轧钢生产的实用技术

第一篇：轧钢生产的实用技术

轧钢生产的实用技术

钢铁生产总是希望以成熟的新技术、新工艺，改进生产，降低运营成本，保证产品质量，提高竞争能力。本文介绍近期轧钢生产所采用的新技术，其中有些是国外新技术，有些是投入新设备仪器的老工艺，其共同特点是可以达到生产顺利、成本降低，对钢铁企业会有所裨益。.蓄热式加热炉

高炉煤气发热值偏低，直接送到轧钢加热炉往往遇到加热能力不足的问题，所以一直需要配给一些焦炉煤气。如果焦炉煤气不足，多余高炉煤气不得不放散或白白烧掉，造成浪费能源或污染空气。蓄热式连续加热炉是20世纪90年代，美、日、英等国家开发的新技术，它利用高温烟气先预热蓄热箱中的蓄热体，之后更换阀门让待燃烧的空气或煤气进入蓄热箱吸收蓄热体的热量(图1)。这样使空气或燃烧煤气提高500～800℃，燃烧温度可提高到1300℃，能够满足钢坯加热的需要。

由于高炉煤气价格低廉，国内某厂4座用焦炉煤气混烧或与重油混烧的加热炉改为蓄热式加热炉后，完全使用高炉煤气，加热成本基本降到原来的四分之一，不用两年即可收回改造费用。其低氧燃烧和低NOx排放含量也达到较好水平。该技术在加热炉、热处理炉都可应用，图2为热量利用率比较图。目前，对于有高炉煤气的中国钢铁联合企业，已有不少完成蓄热炉的改造，获得显著效益。

2.悬浊液强力冷却

由于终轧温度高，吐丝或上冷床的线材棒材温度过高，加上提速，原有冷却能力不足一直是困扰各棒线材厂的问题之一。悬浊液强力冷却技术利用大比重悬浊物对汽膜的破坏，大大增强冷却能力，这是冷却理论上的重大突破。由河北理工大学与宣钢二轧共同完成的棒材悬浊液穿水装置，经过生产实践检验证明，冷却效果十分显著。该系统设计了新型喷嘴装置，其悬浊液循环系统经过近两年的运行，通畅可*，水循环利用率高。这一技术的成功为现场解决吐丝温度高、冷床能力不足、提高产品力学性能与合格率，提供了有效方法。

该棒材悬浊液穿水装置不必加长原有水冷段，仅仅增加一个小型蓄水池即可，冷却用水经过滤并循环利用，因而是现有车间实现中轧降温、进行低温精轧、或终轧后快速降温，大幅度提高产品的力学性能指标的切实可行的冷却新技术。.扁坯展宽轧窄带

许多中窄带钢车间使用宽度尺寸不变的连铸坯，用常规轧法的轧件宽度就有限度。有时轧辊宽度有所富余，因而出现用窄料轧制更宽带钢的需求。为此，采用具有切深特点的强迫宽展开坯孔型，轧出较宽的带钢中间坯，精轧就可以轧出较宽带钢，更好适应市场的需求。常用窄坯轧宽的方法是使用切展法和蝶式弯折法。前者利用压下不均匀变形后，轧制变形区部分延伸少的金属阻碍其余金属的延伸，造成强迫宽展，目前已经可以生产比坯料宽出1 6倍的带钢。.圆钢定位测径仪

在线测量终轧棒线尺寸，调节辊缝，扩大高精度产品比例，是众多棒线材厂的希望。进口旋转式扫描式测径仪，可以在线测量高速运动的整个轧件凸起轮廓的外周边，但是这种仪器数百万元，而且整机长度大，放在现有长度十分有限的水冷段内很占空间。其实，圆棒线生产主要掌握轧件高度和辊缝处的耳子，测量仪器如果能静止放置，就可以大大简化。天津兆瑞测控公司生产的8点固定式测径，就能以非旋转的固定探头测量运动中的轧件尺寸，虽然不是连续反映轧件周边变化，但对高度、宽度等主要尺寸都能反映出来。尤其该仪器宽度不到300mm，放在轨道车上，进入轧线或撤出轧线十分便利，适合精轧出口水冷段偏短的现场使用。经过现场几年的使用证明，吹扫系统合理，光源寿命远比进口旋转测径仪持久，而价格仅为进口仪器的六分之一。

