数控车床使用心得

第一篇：数控车床使用心得

为了进一步提高产品质量和提高生产效率,XX年我厂采用广州数控设备厂生产的“GSK928TC车床数控系统”把一台Q1319车床进行数控化改造.在一年多的使用中我积累了一些小经验现与各位同仁交流.一,编程心得其一.我厂生产的产品中对精度要求较高的一个加工工序是如图(1)所示的内孔和内槽加工.对于这一个工序的加工,在编程的思路上我采用的是:阶梯内孔加工加工端面切内槽全部倒角退回起始点程序结束.在这一工序中的阶梯内孔加工过程中,发现内孔车刀的刀刃在退出时总是发现被损坏的.开始以为是吃刀量或走刀量过大的原因造成的.可当无论把吃刀量改怎么小,损坏刀刃的现象照旧,只是损坏的刀刃,随吃刀量的变小而变小.从加工的内孔面质量来分析,车刀刃在加工过程中并没有损坏,因此,车刀应是在加工完毕退刀的时候被损坏.我以是认真分析阶梯孔的加工程序,阶梯内孔加工程序清单如下:

内孔刀为一号刀,用75°内孔车刀.编程以工件端面中心线为编程原点

N0000M3S300主轴正转300转/分,换1号刀,执行1号刀补

N0010G0X86定位到起始点

N0020X89.5Z5靠近工件

N0030G1Z-83开冷却液,粗加工内孔,F=75mm/min

N0040G0X88刀具离开工件

N0050X90.05

N0060G1Z-83半精车内孔,F=45mm/min

N0070G0X88刀具离开工件

N0080X93

N0090G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min

N0100G0X88刀具离开工件

N0110X96.3

N0120G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min

N0130G0X88Z5刀具离开工件

……

在加工中,当程序执行完N090时,暂停观察车刀,刀刃已经被损坏,而观察内孔加工面的粗糙度却正常.这就是说是在执行G1这一直线插补指令时,车刀还是好的;而问题是在执行N0100程序时的G0快速定位指令.G0快速定位指令是使刀具以快速移动速度移动到指定位置.经过分析,发现在执行G1这一直线插补指令时,车刀以75mm/min的速度切削的轨迹是螺旋状的.由于G0快速定位指令在这里的执行条件是当Z=-10;所以,当车刀到达Z=-10这一点的一瞬间,G0指令就开始执行;而此时的刀刃还在切削中.G0指令这时将车刀以快速倍率迅速退出.这就是造成车刀损坏的原因.问题的根源找到了,解决的方法就是在N0100前增加一个G4定时延时指令,使车刀先退出G1的直线插补指令,然后再执行G0这一快速定位指令.这样程序编写变成如下:

……

N0090G1Z-10F75加工阶孔,F=75mm/min

N0092G4D2延时2秒

N0100G0X88Z5刀具离开工件

N0110X96.3

N0120G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min

N0122G4D2延时2秒

N0130G0X88Z5刀具离开工件

……

通过这样加入G4定时延时指令,车刀再也没有损坏的现象.编程心得其二,在加工内槽时,总是发现槽底的圆柱度误差很大,竞达到0.3mm.这是工件的技术要求所不允许的.用于内孔切槽刀车刀是刀宽为4mm的切刀.开始怀疑是切刀装得不平,然而,经过多次装刀调整,这个问题仍得不到解决.以是从编程上找原因.切槽编程清单如下:

N0300G0X88Z100S200

刀具回到起始位置,设主轴转速为

200转/分

N0310T33换3号刀,执行3号刀补

N0320G0X88Z-12M8刀具靠近工件,开冷却液

N0330G75X102.15W4I1K0.2E4F50切φ102槽

N0340G0X101靠近槽底

N0350G1X102.2将槽底切至102.2mm,F=50mm/min

N0360W4消除槽底刀痕,降低粗糙度

N0370G4D1延时1秒,加工完一周N0380G0X88离开工件

按照这个程序加工,槽底总是外端大,里端小.经分析,N0360程序的执行条件是当X=102.2,这样槽底里端就存在一个斜面.在槽外端执行N0370程序却有一个G4的定时延时指令.这就是造是槽底的圆锥度误差过大的原因.在N0370后插入如下两段程序,使得车刀在槽底有一个来回的切削运动:

N0372G1W-4切削返回

N0374G4D1定时延时1秒

程序经过如此改动后,加工出来的槽底的粗糙度和圆柱度都完全达到工艺要求.二,维修心得.在使用过程中,突然发现Z轴的定位严重失准.故障现象是,用1号刀作为基准刀,设工作端面中心线为坐标原点.然后,将刀置于Z=200的位置,再返回到工件端面.这时屏幕上所显示的Z轴坐标却不是0,而是0.5至3之间的任意一个数,并且每一个来回的数字都不是一样.开始先怀疑是系统不稳定,出了问题.经过对系统的多方检查,发现系统并没有任何问题.考虑到仅是Z轴有这一现象,而X轴并没有定位失准.于是对机械部份进行检查.经过检查,原来是Z轴方向的“滚轴丝杠”与“司服电机”之间的连接销断了.重新更换根销子,问题得到了解决.

