机械制造企业实施改善生产管理要点★

第一篇：机械制造企业实施改善生产管理要点

机械制造企业实施改善生产管理要点生产管理历来是ERP实施的难点，不少机械制造企业的ERP项目到了实施生产管理时就会由于种种原因停滞不前或者望而却步，因此，ERP在机械制造企业真正运用的成功案例也比较少。

根据机械制造业生产组织方式的不同将其分为两种方式：推式生产和拉式生产。拉式生产多适用于按照加工对象进行工艺布局的流水线装配车间，其计划方式多为JIT拉动计划；推式生产多适用于按照工种类型进行工艺布局的机械加工车间，其计划方式多为MRP推动计划。

要依靠ERP系统对MRP车间生产过程进行管理，就是要编制符合生产实际的MRP计划，并对计划执行过程进行监控。MRP计划编制的基础是合理的期量标准（批量方法、提前期），准确的需求信息和现有库存、车间在制、采购在途等资源信息；计划执行及其过程监控阶段控制的重点是按照计划进行生产派工和组织生产领料工作，并严格报工制度，做到车间在制账实相符。因此，ERP系统实施改善生产管理的要点包括一下几点：

1、严格库房业务管理，确保库房账实相符

严格库房业务管理的目的在于确保库房账实相符，其主要内容就是要求库房管理人员和业务人员按照“日清日结，账实相符”的要求及时准确地在ERP系统内完成各类入出库业务，其数量的准确性以实物为准，不以业务来源单据为准——业务来源单据只是申请的入出库数量，实际出入库数量才是库房账务变化的数量。需要特别强调的是，这里说的库房不仅仅包括管理采购物资的库房，还包括管理自制零部件、自制半成品的库房。同时，账实相符还有另外一个要求，那就是严格禁止物料编码的混用，坚决杜绝一物多码或者多物一码造成的账务混乱。许多机械制造企业难以实施生产管理系统的原因较大程度上与此有关——入出库业务离“日清日结，账实相符”的差距太大。例如，一些企业只能做到“月清月结”，也就是说当月发生的入出库业务集中在每月的最后几天办理，这样操作容易因为单据丢失、业务混乱等原因造成业务漏登，致使库房难以达到“期望”中的“每月账实相符”的要求。这种情况下是难以编制出准确的、能够指导实际生产作业的MRP生产计划的。

2、严格采购订单管理，提供准确的采购在途信息

这里强调严格控制采购订单管理的目的在于为计划编制提供准确的采购在途信息，进行订单正式下达之后，在没有完成到货入库或者被关闭之前，一直被视为“采购在途”。如果这部分数据不准确，就会造成可用资源数量的偏差。一些制造企业的用户往往忽视对订单状态的跟踪，下达订单之后出现数量上的变化或者取消合同的情况不及时修改订单数量或者关闭订单，造成MRP计划数量错误。

3、严格按照生产计划安排生产，并及时按照实际生产进度进行报工

在业务部门或者技术部门提供的期量标准的基础上，结合需求信息、库存现有量信息、采购在途信息以及车间在制信息，编制出MRP计划之后，车间作业层面还要编制工序作业计划，这要求各工序的加工时间要给予明确。计划编制之后，车间生产管理人员（车间计划员、车间调度员）按照计划规定的品种、批量、时间等要求，组织生产领料和生产作业。

生产领料环节的控制重点是严格按照投产计划的需求清单到库房领取对应物料，做到“计划投产什么品种，就为什么品种领料；投产多少就领取多少”，这里的难点是对于钢材等按重量计量的物料难以严格按照计划需求量领取，这就需要记录用料单位超计划领料的信息，并在下次领料时候将其扣减。另外，对于计划外用料，必须进行严格的审核控制。不少机械制造企业的车间内堆积了大量的钢材，不仅仅造成在制积压，甚至对车间工艺布局和工人作业造成很大干扰，其原因多源于不按照计划领料，或者生产临时转换或者批次生产结束之后不及时清理车间在制。

