/分，喷射率为 1400 厘米/分；

③自动喷枪喷不到的地方，由手工喷枪补喷；车身整理由输送设备以每小时 30 辆的速度将车身输送；车身的整理包括湿拭、吹干和异丙醇擦拭；其后进入10米左右长的干燥隧道，隧道中高速空气分配系统的热量由电池组供给，每辆车身在隧道通过时间是3分钟；

④涂面漆一般有两条面漆流水线，每条线以15辆/小时速度进行，总容量还是30 辆/小时；面漆工段的设计特点是：清洗、预处理、电涂漆和底漆层加工均位于这两条面漆流水线和烘干工位之间；砂纸打磨包括打磨、检查、自来水冲洗、脱除矿质的水冲洗及吹干等工作内容，全线长60米左右；用装有碳化硅砂纸的机器打磨，打磨时不断用水冲洗，架空行道能使操作人员到达车身的任何一部分。⑤车身经检查、高压自来水冲洗、脱矿质水喷淋、吹干和烘干以后进入冷却隧道；喷漆前，对车身进行酒精擦拭、干布擦拭、喷快干显影密封材料和打磨；面漆油漆一般采用醇酸涂料，但在设计时也应考虑使用丙烯喷涂；油漆由油漆混合室通过多种不同的循环来完成，每个循环是由油漆混合筒供应，用管道和阀门连结起来；进入喷漆工段的空气经过预热、水洗、再加热和过滤等处理后使用；经过喷面漆后的车身在长70米的干燥炉内干燥，炉内温度为 140℃左右，车身在炉内停留时间约为45 分钟，有效时间为30分钟；最后检查车身烘干质量，并将少数油漆不合格的车身转送到整修工位进行整修。8.车身检验工序

首先是外观质量检验，方法是整修清理好的车身放在输送线上，由检验员进行全数外观检验和折光率检验，以确定车身油漆涂装色差、表面质量和折光率，对有缺陷的车身填上说明缺陷部位及种类的卡片，并做好缺陷记录，然后送入返修工段，以便采取质量改进措施时使用；油漆车间一般都有返修工段，并有一条返修线，该线返修能力为17~ 20辆左右，返修率约为10~15%，返修后必须再检。其次，必须进行以下理化性能项目检验：漆膜厚度检验；车身划格检验；车身弯曲检验；车身腐蚀检验。

必须注意：每批车身涂装试片应和轿车车身在共同生产工艺状况下进行生产，并保持共同的生产批号。经检验合格的车身在进行防锈处理后应整齐摆放，同时将车身的发放记录按批号登记在册以备追溯性检查需要；凡轿车车身在各类检验中发现缺陷产品，必须按生产批号做好检验记录和汇总分析，同时制订纠正措施和进行质量改进。

总之，轿车涂装工艺是一个不断更新发展的技术领域，随着国内外汽车企业对轿车涂装工艺研究的不断深入，并针对其产品质量要求进行原因分析和制定相应的质量改进措施，将使轿车涂装生产线的规划水平不断地提高。（责编 荷锄）

第三篇：胶印工艺与质量控制

胶印工艺与质量控制

质量是企业的生命。产品质量的好坏，直接关系到企业的市场竞争力。在印刷生产过程中确保印刷品的质量，杜绝由于技术差错和人为操作差错引发的质量问题，是必须引起重视的工作。本文对胶版纸多色印刷涉及到的工艺和印品质量检验进行，提出相应的质量控制要求。

（一）、工艺控制 1.印版质量的控制

(1)晒版时，在靠身、朝外、拖稍三部位添加色标，这样，在检查印刷成品时，可以很容易发现套印不准、纸张颠倒、双张造成的整版漏印和清场不彻底造成的混品种。(2)晒版人员必须认真检查PS版和软片质量，印版上机前也要检查一下，避免因印版的质量影响生产；

(3)校版要熟练准确，尽量减少校版次数，拉版力道均匀，避免印版因人为拉长变形而造成套印不准。2.压力的控制

(1)由于胶版纸表面粗糙，吸墨性能较好，因此为了使印刷墨迹厚实、网点清晰，在印刷时要适当加大印刷压力。

(2)水辊与墨辊的压力要适当，以说明书的要求为准调节，保持良好的传水和传墨性能。

3.印刷耗材的选用

(1)纸张。在多色印刷过程中，选用施胶度较好，适印性较强的纸张，避免产生拉毛、掉粉等现象。在印刷前，应该把分切好的纸张进行打包，防止受潮变形影响走纸。(2)油墨。快干亮光型油墨是渗透干燥型油墨，比较适合于胶版纸的印刷，能够避免树脂型油墨产生的粉化无光泽和粘脏、拉毛等现象，同时干燥速度也较快，但在使用过程中要做到勤搅墨斗，以防干燥结墨皮。

