质量控制点管理制度

第一篇：质量控制点管理制度

质量控制点管理制度目的和适用范围

为加强对质量控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。

适用于公司对关键过程的质量控制。职责

2.1.技术部负责质量控制点的管理，编制作业指导书、工序质量分析表、质量控制点流程图等质量控制点管理文件。

2.2.质检部负责质量控制点产品的检验，并根据要求编制检验作业指导书。

2.3.生产车间负责按质量控制点文件的规定具体组织实施。3 工作程序

3.1.质量控制点的设点原则

3.1.1.工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。

3.1.2.内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

3.3.质量控制点人员职责分工

参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、巡检、其职责分工如下：

操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法;明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录;做好设备的维护保养和点检工作;发现工序异常，迅速向质捡人员报告，请有关部门采取纠正措施。

质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作

者，并做好记录。同时监督检查操作者是否遵守工艺纪委和工序控制要求，并向车间技术人员报告重要信息。

机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动，根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。

巡检员——贯彻实施工艺部门下达的工序质量控制文件，对各类人员进行现场指导，参加控制点的验收和日常检查，负责对异常质量波动的分析和研究纠正措施。

3.4.检查和考核

3.4.1.按质量控制点文件的规定由操作者和班组长进行自检。

3.4.2.由车间领导组织进行控制点的抽检。

3.4.3.质检员结合控制点产品进行检查。

3.4.4.由质管部门会同技术部门对控制点组织的抽查。

3.4.5.每次抽查或检查均应做好记录并作为考核的依据。

3.4.6.当质量控制点出现异常时，由质检部门组织有关人员进行原因分析，并采取纠正措施，消除异常现象。

第二篇：工序质量控制点管理办法

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工 序 质 量 控 制 点 管 理 办 法 技术部负责工序质量控制点的选定，并负责编制控制文件，确保质控点受控。2 质量部负责工序质量控制点的监控工作。3 各生产车间负责工序质量控制点的日常管理。4 工序质量控制点应具备以下文件

a)作业指导书（过程工艺卡、图纸）； b)过程FMEA（新产品时）；

c)工序质量控制图（用于关键工序）； d)设备维护保养规范； e)设备检修计划； f)工装模具定期检查表；

g)工艺参数监控记录（用于特殊工序）。

4.1 作业指导书主要内容有工艺规范、操作规范、工序质量控制内容、标注有加工特性值要求。

4.1.1 工艺规范

工艺规范是保证工序质量的关键；工艺要求是操作者必须严格控制的项目。4.1.2 操作规范

规定了操作要领，指导操作者正确操作，避免发生设备、安全、质量事故。4.1.3 工序质量控制内容

是工序质量控制的手段，规定了检测各特性值所需的量检具；首检、过程检、完工检的频次及记录的频次和应使用的统计控制图表，是完成工序作业的重点。4.1.4 加工特性值是工序加工要达到的目的。4.2 过程FMEA 是根据《潜在失效模式及后果分析程序》对工序质量常见的缺陷的经验分析，以及用挑剔的目光发现潜在的缺陷及所应采取的措施。当出现质量缺陷和有缺陷出现的可能时，操作者可针对缺陷对照此表能迅速查明原因，采取措施排除缺陷或预防缺陷。4.3 工序质量控制图

主要用来控制加工特性值趋势。控制图的上下控制线一般由质管员计算确定，操作者按规定的频次测量、计算、打点。当控制图发生异常时，操作者要立即进行分析，必要时报质管员或班长共同分析，找出异常原因，预防不合格品发生。4.4 设备维护保养

a)认真按设备维护保养规范要求对设备进行日常检查是保证设备正常运转和质量控制的重要环节，要求操作者每班正式工作前对使用设备认真检查，发现问题及时采取预防措施，防止发生设备、安全、质量事故。