5.滚动轴承替换胶木轴瓦

胶木轴瓦是长久以来使用的一种老式滑动轴瓦，虽然价格便宜，但刚度小，磨损快，在温度波动较大时，易出现轧件尺寸波动。为此，某车间将三辊400中轧机改为密封的滚动轴承。经过一段时间使用后，效果良好。前面三辊轧机粗轧有尺寸波动的坯料，在这里也得到控制，使后面事故大大下降，对保证生产，提高产品尺寸精度起到显著作用，用水也显著减少。

6.弧齿接手替换梅花套筒

梅花套筒传动是一种极为古老的传动轧辊方式，它在传递力矩时并不均匀，由于自重转动起来时常有悬空跌落过程，造成较大的噪音，同时对产品精度也有影响，严重时出现明暗交替的条纹。这是因为，连接杆为了能够倾斜就必须在梅花瓣与套筒之间留有相当的旷量。于是在传递力矩时，连接杆自重和倾角使得套筒受力不均。在加载时，梅花瓣受力点容易变动，尤其磨损之后的旧套筒，造成上下力矩不均，轧辊滑动。因此用弧齿接手或其它接手替换梅花套筒，可以减少备件数量，提高作业环境质量，也为生产维护带来方便，全部投资仅半年便收回。

7.感应加热

直接轧制是节能最理想的工艺，但连铸坯从结晶器出来经过弯曲水冷段时，一般角部温度已经偏低，加上连铸机距离轧机较远，整体温度也下降不少，需要对角部补热均热。电感应加热具有占地少、加热快、不必存储能量等优点，国内有些厂家安装了这类设备，但没有达到预期效果。其主要原因是感应加热效率选取过高，导致钢坯受热远低于实际需要，因而钢坯无法达到轧制温度的一般要求。但这项技术在国外并不鲜见，英钢公司使用Radyne公司的10MW管材感应加热系统，可以快速将外径168mm的管材从700℃加热到1100℃。该装置共6台固态加热器，每台输出功率1650kW、频率1kHz，管材行进速度为1 7m/s，比一般连轧钢坯进粗轧机的0 3m/s速度高许多。

Radyne公司的这套感应加热系数设计高出实际需要的20%，留有相当的余量，因而可以任意提高轧件行进速度。该系统设计对于国内设计具有参考价值，在对165mm方坯感应加热设计时，还应考虑方坯角部涡流效率和实芯的特点，功率至少应该不低于10MW。

8.测厚仪与凸度控制

许多热轧窄带钢车间缺乏在线测厚装置，产品厚度仅仅依*人工定时检测，难以做到及时测量更谈不上厚度控制，产品厚度尺寸波动极大，甚至一些供给冷轧原料的一些中宽带车间也仅装备中心测厚仪，不能检测产品凸度，使客户得不到凸度较小且恒定的冷轧原料。这一方面缘于射线测厚有一定危险，现场不愿使用，另一方面价格昂贵(数十万元1套)，装置防护系统比较复杂。

曾经有人认为800mm以上宽带才安装凸度检测，实际上现场500mm宽带已经有3点式测量，直接获知板凸度，这可为中宽带钢凸度控制提供参考，对稳定产品质量具有重要意热轧激光测厚测宽仪的出现，为轧钢生产带来方便。激光打在红钢板上有特殊光点，经过三角光学变换，由光电耦合器转换为电信号。这一信号结合计算机辨识技术就可以分辨激光斑点位置，从而测量出带钢厚度。目前激光测厚精度还不如射线测厚，但钢板横截面上的相对厚度还是可以比较。

9.板带钢液压厚度高精度控制

由于电动压下动作慢、精度差，不适合在线快速微调。一般液压缸响应速度比电动压下高出6倍，精度也大大高于电动压下螺丝。在带钢精轧机成品架安装液压缸，可以实现PM-AGC快速辊缝调整。如果与成品前架压力传感器配合，可以实现压力测厚计的前馈控制。如在成品架出口安装测厚仪，则实现测厚仪反馈控制，这将对长时间轧制造成的头尾温差影响予以补偿，可以大大缩小整卷带钢的厚度偏差波动，产品精度更有保证。某厂使用郑州光学研究所生产的误差3μm激光测厚仪监控产品厚度，并与计算机及液压辊缝调整装置配合，组成液压监控AGC系统，减少了带钢头尾厚度的尺寸波动。过去板带头尾厚差近40μm，采用液压压力反馈AGC或测厚仪监控AGC后，尽管单重增加、轧制时间加长，头尾厚差下降十多微米，使产品进一步提高了市场竞争能力。

