白车身试制过程中的焊接质量控制

第一篇：白车身试制过程中的焊接质量控制

白车身试制过程中的焊接质量控制解析

刘春光

沈阳上发汽车零部件有限公司 沈阳市沈北新区 110122 【摘要】汽车行业是我国经济发展中，占据着非常重要的地位，并且也已经成为人们日常出行中，非常重要的一项交通工具。但是，在我国经济不断发展的背景下，也促进我国汽车制造行业的改革和变化。对于我国汽车制造行业来说，焊接是保证汽车质量重要技术手段，也是汽车制造过程中不可缺少的一环。因此，本文以白车身试制为主，对焊接质量控制进行了简要的分析和阐述，并且提出了一些控制措施，希望对我国汽车制造行业的发展，起到一定的帮助。

关键词：白车身试制；焊接质量；质量控制 在我国无论是城市还是乡村随处可以见到汽车的身影，它已经成为我国经济的重要支柱，也是人们日常出行中不可缺少的交通工具。随着人们对汽车的认识不断的深入，对汽车的质量也提出了更高的要求，这也给我国汽车行业发展带来一定程度上的挑战。从白车身试制的角度进行分析，其焊接质量的好坏，与整个汽车的质量有着非常紧密的联系。

一、白车身焊接控制技术分析 白车身是汽车中非常重要的组成部分，其焊接质量与汽车整体质量有着紧密的联系。下面就对白车身焊接过程中焊接质量控制要点进行了简要的分析和阐述。

1、点焊焊接质量。检查人员应当利用凿子和锤子等工作，对白车身焊点进行凿检。在白车身焊接质量控制的过程中，检查人员首先对焊点进行编号，用目视检查的方式，对全部的焊点进行判断和检验，是否有焊点烧穿、扭曲、压痕过深、焊接裂纹等缺陷，对零件缺陷焊点号进行记录。然后用风铲、无齿锯及老虎钳对整车焊点进行破拆试验，测量熔核直径，检查是否符合要求，对熔核直径小的焊点进行记录。后续对焊接程序或工艺参数进行调整，并对调整后的效果进行复检。也可以利用超声波检测仪进行无损检测，但需要根据熔核直径要求的不同更换相应的探头。

2、凸焊焊接质量。在功能件装配时，有很多是通过螺纹连接的。凸焊强度检查对车身质量的稳定性有重要影响，尤其是到客户后续使用过程中。凸焊焊接强度检查通常采用以下几种方式：拉脱力检查、扭矩检查、敲击检查等。扭矩检查是在螺母处安装螺栓，一侧顶在螺栓端面，一侧压住板材，用手扳动加压，到达要求拉力值未脱落即为合格。扭矩检查是用简易的套筒扳手套住螺母外缘，用手扳动，当表盘指针到达规定扭矩值而螺母未脱落即为合格。敲击检查主要用于上述两种方式都难以实现的零件，用0.5磅木锤敲击螺母外缘，未脱落或松动为合格。

3、螺柱焊接质量。螺柱焊是一种重要的连接技术，且螺柱焊过程影响因素也较多，因此对螺柱焊接强度的检查也非常重要。对螺柱焊接强度检查通常采用以下几种方式：扭矩检查、拉力检查、弯曲检查等。根据使用要求，紧固螺母、挂线束、连接过电等用途，采用不同的检查方式。扭矩检查是使用扳手安装螺柱检测适配器，套到螺柱上，到达要求扭矩未脱落即为合格。拉力检查是使用拉力试验机测量，一侧压住板材，另外一侧拉住螺柱，检查脱离时的力。弯曲检查指用简易的套筒扳手套住螺柱头部，扳动15度，检查是否脱落或根部有无可视裂纹，再进行复原。

二、提升白车身焊接质量控制的几点措施

1、零件要有好的焊接工艺性

零件设计的工艺性有问题，后期是做不出合格车身零件的。车身零件通常都是低碳钢，本身焊接性是比较好的。点焊零件要考虑板材厚度、搭接宽度、焊点间距和焊点可达性；凸焊/螺柱焊要考虑板材厚度与螺母规格的匹配；弧焊要考虑焊缝的分布是否合理等。这些首先设计人员要有一定的工艺常识，工艺人员在进行数模审核或图纸会签要多加考虑。