(3)橡皮布。气垫橡皮布能使印刷印迹能得到良好的转移，印迹实在、不虚；正常印刷过程中要勤擦橡皮布，减少纸粉、油墨的堆积，以影响橡皮布的还原性。新橡皮布弹性好，伸展性好，上机绷紧应逐渐进行，绷紧一次，待胶印机合压后停下再绷紧，这样反复几次，以达到绷紧的要求。4.印刷条件的控制

(1)润版液的pH值控制在4.5～5.5。若润版液pH值控制不当，会影响印迹干燥和印刷质量。如果润版液酸性过强，对版面空白部分的砂眼和图文的亲油基础腐蚀性就会加大，易造成花版现象，使印版的耐印力下降；同时油墨易乳化，墨辊产生脱墨，印刷品灰暗无光。如果润版液酸性过弱，就会使印版空白部分亲水斥油性能减弱，版面易起脏和因印刷品网点扩大而造成糊版现象。

(2)印刷时严格控制好版面水分，一般来说，水分大，版面反射光量强，侧视较亮；反之，版面反射光量弱，侧视较暗；印刷过程中保持水墨平衡，达到“墨干水小”的最佳印刷状态。上水润版时加大水量，合压定速印刷时再将水量降回原来，可以避免水大墨大造成的油墨乳化。

(3)车间温、湿度的控制。在胶版纸印刷过程中，当车间湿度较大时，易产生皱纸、拉毛、掉粉等现象，湿度较小时又容易产生静电。为了使印刷达到最佳效果，车间应该开空调和加湿器，保证车间温度控制在20～25℃，湿度控制在55%～65%。

（二）、印刷品的质量检验控制

要使印刷品保持稳定的印刷质量，首先要对印刷品抽样检查。一般是把印张和样张相比较，看看是否印得好；大批量的印刷品，也是用对比法观看质量是否一致，然后再根据比较结果，进行调整。印刷看样是印刷操作过程中用于检查印刷质量的最常用方法，操作者都必须经常利用自己的双眼将印品与样张反复比较，以找出将印品与样张的差别，及时校正，确保印刷产品质量。在进行印品检查时，要注意以下几个要点：

1.首件的检验与控制

首件复核最核心的工作是校对图文内容和确定墨色，首件没有得到相关人员的签字复核，胶印机台不得批量生产。此工作在生产质量控制中至关重要，如果首件错误而没有发现，势必造成大批量的印刷错误。首件检验签样要做好几项工作：

（1）前期准备工作 ①.核对生产指令单，指令单内容对生产工艺要求、产品质量标准和客户的特殊要求都有详细的说明；②.印版的检查和复核，印版内容必须与客户来样内容一致，不得有任何的差错，而印版质量直接关系到印刷品是否符合质量要求；③.纸张、油墨的检查，不同印刷品对纸质要求不一样，必须满足客户要求，而专色油墨调配的精确是还原再现样稿颜色的关键。

（2）调试工作 ①.设备调试，输纸、走纸、收纸的正常和水墨的稳定是印刷符合标准印品的前提，首件签样品切忌在设备边调整边开机的状态下产生；②.墨色的调试，一件符合样稿墨色的印品必须进过多次调试才能确定，试墨色时忌讳油墨称量不精确，为了靠拢样稿的墨色，随意的添加墨量，每次调配墨色必须做到重新称量；调试的过程也就是将设备调至预生产状态，随时可投入正常生产。

（3）首件签样 先由机台领机在第一件成品印刷结束前复核校对，无误后签名交班组长和质检员签名确认，并挂在看样台上作为正常生产的检验依据，只有签样后，方可批量生产。

首件检验确保了批生产的正确性和可靠性，为符合客户要求和防止出现严重的质量事故提供了保障，避免造成严重的经济损失。

2.过程的抽检和质量控制

印刷品批量正常生产过程中，操作人员（定岗为收纸人员）不定时抽取印刷样品，以签样张为检验依据，对印刷品的颜色、色差、图文内容、套印精度逐一核对，发现问题及时停机解决，并夹小纸条备注说明，以便卸纸翻检；而抽取印品检验，最大的作用就是可以及时发现质量问题和质量隐患，将质量问题造成的损失降到最低。