对老式四辊中厚板轧机也有采用液压AGC厚度控制的，获得了厚度精度提高的效果10.无活套微张力轧制

活套支撑器用来反映机架间张力水平，但在厚坯轧制时耗能很高，在成品机架又反映不够快，限制板厚精度的进一步提高。因而国外一些厂家研制成功无活套轧制，省去活套支撑器。无活套轧制首先需要对轧制速度和稳定后的张力精确计算，并使后架轧机有补偿动态速降的增量转速。国外无活套轧制主要依*电流记忆法，建立观测器，同时选择合适的力臂系数计算公式来计算张力，依此张力，实现张力控制。

实际连轧张力主要取决于前后轧机轧件自由轧制时的出入口速度差，也与电机拖动能力和张力对前后滑的影响有关。有文献对张力的计算提出的实用模型，使连轧参数计算简单直观。这一公式考虑电机的情况和轧制中张力对前后滑的影响，不但适用于板带也适用棒线材粗轧张力计算。

11.热连轧喷油润滑

热连轧工艺润滑可使摩擦力下降，从而显著降低轧制力与力矩，轧辊磨损减少，板面质量有所提高。国外工业先进国家普遍采用这一技术，降低能耗与辊耗；压下越大，润滑效果越显著。摩擦系系数从0.35可以下降到0.12，轧制力和辊耗都下降达20%。热轧润滑的应用会使热连轧控制系统原来设定的摩擦系数变动较大，但一般仍在“张力自调整”范围内，轧制力的分配也略有变动。

热连轧喷油需要专门的油路泵站，也需要以咬入起停的高精度控制阀门。对于润滑油要求喷出后有较好的附着性，而且在600℃高温下，要有较高的裂解点。此外要注意喷量限制，保证轧制过后燃烧贻尽。这一技术也可推广到型钢轧制，但要注意喷油均匀不可过量。钢管经贸网辛勤整理，欢迎分享！

第二篇：轧钢心得体会

心得体会

近两年来，钢铁行业萎靡不振，受上游矿石价格的上扬，下游产品的滞销，产能远远大于需求，产业进入恶性竞争状态。在钢铁行业保卫战中，如何屹立不倒是我们济钢人迫切需要解决的问题。我们左右不了市场，但必须掌握自己的命运，市场不相信眼泪，竞争不同情弱者，我们只有改变自己适应市场，才能在钢铁行业大洗牌中屹立不倒，再展雄风。

为加快济钢转型大发展，集团组织开展破除九中旧思想、树立九种新观念、解决九件突出问题即“九破九立就解决”为主题的思想解放教育。在广大员工中引起很大反响，掀起再次创业新高潮。毕董事长提出“只要信念不滑坡、办法总比困难多”的指导思想，激发员工的活力，为实现转型大发展提供强有力的精神支柱。

作为一名中厚板厂的员工，我就应该自始自终追随中厚板厂，中厚板厂是我们的船，我是一名新船员，让船乘风破浪安全行驶是我们中厚板人不可推卸的责任。只要存在，就有存在它的道理。每个岗位都有它的价值所在，岗位没有高低贵贱之分，只有做得好或者不好。今后要在平凡的岗位中，通过自己的努力，把平凡的工作做的无与伦比。中厚板厂就是我的船，踏上这条船，我就要为之负责到底。中厚板厂的事就是我的事，中厚板厂的责任就是我的责任，且要敢于承担责任，这样才能不断提高自己的价值，成为一名优秀的中厚板人。

众人划桨开大船，成功的企业不是单独一个人创造的，因为个人的力量毕竟是有限的，创造的成功肯是短暂的，只有团队的力量是无穷尽的，可持续发展的。企业的发展与壮大都依赖员工的有效合作，当个人利益与团队利益发生冲突时，应以大局为重，而不是以自我为中心。为了确保整体的计划安排，要懂得舍小利、顾大局。只有学会放弃，才能学会享受更大的收获。