b)由生产车间设备员及专职设备维修人员按规定周期，对设备精度作检查，验证设备精度，保证设备能力。4.5 设备运行记录

由设备操作人员作的设施维护、检修记录，反映了设备正常运行和故障的情况。4.6 工装模具周期检定

由设备管理员按规定周期，对工装模具进行周期检定，确保工装模具满足加工特性值要求，预防质量失控。4.7 工艺参数监控记录

是特殊工序用于控制产品质量的主要手段，操作者在加工中应定期连续监控工艺参数并如实认真记录。

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工序质量控制点的管理

工序质量控制点的管理主要是控制影响工序质量的人、机、料、法、环、测六大因素。5.1 操作者

工序质量控制点操作者必须经过专业培训并考核发证，持证上岗，具体执行《人力资源控制程序》。5.2 设备

工序质量控制点工序能力要求>1.33。对控制计划中有能力要求的工序，生产车间应每年组织工序能力调查，对工序能力不足的工序，分别提出整改措施，限期完成。对工序能力低于1.33的工序特性值应采取100%普查方式，由技术部下达临时工艺卡片，有效时间为工序能力达到为止。5.3 上工序产品

各工序质量控制点在接收上工序产品时，应对影响产品质量的相关特性值进行确认，并在《工序检验记录表》质量确认栏内由检验员签章认可。对有质量问题的产品可提出拒收或由技术人员提出特殊加工、控制办法，消除缺陷对本工序加工质量的影响，确保本工序质量合格。

5.4 控制方法

工序质量控制点除按工艺技术文件中工序质量内容严格执行外，对特殊工序，其工艺参数应连续监控。操作者正式操作前须认真检查和调整设备各参数应符合工艺规定参数。5.5 环境

工序质量控制点的环境应符合工艺要求。

a)设备周围应保持清洁，无油污、积水，废铁屑及时清除； b)产品按规定使用工位器具并定置管理，按规定放置； c)设备照明应满足产品质量生产和检查的光度。5.6 检验、测量设备

工序质量控制点应配置可放置本工序所用检验、测量设备的适宜架或桌等。工艺文件中规定的量检具应配置齐全，并保持完整、清洁、合格和其检测精度。6 工序质量控制点应有标识牌。

第三篇：关键工序及关键质量控制点

1.1.1 关键工序及关键质量控制点

各子系统工程均列出“关键工序”、“关键质量控制点”，并报工程监理确认，在工程实施中及时跟踪检验，对影响工程质量的进行严格控制。1.2 施工质量保证措施

我公司获得ISO9000:2000质量管理体系认证，拥有完整《质量手册》和质量管理要求与措施。

本工程的质量目标，按照国家施工规范执行，保证工程达到国家合格验收标准，为达到上述的目标，具体的工程质量确保措施如下： 1.2.1 施工图的设计评审查

施工图是保证工程顺利如期完成和保证工程质量的重要因素，我们建议由业主组织，我方和相关设计单位先对智能化系统图纸深化设计并和其它相关专业进行设计审查和协调。

参加人员：设计单位和施工单位各有关专业技术人员、项目经理、现场项目负责人、主要施工安装人员、设计单位甲方代表、监理单位。

评审内容：图纸技术文件完整性，设计选型器材是否合理，性价比是否最优，是否便于施工，是否能保证工程质量，能否保证施工安全，自身的装备及技术能力是否适合设计要求。

会审结论：确定是否修改设计或制定修改方案，办理设计变更手续。审查施工图纸应有详细记录，发现问题及建议解决办法。1.2.2 技术交底

参加工程的施工安装人员及管理人员，应在施工前对该工程的技术要求，施工方法进行技术交底。

各专业技术人员对分部、分项工程向参加施工管理的人员进行技术交底。技术交底的内容应包括：

 工程概况、工程特点、施工特点、进度计划的原则安排；  施工程序及工序穿插的安排；  主要施工方法及技术要求；  执行的技术规范、标准；  保证质量的主要措施；  主要的安全措施及要求。1.2.3 工程质量自检和互检

为保证自检、互检的有效工作，应做好以下基础工作：

做好技术交底工作，使施工安装人员明确设计，施工技术要求和质量标准； 组织有关人员学习有关验收规范和质量检验评定标准； 对施工安装人员进行检查量测方法等有关基础知识培训； 对施工安装人员进行质量意识、质量要求的教育。自检和互检应做到的质量保证：

施工安装人员应根据质量检验计划，按时按确定项目内容进行检查； 自检和互检是施工过程中的质量记录之一，施工安装人员应认真填写相应的自检记录，记录人和项目经理应分别在记录上签字；