3.成品翻检控制

印刷品放置一段时间后（约半小时），操作人员对纸堆进行物料转移，并检查印品质量，特别是对抽检时发现问题的部分重点翻检，不能把问题遗漏到印后加工工序；成品翻检以厂内制定的质量标准为参照，细节上对照签样张检验。在检验的过程中，如发现不合格品时，严格按《不合格品控制程序》执行，如做好相关的记录、标识和区分等工作。严禁将废品、半成品混入成品中。

成品翻检的作用在于对已造成的质量问题进行补救，弥补质量缺陷造成的危害程度和影响。

（三）、管理上重视质量控制

任何一个质量问题都必须有记录，并实行质量偏差处理制度，相关人员根据问题现象分析原因，提出解决办法和整改措施，最总结果谁处理谁负责，谁把关谁负责。每年质量月期间将所有质量偏差汇总，评估整改措施的落实情况，重点关注重复发生的质量问题。

凯圣印刷制品有限公司

史华飞

江苏省泰州市扬子江南路1号(邮编：225321)

第四篇：家具工艺的质量控制

综合类木家具主要工艺的质量控制产品特点

综合类木家具是实木与人造板混合制作的家具，其分类名称是按新的《木家具通用技术条件》（GB/T3324-2008）。综合类木家具在主要部位应用实木部件，从而以实木的天然质感和优美纹理来提升家具品味。

实木部件可以包括框架、桌面、门板、抽屉、装饰线、望板等。实木部件的生产工艺路线比较长，成本也比较高。对实木部件，从选材、烘干、指接、拼缝等都有严格的要求，如果某道工序把关不严，小则发生开裂、变形、松动，大则影响到整个家具品牌的声誉。人造板部件具有工艺路线短，成本低的优点。其中，采用2毫米厚的木皮饰面的人造板部件表面效果好，用手指扣击板面有实木感，是饰面中的上品；其余人造板部件则大多采用0.5毫米薄木饰面。木皮的色彩和材种常跟随流行趋势，常用樱桃、枫木、胡桃、白影、红影等树种木皮。侧板、顶底板、搁板、后板等部件都以刨花板或中密度板纤维板为基材，薄木饰面。这样既达到了实木效果，又节约木材降低了成本。

综合类木家具从外观上接近实木家具，但产品的价格要比实木家具便宜不少。通过对市场的深入调研和评估，综合类木家具市场份额很大。这类家具以其木材自然的属性，创新的设计，加之先进的加工工艺，倍受市场欢迎。工艺环节的质量保证

综合类木家具的加工综合了实木家具的加工工艺和人造板家具的加工工艺，其工艺路线交错复杂，主要由干燥、配料、薄木饰面、机加工、涂饰几部分组成。影响产品质量的因素很多，质量控制一定要从本企业的实际出发。下面对影响产品质量的几个关键点作一些介绍。

2.1 木材干燥

木材干燥是综合木家具制造中的重要工艺，木材的含水率高低直接影响实木部件的质量。木材的含水率要控制在家具使用地的平均含水率（北方地区的平均含水率12%），含水率过高会造成实木部件的开裂、变形。木材含水率控制重点是窑干的质量。要加强对出窑木材的检测，防止含水率超标木材流入生产线。窑干后的木材要合理摆放、陈化。

2.2 配料

根据各种材料采用不同的配料路线。

锯材：截锯横截—平刨定基准边、面—双面刨定厚—组锯定宽—精截锯定长—转入机加工。

板材：截锯横截—平刨定基准边、面—双面刨定厚—拼缝锯定宽—拼板机拼板。

边角料：横截锯剔缺陷—双面刨定厚—组锯定宽—开榫机开指接榫—接长机接长—四面刨定厚、宽—气截锯定长。

配料工序严格遵循：长料不短下，宽料不窄下，优先下长料、宽料，优化套裁下料，合理剔除缺陷的控制原则。长短套材长度相加小于360毫米的连体下料。木材斜纹程度不超过20%。