“千里之堤、溃于蚁穴”成败的关键在于细节，无论做什么事都要注重细节，把事做细、做实、做好。小事成就大事，细节决定成败。切实做到：凡是规章制度都不折不扣的知性；凡是自己参与的事都要具备强烈的责任感，树立责任意识，不给自己找借口；凡是工作都真正实现精细化操作，自动自发养成一种习惯，习惯成自然，自然成文化。

知识服务与生产，创新驱动发展。生活要创新、服务要创新、技术更要创新，创新越来越成为我们生存和发展的至关重要因素。当我们在遇到问题和困难时候，首先要树立解决问题和困难的信心，迎难而上；其次要积极开拓思路，思路决定出路，积极寻找解决问题的方法；再次要敢于尝试，敢于创新突破，就能挖掘出自身的潜能，济钢现在的困难也会有办法克服。

每天都是新的开始，今天要比昨天更努力。每天做完自己分内的事，在努力多干其他的事，只有日积月累，才能脱颖而出，会使你赢得良好的声誉。我们每个人要以“勿以善小而不为、勿以恶小而为之”的谨慎态度投入到工作中；以你漏我堵、你缺我补的主人翁责任感，处处盯问题，时时查隐患，认真把好每一个岗位、每一个环节的关口，确保操作零失误、零违章、零差错，确保济钢持续发展，相信济钢明天会更好！

轧钢乙班：田少楠

第三篇：轧钢论文

关于轧钢的论文

材料与冶金学院

09成型一班

轧钢工艺中的节能技术

摘要：为实现钢铁工业的可持续发展，在近年国家“钢铁产业结构调整、淘汰落后产能”等 钢铁产业政策引导下和“循环经济、低碳经济、清洁生产和绿色钢铁”等节能减排主题的 倡导下，中国钢铁工业向低能耗、短流程和高附加值产品方向发展，同时中国钢铁工业的 节能减排工作取得很大进展。由于轧钢系统在整个钢铁综合能耗中比重较低和产品附加值 高等因素影响，近年来轧钢生产能力增长迅速，轧钢系统节能工作取得新进展，节能技术 在新建或改造轧钢系统中不断得到应用，轧钢工序能耗不断降低

关键字：轧钢 节能技术

轧钢工序节能技术及发展趋势

在热轧生产中，轧钢工序钢坯加热耗能高，以典型的棒材轧机生产能耗为例，钢坯加热消耗的能量占80%，用于钢材轧制的能耗仅占16.9%。随着节能技术的应用，能源消耗中用于钢坯加热能耗所占的比例逐渐降低，还维持在高的比例。因此，普通钢材轧钢工序节能的潜力主要来源于加热炉。特殊钢材的轧钢工序节能的另一个主要来源是在线热处理。

轧钢系统节能技术

1． 加热炉节能技术

1）蓄热式燃烧技术 蓄热式燃烧技术具有高效余热回收、高温预热空气及低 NOX 排放等优点。近年在我国 轧钢加热炉上推广应用发展迅猛，是国内目前普遍推广的节能环保新技术。采用蓄热式燃 烧技术，与无余热回收的加热炉相比，可实现节能 40％以上；与换热器预热技术比较，可实现 10％~20％的节能潜力。中国采取蓄热燃烧技术的加热炉也不少于 400 余座。但是 从近年蓄热式加热炉的能耗统计上看，其节能优势并不突出，甚至有同行提出该技术节能 不节钱的看法，该技术近年在欧洲推广应用案例已大幅下降。不过，采用双蓄热（同时预 热煤气和助燃空气温度 1000℃以上）技术的加热炉在利用富余高炉煤气方面的确很有效，效率高于 70％，节能效果显著，值得推广应用。

2）节能涂料 节能涂料利用远红外辐射原理，将涂料喷涂在各种高温窖炉的耐火材料表面，提高光 谱发射率，增强炉膛换热，可实现节能 5％~10％的节能效果。它具有保护炉衬表面、延 长炉子使用寿命、提高炉子热效率，缩短烘炉时间、提高被加热件的加热速度和炉子作业 率等特点。该涂料技术早在 1980 年就开始推广使用。近年的节能涂料有如日本 CRC 公司 的 H.R.C 辐射涂料，英国 CRC 公司 ET-4 型红外辐射涂料，国内山东慧敏公司“杰能王”微纳米高温远红外节能涂料，湖南娄底新材料实验工厂生产的高温远红外涂料等。目前国 内不少轧钢加热炉都使用过此类节能涂料。