生产作业的控制重点在于车间及时准确进行完工汇报和完工入库，要求做到“及时准确，账实相符”——车间报工仅仅做到“日清日结”是不够的，车间必须做到“及时准确”或者“近似及时准确”，所谓“及时准确”是指“加工一批、报工一批、传送一批”，车间作业完成一批零部件的加工或者组装之后，必须完成工票报工才能往下进行工序传递。所谓“近似及时准确”是要求车间每个一段时间（例如一个小时、两个小时、半个班次等等）进行一次统一的报工，这种方式短时间允许前工序先进行零部件传递后进行补充报工，所以称之为“近似及时准确”。

4、加强车间在制管理，压缩车间在制并提供准确车间在制信息

加强车间在制管理包括车间物料现有量管理和车间自制半成品数量管理，前者可称为车间物料在制，后者可称为车间产品在制。车间物料在制数量伴随着生产领料增加，车间生产作业的进展减少；车间产品在制数量伴随着生产作业的进展增加，车间完工入库作业减少。

进行车间在制控制的目的在于，减少车间的物料积压，减少工艺平面占用，降低运营资金占用，提高企业资金周转速度。车间在制管理的重点在于对生产领料、作业报工、完工入库作业规范性的监控，使其能够做到“及时准确，账实相符”，实现生产过程信息的可视化与透明化，为进一步的改善工作提供信息。严格的生产领料作业控制了车间物料入口，要求做到“需要的物料请进来，不需要的物料请离开”。严格的车间作业报工控制了车间物料的消耗，车间在制半成品的增加是伴随着车间物料的减少发生的，要求做到“物料减少多少，在制半成品就增加多少”。完工入库作业是半成品在制减少和库房产成品增加的分界点，要求做到“半成品在制减少多少，库房产成品增加多少”。为了及时消除不规范作业造成的“账实不符”现象，在一个阶段（比如一个月）的生产作业结束之后，生产管理部门还要及时组织车间进行实物盘点，确保车间物料在制、产品在制、产成品库存的准确性。

需要特别注意的是，车间在制帐的管理必须与车间实物在制的管理结合起来，否则就会变成“帐”和“物”两张皮的想象。这就要求ERP推进部门和车间密切配合，必要的时候必须让企业决策层参与，对于账实不符问题比较突出的单位进行问题分析与改善。

5、在实施过程中不断优化期量标准

期量标准本为MRP计划编制的基础，但是编制出来的计划可能与实际情况有些出入，甚至有些物料的期量标准与实际差别较大，造成计划无法指导实际生产，因此，在计划执行过程中，期量标准责任部门（如技术部门、生产管理部门、生产车间或其联合）要跟踪分析期量标准的合理性，例如：分析批量方法的实用性、批量数量的大小、提前期的长短等，并适时对其进行修改，使企业基础管理工作中的期量标准工作逐步提供，计划的准确程度也能够不断得到优化。

第二篇：改善生产管理的利器

改善生产管理的利器－5S与TPM实务

【内容摘要】一讲 5S概论5S的定义和特色5S的沿革5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管

一讲 5S概论

5S的定义和特色

5S的沿革

5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。

955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。

5S的定义

所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和教养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的一个字母都是“S”，所以简称5S，如图－8所示。图－8 5S的含义 ◆整理（Seiri）

整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。

整理是改善生产现场的一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。整理的目的是：改善和增加作业面积：现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。◆整顿（Seiton）

整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位，对生产现场需要留下的物品进行科学合理地布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所要之物，在最简洁有效的规章、制度、流程下完成事务。简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的物品的放置方法，进而使该方法标准化。

生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理，或者被称为工作地合理布置。◆清扫（Seiso）

清扫是把工作场所打扫干净，对出现异常的设备立刻进行修理，使之恢复正常。清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除掉，或者标示出来放在仓库之中。清扫活动的重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象，清扫人员，清扫方法，准备清扫器具，实施清扫的步骤，方能真正起到效果。

现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱。脏乱会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。清扫活动应遵循下列原则：

◎自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； ◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来； ◎清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之。◆清洁（Seiketsu）

清洁是在整理、整顿、清扫之后，认真维护、保持完善和最佳状态。在产品的生产过程中，永远会伴随着没用的物品的产生，这就需要不断加以区分，随时将它清除，这就是清洁的目的。

清洁并不是单纯从字面上进行理解，它是对前三项活动的坚持和深入，从而消除产生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。这对企业提高生产效率，改善整体的绩效有很大帮助。清洁活动实施时，需要秉持三个观念： ◎只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”； ◎清洁是一种用心的行动，千万不要只在表面上下功夫； ◎清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁，工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。◆教养（Shitsuke）