第二篇：数控车床使用心得

为了进一步提高产品质量和提高生产效率,2002年我厂采用广州数控设备厂生产的“GSK928TC车床数控系统”把一台Q1319车床进行数控化改造.在一年多的使用中我积累了一些小经验现与各位同仁交流.一,编程心得其一.我厂生产的产品中对精度要求较高的一个加工工序是如图(1)所示的内孔和内槽加工.对于这一个工序的加工,在编程的思路上我采用的是:阶梯内孔加工加工端面切内槽全部倒角退回起始点程序结束.在这一工序中的阶梯内孔加工过程中,发现内孔车刀的刀刃在退出时总是发现被损坏的.开始以为是吃刀量或走刀量过大的原因造成的.可当无论把吃刀量改怎么小,损坏刀刃的现象照旧,只是损坏的刀刃,随吃刀量的变小而变小.从加工的内孔面质量来分析,车刀刃在加工过程中并没有损坏,因此,车刀应是在加工完毕退刀的时候被损坏.我以是认真分析阶梯孔的加工程序,阶梯内孔加工程序清单如下:

内孔刀为一号刀,用75°内孔车刀.编程以工件端面中心线为编程原点

N0000M3S300主轴正转300转/分,换1号刀,执行1号刀补

N0010G0X86定位到起始点

N0020X89.5Z5靠近工件

N0030G1Z-83开冷却液,粗加工内孔,F=75mm/min

N0040G0X88刀具离开工件

N0050X90.05

N0060G1Z-83半精车内孔,F=45mm/min

N0070G0X88刀具离开工件

N0080X93

N0090G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min

N0100G0X88刀具离开工件

N0110X96.3

N0120G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min

N0130G0X88Z5刀具离开工件

……

在加工中,当程序执行完N090时,暂停观察车刀,刀刃已经被损坏,而观察内孔加工面的粗糙度却正常.这就是说是在执行G1这一直线插补指令时,车刀还是好的;而问题是在执行N0100程序时的G0快速定位指令.G0快速定位指令是使刀具以快速移动速度移动到指定位置.经过分析,发现在执行G1这一直线插补指令时,车刀以75mm/min的速度切削的轨迹是螺旋状的.由于G0快速定位指令在这里的执行条件是当Z=-10;所以,当车刀到达Z=-10这一点的一瞬间,G0指令就开始执行;而此时的刀刃还在切削中.G0指令这时将车刀以快速倍率迅速退出.这就是造成车刀损坏的原因.问题的根源找到了,解决的方法就是在N0100前增加一个G4定时延时指令,使车刀先退出G1的直线插补指令,然后再执行G0这一快速定位指令.这样程序编写变成如下:

……

N0090G1Z-10F75加工阶孔,F=75mm/min

N0092G4D2延时2秒

N0100G0X88Z5刀具离开工件

N0110X96.3

N0120G1Z-10加工阶孔,F=75mm/min

N0130G0X88Z5刀具离开工件

……

通过这样加入G4定时延时指令,车刀再也没有损坏的现象.编程心得其二,在加工内槽时,总是发现槽底的圆柱度误差很大,竞达到0.3mm.这是工件的技术要求所不允许的.用于内孔切槽刀车刀是刀宽为4mm的切刀.开始怀疑是切刀装得不平,然而,经过多次装刀调整,这个问题仍得不到解决.以是从编程上找原因.切槽编程清单如下:

刀具回到起始位置,设主轴转速为

200转/分

N0310T33换3号刀,执行3号刀补

N0320G0X88Z-12M8刀具靠近工件,开冷却液

>

N0340G0X101靠近槽底

N0360W4消除槽底刀痕,降低粗糙度

N0370G4D1延时1秒,加工完一周N0380G0X88离开工件

N0372G1W-4切削返回

N0374G4D1定时延时1秒

程序经过如此改动后,加工出来的槽底的粗糙度和圆柱度都完全达到工艺要求.