3）步进炉和汽化冷却技术 步进炉不仅可以减少钢坯加热时间，降低氧化烧损，而且操作灵活，是轧钢加热炉的 发展方向。汽化冷却不仅可以减少轧钢用水，而且可以生产蒸汽进行回收利用，具有一定 的节能效果，在近年新建加热炉上逐步推广应用。

2.热装热送和低温轧制技术 热装热送是冶金行业重点推广的节能技术。该技术可以大大降低加热炉燃耗，缩短钢 坯在炉时间，从而降低氧化烧损率，提高成材率。最早在我国武钢、宝钢和鞍钢应用，现 在全国推广应用。从轧钢厂实施该技术的条件看，主要应用于普碳钢的加热；对于一些质 量要求较高的品种钢，不宜采用热装热送技术或存在热装热送的温度限制。故我国轧钢系 统的热装热送率普遍不高，为 20％，同时热装温度也不高，为 400℃，与国外先进企业如 日本钢管、JFE 川崎、住友等企业有很大差距。低温轧制技术有助于降

低钢坯出炉温度，降低轧钢系统能耗，实现系统节能，在近年轧钢系统节能中不断推广。如电工钢轧制温度 从 1250℃~1350℃降至 1150℃左右，可降低轧钢工序能耗约 5kgce/t~10kgce/t。

3.电机节能技术 我国 80％以上电机产品与国外先进水平相比，效率低 2％~3％。电机变频调速的原理 是通过降低电机转速，实现其减少输入功率，降低电力消耗的目标。轧钢系统有轧机（包 括粗轧机、精轧机）、辊道、风机、水泵等设备，驱动设备能源消耗为电耗，故电机选择 是关键。在电机设计中应避免大马拉小车，进行电机优化设计，在运行过程主要采用变频 调速技术，通过电机节能技术应用，可实现节电 20％~40％，效果显著。

4． 轧钢自动化 轧钢自动化是衡量轧钢技术先进的重要标志，具有间接节能作用。先进自动化技术可 实现节能 5％~18％，如加热炉的燃烧优化控制，可以有效实现空燃比的优化控制，减少 不完全燃烧，提高燃烧效率，减少钢坯氧化烧损，降低加热炉单耗。【1】

热送热装工序

热送热装是近二十几年迅速发展并普遍推广应用的技术，是轧钢工序节能降耗、提高产量的重大措施，合理地选择热送热装方案，可以达到节能的目的。

连铸坯热送热装指铸坯在400℃以上热状态下装入加热炉，一般将铸坯温度达400℃作为热装的低温界限；400℃以下热装的节能效果较小，且此时表面已不再氧化，故一般不再称做热装。

铸坯温度在650～1000℃时装入加热炉，节能效果最好，钢坯加热热耗计算。相对于连铸坯冷装工艺而言，采用一般热送热装工艺时节能可达35％，采用直接热送热装工艺可节能65％，再采用直接轧制工艺时可节能70％～80％。

采用热送热装工艺，加热炉产量可提高对20％～30％；金属氧化烧损减少，提高成材率0.5％～1.0％；缩短生产周期在80％以上；降低建设投资和生产成本。

加热炉工序

加热炉工序中降低加热能耗要加强余热余能回收。不合理的加热制度、加热环境和热能回收设备的陈旧，在一定程度上造成大量的能源浪费。采用新技术和新工艺，可提高热能回收效率，降低能耗浪费。例如，国内某钢厂轧钢加热炉采用了无水冷滑轨技术，实现了炉内全无水冷结构，消除了水冷却损失，工序能耗下降3.5公斤标准煤/吨；通过燃烧系统测试，炉体采用复合结构，提高绝热效果，减少热量损失；燃烧系统采用炉顶平焰烧嘴，提高炉顶辐射强度，对提高热效率降低加热炉燃耗有着非常积极的作用；烟气余热损失在轧钢厂加热炉热损失中占很大比例，最大限度地回收余热是实现加热炉降低燃耗的重要手段。一般的加热炉采用空气换热器、煤气换热器和蒸汽余热锅炉，充分回收了烟气余热，使排烟温度降到200℃以下，大幅度降低了能耗。同时，置换的蒸汽用于生产和生活，减少了外购能源费用。