2、制定完善的焊接工艺流程

对汽车车身部件的工艺拆分是车身焊接质量的重要影响因素。每一道工序组件是否合理，焊点数是否合理，这会影响到焊接夹具结构、焊接姿态等，都对最后工艺的实现效果有着重要的影响。技术人员应当根据车身零件材料结构和环境的要求，选择合适的焊接材料，例如：焊丝、焊条、焊剂等各个方面的焊接材料，进行全面的考虑。并且，在焊接生产过程中，对于那些容易损坏的部件，如电极、导电嘴等方面，要及时的更换。

3、合理、科学的选择焊接设备 在白车身焊接过程中，焊接设备有着非常重要的作用。在在选择焊接设备的过程中，也应当根据车型生产纲领中的相关内容，确定相应的生产形式，是手工生产还是自动生产，其中包括送料系统。然后是设备的具体选型，包括焊枪及其他辅助设备，主要是根据产品的结构特点，板材厚度、标准件规格等，计算所需设备功率，这样可以在最大程度上保证了焊接设备选型工作的可靠性。在调试过程中，可积累一些经验数据，如：焊接电流、焊接时间、点击压力、电弧电压、送丝速度等，进行微调迅速锁定焊接参数。

4、提高技术人员的专业水平 白车身焊接的质量，与技术人员的专业水平是有着紧密联系的。汽车制造企业应平时做好技术人才储备，并对技术人员（也包括）的专业水平做好从理论到实践的培训，利用有经验的技术人员进行传帮带，采用训练考相结合的形式。各技术岗位进行定期轮岗，使人员技能不断得到加强。企业组织定期培训或外派学习的方式，开阔眼界，拓展知识，学习新技术新工艺，加强工作人员专业技能。结束语： 通过以上的综合论述，我们可以知道白车身焊接质量的好坏，与汽车的整体质量有着紧密的联系。因此本文以白车身试制为主，对焊接质量策划和控制进行了简要的阐述，并且对提升白车身焊接质量控制措施，提出了一些个人观点，为确保白车身焊接质量提供了可靠的执行方案。参考文献：

[1] 庞新福,冯斌,张春斌.白车身试制过程中的焊接质量控制分析[J].汽车工艺与材料,2014,08:10-12.[2] 肖敏红.江铃某车型白车身制造质量控制研究[D].吉林大学,2011.[3] 缪康鹏,冯斌,汪文超.白车身试制焊接结构胶失效性研究[J].上海汽车,2014,06:18-20+24.[4] 张勇,付玉生.白车身电阻点焊质量控制技术[J].电焊机,2012,11:90-93.[5] 张海鸥,马晓涛.白车身的焊接质量检验及判定[J].科技与创新,2015,12:120.[6] 陈周生.白车身焊接质量控制探析[J].企业科技与发展,2011,10:25-27.

第二篇：论白车身开发过程中的焊接精度的控制论文

白车身在焊接过程中容易出现偏差，其主要原因是在装配的过程中，由于零部件的耦合、公差的积累以及传播等因素致使白车身在焊接过程中出现偏差，当然，可以通过控制检具、夹具以及模具的精度来有效控制公差积累，从而达到对白车身偏差的有效控制。一般而言，白车身匹配的精度都会有相应的规定值，如果超过其规定值，不仅会影响汽车的生产节拍，还会影响汽车产品的成本以及汽车制造的质量。汽车行业竞争日趋激烈，汽车制造商要想在激烈的市场竞争中保持优势地位，必须要保证白车身的质量，并在白车身开发过程中有效控制焊接精度。白车身设计质量的有效控制

白车身在开发过程中，必须要有效控制车身设计的质量。首先是主断面的设计报告，在车身的设计中，主断面发挥着重要的作用，能够检验焊接的可行性，对总成件彼此之间的装配关系以及白车身的结构进行有效确定。主断面初步设计的完成是以Base Market 车型的逆向3D 数据以及公司的数据资料库为依据，并结合专家的具体经验，从而确定《主断面初步设计报告》。一般在设计工程中，在对相关件的结构或工艺进行调整时，出现了偏差，必须要严格按照《主断面初步设计报告》的流程来进行，设计人员不能擅自偏离其报告;在完成3D 数模之后，要以《主断面初步设计报告》为基础，对零件截取断面的相应部位进行检测，认真分析偏离数据，对主断面的定义进行修改或更改设计方案，使得发布的三维数模具有科学性。其次是设计硬点报告，设计硬点是对白车身各个安装点的3D 坐标进行确定，对安装点结合面的中心坐标进行选择，从而有效控制白车身安装点的设计。再次就是参考点系统——RPS，白车身在设计过程中，车身关键控制点就是RPS，它能有效保证零部件尺寸的稳定，RPS 是车身设计的依据，贯穿于白车身制造的各环节，RPS 的设计能把白车身总成检测控制点以及焊接夹板的夹持控制点有效统一，从而保证车身的工艺和设计基准的一致性，其保白车身的质量。最后就是品质基准书，虽说三维数模能够直接用于模型制造，但对零件的公差以及功能信息无法准确反映，而品质基准书能够制定公差，明确相关信息，为白车身钣金件模具的制造提供依据。冲压件尺寸误差的有效控制