教养是指养成良好的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。这是5S活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，也不能持续下去。

因此，实施5S实务，要始终着眼于提高人的素质。5S活动始于素质，也终于素质。在开展5S活动中，要贯彻自我管理的原则。创造良好的工作环境，不能指望别人来代为办理，而应当充分依靠现场人员来改善。5S的含义可总结为表－。

表－ 5S含义表

中文 日文 英文 典型例子

整理 SEIRI Organization 倒掉垃圾，将长期不用的物品放入仓库 整顿 SEITON Neatness 30秒内就可找到要使用的物品 清扫 SEISO Cleaning 谁使用谁负责清洁（管理）清洁 SEIKETSU Standardization 管理的公开化、透明化

修养 SHITSUKE Discipline and training 严守标准、团队精神 在5S的实际推行过程中，很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念，为了使5S得以迅速推广传播，很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜、快板等。以下用简短语句来描述5S，主要的目的就是方便每一个人的记忆。

5S的其他说法

5S有很多种说法，西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也是S中，如表－所示。此外，5S加上安全就变成了6S，加上节约就变成7S，加上服务就变成8S，再加上顾客满意就变成了9S。不管是哪个国家，对于5S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。

表－ 西方国家的5S说法 5S项目 内 容

Soft（分类）区分要与不要之物，并将不需要之物清除掉 Straighten（定位）将需要的物品合理放置，以利使用 Scrub（刷洗）清除垃圾、污物

Systematize（制度化）使日常活动及检查工作成为制度

Standardize（标准化）将上述4个步骤标准化，使活动维持和推行

5S的效能

企业在生产过程中实施5S是为了消除工厂中出现的各种不良现象，改善产品品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，确保安全生产以及保持员工的高昂士气。一般来说，实施5S可以为企业产生如下的效能： ◆提升企业形象

实施5S活动，有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境，不仅能使自己的工作人员的士气得到提升，还能增强顾客的满意度，有利于吸引更多的顾客与企业进行合作。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外，良好的企业形象一般传播出去，就会使5S企业成为其他企业学习的对象。◆增加员工归属感和组织的活力

5S活动的实施，还可以增加员工的归属感。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定的满足。由于5S要求进行不断地改善，因而可以带动员工进行改善的意愿，使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。人人都变成了有修养的员工，有尊严感和成就感，自然会尽心尽力地完成工作，并且有利于推动意识的改善，实施合理化提案以及改善活动，就进一步增加了组织的活力。◆减少浪费

企业实施5S的最大目的实际是为了减少生产过程中的浪费。由于工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。5S可以明显减少人员、时间和场所的浪费，降低了产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加了利润。◆安全有保障

降低安全事故的发生，是很多企业特别是制造加工类企业一直努力的重要目标之一。5S的实施，可以使工作场所宽广明亮，地面上不随意摆放物品，保持通道畅通，自然就使安全得到了保障。另外，由于5S活动的长久坚持，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也减少了安全事故。◆效率提升

5S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，从而有利于发挥员工的工作潜力。另外，物品的有序摆放，减少了物料的搬运时间，工作效率自然得到了提升。◆品质有保障

产品品质保障的基础在于做任何事情都要认真严谨，杜绝马虎的工作态度。5S实施的目的就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎处事，这样就可以使产品的品质得到可靠的保障。例如，在一些生产数码相机的厂家中，对工作环境的要求是非常苛刻的，空气中混入的灰尘都会造成数码相机品质不良，因此这些企业实施5S就尤为必要。

总之，企业推行5S活动以后，企业生产效率得以提高，员工的精神面貌得到改善，同时顾客的人数也增加了，企业获得了全面提升，负面影响变为零，使企业成为“七零工厂”——没有亏损，没有损耗，没有浪费，没有故障，没有事故，没有投诉，没有人缺勤。

【自检】

生活中常常可以发现：好的司机往往会将自己的车内外装饰得漂漂亮亮，保持车子的整洁和舒适；而较差的司机一般对车子的卫生状况并不关心，因而也不会因为车子而觉得自豪。这是好司机与差司机的最大区别。