拼板是实木配料质量控制重点。拼板工序涉及到板材加工、胶料、工艺参数、设备等多种因素，容易产生质量问题。为此拼板作业制订了以下操作规程。

（1）胶料的控制：拼板用的拼板胶、指接胶、固化剂等应配套使用；严格按胶料的使用说明的条件和胶料各自的配比使用；尽量缩短胶料的储存期，做到先来先用；胶桶开桶前应擦净桶外壁，严防灰尘和杂质混入胶中；一次兑胶量不超过2.5千克，搅拌3～5分钟使主剂和固化剂混合均匀，并保证1小时内用完。

（2）拼板料的控制：木材含水率不超过12%；冬季室外木材进入室内，应在10℃以上环境存放2天才可加工；毛料长度允许公差±5毫米，宽厚允许公差±1.0毫米，邻边垂直度ΔL ≤3毫米；板材长度≤600毫米拼缝要严实，板材长度≥600毫米允许有腰缝料，手施力能严实。

（3）拼板机温度及加压时间：温度15℃-25℃加压时间60分钟；温度25℃加压时间40分钟；温度25℃以上30分钟；设备工作压力6～7MPa。

（4）拼板质量要求：胶拼面涂胶均匀；涂胶板件3分钟内胶合，5分钟内加压；拼板表面光滑、无错位；板件一端平齐，将可加工掉的缺陷留在另一端，并加以标记；拼好的板件24小时后可进行锯刨加工；用于面板类部件，要垫条陈化10～15天。

（5）指接质量的控制：同批量材料宽度差≤0.3毫米；开榫料最小长度≥250毫米；常规开榫平肩高度范围为3~5毫米；对800毫米以上侧弯Δd≥15毫米的先横截；指接榫结合严密，端缝和侧缝的宽度≤0.1毫米，齿距：齿长≤1：10；指接料邻边指接缝不得重合拼缝，应错位≥50毫米；双口涂胶，涂胶面涂胶均匀，不得漏缺胶液，涂胶深度是齿长的2/3。配板按产品技术文件要求，选择纹理和颜色深浅标准。开榫后4小时内接完。指接的板件4小时后，方可进入下道工序加工。

2.3 薄木饰面

薄木粘贴的好坏直接影响产品的外观质量。本工序重点是控制薄木粘贴质量，若粘贴不牢涂漆后薄木将起鼓。饰贴薄木加工环境中空气湿度要求为30％～90％，温度不低于10℃。

（1）选料：要符合产品用料标准；裁切后的薄木应在24小时之内拼缝完毕，若达不到此要求，应将薄木放在平整的工作台上，用黑色塑料布罩好，并重物压平。

（2）饰贴加工：首先检查辊胶机是否运行正常，确定压板间无异物，涂胶前使用毛刷对基材表面除尘；每次兑胶量不超过10～15千克，薄木的余量在基材的四周分布基本一致；热压机的工作参数，温度为110～120℃，时间为2.5～3.5分钟，压力为0.35～0.40兆帕，涂胶量为60克/平米。

（3）压贴后处理：压贴后快速处理边部薄木，检验板件表面状况、板件平整度、胶合强度；宽度大于0.5毫米的缝隙可用木丝和白胶修补；把板件摆放整齐，及时上置重物压平板件；冷却固化时间为36小时。

机加工严格按技术文件规定在各设备上加工，达到技术要求。多年实践证明，控制这阶段质量的关键是控制安装工序。零部件安装的牢固度和安装的精度直接影响产品的质量。为保证安装工序的产品质量要做好如下工作。

（1）安装工序中各种材料的规格、质量等均应符合有关标准的规定；按当日（班）需要量领取材料；加工时严格按照技术文件作业。

（2）安装工作台上无污染和损伤工件因素；工具、设备在固定位置放置；工作温度不低于10℃，湿度不超过90%。

（3）首件安装：在选料时符合产品用料标准（纹理近似，色差相近）；涂胶迅速、均匀、适量，涂胶过程不超过30秒，涂胶后20秒必须安装；尺寸与技术文件相符；榫及零部件结合位差＜0.2毫米；临边垂直度，对角线≤700毫米的允许值≤0.5毫米，对角线在700~1500毫米的允许值≤1毫米，对角线≥1500毫米的允许值≤1.5毫米，翘曲度小于1‰；榫及零部件结合严实平直，外表结合处缝隙宽度≤0.2毫米的首件安装合格后可进行批量安装，质量标准同首件；安装因故停止超过10分钟时，应及时封闭盛胶容器，清洗胶刷和擦胶布；安装后的部件摆放整齐，陈放4小时以上可转下工序。