对冲压件尺寸误差进行有效控制，主要是以白车身钣金件模具制造为基础，在前期工艺设计时，要合理布局设计模具和制件，加强其控制，保证冲压件的质量。冲压件尺寸误差的有效控制表现在三个方面：一是冲压件设计的精度控制，设计人员要以《主断面初步设计报告》为基础进行设计，不能对结构和工艺随意改动，过程开发人员要仔细验证和评审易出问题的零件部位，并不断引进3DCS 等新技术，分析和验证零件部位，同时建立尺寸工程控制体系来有效控制公差，如果结果零件的尺寸要求高，可以对其采用整体冲压件，从而减少车身的装配误差，避免焊接变形。二是对成型冲压件的精度控制，一般回弹会影响冲压件的形状，为了提高结果零件的精度，可以在冲压件成型时，进行有限元数值的模拟实验，并预测回弹的结果进而修改模具。三是对冲压件生产过程的精度控制，为了有效控制冲压件的精度，必须要有效控制检测手段，一般的日常检测是采用检具来进行检测工作，发现问题后及时采取措施有效预防，但值得注意的是，在冲压件生产的过程中，必须要保证冲压工艺的参数，这样可以有效控制冲压件的质量。公差的有效分配

公差的有效分配包括三个方面：一是设计依据，在设计前期，要先制定公差的阶段，以厂家提供的零件加工和装配能力为依据，进行多方论证分析，从而确定白车身各零件匹配的公差，保证相关尺寸的稳健设计。二是建立尺寸工程控制体系，有效开展尺寸公差的管理，一般在尺寸工程中对产品进行开发时，必须要以产品为对象进行分析，如定位基准、定位优化、装配顺序以及加工与装配的公差等分析工作，同时分析产品外观间隙面差控制、评价等尺寸公差，从而有效保证最终形成的产品能够得到客户的认可，尤其是在产品关键功能部位的尺寸以及产品的外观上，如果偏差较大，产品结构零件就不能顺利装配，产品外观将不美观，影响产品销量。三是3DCS三维尺寸控制体系，在对公差进行有效分配时，可以充分利用3DCS等公差仿真软件，以此对公差的早期数字进行有效验证，3DCS 公差仿真软件可以有效支持模、夹、检设计制造，支持车身的调试，使车身制造更为精致。焊接夹具的有效控制

对焊接夹具进行有效控制，就是要保证焊接夹具设计的合理性以及使用的稳定性。首先在设计基准方面，焊接夹具的定位基准、产品设计的基准、产品装配基准这三者要相重合，从而避免因基准不同而引起的尺寸误差问题，这样可以简化装配协调的关系，有效控制焊接夹具的装配精度，保证夹具定位机构的一致性，以此提高车身的焊接精度。其次在制造精度方面，在设计夹具精度制造时，必须要达到相关要求，车身在试生产前要先调试夹具，对夹具的焊接精度进行检验，并评定夹具与零件的协调性。再次就是在装配精度方面，一般车身在焊接时容易发生形变，这会导致装配孔、工艺孔以及装配面的尺寸出现偏差，因此必须要用夹具对这些部位进行严格控制，有效保证与车身匹配相关零件的尺寸精度，与此同时，还要考虑零部件的热处理以及生产维护。最后就是在离线检测方面，白车身焊接时，会磨损焊接夹具，对车身的焊接质量造成负面影响，因此在车身制造过程中，必须要进行离线检测，对车身焊接总成进行检测，并分析其检测的数据，判断焊接的稳定性，利用三坐标来检测车身硬点，分析车身的合格率。焊接变形的有效控制