通过本讲知识点的学习，你认为造成这种现象的原因是什么？你对改善工厂中的不良现象有何想法？

5S与其他活动的关系

也许很多人会问，5S既然如此重要，那它与TQM（全面质量管理），TPM（全员生产保养）又有什么关系呢？

5S是管理的基础，是全员生产保养的前提，是TQM的一步，是推行ISO9000的结晶。公司任何的活动，如果有了5S的推动，就能收到事半功倍的效果。◆营造整体氛围

一个企业，无论是导入全面的体制管理，还是推动ISO认证、TPM管理，在导入这些办法的契机中，如果没有先行推行5S活动，就很难起到良好的促进作用。推动5S可以营造一种整体的氛围，使组织或企业的每一个人都养成习惯并积极地参与，就能很容易地获得员工的支持与配合，也有利于调动员工的积极性来形成强大的推动力。◆体现效果，增强信心

众所周知，实施ISO、TQM或者TPM活动，产生的效果是隐蔽和长期性的，一时难以看到；而5S的推动效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM的活动前先导入5S活动，可以在短期内获得显著效果，从而增强企业员工的信心。◆5S为相关活动打下坚实的基础

5S是现场管理的基础，5S水平的高低代表着现场管理水平的高低，而现场管理的水平制约着ISO、TQM、TPM活动能否顺利地推动或推行。所以只有通过5S的推行，从现场管理着手改进企业的体制，才能够起到事半功倍的效果。

由此可见，在实施ISO、TQM、TPM的企业中推行5S的活动，是为相关活动提供了肥沃的土壤，提供了强而有力的保障。

讲 5S的推行准备

【本讲重点】 推行5S的准备工作 宣传和培训 示范区的5S活动 5S推进的阶段

任何企业在推行5S之前都要有如下认识：

（）5S活动必须以潜移默化的方式去运作方能成功，才能长久，否则存在着“三分钟热度”就会半路夭折；

（）5S的推行与任何一个管理制度一样，必须符合“国情”，不能照搬他人的模式，必须根据企业的实际情况随时修正，找出最适合本企业的方法。

推行5S的准备工作

消除意识障碍

◆推行5S的主要障碍

目前国内已经有不少企业意识到实施5S的显著效能，并且开始在生产现场推行5S活动。但是，由于企业内部员工对5S认识不足或存在误解，在5S的推行过程中还存在很多现实的障碍。这些障碍主要包括：领导重视不够，5S活动常常自生自灭；员工参与程度不高，认为活动与己无关，甚至认为是额外负担。◆消除障碍的关键

企业进行不断改善是为了实现精益工厂的目标，追求七个“零”极限目标，如图－所示。但是企业领导和普通员工的意识障碍严重影响了5S的成功推行，因此，企业必须在内部广泛进行意识改革，从而更好地推行5S。消除意识障碍应该主要从以下两个方面考虑： ◆消除领导者的顾虑

企业的最高领导人是否确定要推行5S活动，是决定5S活动能否成功的关键因素之一。如果企业的领导者对5S的认识并不充分，仅仅凭一时兴起而推行5S，那么5S活动很可能会陷入自生自灭的境地，很难长久地推行下去。因此，推行5S活动首先需要企业的领导者下定决心，充分做好长期推进的思想准备。

◆强调全员参与5S活动需要全员参与，热情参与的员工越多，对活动的推行越有利。员工对活动热情的长期维持在很大程度上取决于最高管理者的意志力，这就要求最高管理者在决定发起5S活动时消除犹豫。另外，企业还可以通过动员会、内部刊物文章发表、鼓励提出改善方案等措施使5S活动更加丰富多彩，吸引更多的员工积极参与。图－ 推行5S的意识改革

成立推行委员会

为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织──5S推行委员会。推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表－所示。其中，一般由企业的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。

表－ 5S推行委员会的组成与职责 责任人 职 责

5S委员会 ·制定5S推进的目标、方针 ·任命推进事务局负责人

·批准5S推进计划书和推进事务局的决议事项 ·评价活动成果

推进事务局 ·制定5S推进计划，并监督计划的实施 ·组织对员工的培训 ·负责对活动的宣传 ·制定推进办法和奖惩措施 ·主导全公司5S活动的开展

各部门负责人 ·负责本部门5S活动的开展，制定5S活动规范 ·负责本部门的人员教育和对活动的宣传 ·设定部门内的改善主题，并组织改善活动的实施 ·指定本部门的5S代表