同时，在加热炉工序中，采用将蓄热式热回收和换向式燃烧系统与加热炉结合为一体的高效蓄热式加热炉，可利用低热值的高炉煤气，将炉温加热到11000C以上，可实现节能30％，炉子的热效率可达70％。

轧制工艺

低温轧制技术 采用低温轧制技术是降低轧钢系统工序能耗的一个重要节能

措施。降低加热炉出钢温度可以节约燃料消耗，但变形抗力增加，轧制功率也增加。近年来，国外的轧制生产实践已证明降低燃耗的节能效果更显著。且随着出钢温度降低，氧化铁皮量显著减少。低温轧制在燃料消耗和氧化铁量的降低方面所获得的效益完全能克服并超过轧制功率增加所造成的成本增加。因此，如果粗轧机的轧辊强度、轧机刚度、电机功率等能够满足低温轧制的要求，轧材的塑性也能满足要求，则降低钢坯的加热温度，会在节能降耗、减少金属烧损等方面产生明显的经济效益。

根据国内外热轧钢材能耗构成的数据分析，通过下限温度轧制，降低加热能耗来实现轧钢工序节能。采用低温轧制技术的能耗总量比常规轧制时的能耗总量约降低15～20％。

采用低温轧制技术有节约加热工序中能耗、减少氧化铁皮形成、减少轧辊由于热应力而造成的断裂现象、减少氧化铁对轧辊的磨损等优点。但是，在采用低温轧制技术时存在增加轧制力、扭矩和轧制功率、轧制钢材的塑性降低、轧件的咬入条件恶化的缺点，因此需要对轧制工艺进行优化。

瑞典的理论研究和生产实践表明，弹簧钢、轴承钢、工具钢、不锈钢可在800℃到950℃进行低温轧制，节能85～130kWh/t。在现有轧机中，轧机的负荷是温度的重要制约因素。随着轧制温度降低，电耗增加，而燃耗却显著地降低，两者一般是1：10的关系。因此，现在广泛推行低温轧制，势必电耗有所增加。

降低电耗 造成电力消耗较高的主要原因是：生产效率低、开工率不足、空转率较高、电器设备和元件较陈旧，以及电机供电设备和用电设备不匹配。在技术上重点是提高设备负荷率、台理选择电机容量、减少设备空转率、选择变频技术、淘汰一批能耗大的电器元件的设备，同时优化轧机负荷，达到节能轧制。

工艺优化 节能工艺优化设计是通过采用优化方法，台理地选择原料形状和尺寸来达到节能的目的。国内某棒材生产车间，以单位总能耗量小为目标函数，对孔型进行优化设计，优化后的孔型与原孔型系统相比，节省单位总能耗的7.3％。节能优化设计能使轧制能耗减少，效果显著。武汉科技大学对棒线材连轧过程能耗进行了优化设计，建立了孔型尺寸模型、前滑模型、能耗模型，确定最大延伸约束条件、最小延伸约束条件。以轧制能耗最低为目标进行的优化研究，取得了节能降耗的显著效果。

热轧润滑工艺热轧润滑工艺是轧钢节能的一项重要措施。轧制摩擦能耗一般占轧制能耗总量的30％以上，若采用热轧润滑工艺，不但可以减少轧制摩擦，而且还能提高轧辊使用寿命和改善钢材表面质量。国内炉卷轧机采用热轧润滑工艺，轧制压力下降21.5％，轧制电流下降15～20％，轧辊寿命提高1倍。

线热处理控制钢坯加热温度、轧制温度及轧后冷却，许多专用钢可以取消轧后热处理工序或减少热处理时间。日本神户制钢采用直接热处理技术，大幅度节约了能源消耗。汽车后轴、蜗轮杆轴用的碳素结构钢，汽车操纵杆、小齿轮、轴用的合金结构钢，这些钢材轧后需经过常化热处理才能加工，在采用轧制过程严格控制轧制温度和直接常化工艺后，改善了钢的性能与组织，省略了常化热处理，取得了70～85千克标准煤/吨节能效果，使生产成本大大降低。