有效控制焊接变形，首先要选择适合的设备，机器人焊接可以使焊点均匀，点焊顺序稳定，有效提高焊接速度;而中焊焊机可以对特殊工位的焊接进行操作。其次是有效控制工艺，产品在生产时，必须要制定明确的工艺文件，并严格按照工艺文件的标准控制，最后是控制焊接参数，严格控制焊接工艺的参数，尤其是焊接电压、电流以及电机电压等。结束语

白车身作为汽车零部件的载体，其质量关系着汽车的安全性和可靠性，因此在白车身的开发过程中，需要严格控制各工序，并对其进行综合分析，来有效控制焊接的精度，提高白车身的焊接精度。

第三篇：白车身的焊接质量检验及判定

白车身的焊接质量检验及判定

摘要：随着经济的发展，汽车制造行业也在不断变化。对于汽车制造行业，焊接质量扮演着重要的角色，它是汽车制造业中不可或缺的一部分。因此，简要探讨了白车身的焊接质量检验和判定。

关键词：白车身；焊接质量；检验方法；装焊尺寸

中图分类号：U463.82 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2015.12.120

随着时代的不断发展，汽车已经成为了人们生活中的重要组成部分，随处可以看到它的足迹，而在城市化进程不断加快的大背景下，它也成为了城市中一道独特的风景。在新时代，人们对汽车质量的要求也在逐渐提高，而对汽车的质量来说，它在很大程度上都与白车身的焊接质量有紧密的联系。因此，笔者从白车身的角度出发，分析了它的焊接质量检验和判定。

检验要求

总的来说，在白车身质量检验方面需要注意的是，不是所有部位的要求都是一样的。比如，那些重要的受力点和不受力的点，它们对质量的要求是不一样的。通常情况下，在装焊检验方面，主要分为3个级别：①关键项目的检验。对于关键项目，可以采用目测手感的方法进行合理的判断和检验。对于那些焊接点的位置，可以使用扁铲等工具对它进行恰当的检验。②关于普通项目的检验。同样可以运用目测手感的方法判断检验白车身的质量。除此之外，还可以采取一些其他方法。比如，可以将投影法作为媒介来判断。在使用这个方法时需要注意的是，漏光的部位是不能采用灯光投影的方法检测的。③装焊尺寸项目的检测。对于这部分，可以采用经常使用的量具来检测装焊与开口的尺寸。如果出现特殊情况，则需要采用“三向坐标仪”进行检测判断。

白车身焊接质量检验方法

对于白车身来说，焊接质量的检验是非常关键的。总的来说，在检验白车身的焊接质量时，要用凿子敲打焊接贴合的地方。当检验结束后，需要修复损坏的部位。在检验过程中，主要采取涨开检验法和扭曲试验法。在涨开检验法方面，在检验白车身焊接质量的过程中，如果出现焊接脱落和焊接直径出现小面积的脱落的情况，就说明白车身的焊接质量没有达标。扭曲试验法也是一种不错的检验方法，采用这种方法检验时，如果凿子没法对它进行检验时，可以利用试验片检验白车身的焊接质量。但是，在此需要注意的是，试验板片要与被检验地方板厚的材质一样。在此基础上，用试验片来检验相关的扭曲点焊，同时，在检验过程，2块试验片的焊后状态需与2个受力方向相反。白车身焊接质量的判定基准

对于白车身焊接质量，检验方法固然重要，但是，判定基准也是不能忽视的，可以说，在白车身焊接质量方面它们是紧密相连的。总的来说，白车身焊接质量的判定基准就是在检验后，看其是否有开焊道的情况。具体来说，其判定基准主要包含以下3方面：①对于白车身焊接，其需要与对应的规定相吻合，比如焊接部位对应的位置、相关部位的打开点数。②白车身边缘补焊以后，全面判断开焊的情况。③关于位置发生错位的判定。在确定了相关的标准焊接后，不允许一些地方出现错位的情况，比如零件端头的内侧位置。当然，对于白车身来说，需要判定焊接质量的方面还有很多，比如螺钉的质量检验等。在对它进行检验时，需要用扭力扳手检验螺钉，同时，其判定标准就是螺钉不能出现错位、部位脱落和焊接点松动等问题。