部门5S代表 ·协助部门负责人对本部门5S活动进行推进 ·作为联络员，在推进事务和所在部门之间进行信息沟通 【案例】

某公司制造部5S推行委员会由主任委员、委员、干事和稽查员组成，如下图所示。其中，委员会的推行职责包括：对稽查项目进行评定、对5S稽查投诉进行仲裁、研究讨论推行5S可行方案、处理稽查过程中出现的异常问题、抽查5S推行情况、拟订5S评分表及各项奖惩规定，并监督5S评比的公平性。

干事的职责包括：参与5S稽核，保持公平性、对于评分标准有权提出异议、提出推行5S活动的建议。稽查员的权责主要包括：对制造部5S推行工作情况进行稽核，保持公平性、积极提出5S推行工作中的问题及建议、每进行一项稽核必须经班长签核，对抗拒者提交委员会处理、每月稽核四次，每次稽核时间隔至少为三天。

宣传和培训

宣 传

为了配合5S活动的推进，企业还应该进行一些有针对性的宣传和培训。企业可以鼓励员工提出5S的标语与口号，经典的5S标语如：“人人做整理，场地有条理；整顿做得好，效率节节高；时时做清扫，品质才会高；保持素养心，天天好心情。”

另外，企业还可以借助内部刊物和板报来进行5S推行技巧和推行要点的宣传，动员所有的员工参与到5S活动的建设中去，并可以经常刊登一些员工参与5S活动的文章，从而保证5S气氛的长久持续。

培 训

对员工进行专门的培训，是5S活动推行过程中不可缺少的重要环节。由于员工在认识等方面存在差异，企业在工厂内部推行5S的时候必须给所有的员工换脑，消除落后的意识障碍，保证5S的顺利推动。

骨干人员的培训

5S活动的实施需要有足够数量的员工进行推动，因此，企业在准备推行5S的时候，应该有意识地从各级主管和优秀员工中挑选出骨干员工，由这部分员工组织和推行5S的具体实施。通过对骨干员工的培训，使得他们对5S的基本知识和推行认识有较好的理解和认识。一般来说，骨干员工的培训可以通过委外培训、参观先进企业和购买培训教材等方式进行。

普通员工的5S培训

除了需要培养一批骨干人员外，企业还不应忽略对普通员工的培训，即内训。通常的做法是：由已接受培训的骨干人员将所学到的知识传授给普通员工，使普通员工了解5S的基本知识、活动意义以及活动的目标。在培训的过程中应该注意互动，鼓励员工进行充分的讨论和发言，这样才能加深员工对5S重要性的认识，从而让员工有更高的热情参与活动的推行。

【自检】

培训是5S活动顺利推行所必不可少的环节，企业必须动员和鼓励员工积极参与5S知识的培训。但是，我们往往可以发现，在实际的5S培训过程中，很多员工对培训内容的兴趣并不浓厚，主动参与感也不强烈。那么，应该采取何种培训方式来改变员工的观念，使其积极参与5S活动呢？如果你是5S活动的推动者，你将如何做？请简单叙述。

示范区的5S活动

5S示范区的作用

在一些规模较大的企业，或者内部员工对5S认识比较薄弱的企业，我们可以通过5S示范区的方法来逐步推行5S。企业选取硬件差、问题多且有代表性的部门试验推行5S，以此作为实施5S活动的样板区域。这样，就可以让其他部门的员工参观5S示范区，从而将5S活动推广到企业的各个部门。

对于规模较大、组织复杂的企业，5S示范区的作用是非常明显和有效的。示范区的建立可以统一员工对5S活动的认识，更好地发挥领导的作用；可以鼓励先进，鞭策后进；另外，5S示范区还可以改变员工迟疑和观望的态度，增强他们的信心，从而激发员工参与5S活动的热情。

建立5S示范区的主要程序

建立5S示范区的主要步骤包括：指定示范区、制定活动总计划、示范区人员培训与动员、记录并分类整理示范区问题点、决定5S活动的具体计划、集中对策、进行5S活动成果的总结与展示。每个步骤都有其特定的工作内容，具体如表－所示。