专业检查人员应定期复核自检互检记录。1.2.4 专业质量检查

专业质量检查是本项目的项目经理和各专业的工程督导对工程建设全过程中各环节内容的操作所进行必要的监督和检查。

专业质量检查应按定期检查和巡回检查形式进行：

定期检查：本项目的项目经理和各专业的工程督导根据质量检验或确定的重点，进行固定式核查确认和把关。

巡回检查：本项目的项目经理和各专业的工程督导不定时，不定点根据工序稳定状况采取有目标的机动检查。巡回检查的重点为：

从质量信息分析表面质量不稳定的工序。

工程的重要部位关键环节或容易发生质量问题的工序。

技术操作不熟练的新工人或质量不稳定，质量问题较多的施工安装人员所在的工序。

外界环境因素发生变化对工程质量有明显作用的工序。专业质量检查的质量保证要求：

专检人员应提前熟悉检查对象的设计要求，判定合格的标准及检查程度； 对自检记录进行检查，检查后提出判定意见，对符合要求应予以签字确认； 对工序质量出现异常时，可作出暂停施工的决定，必要时可填写不合格报告； 专检人员应认真填写专检记录，定期或工程施工结束后编写质量检查报告，并备案。

1.2.5 工序交接检查

工序交接检查的含义：

以承接方为主，当上道工序转入下道工序时，对完成的施工内容的质量进行的一种全面检查。

工序交接检查的种类： 施工队伍之间的交接检查。

工序交接检查的程序及质量保证要求：

应提交本工序的全部质量保证文件资料及工程质量的必要说明，由承接方对其进行审查。

必须进行中间试验才能确定的工序质量，可在双方工程技术质管人员到场进行确定工程质量。

工序交接完毕后，应填写工序交接证书，特别是企业之间的交接，除双方代表签字外，还应有第二方或第三方人员在确认栏中签字。1.2.6 隐蔽工程检查

隐蔽工程是指那些施工完毕后，将被下一道工序的继续施工所遮盖，而无法或较困难对其进行检查的工程。

隐蔽工程检查包括下述内容：

管道工程：管道规格、材质、数量、标高、防腐； 焊接工程：焊接坡口、焊条品种、焊接质量；

电气：暗埋电气线路的位置、规格、标高、接头是否按规范穿管等； 隐蔽工程检查的质量保证要求：

隐蔽工程检查由公司派出的专业技术人员会同工程队，并请业主监理方或设计方一起参加；

检查人员应认真填写隐蔽工程检查记录，检查结束后，有关人员应签字确认记录。

1.2.7 施工技术日志

施工日志是基层施工单位在整个过程中发现和处理施工中出现的问题的原始记录，由现场项目经理负责填写。施工日志填写包括下述内容：

 施工过程中的设计变更；  施工中出的材料代用；

 施工中的协作配合变更作业情况；

 施工中急需解决的材料工件、施工机具、劳动力和配合工程；  施工中出现的安全事故苗头或隐患；

 施工中需要办理的联系单会签单等经济签证；  施工中的停水停电和其他影响施工的情况；  施工中的复工验收情况；  其他有关情况。

施工日志在质量管理对质量保证工作中作为最终质量评定、质量问题或质量事故处理，工程技术质量总是争执等问题的处理依据之一。

第四篇：工程施工质量控制点及注意事项

模板工程施工质量控制点及注意事项

1、强度、刚度、和稳定性不能保证；重要的、较高、较复杂的现浇混凝土结构无模板设计；整体性、密闭性、精确度差造成大量剔凿；未按验评标准对模板工程做同步验评。

2、轴线位移

（1）轴线定位错误；

（2）墙、柱模根部和顶部无固定措施，发生偏差后不作认真校正造成累积误差；

（3）不拉水平和竖向通线；无竖向总重直度控制措施；

（4）支模刚度差，拉杆太稀；间距不规则；

（5）不对称浇灌混凝土，挤偏模板；

（6）螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动，用铁丝拉结捆绑，变形大；

（7）模板与脚手架拉结。

3、变形

（1）支撑及模板带、楞太稀，断面小，刚度差，支点位置不当，支撑不可靠；

（2）组合小钢模时，连接件未按规定布置，连接件不齐，模板整体性差，变形漏浆，小刚模支点太远，超规定，钢模呈久变形；

（3）墙、梁模板无对拉螺栓及模内缺顶撑