焊接破坏性检验和注意事项

从某种意义上说，对白车身的焊接质量进行破坏性检验是很重要的。同时，它也是一项技术性较强而复杂的工程。检验它的破坏性，可以使相关产品设计更加科学、合理，避免生产出的产品无法投入使用，进而减少资源的浪费。同时，还可以保证产品的安全性，降低故障发生的概率。在检验过程中，需要重视3方面的问题：①在检验白车身焊接破坏性之前，要检查相关工具是否齐全，将那些重要的检验项目列出来。②检验过程中，不能对焊接件造成不同程度的人为破坏。在检验过程中，如果发现任何问题，都需要尽最大可能来保证零件的完整性。这样才能全面分析问题，找到问题的根源，及时解决问题。③在检验其破坏性时，一定要保证被检验的白车身是合格的。同时，在检验过程中，如果没有出现特殊情况，是不能中途停止检查的，防止出现错误的判断。很显然，除了这些问题外，还有一些其他问题需要引起注意。比如，在检验白车身的破坏性时，检验人员一定要严格遵守相关规定。

结束语

总之，在白车身焊接质量方面，需要将相应的检验和判定放在至关重要的位置。同时，在经济全球化的影响下，我国汽车制造行业在迎来发展机遇的同时也受到了一定的冲击。由此可见，要想我国的汽车制造业获得更好的发展，就需要采用先进的技术对相关内容进行检验和判定，而白车身的焊接质量便是其中一项。

参考文献

[1]陈媛媛，徐浩，魏庆丰.白车身焊接误差原因及控制方法[J].汽车与配件，2014（23）：66-69.[2]魏国旗，陈南琦.白车身的焊接质量检验及判定[J].重型汽车，2000（06）：20-21.[3]宋浩鹏.白车身焊接质量标准及其有效控制[J].机械工程师，2012（03）：135-136.〔编辑：白洁〕

第四篇：焊接质量控制论文

第1篇：浅谈油田注汽锅炉制造过程中的焊接质量控制

油田注汽锅炉的制造过程是一个严谨的系统过程，在锅炉制造过程中，焊接的成功与失败在很大程度上影响锅炉使用过程安全与否。因为焊接的环节能够影响锅炉的承载能力与受热是否均匀，尤其是在锅炉的受热面管的制作过程中，焊接难度比较大，这更需要进行焊接质量的管理。下面我们分析一下油田注汽锅炉的制造过程中需要做好的焊接质量控制的内容与环节。

一、施工前进行的焊接准备活动

首先，在进行油田注汽锅炉的制作工序之前，制作单位应该严格按照国家相关的技术、法律法规等标准以及委托单位提供的制作图纸、施工要求等内容进行制作方案的确定，这是进行焊接质量控制最基础的前提条件。

其次，要对制作过程中的焊接人员进行合理的分配，做到每个人都能够各司其职，从而有效的进行焊接质量的控制，具体来说，要明确焊接实施者、焊接检验者、焊接材料管理者等工作人员的各自任务，保证他们在焊接过程中的权利与义务。

然后，要对即将投入使用的各种焊接设备进行检查与维修，从而保证这些设备能够有效的开展工作，避免工作过程中出现设备罢工的情况发生。

最后，制定一个需要所有的人员共同遵守的焊接质量的目标。在制作的全过程中能够有效落实每个阶段设定的目标，从而能够保证在焊接过程中每个人都能够完成既定的目标，确保整个制作过程中的质量控制。

二、制造过程中的质量控制

（一）焊接进行前的质量控制

焊接进行前的质量控制，是整个焊接工作进行的基础，因此要慎重的进行，严把质量关。具体需要做的工作我们下面逐一分析一下。

（1）按照制作锅炉之前所设计的焊接施工方案开展工作，保证个人工作人员及时到达工作岗位进行签到，如果有特殊情况，没有到位的工作人员，应该尽快找到相应的代替人员进行补位。

（2）因为油田注汽锅炉是一种大型的开采稠油所用的工具，属于特殊设备，因此制作的过程不但要设计单位进行监督，国家质量监督部门也会按照相关的国家技术标准对其进行监督，所以注汽锅炉的制作单位需要将各种施工文件等在施工前及时交给质量监督部门审核，得到相关部门的批准后才能开展施工工作。

（3）在油田注汽锅炉的制作过程中，要注意焊接工作比较难进行的部分。比如，在焊接材料比较复杂、注汽锅炉的受气面比较大、锅炉的规格要求比较高的时候，要注意焊接工作的进行。