表－ 建立5S示范区的主要程序 步 骤 活 动 内 容

指定示范区 ·根据具体情况（现状和负责人对活动的认识）指定示范区 制定活动总体计划 ·制定一个至3个月的短期活动计划 3 示范区人员培训和动员 ·对主要推进人员进行培训 ·对示范区全员进行活动动员和相关知识培训 示范区问题点记录，分类整理 ·纪录所有5S问题点（以照片等形式）·分类整理（）整理对象清单；（）整顿对象清单；（3）清扫、修 理、修复及油漆对象清单 决定5S活动具体计划 ·决定整理、整顿、清扫、修理、修复、油漆的具体计划（时间、地点、人员、材料、工具等）集中对策 ·根据日程计划进行集中对策 5S成果总结和展示 ·以照片等形式纪录改善后的状况（定点拍照），将改善前后的 照片等进行整理对照；

·对活动进行总结和报告，把有典型意义的事例展示出来 值得注意的是，5S示范区的活动必须是快速而有效的。因此，应该在短期内突击进行整理，痛下决心对无用物品进行处理，进行快速的整顿和彻底的清扫。另外，5S示范区的活动成果应该用报告、组织展览和参观的方式向全体人员进行展示，从而获得高层领导的肯定和关注，赢得全体员工的支持。

5S推进的阶段

5S的五项活动一般不要同时推进，除非是具有一定的规模或有一定基础的企业，否则都是从整理、整顿开始，之后再进行部分清扫。清扫到一定程度后，设备的检查、检点、保养和维修须具备了大工业生产的条件后，才可以导入清洁这一最高的形式。强调清洁就是让整理、整顿、清扫达到一种标准化或制度化，使企业内的每个员工都从上到下地严格遵守这种标准，形成良好风气，这样修养才能大功告成。一个风气良好并秩序井然的公司，才能形成优秀的企业文化。推行5S一般分为如下三个阶段。◆秩序化阶段

由公司统一制订标准，使员工养成遵守这个标准的习惯，逐步地使公司超越手工作坊水平。◎上下班五分钟的5S实行领班、清扫等值日制。

◎区域的规划：区域落实到具体部门以及该部门的每一个人。◎寻找物品所用的时间减少。◎环境的绿化、美化，无噪音。◎标识的使用。

◎安全保护用具的使用，消防设备的完善。◆活力化阶段

通过推进各种改善活动，使每个员工都能主动地参与，使得公司上下都充满着生机、活力，形成一种改善的氛围。◎清理呆料、废品。

◎大扫除，全面地清扫地面，清扫灰尘污垢，打蜡。◎所有的设备全都仔细地检查、保养、防尘。

◎清扫用具的管理（数量管理、摆放的方法规定、清扫用具的设计与改造）。◆透明化阶段

◎合理化的建议或合理化的提案。◎看板管理。◎识别管理。

◎目视管理的全面导入。

◎建立改善的档案，甚至建立完善的博物馆。

◎数据库、网络的运用。各种管理手段和措施公开化，透明化，形成一种公平竞争的局面，使每位员工都能通过努力而获得自尊和成就感。

第三篇：机械制造企业安全生产标准化评定标准要点

机械制造企业安全生产标准化评定标准 考 评 说 明

1.本评定标准适用于机械制造企业。

2.在本评定标准的“自评/评审描述”列中，企业及评审单位应根据“考评内容”和“考评办法”的有关要求，针对企业实际情况，如实进行扣分点说明、描述，并在《自评扣分点及原因说明汇总表》（见附表）中逐条列出。

3.本评定标准中累计扣分的，直到该考评内容分数扣完为止，不得出现负分。有需要追加扣分的，在该考评类目内进行扣分，也不得出现负分。

4.本评定标准共计1000分。最终评审评分换算成百分制，换算公式如下： 最后得分采用四舍五入，取小数点后一位数。

5.标准化等级分为一级、二级和三级，一级为最高。评定所对应的等级须同时满足评审评分和安全绩效等要求，取最低的等级来确定标准化等级（见下表）。

机械制造企业安全生产标准化评定标准

自评/评审单位： 自评/评审时间：从 年 月 日 到 年 月 日

自评/评审组组长： 自评/评审组主要成员： 1.基础管理考评：标准分值220分，14项考评项目和61条考评内容

2.基础设施安全条件考评：标准分值610分，44项考评项目和302条考评内容

第四篇：小型企业生产管理要点

小型企业生产管理要点

提高小型企业生产管理水平是系统化的工程，需要企业全部员工长期而持续的努力，就生产管理而言，生产管理主要包括生产计划、生产工艺控制、生产进度控制、产品质量控制、生产成本管理、设备管理、生产现场环境管理、安全管理、生产团队建设等内容。下面就小型企业生产管理的要点及思路做简单的表述。