（4）承重模板垂直支撑体系刚度不足、拉杆大，稀，垂直立撑压曲；

（5）支撑体系缺余撑或十字拉杆，直角不方（包括在门洞门口易变形），系统变形甚至失稳；

（6）角部模板水平楞支撑悬挑，而不采取有效措施，造成刚度差，变形大；

（7）模板在边坡上支点太软，易松动变形；

（8）竖向承重支撑地基本夯实，不垫板，也无排水措施，造成支点下沉；

（9）不对称浇灌混凝土，模板被挤偏（如门口，洞口及圆形模等）；

（10）浇墙、柱混凝土时，不设混凝土卸料平台，或混凝土太稀，浇灌速度过快，一次浇灌混凝土太厚，振捣过份，造成模板变形；

（11）冬期施工，无防冻措施，支撑地基冻胀，或回填土化冻，地基下沉。

4、标高偏差

（1）每层楼无标高控制点，竖向模板根底未做找平（注意，如用砂浆找平，砂浆不得深入柱体）；

（2）模顶无标高标记（特别是墙体大模板顶标高，圈梁顶标高，圈梁顶标高，设备基础顶标高）或不按标记检查施工；

（3）楼梯踏步模未考虑不同装修层厚差。

5、接缝不严，接头不规则

（1）模板制作安装周期过长，造成干缩缝过大；浇混凝土前不提前浇水湿润胀开；模板木料含水率过大，木模制作不符合要求，粗糙，拼缝不严；

（2）钢模变形不修理；

（3）钢模接头非整拼时，模板接缝处堵板马虎；

（4）堵缝措施不当（如用油毡条、塑料条、水泥袋纸、泡沫塑料等堵模板缝，难以拆净，影响结构和装饰）；

（5）梁柱交接部位、楼梯间、大模板接头尺寸不准；错台；不交圈。

6、脱模剂涂刷不符合要求

（1）拆模后不清理残灰即刷脱模剂；

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂刷过多；

（3）油性脱模剂使用不当，油污钢筋、混凝土（特别是滑模、楼板模、预制板钢模）；

（4）脱模剂选用不当，影响混凝土表面装饰工程质量。

7、模内清理不符合要求

（1）墙、柱根部的拐角或堵头，梁、柱接头最低点不留清扫口，或所留位置无法有效清扫；

（2）合模之前未做第一道清扫；

（3）钢筋已绑，模内未用压缩空气或压力水清除；

（5）大面积混凝土底板垫层，后浇带（缝）底部未设施工用清扫坑。

8、封闭的或竖向的模板无排气口，浇捣口；

（1）对墙体内大型预留洞口模底，杯形基础杯斗模底等未设排气口，对称下混凝土时易产生气囊，使混凝土不实；

（2）高柱、高墙侧面无浇捣口，又无有效措施，造成混凝土灌注自由落距太大，易离析，无法保证浇捣质量。

9、斜模板存在问题

（1）较大斜坡混凝土不支面层斜模，混凝土无法振实；

（2）面层斜模与基底面不拉结，不固实，混凝土将模板浮起。

10、拆模使混凝土受损

（1）支模不当影响拆模；

（2）拆侧模过早，破坏混凝土棱角；

（3）杯斗起模过早，混凝土坍落，杯斗起模过晚无法起出；

（4）低温下大模板拆模过早，墙体粘连；

（5）冬施拆模过早，混凝土未达临界强度面受冻；

（6）承重底模未按规范规定强度拆模（GBJ204—83，2.2.1条）；

11、其它支模错误

（1）不按规定起拱（如现落梁≥4m跨时应起拱1‰~3‰）；

（2）支模中遗漏预埋件、预留孔；

（3）合模前与钢筋及各专业未协调配合；

（4）键槽定型模板未高出键槽，使键槽混凝土顶部挤不实；

（5）硬架支模，板底留缝太小（宜30mm~50mm），不利于混凝土返浆；

（6）园形模箍、紧箍器间距不规则，造成箍模力不匀。

第五篇：铝门窗生产过程质量控制点

铝门窗生产过程质量控制点原辅材料的质量控制

(1)铝合金型材的主要质量控制内容

①具有产品质量保证书；

②铝型材的壁厚、氧化膜或涂层复合膜厚度、硬度等应符合国家标准GB／T5237.1－2000，或满足设计生产的铝门窗产品要求；

③铝型材外观表面质量、颜色应与样板相符合。

(2)五金附件、辅助材料的主要质量控制

①不锈钢滑撑质量控制查验产品合格证；检测材料质量，用磁铁测试其不锈钢的磁性；用游标卡尺测量其关键的三角定位尺寸和影响安装质量的孔距尺寸，以及材料的厚度、宽度等，其余按GB9300－88验控。