2.5 油漆涂饰

涂漆施工场地应空气流通、光线充足。环境温度保持在10℃～35℃，相对湿度在30%～90%，如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施。喷涂工具保持清洁，无漆粒、漆皮等杂质，特别是自动线管路内不能有杂质。

（1）严格掌握喷涂参数，即喷涂距离、喷枪运行方式和压枪幅度。根据喷嘴型号，选择相应的喷涂距离(150～200毫米)，以涂料损失量最小且不产生流挂为准。喷涂时，喷枪应垂直于喷涂表面恒速运行，喷枪移动速度控制在2米/秒，压力在0.3～0.4兆帕。在喷涂第二道漆时，应与前道漆纵横交叉，以确保获得均匀、完整的漆膜。压枪应均匀，压枪幅度在1/3～1/2。

（2）涂面清理：所有涂漆表面在涂漆前应进行预处理，特别是上色漆和上面漆要保证板件无任何杂质粉尘；细砂光用120#～180#砂纸，做到目视不明显，手摸能感到毛刺、刨痕、横茬，但无逆纹、沟纹；精砂光用240#～320#砂纸，做到目视和手感匀无毛刺、刨痕、横茬，用粉笔平划后无粗糙痕迹；砂磨后的工件，要用气管吹净后用抹布抹净表面灰尘。

（3）着色填孔过程：刷色－揉色－顺色－剔色。着色质量要求是：顺色后产品表面干净无浮色，剔色后产品表面无色花、色点、手印、彻底不露白；产品表面的管孔填充饱满，手触摸光滑平整。着色填孔后的工件敞开放置10分钟以上，然后上架子干燥。干燥时间1小时以上，如果超过30小时，需用1000#～1500#砂纸轻砂。

（4）涂饰底漆：着色后的工件应在30小时内涂饰底漆；喷位应平稳无晃动，喷位的形式有平面式、支架式、悬吊式、翻转式、阶梯式等；喷位要和工件形状相符合，并保持清洁，无碰划伤工件因素；底漆自然干燥，温度在10℃~20℃时为5小时，温度20℃以上4小时；自动线干燥，温度40℃~60℃为50分钟；底漆湿膜厚度为125~175微米，附着力不低于2级；一遍底漆无磕碰、划伤、砂磨白边、横砂痕等缺陷；二遍底漆无磕碰、划伤、亮星白边、砂痕，缺腻子等缺陷。

（5）涂饰色漆：涂饰色漆应在底漆砂磨后，并将待涂面清理干净后进行；喷枪手要保证在喷涂路线上匀速运动，保证板件颜色均匀无流挂、积色、色花、色道、色点等缺陷；涂饰温度10℃以上时，存放2小时后可轻砂。

（6）涂饰面漆：湿膜厚度125～175微米；漆膜外观应与样板一致，漆膜丰满、手感光滑柔和、颜色均匀，无流挂、涨边、砂痕等缺陷；自然干燥，温度在10～20℃时为14小时，温度20℃以上8小时；自动线干燥，温度40℃～60℃ 的窑内50分钟。

最终喷涂完工的产品，经检查验收合格方可进行包装、入库。

3质量控制要依靠先进的技术和管理

保证生产工艺的质量，要依靠先进的科学技术和先进的管理方法。只有两者配合才能创造优质的产品和建立品牌形象，这也包括公司经营理念、公司人才构成、产品设计、企业文化等诸多因素。

3.1 提高加工的技术水平

运用先进的设备、先进的工艺可大幅度地提高产品加工的质量。一些企业近些年来针对工艺质量的瓶颈，购置了许多国内外设备，对生产线进行技术改造，提高了产品质量也增加了产品的附加值。

质量控制要考虑成本因素。在技术工艺参数的制定中，参数选择要合理。参数定得过高造成加工成本提高、成品率降低；参数定低了，虽然加工方便了，但会影响整体产品质量。

3.2 建立完整的先进的质量管理系统

对产品质量实行有效控制要依靠质量管理系统。完整、先进的质量管理系统是企业生存的命脉，只有在良好的大环境下，才能做好质量控制工作。

质量控制内容应的简明扼要，便于管理和执行。实践证明，越是简明扼要的指令，就越容易被执行和跟踪，也容易被人接受。

人力是质量控制中最重要的资源。质量控制和管理要调动全体员工的积极性，重视员工的切身利益。员工需要不断地学习技术提高水平，也需要获得工作中的成就感。企业发展了，员工的生活质量也应得到相应的提高。那些通过免费加班、减少员工福利奖金、甚至频繁更换低层次员工的做法，都不是正常的企业行为。企业可以通过优化管理，实现人力资源效率的提高和人力成本的下降。