一、生产计划

生产计划的依据是企业的生产类型，生产类型有存货式生产和订单式生产两种。

存货生产计划根据销售部门对一定时期内产品市场销量预测、库存成本、产品生产周期、企业的生产能力的基础上制定的生产计划，分为计划、季度计划、月度计划，这种计划要考虑产品销售淡季与旺季因素，在执行过程中可依据市场变动情况进行适度调整。

订单式生产计划首先要对订单进行评审，参加评审的部门包括销售、生产、研发、质管，生产部门主要考虑生产能力是否满足要求及交货期，研发部门主要考虑产品技术要求与研发周期，质管部门考虑产品质量要求以便对产品质量进行控制，销售部门考虑产品交货与售后服务组织。对临时插单生产做分级管理，红色单表示生产需要安排在最优先级，黄色单为次优先级，表示在不严重影响其他生产任务时优先安排生产。订单多接单时要进行产品赢利能力分析，当然还在分析客户贡献的长期价值。

是计划就会有变化，生产计划的目的就是要充分利用企业的资源

安排生产，创造最多的价值。

二、生产工艺控制

生产工艺控制的对象是产品生产的全部过程，生产工艺控制从以下入手：

1、明确产品生产的粗步流程，制定产品生产的总工序流程图，让生产员工了解产品的大致过程；

2、分解总工序流程，制定每个工序工作要求；

3、依据每个工序的工作要求制定该工序的工作流程和操作标准；

4、对操作员工实施操作技能培训，达到都能熟练操作；

5、对员工的操作情况实时检查；

6、对员工的操作过程及工作成果进行绩效考核，将绩效考核做为发放薪酬的依据。

三、生产进度控制

对生产计划进行详细的分解，计算出各种产品的生产节拍或每天的生产量，统计每天种产品的实际生产数量，检查是否按计划完成生产任务，如未完成必须查清原因，及时采取有效措施，保证如期完成任务，以便及时交货。

四、产品质量控制

质量决定企业发展的高度，产品质量控制贯穿产品形成的全过程。

1、原料质量控制是产品质量起点，原料质量直接影响产品质量时，必须控制原料合格，当原料不直接影响产品质量时，做预算好各

种质量等级原料生产合格产品的成本，以比较采用哪种等级的原料成本更低，无论如何都要制定原料质量标准、验收流程、专人负责，建立台帐记录，必要时配备相应的检验设备和检验技术人员来检测原料。

2、生产过程质量无处不在，生产各工序操作员工是过程质量控制的第一责任人，应严格按照操作标准工作，保证不会因为操作不当造成质量不合格，并能根据该工序质量标准进行合格判断，坚决剔除发现的不合格品，不让不合格品流入下道工序，如需要设立专职品控人员的必须设立专门岗位控制。

3、及时收集客户反馈的产品质量信息，属质量问题的报相关部门分析原因，制定出解决方案，组织实施，实施结果要验证。

4、各种质量问题采用PDCA方法进行质量改时。

5、加强质量管理意识宣传，培训员工质量管理技术。

6、建立各级质量目标，并对部门及个人质量目标完成情况进行考核。

五、成本管理

成本决定企业的发展速度，成本管理是现代企业管理的新重点。成本管理主要做以下工作：

1、成本核算是成本管理的基础，掌握各产品成本才能知道各产品获得的利润，进而更好的利用有限的资源来选择获利高的产品，了解产品各项成本的构成为成本分析创造条件。

2、成本分析是对产品各项成本构成比例以及成本的合理情况进

行评估，看各项成本是否控制在预定的目标范围内，通过与标准成本或先进企业同产品成本的比较来发现成本改进的机会。

2、成本控制针对产品各项成本制定出控制标准，产品成本形成过程进行跟踪，发现异常及时查找原因，排除异常因素的影响，有效的控制产品成本。

3、降低生产成本的几种措施

合理布置作业场所，库房近可能靠近生产现场，各工序按生产先后顺利采用逆时针方向U型布局，工序、设备间距在不影响操作的情况下要近可能小，提高作业空间利用率。

适度自动化，随着我国经济的发展，劳动密集型企业的人力成本在产品成本中所占比例不断升高，尽可能采用机械化和自动化操作不仅能提高生产效率，还能减少用工量，进而降低生产人力成本。