有些专用钢如机械结构用钢和强韧钢要求退火，否则在冷切削时容易开裂。采用轧后900℃进行余热缓冷，使钢的硬度降低，达到了软化退火的机械性能，省去了轧后退火工序，缩短了生产周期，节能达44千克标准煤/吨。

利用轧后钢材的余热在相应的工艺条件下进行热处理加工，可提高钢材性能，节约能源。经余热淬火处理的钢筋屈服强度提高150～230MPa，结合控制

轧制工艺，采用形变诱导相变理论，可以生产强度级别更高的钢筋。【2】

参考文献：陈冠军 《轧钢系统节能技术综论》 2010.（12）

冯光宏《轧钢工序节能技术分析》2006.(11)

第四篇：轧钢安全感想

生命为大、安全为先！

6月是 “安全生产月”，在@钢公司的领导下，热连轧厂组织了各项“安全生产月”活动。通过学习安全相关法律法规、观看安全教育视频等一系列活动，我加深了对《安全生产法》的理解，进一步熟练掌握了各项安全生产知识，也充分认识到了安全意识的缺失可能对自己和对他人可能带来的伤害。通过这些活动增强了安全意识，让“关爱生命、安全发展”的思想更加深入我们每个人的心中。

我是热连轧厂精轧岗位的一名操作工，我深刻的认识到安全意识的重要性。作为热轧最为关键一的一个岗位，生产设备的复杂性不言而喻，各种安全隐患层出不穷，只有时刻保持清醒的大脑，才能保证自己不伤害自己、自己不伤害他人、自己不被他人伤害。

安全是我们企业前进发展的基础和保障，安全应该从“心”开始，在开始某项生产作业时，先用心考虑各种安全隐患和危险点，事先做好预防措施，作业中时时处处牢记安全，克服麻痹大意、三心二意、马马虎虎的思想，加强对安全的重视，才能实现亲人朋友对我们“高高兴兴上班，安安全全回家”的渴望，才是对自己生命的负责。

当然，一个健康安全的生产企业，需要一整套完整的安全生产制度，而制度落实才是关键。思想提升了，制度完善了，我们就要不折不扣去执行，去落实。同时提高人员的知识水平和技能素质，厂、部、班级各级安全员要随时监督安全制度的落实，严抓违反安全制度人员，防范因违章而造成的安全事故发生，通过制度来约束和规范人员的行为。

六月马上就要过去，“安全生产月”活动即将告一段落，可是安全生产却是一个永恒的主题，安全生产这根弦必须时刻都紧绷着不能放松。安全教育视频里面那些血淋淋的教训时刻警醒着我们“安全无小事，防范靠自己，思想决定行动”。

总之、我们要从“要我安全”向“我要安全”转变，使安全生产成为我们的自觉行动，这样，我们的安全生产就一定会达到一个新水平。

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2017.6.18

第五篇：轧钢工段长先进事迹

XXX主要事迹

XXX同志，男，高级技师，轧钢分公司轧钢车间轧钢段段长，工作多年来一直驻扎轧钢生产一线，从轧钢调整工干起，历任轧钢主调、轧钢班长、轧钢工段长。特别是在担任工段长期间，他不断加强学习，更新知识，更新观念，提高知识水平、业务水平和管理能力，了解熟悉本工段生产工艺及工艺特点，全面掌握技术要求，安全规程，设备技术性能，基层管理制度。以高度的工作责任心积极完成各项生产任务，在平凡的岗位上做出了不平凡的业绩。由于出色的工作业绩，他多次被分公司、集团公司评为“岗位能手”、“先进生产者”、“优秀共产党员”等。其主要工作事迹如下：

一、加强管理，结合实际把降本增效工作抓出实效

近两年，钢铁行业生产经营形式十分严峻，作为传统建筑钢材生产企业，轧钢分公司也面临巨大的降本增效压力，轧钢工段作为轧钢生产核心工段，必须直面困难，在降本增效方面做出实效。为此，他合理安排和调度好本工段的生产作业和人员安排，开展勤俭节约、节能降耗工作，控制费用支出，克服一切困难，加强管理，控制成本，降低消耗，努力降低轧钢工段各项消耗指标。