第五篇：国产夏利轿车减振器外特性设计与工艺质量控制的研究

国产夏利轿车减振器外特性设计与工艺质量控制的研究

俞德孚罗金良陈欣李文君

【摘要】：该文是作者对国产夏利轿车减振器关于外特性设计与工艺质量控制问题的研究报告;对国产夏利轿车减振器软件设计特别是硬件工艺以及试验规范的潜在问题、它们对硬件品质及其对系统的影响 ,提出了理论结合实际的、系统结合元件的、软件结合硬件的分析和研究结论

【作者单位】： 北京振动与减振器工程研究中心 北京振动与减振器工程研究中心 中国人民解放军军事交通学院 中国人民解放军军事交通学院

【关键词】： 夏利轿车 减振器外特性 设计与工艺 质量控制

【分类号】：U463.335.1

【正文快照】：夏利轿车减振器外特性设计与工艺质量的一般情况(1)夏利轿车是我国 80年代后期建设“三大”、“三小”轿车区以来 ,国内经济型轿车市场的主产品之一.其配套和配件减振器 ,经历 90年代的新车型开发进程 ,国产件逐渐取代了汇购件.(2)夏利国产轿车减振器的专业标准是天

淅川汽车减振器厂质量快报

进入10月份以来，在汽车厂家反馈的质量问题越来越多，发生的质量事故越来越大，质量问题呈上升趋势，质量问题由低级问题转化为批量、重大质量问题的情况下，质保部领导快速反应，打破例会常规，临时决定：于 10月26日下午 在周一生产例会结束时，立即组织例会参加人员在原地点召开质量工作紧急会议。会上，先由邢经理通报10月份外部质量问题反馈情况、产生原因、采取的措施、具体工作安排等；其次，由体系办对7月份大督察活动的疑难整改项目的实施方案进行了宣读；最后，由褚总针对目前质量现状从七个方面进行总结、安排部署下步质量管理工作，以便有效遏制质量问题的高发事态。详细内容如下：

一、邢经理通报10月份外部质量问题反馈情况、产生原因、采取的措施、具体工作安排等1、10月份外部质量问题反馈情况。

到10.24号共反馈质量问题10次，2次低级错误，如：10.4号力帆620漏装垫片，10.19号奇瑞厂1支B14前右标签贴为左；6次减振器异响；1次W261拉杆铣扁错误；1次为安三车间焊接的W261后减吊环脱焊；1次出口埃及衬套脱出（120台车发现3支）。其中发生两次重大质量问题，一为上汽W261批量异响，二为出口埃及衬套脱出。

①安三车间焊接的W261后减吊环脱焊，质保部下午4：00接到电话后，立即派人10：00到达桐柏用户，更换了减振器，赔偿了用户经济损失。此损失的所有费用已经转交安三车间，由安三车间支付。

②上汽W261批量异响问题现已查明，属供应商的上支撑平面度不合格造成；至 09.10.23 号已将整改件送我厂。

③出口埃及衬套脱出属两个供应商南阳宛鑫和淅川祥泰所供的吊环内孔大造成。奇瑞今天要求我厂免费提供123支后减振器，空运到埃及，费用由我厂承担；然后把埃及产品退回我厂。这个重大质量事故造成的所有损失，由供应商承担。

④通报一下汽车厂出现的重大问题、原因分析和措施：

汽车 厂家 故障 现象 原因 分析 措施 完成 时间 备注

力帆620 售后反馈减振器异响 复原阀弹簧同轴度不合格 对我厂现有产品进行检测，发现博益和民政弹簧不合格，立即退货，对所有此类弹簧厂家下发整改通知；进货检验时进行跟踪验证 10.30号

减振器压缩阻力大产生异响 与力帆厂质保部、研究院共同决定，减小压缩阻力；8号已发山东聊城10台份，现反馈较好；10.17号发力帆厂9套，正在试验，已发200支芯子，在市场验证，本月还有200套总成，发力帆厂试验 力帆厂试验后决定切换时间