消除各种浪费是精益生产方式的目标，包括：等待、过度加工、过量生产、搬运、次品、动作、库存，如何尽可能消除这些浪费是生产管理人员要解决的日常工作问题，管理人员引导全体生产员工发挥集体智慧提供改善措施。

4、建立成本考核的绩效考核体系，对部进行成本绩效考核，并进行适度分解。

六、设备管理

生产设备良好运行是顺利生产的保障，设备管理包括设备故障维修、巡检、保养、预防维修、计划维修、备品备件、快速换模、防错装置、运行记录等工作。

七、生产现场管理

生产现场管理比较成熟的工具是5S，运用5S的整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤达到生产现场的地面干净、物品摆放整齐、标识清晰，充分发挥目视管理和色彩管理的作用，从而创造舒适的工作环境，取放物品方便、准确、快捷，排除环境因素对产品质量造成的影响。

八、安全管理

1、要熟悉国家安全生产法律法规和环境保护相关要求；

2、对员工进行安全生产知识教育，让员工明白安全生产的重要意义；

3、制定安全操作规程，对员工进行安全操作培训，掌握安全操作方法；

4、对存在的安全隐患进行检查和评估，制定和实施排除措施；

5、配备必要的安全防护装置、设施、用品、安全标识；

6、对安全事故实行四不放过原则；

7、将安全生产指标纳入到各级绩效考核体系中；

九、生产团队建设

共同的利益目标是团队工作的基础，生产团队目标与企业目标一致，团队各成员目标与团队目标一致，如何打造一个战斗力强的团队呢？

1、消除个人目标与团队目标的冲突，当个人偏离团队目标时，团队领导和团队成员积极帮助其修正目标；

2、利用成员的长处为团队服务；

3、团队目标分解，明确各成员应承担的职责；

4、团队协作，不管谁遇到困难发动团队帮助解决；

5、适宜的领导方式和沟通方法；

6、以管理流程为线，以结果为导向；

7、时刻关注团队的工作进展情况；

8、建立和协的团队成员关系；

9、对成员工作进行指导；

10、勇于承担责任；

希望郭总能提出意见反馈！

谢谢！

钟 华 2011-8-16

第五篇：重型机械制造有限公司安全生产管理手册

张家港市张运机械制造有限公司

安全生产管理规章制

第一章

总

第一条

为了加强公司的安全生产管理，保护从业人员在生产过程中的安全和健康，防止和减少事故的发生，促进公司的发展和壮大，共同构建和谐社会，特制定《张家港市机械制造有限公司安全生产管理制度》（以下简称“本制度”）。第二条

本制度根据国家现行的有关安全生产的法律、法规、标准、规范和公司对安全生产管理的规定进行编制，凡在公司管理范围内从事与安全生产活动有关的单位和个人，必须遵守本制度。

第二章

安全生产管理机构

第三条

公司成立安全生产委员会：总经理任主任，副总经理任副主任，各职能部门负责人和车间主任任成员；各班组负责人为本级部门的安全生产管理第一责任人。安全生产办公室设在安全管理部，各车间成立安全领导小组 第三章

安全生产管理方针、原则、目标

第四条

安全生产管理方针：安全第一，预防为主，综合治理。第五条

安全生产管理原则：

(1).“管生产必须管安全，谁主管谁负责”原则；

(2).“四全”（全员、全过程、全方位、全天候）动态管理和安全

(3).“四不放过”（对发生事故的原因分析不清不放过，职工群众未受过教育不放过，安全防范措施不落实不放过，事故责任者没得到处理不放过）原则。

第六条

安全生产管理目标：杜绝因工死亡和重伤、轻伤事故。