（4）在焊接工作进行的时候要健全相关责任明确制度，将质量控制与经济效绩相挂钩，并且需要明确的是焊接工作必须做到每个人都同意才能将这个工作通过，对待焊接质量不合格的产品不能下线，并要对相关负责人进行经济与人事的处罚。

（二）焊接进行中的质量控制

（1）在焊接工作即将开始的时候，要进行相关的准备，包括清理、成对、除锈等基础性的工作，这样才能保证即将开始的焊接工作能够有效的进行。

（2）焊接的过程中除了检验环节需要分批次焊接外，整个过程都应该连续的完成，因为焊接过程中如果中断的话，会产生裂纹等不良现象的发生。如果遇到特殊情况不得不中断的时候，在下次焊接的时候必须仔细检查，确保没有出现裂纹后再继续焊接。图中显示的便是焊接处出现裂纹的情况，这种情况的出现对锅炉的制作会造成不利的影响。

（3）因为如今的锅炉焊接工作还是需要工作人员进行手焊，因此一定要确保焊工的手艺质量。因此在焊工进行焊接前要针对技术性的东西对焊工进行相关的培训，在培训后还应该让其进行同类型的焊接工作的模拟练习，另外，在焊工工作之后需要对焊工的工作建立奖惩制度，做到有功必赏，有过必罚，这样才能保证焊工的积极正确的态度。

（三）焊接工作结束后的质量控制

（1）在焊接工作结束之后，要在焊口还有余热的时候对焊口进行相应的热处理，并做好处理记录，将接头进行处理之后，才能将工作移交到下面。

（2）在焊接工作结束之后还要进行焊接工作的验收，要使焊接的锅炉达到相应的国家检验标准，这样制作出来的锅炉才能交付使用。

三、焊接过程本身的质量控制

在焊接过程本身的质量控制中，包括方案设计、环境鉴定、材料管理、人员管理等各个方面的内容，要想保证整个焊接过程能够有效地进行，就要设计一套科学有效地质量管理体系与质量监督手段，只有这样才能确保整个焊接过程的有序进行。

第2篇：压力管道焊接质量控制

1前言

压力管道是特种设备的一种，由于其输送的介质的特殊性，一旦因焊接缺陷发生泄漏将对人生财产损失产生巨大危害，因此保证压力管道的焊接质量是防止事故发生的关键措施。由于压力管道在施工过程中受到各种人为因素和环境因素的影响，容易发生各种质量问题。因此焊接过程和焊接检验是其在施工过程中质量控制的关键因素。

2焊接过程的质量控制

焊接过程控制主要从焊接材料、焊接工艺评定、焊工资格和能力、焊接操作过程四方面进行控制。

2.1焊接材料

焊材的选用对焊缝的影响是非常大的，焊条或焊丝的选用将直接影响焊缝的力学性能和焊缝各种缺陷的产生，在焊材的选用方面必须进行严格控制。

另外在管道焊接施工过程中焊接材料的储存场所及烘干、发放、回收应按照《焊接材料管理规范》执行，保证所用焊材在使用过程中焊材的成分与性能符合质量要求。

2.2焊接工艺评定

压力管道在焊接过程时，施工单位必须有相适应的焊接工艺评定。焊接工艺评定必须符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011及其它压力管道焊接规范的相关要求。

焊接技术人员应依据相关施工规范、设计图纸、焊接工艺评定，三方面结合管道焊接现场的具体条件制定可行的压力管道焊接工艺指导书。管工按技术交底制备坡口，焊工按照焊接工艺要求进行压力管道焊接，质量技术人员必须对上述几方面加强监督管理，并做好相应的施工记录。

2.3焊工的资格和能力

凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-2010、的规定进行相应焊接项目的考试取证，取得特种设备焊接作业人员证书后，方可从事相应焊接项目的施工。

2.4管道焊接操作过程

主要是对管道坡口加工、管口组对、焊接工艺执行情况、焊接环境等方面进行检查。

（1）坡口加工：主要检查管材制备坡口的角度、尺寸符合设计文件和焊接工艺规程的规定。管道坡口两表面不小于10mm范围内不应有夹层、裂纹、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。