上支撑与车身干涉产生异响 增加粘垫。力帆厂正在试验

吉利MR 7131A零公里 6台车右异响上支撑同轴度不合格由上海众力进行整改11.5号

10.12-10.26号没反馈异响

上汽W261 异响零公里 异响（90%为右异响）上支撑平面度不合格与车身干涉产生异响由中鼎公司进行整改10.23号合格件已到厂22号5台异响为老状态上支撑，23-26号没有发现异响

上汽车身存在问题由上汽厂进行整改出口埃及T11衬套脱出

T11后减衬套脱出吊环内孔椭园，内孔大 10.26号对吊环厂家开会，进行整改，由供应商100%自检。

下批次

24号对我厂库房吊环和车间在贮油缸及库房减振器，质保部全部进行了检查。同时24号派人到奇瑞厂进行100%检查。

关于W261吊环脱落和上支撑造成批量异响及T11后衬套脱落，由质保部上报厂领导进行研究后进行处理。

2、针对上述问题，结合我厂实际总结分析原因，主要存在问题如下：

①供应商质量问题频发，且出现重大质量问题，使我厂减振器在汽车厂出现重大质量问题的根源。

②质保部对供应商的整改速度监管不力，关键零件和重要尺寸从严把关不够。

③生产过程关键工序定员定岗没有严格执行，随意调整人员的现象时有发生。

④100%检查工序没有执行。

⑤重数量、轻质量，坚持“质量第一”的思想没有体现在每个工作岗位、每个职工心中，使不合格品流入到下道工序。

⑥减振器零件在装配时有锈、有污，零件盒、工作案特别脏、乱堆乱放，使减振器清洁度差，造成减振器早期失效。

⑦减振器标识不全及车间批次可追溯性差，使减振器出现质量问题后不能清晰追溯。

3、下步工作计划安排：

①质保部对所有外购件存在问题进行分类统计、汇总，列出优先解决方案，对供应商采取不同的方式，进行整改，如:重要零件及关键尺寸，由供应商总经理参加，对存在问题签订会议纪要、限期整改；对供应商进行帮扶等模式，逐步对外购件存在问题进行整改，提高外购件的整改率，并由质保部进行跟踪、考核。

②对供应商进行综合考评，并对长期不整改和供应商质量能力达不到我厂要求的，进行淘汰，优化提高供应商质量能力。

③售后和退货分析：质保部跟线服务人员要对当月零公里和售后退货件，在汽车厂进行100%分析、判断，属误判件，直接与对方沟通，减少退货数量；退货分析员要对退回故障件进行100%拆解分析，质保部对分析后发现的问题，下发整改计划，由责任单位进行整改。

④重点监控关键工序、特殊工序，加大对此工序的日常检查，并按厂下发的文件执行，另外“焊接托座工序”本来就是特殊工序，纳入厂下发的“关于对各车间主要关键、特殊工序定岗定员的通知”，作为补充之一；增加不按“关键工序、特殊工序”工艺文件执行的，每查出一次对车间主任扣100元，对操作人员罚款50元的规定。限各相关车间在10.29日前上报定员定岗表，并在11.2日前张贴“关键工序责任卡”完毕

⑤继续实施“谁出问题谁买单，谁扒漏洞谁去补”的方案，无论是外购件还是过程控制，要在第一时间内到达用户现场，进行分析、认可、采取措施。

⑥不合格品没有经过评审、批准，私自下转下道工序，发现一次对部门领导罚500元，直接责任人罚200元；造成重大经济损失的，报厂领导进行处理。

⑦没有经过评审，进行异地生产，对直接责任人罚款500元。

二、褚总针对目前质量现状从七个方面进行总结、安排部署下步质量管理工作：

1、10月份以来，我厂质量问题的总结和汇报：

具体表现可概括为：一多，问题多；二大，问题大；三广，范围广，由内到外、由小到大、由原材料到零部件，可以说：是呼声四起、响声四起，是一个黑色的10月，作为主抓质量工作的领导应该反思，负有不可推卸的领导责任，但同时，作为其它部门，是否尽职尽责、工作到位？