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第三篇：数控车床培训心得

数控车床培训心得

为期两周的数控车床短期培训结束了，本次培训使用的是华中数控系统。在来这之前，对数控知识，可谓是一无所知，没有自己摸过机床，从第一天的一窍不通个，到现在已经基本掌握数控车床的基本编程、模拟仿真、零件加工以及多种对刀和机床操作方法。短短的两个星期让我对数控系统有了更全面的认识，对数控有了一定程度的了解，经过这次培训，从一开始的不敢碰机床，到现在的可以单独操作机床，不可谓之不进步，受益匪浅，提升了我自己的专业能力，使自己又获得了多一项的技能，为明年学校的教学任务提供了理论与技术保障，为自己以后的路又增添了一份筹码。在此我得感谢国家政策给我提供了这次培训的平台，感谢学校给我提供了此次机会，感谢现代学院的老师对我的悉心指导与关怀。培训的日子总是短暂的，在这次培训中，我得到了以下几点体会；

首先，通过培训让我对数控专业定位有了一定的认识。我是年学的从材料成型及控制工程专业毕业的，在企业工作中也是从事模具相关工作，从事压铸成型的相关工艺，虽然也会接触相关数控加工知识，但对其了解甚少，可以说是一无所知。2012年刚进学校教书，领导给我这次机会来参加培训，让我明年从事数控车方向的教学，我知道这是学校给与我的重视，而作为之前没有接触过数控的我来说，这也无意是一个挑战，瞬时压力自起。是的，没有压力就没有动力，我要好好把握这次培训的机会，充实自己。在老师的悉心教导下，终于，我对数控车有了一定的认识，也可以根据图纸独立完成零件的数控车编程，与机床实际操作。通过这一整套流程的培训，我对数控车专业也颇具兴趣，对今后的教学充满信心，我相信我能够凭借的自己的努力，会成为数控车方面的专业人才。师傅领进门，修行在个人，今后我将更加倍的努力来不断学习。

其次，这次培训的主题是数控竞赛指导老师的培训，我对数控竞赛也有了一定的了解。对数控来讲，我是一名新来的学生，要想带好竞赛，当好竞赛指导老师，我首先得自己对数控车有了足够的专业知识，因此，此次我的目的就是通过老师的讲解，我能够对数控有一定的了解，能够入门，这点我想我已经做到了。在这里所接触的数控技能竞赛的信息，我想对我以后带数控竞赛团队提供了一个先行认识，为今后做了一定的铺垫。中职学校，技能竞赛是检验教学方法的一个有效的途径，也是提高学生积极性的一个有效手段，全国有国赛，各个赛有省赛，我们学校也有我们自己的技能竞赛节，足以证明技能竞赛的意义所非凡，他比我们老师整天通过口头去讲诉去教育学生来的更直接，更有效，更具说服力。技能竞赛举行的过程中，无论对教师还是学生，都是一次快速提高能力和扩充知识的机会。

再者，通过此次培训，我了解了一些数控方面的先进软件。这次我参加的数控车的培训GCY数控机床维修仿真系统的学习与模拟、GZK数控加工仿真系统的认识及模拟实训、CAXA数控车编程软件的使用等，在软件模拟教学方面，我有了一个系统的学习和掌控，有了这些知识和工具，我想下一步在教学过程中，一定可以让学生学得更有兴趣、更安全、更有效。思想在转化为行动之前，必须经过了多层次的模拟，试验。而数控车的程序与工艺在付诸实施之前，这些模拟仿真软件正好为我们提供了模拟，试验机会。让我们在教学过程中，可以看到不足，加以改善，完善我们的教学，弥补我们的教学，也可以减少浪费。

最后，在操作技能上有了质的飞跃。在这次培训之前，我没有真正意义上的摸过数控机床，来这里的第一天，我还在想象着我该怎么去做，第一步该如何如何，学不会怎么办，等等诸多问题在困恼着我。有幸的是这次现代学院指派给我们上课的吴老师，是一名高级技师，有很丰富的教学与实践经验，在他的指导下，我按照他所教授的步骤，开始了勇敢的尝试，有老师在在，我一扫之前的忧虑，遇到问题就提问，而他也总是孜孜不倦的一一为我解答。我为我能遇到这样的老师而自豪。在这里，我也认识了不少的同行，在学习过程中，我也会不断的去请问其他的老师，而他们也会一一指导我。