（2）管口组对质量检查：重点检查管口错边量、钝边厚度、坡口间隙等符合规范要求。且管材不得进行强力组对。管材或管件组对时，内壁平齐，组对后管材或管件的对接焊口错边量不应超过管材壁厚的l0%，且不大于2mm；管径大于等于150mm同一直管段上两对接焊缝中心线间的距离不应小于150mm，管径小于150mm同一直管段上两对接焊缝中心线间的距离不应小于100mm；且不宜在焊缝及其边缘上开孔，当必须在焊缝上开孔时应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011及其它规范、标准的要求。

（3）焊接工艺执行情况检查：主要检查焊接的电压、电流、焊速。且焊速应与焊接的电流、电压有一个合适的搭配。

（4）焊接环境的检查：主要针对施工现场的温度、风速、湿度等焊接环境进行检查。管道焊接时周边环境温度应符合焊接操作要求的温度，且不应影响焊工的操作技能。焊接时的风速：焊条电弧焊、自动保护药芯焊丝电弧焊和气焊不应大于8m/s、钨极惰性气体保护焊和熔化极气体保护焊不应大于2m/s，超过上述规定值时应有防风设施。焊接现场相对湿度不得大于90%，且雨雪天气应采取防护措施。

3焊接质量检验

焊接质量检验主要对焊缝进行外观质量检查和内部质量检查。

3.1外观质量检查

外观质量的检查应在焊缝内部质量检查之前进行。除设计文件和焊接工艺文件有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊接完成后立即清理干净焊缝表面，去除焊缝表面渣皮、飞溅等影响焊缝宏观检查的异物，然后进行焊缝外观检查。

外观检查应采用焊缝检测尺、硬度计等检测计量工具进行全部外观检查并符合GB50236-2011标准中相应的具体要求，应如实记录。焊缝外观检查首要重点对容易发生的焊缝表面缺陷部位进行检查，以便发现缺陷及时修复。焊缝应无渣皮和飞溅物。焊缝的表面缺陷主要有：咬边、表面气孔、表面裂纹、表面内凹及飞溅等，这些缺陷的产生有各种原因，但大多与焊接手法、焊材与电流选择及焊接环境的好坏有较大的关系，因此我们了解缺陷产生的原因及解决措施后便有利于减少这些缺陷的产生，保证焊接质量的合格。

3.2焊缝内部质量检查

压力管道焊缝内部质量检查通常采用无损检测（NDT）检查焊缝的内部质量缺陷。常用无损检测方法有四大常规无损检测方法RT、UT、MT、PT。

选用哪种无损检测方法、检测比例、合格级别对压力管道焊缝内部缺陷的检出率非常重要，设计图纸应根据国家相关规范、标准给出明确规定。若由于施工现场原因无法采用相应的检测方法，施工单位应在图纸会审时提出问题，设计单位确认后方可更换相适应的检测方法。

MT、PT检测方法重点检查管道焊缝表面及近表面缺陷，其中MT只能用于铁磁性材料的检测。两种检测方法主要用于承插焊焊缝、支管连接焊缝（对接式支管连接除外）和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道的连接焊缝，以及管道上的其它角焊缝。

RT、UT检测方法重点检查管道焊缝内表面缺陷。在使用UT检测时对管道壁厚有一定的要求，薄壁管的缺陷检出率较低。两种检测方法主要用于管道及管道组成件的对接焊缝和环缝、对接式支管连接焊缝。、4结束语

压力管道的焊接过程一般都在自然环境下进行，敷设方式有埋地、架空甚至是高空作业，现场条件恶劣复杂等特点因此管道焊接的质量控制是相当必要的。由于压力管道施工时每道工序都是相互衔接，在一道工序上出现问题，就会致焊接缺陷的产生。而这就要求我们在压力管道焊接质量控制方面不能有一丝的马虎。焊接质量的优劣对以后的安全运行起着至关重要的作用。因此在有限的条件下我们必须采取严格措施来保证压力管道的焊接质量，确保实现优质的焊接工程。

第五篇：焊接质量控制方法

白车身焊接质量控制方法

在汽车生产的四大工艺冲压、焊接、涂装和总装中，焊接工艺起着承上启下的作用，焊接质量的好坏，不但对车身的安全性有密切的关系，同时对车身内外饰件的装配和车身外观质量等方面都起着至关重要的作用。据统计，一辆白车身焊点数量将达到5300～5600个，因此做好电阻点焊焊接强度的控制，对保证焊接质量起着非常重要的作用。