面对公司因改革轧钢调整工人数减少的问题，他灵活调整，将一个副调工的名额作为整个轧钢线上的机动人员，并且每班轮换一次，使各班的技术水平相对均衡，既实现了减员增效又同时顺利的保证了生产任务的完成；为了控制生产材料消耗，他从控制轧钢主材和辅材入手，通过细化消耗指标、监督消耗情况、落实考核制度，使得工段职工的成本意识和责任心不断增强，轧钢段吨钢消耗从3.1元/吨，持续下降至2.8元/吨；修旧利废，将大规格轧制中的75系列导辊75-0551、75-0571在使用后进行修复，再次用在中轧Φ12、14架轧机上，重复利用率达90%以上，年节约10.8万余元。此外，他从工段管理角度出发注重集思广益，发挥团队智慧，通过采取抛出问题征集解决方案的方式解决难题。比如降低轧辊消耗问题，他多次在各班班前会提出，要求大家想办法出点子，然后比较分析各种意见的优劣，最终通过实施职工提出的将库存轧辊进行合理的改进后继续使用的方案，使得轧辊的吨钢消耗明显降低。

二、不断钻研，抓住生产线关键环节切实解决生产难题

轧钢连轧生产中，一个生产线的小问题、小故障点往往可能会影响整条生产线效能的发挥，给螺纹钢产量、成材率等经济技术指标带来影响，他多次带头提出合理化建议、实施小改小革等措施，改善工艺，理顺生产。比如，针对12米定尺钢扭转影响产品质量的问题，他提出在轧机装配前实施性能、推力、主轴承间隙的逐项检查，装配后检查上下轧辊的窜动，在轧制过程中针对扭转实施与扭转方向同向的轴向调整方法，通过这一系列措施的实施明显改善了12米定尺螺纹钢的质量，创效近40万元；针对客户对非定尺钢意见，他展开定尺率攻关，将定尺率从99.13%提高到99.48%。近两年，他提出并实施的诸如此类的建议有不少，比如：“精轧区域导卫在线加油系统”、“轧制Φ25螺纹钢工艺前移方案”、“增设三切分20架至3#飞剪导槽”等项目10余项，切实解决了生产中的一些棘手难题，创效近100万元。

三、抓住重点，确保“安全”和“质量”工作双推进

“安全”和“质量”是轧钢生产管理过程中的两个工作重心。在平时工作中，他要求每个班前会、周一会必须把“安全”和“质量”两项工作同时安排、同时要求，引导职工树立“安全第一，预防为主”和“有了质量才有企业发展”两个观念。

安全方面，他就是天天讲、班班将，通过这种反复的强调和宣传增强职工的安全生产意识，规范本段职工的安全行为、培养安全意识。同时，加强班组现场安全管理：○1要求生产现场环境清洁卫生，工具、设备摆放必须有序、整洁。○2.要求班组长在生产现场要及时了解安全生产情况及时处理生产中反映出的问题。○3要求现场作业人员的劳保穿戴必须规范。特别在炎热的夏季，轧钢生产本来就位于高温作业区域，每当看见有人因炎热而劳保穿戴不整齐时，他都逐一指出要求改正。多年来，轧钢段未有一起安全事故，年年被评为先进工段。

质量方面，他坚信：有质量才会有效益，有质量才能有未来。每次在更换轧制品种前，他都要提前安排做好生产前的各项准备工作,特别是在小规格切分轧制前，他通常都要带领导卫班对各项准备工作逐一落实，并常常亲自对切分导卫进行安装、调试，保证每一次小规格切分轧制的顺利调试，成品质量；在轧制中，严格执行工艺纪律，劳动纪律，要求各岗位做好各种原始记录，书写工整，该动要动，该调要调，不允许质量不合格的钢上冷床。

在他担任轧钢工段长的6年来，他以高度的责任心、事业心投身于轧钢生产，工作中都是严于律己、以身作则，以大局为重，尤其在公司轧制难度较大的螺纹钢时，他既是一名基层管理者，也充当了一名一线的生产者，每次都能合理的分配调整人员，全程跟踪、有事故有故障第一个冲上去，尽最大努力减少废钢量，为公司的正常生产、降本增效做出了积极的贡献。