培训就要结束了，虽然结束之前我不是最好的学员，但是我肯定是进步最大的。在今后的教学道路上，我有信心去做好自己，去做好教学，教书育人。

第四篇：数控车床的操作技巧与心得

数控车床的操作技巧与心得

时间如逝，一转眼操作数控车床已有十年，十年的摸爬滚打让我积累了数控车床的一些加工技巧与心得，与各位同仁交流。

因加工零件的更换频繁及工厂条件受限，十年来我们都是自己编程，自己对刀，自己调试及完成零件的加工，总结起来操作技巧分为以下几点：

一、编程技巧

因为我厂对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事项有：

（一）零件的加工顺序：先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）；先加工公差大的最后加工公差小的（这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。

（二）根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深，我个人总结如下：

1、碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm;

2、硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、切深0.5mm;

3、钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以我加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，最终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。编程技巧还有很多，我个人总结大概如此。

二、对刀技巧

对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我厂大部分车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀;刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20,点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。

三、调试技巧

零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。

四、完成零件的加工

零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不 等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生 磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格，以某零件为例，加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中刀具磨损非常快，从起点到终点，因刀具磨损都会产生10——20mm的稍度，所以，我们必须在程序里人为的加入10——20mm的稍度，这样，才能保证零件的合格。

总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是刀具钝化后造成的，我们可以通过下述方法来减小振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的刀具。以上就是我多年来对数控车床加工的技巧总结。

另外，为了安全的操作数控机床，防止机床发生碰撞，我有以下几点心得：

常听别人说，不碰机床，就学不会机床操作，这是一种非常错误和有害的认识，机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大，如我们现在所使用的T6卧式车床，一旦机床发生碰撞的话，对机床的精度影响是致命的。所以对于高精度数控车床来说，碰撞绝对要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。以下就是对数控车床防碰撞的几点心得：碰撞发生的最主要的原因:一是对刀具的直径和长度输入错误；二是对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误；三是机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置，而产生变化，机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中，这时候发生的碰撞的危害也最大，应绝对避免。所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具的时候，此时一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。在程序结束阶段，数控轴的退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时，要充分发挥五官的功能，观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和异常的响动，有无震动，有无焦味。发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作，总之，掌握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程，并不能一蹴而就。它是建立在掌握了机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上的。数控机床操作技巧也不是一成不变的，它是需要操作者充分发挥想象力和动手能力的有机组合，是具有创新性的劳动。同时与希望我的这点技巧与心得能给同仁们带去一点帮助。

贵州省黎阳公司燃烧分厂四车间数控班： 李 能 2012.5.13

第五篇：数控车床简介

一数控车床简介

CKA6150选用FANUC OTD，FANUC Oi-MATE TC，FANUC Oi-TA，FANUCOi-TB、安川J50L、SIEMENS 802D，FAGOR 8025T，FAGOR 8055T等世界知名公司的数控系统．对工件可进行多次重复循环加工。该机床为万能型通用产品．特别适合于军工，汽车，拖拉机、冶金等行业的机械加工．主要承担各种轴类及盘类零件的半精加工及精加工．可加工内、外圆柱面，锥面、车削螺纹、镗孔、铰孔以 及各种曲线回转体．

基本配置：

1．机床采用卧式平床身结构，床身及床腿采用树脂砂铸造，时效处理，导轨采用高频淬火，整体刚性强。

2．主传动有两种形式可供选择：

普通型：采用双速电机+电磁离合器，可实现手动三档，档内自动变速．交频型：采用变频电机，可实现手动三档，档内无级调速。

3．迸给系统采用伺服电机，精密滚珠丝杠，高刚性精密复合轴承结构．定位准确、传动效率高。

4．机床基本配置为立式四工位刀架．卧式六工位刀架为特殊定货。

5．可根据用户要求配置液压卡盘，液压尾架。

6．配有独立的集中润滑器对床鞍及机床滑板迸行自动润滑。主轴箱配有独立润滑系统。

7．机床配有独立的冷却系统。

8．控制系统有FANUC OTD，FANUC Oi-MATE、安川J50L、SIEMENS 802D等世界知名公司的数控系统供用户选择。

9．机床的外观防护采用流线型设计，美观、独特。防水，防屑，维护方便。1 0．优于国内同类产品的大孔径主轴，其主轴通孔直径Φ82，能通过较大直径的棒料．主轴扭矩大，刚性强．可强力切削。1．独立放置的操纵箱可纵向滑移，便于操作者蕊近对刀，操纵箱面板采用触摸式按键，美观可靠。2．配有内冷却．不抬起刀架更有利于加工工件及防止冷却液飞溅。3．床鞍及滑板导轨结合面采用“贴塑”处理，移动部件可实现微量进给，防止爬行。