为保证白车身的焊接质量，必须要建立起相应的质量保证体系。如前期焊接质量策划、焊接过程监控和焊后检验等手段。前期焊接质量策划主要包括焊接设备的选型、焊接工艺方法的评定和检验项目的确定。焊接过程监控则主要是利用计算技术对电阻点焊过程的焊接参数进行实时监控。监控信息必须与焊接质量有密切的关系，呈一定的函数关系并有期望的准确度；信噪比要足够高，信号再现性好，检测手段易实现等特点[1]。

目前常用的监控方式有：①温度监控；②超声波信号监控；③声发射监控；④点阻焊接参数监控；⑤焊点热膨胀监控[2]。其中对电阻点焊焊接参数监控方式有恒流控制法、恒压控制法和恒功率控制法等。但由于过程监控需要使用大量在线计算，除对计算机硬件要求较高外，日常维护花费也较大。

目前，生产中应用普遍还是对焊接工艺装备的日常工艺参数监控的方法。焊后检验主要包括无损检测、破坏性检测和非破坏性检测等。下面简单说一下日常焊接工艺参数监控方法和焊后检验。

焊接工艺参数的日常监控

在前期焊接质量策划中，控制计划规定对产品性能和产品质量有影响的各项焊接工艺参数有：焊接电流、焊接时间和电极压力等。

首先由焊接车间每月末编制下个月的测量计划，编制完成后交工艺部和品质部进行审核，审核无异议后，由品质部安排人员实施检测计划，在检测过程中若发现异常状况，焊接车间应进行产品追溯排查，同时通知工艺人员进行参数确认工作，调整输入参数后，再进行产品试焊，确认调试后焊接质量，直到符合标准要求为止，并将修改后焊接参数进行保存。其中对关键工位的检测频次做到1次/周，普通焊接工位为1次/2周。焊后检验

焊接后检验主要包括焊点强度质量检验和焊点外观质量保证。

3.1 焊点强度质量检测。焊后检验分为破坏性检验和非破坏性检验。破坏性检验是对需要检测的焊点进行破坏检测的方式。非破坏性检测主要是由生产线各工位对可錾焊点进行质量检验的方法。通常非破坏性检测可以发现简单的焊接缺陷，如虚焊、弱焊等。非破坏性检测一般安排5次/班，首次规定在开班正式生产前进行，并将检测的试片保存。在生产过程中每间隔一定时间，再安排余下的检测试验。如果发现焊接质量不合格的焊点应立即采取措施进行控制，并对前序的产品进行追溯。

破坏性检测是对整个车身焊点进行逐一检查，比较全面，可以发现所有不合格的焊点。但是，经破坏性检测后的车身只能做报废处理，且抽样频率较低，不利于问题的及时发现和处理。

目前对焊点强度的检测正向无损检测方式发展，无损检测就是在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，通过射线、超声波、红外线和电磁等物理方法对焊接质量进行检测的方法。其原理主要是通过利用物质的声、光、电和磁场效应，对被检测对象中是否存在缺陷进行判断，同时还能对缺陷的大小、位置等信息进行采集。由于无损检测具有非破坏性，操作方便、快捷等优点，已被广泛应用到生产实际中。

3.2 焊点外观质量保证。对焊点进行的外观检查。焊点外观缺陷主要有：焊点扭曲、焊点压痕过深、烧穿、未焊透和毛刺飞溅等。根据焊点在车身所处的区域确定焊点外观质量等级。整车焊点外观等级分为3级，每级允许存在的焊点外观缺陷的数量和严重程度有所差别。

根据对焊点强度检测和外观质量的检查，可以计算出被检车身焊点的质量水平值（NQST）。以此可以衡量和控制车身焊点强度质量。NQST（焊点质量水平）值=缺陷焊点数/总焊点数x100%[3]。NQST完成后，应及时组织相关部门召开NQST分析会，将焊点的缺陷问题进行分类并划分责任部门，各责任部门按照PDCA（plan计划，do执行，check检查，action行动，又叫质量环）模式对问题进行整改，并进行验证。通过对产品质量的改进和整改措施的执行，会不断降低NQST的值，提升车身焊点综合质量。结束语

通过建立和实施焊接质量保证体系，做好对焊接前质量策划、焊接过程中焊接参数的监控和焊后质量的检验工作，能有效的保证白车身焊接质量，提升产品竞争水平。