②联动执手以事先提供的样板比较，查验合格证和质保书，其余按GB9298－88标准检验。③铝合金门窗锁与球型锁的质量控制抽样检验外观和结构质量，应以样板相符，启闭要灵活等，其它按GB9302／9303－88及GB8388－87标准检验控制。

④地弹簧、门窗滑轮及自攻螺丝产品质量应与样品相符，并查验合格证、质保书、其余应分别符合GB9296－88，GB9304－88，和GB845／846－85标准。

⑤抽芯钉、硅酮建筑密封胶的质量控制对这两种材料的质量控制，均必须进行实物试验检验。抽芯钉常见的质量问题是外包复层材质偏软，达不到预期的紧固作用，特别是其不合格部分通常被隐蔽着，易造成严重的质量事故，故对这一材料质量应严格控制，经常检查监督。对密封胶的质量控制，无论是玻璃胶还是外墙胶，进行实物试验目的是观察其流动性，防止过稀，附着吸附性、表干和整体固化速度。通常品质差的密封胶表现为，过稀、流动性大、吸附性能差和整体固化时间长，常导致铝门窗产品质量差。

⑥密封胶条及横竖毛条等附件质量控制这些附件的质量控制，主要是与事先提供的样板进行比较或进行实物试验，检查其品质是否满足铝门窗的设计要求。

2．开料与机械加工过程质量控制

(1)铝型材锯切下料质量控制主要是严格控制长度尺寸和角度的准确性。门窗框料长度尺寸通常控制为正值<0．5～0．0mm：门窗扇料长度通常控制为负值－0．5～0．0mm。门窗框、扇料中具角度的开料，必须使被开出的铝型材端头角度准确，并进行实物对接试验，使之满足设计要求。

(2)铝型材门窗料的锣榫、铣、钻、冲、剪切这些机械加工过程的质量控制，主要依据铝门窗设计图纸和工艺技术卡片确定的尺寸及有关质量要求。为了减少误差和不必要的损失，工作前需准确调试好相关机械设备的刀、模、钻头等，尺寸调试确认无误后，才能投入大批量运行生产。同时注意剔除少量质量不合格的铝型材，防止流入下道工序。另外，在运行时要间隔一定时间，进行检测加工过的物件尺寸，防止机械故障导致出现的偏差，再是对机械加工操作平台、夹紧器表面应控制洁净状态，清除铝屑异物对铝型材饰面的损伤划花。必要时，在开料前就将铝型材饰面采用保护胶纸包起来，以保证产品质量。

3．组装包装

(1)组装过程的质量控制组装对铝门窗产品质量影响较大，是质管部门和质检人员进行监督检验的重点工序。铝门窗的组装依据设计图纸和工艺技术卡片

具体质量控制内容包括：

①门窗槽口宽度控制<2000mm为±1．0mm；

②门窗槽口对边尺寸之差<2000mm为±1．0mm；

<3500mm，>2000mm为±1．5mm；

③门窗槽口对角线尺寸之差<2000mm为±1．0mm；

<3500mm，>2000mm为±1．5mm；

④同一平面高低差控制<0．5mm；

⑤装配间隙控制<0．3mm；

⑥启闭，要灵活无卡阻，启闭力≤50N；

⑦高度偏差控制<3500mm，>2000mm为±1．5mm；

>3500mm为±2．0mm；

⑧附件位置准确；

⑨构配件连接牢固，如锁、轮、铰、执手、螺丝钉等；

⑩门窗饰面质量良好，无损伤、凹陷、变形等。

(2)包装质量控制

铝门窗包装过程质量控制，主要是清洁油迹油污和表面附着物及粉尘。对饰面包上保护胶纸，贴墙的型材表面涂上均匀的沥青保护，产品贴上合格证并进行准确编写上相应的号码。