2、质量问题大面积爆发的主要原因：内部三忧，外部三患。

内部三忧：全厂的质量意识不能得到彻底改变令人担忧；全方位、大面积质量问题的频发不能得到有效的控制和遏制令人担忧；部分关键零部件、原材料质量保证忽高忽低，且下降突显，不能得到彻底有效地改变和提升，令人担忧（例如，为做好质量管理工作，今天共需先后举行3个质量会议，其中1个为质保部内部的周一下班后的例会；另外两个是临时增加的，今天下午生产例会后的紧急质量会议和今天早晨5点中举行了我厂落后供应上的黎明会议，而在黎明会议期间，依然有供应商迟到现象，上午以对此进行了公告罚款，并将此考核信息反馈其单位；明天还将到上海华普参加一战到底的落后会）。

外部三患：重大质量事故产生后遗症的隐患是很大和很可怕的（例如：上汽公司正在我厂解决问题时客户反馈W261后减吊环脱落，幸好质保部快速反应处理得当，未使问题反馈至厂家；出口埃及的T11后减吊环内衬套脱出，厂家除要求我厂出5万元空运费外，还要求免费提供123支T11后减；弹簧盘脱落、支架脱落隐患的潜伏期还很长）；退货三包和索赔日益增多，隐患加大（到力帆厂解决降三包索赔时，谈到因异响问题1万多辆车的减振器有可能全部换掉）；面对丢掉市场的风险和隐患日益剧增，T11、力帆620、W261如不是独家供货，很可能已被切换掉。

由此可见，质量工作到了非抓不可的地步，到了不下毒手、不下狠心不行的地步。在全厂范围内掀起一个坚定信心“疯狂抓质量”的高潮，抓质量工作怎样处罚都不过份的氛围。

3、建议厂领导实施两个开除：

对于事实清楚，责任心不强而导致的重大质量事故的责任人一票否决，建议开除；

对外部供应商，质量问题把关不严、问题频发、长期不整改的建议开除。

4、对供应商，必须做到三个方面的加强：

①加大管理力度、问题跟踪效果验证力度、问题不整改或整改效率低的供应商优化力度等；

②索赔及时转嫁力度的加大加强；

③包括平台建设方面在内，基础管理工作的力度亦需加强，如是否也能采取对我厂供应商每月打ABCD的办法。

5、针对一些行为，实施三个升级措施：

①不合格项应关未关，且连续考核2-3个月无效的，上交升级；

②重大质量问题，界定不清、推诿扯皮、难以追究的，上交升级；

③拒不接受和执行质量管理决定，特别有抵触情绪（如不接受下发的资料、跟踪不下去的等），上交升级；

6、强力推行三个方面的考核：

①行动计划提出的不合格项的验证关闭工作必须认真考核落实；

②评审提出的不合格项的验证关闭工作必须认真考核落实；

③对于零部件，包括新产品零部件，在检验过程中发现的问题的整改跟踪力度必须认真考核落实：

7、建议每周质量例会，落实“三个一”：

①每周要找出一个最差（PPM值、质量问题多、质量问题大、整改效率差等）的单位，到主席台经验教训发言席上作经验教训介绍；

②每周必须协调解决一个疑难问题，讨论形成一致意见；

③每周必须安排布置一项质量方面的工作，明确时间、结果、考核标准等。

三、褚总、邢经理对具体工作的安排：

1、针对T11后减振器没有日期标识，由工程部对我厂减振器上没有标识的产品进行排查，并下发工艺，增加日期标识，完成时间：2009.10.30号

2、各车间按工程部下发的减振器增加日期标识内容执行。

3、10.24号，质保部在对入库的T11产品检查时，发现1支后减严重漏油，包装箱内外全是油迹，经拆解分析，属喷漆车间在喷漆时，活塞杆表面喷漆造成，由车间对此问题进行分析，制订措施，完成时间：10.28号

4、针对我厂吊环厂家所供吊环没有标识，不能追溯，由质保部组织相关部门及吊环厂家进行讨论，拿出标识方案，完成时间：10.31号。

5、T11衬套压出力工艺，工程部应尽快确定下发，完成时间：10.31号。

6、7月份体系大督察的疑难项的整改关闭工作，由体系办起草下发具体招标实施方案。

7、目前，汽车厂家多家反馈产品发响，应尽快成立由质保、工艺、工程等部门组成的研究小组，查清原因，拿出措施，尽快落实。

8、安三车间最近处于新老厂区交互期间，质量管理工作更要加强，现场管理要跟上以确保产品清洁度及整个产品质量。（质保部 2009.10.26）