第一篇：燕山仿真培训中心实习总结
燕山仿真培训中心实习总结
班级：电08—2学号：9姓名：王鹏飞
这个学期我很高兴能来到北京燕山仿真中心来实习，虽然我们学习的时间很短，仅仅只有两个星期，但是通过这两个星期的培训,使只具备些理论知识的我们向实际生产经验迈进了一步。
第一天我们在教室里学习了理论知识，负责给我们讲课的老师很和蔼，在给我们介绍了基本的安全知识后，老师就开始给我们介绍变频器方面的知识。后来我们又依次学习了6KV仿真变电站、二次回路和PLC。
首先我们讲的是变频器：之前我们在学校里老师简单给我们介绍过变频器，但是我还真不知道变频器具体是什么工作原理。我们学的电机为感应式交流电机，在工业中所使用的大部分电机均为此类型电机。感应式交流电机（以后简称为电机）的旋转速度近似地确决于电机的极数和频率。由电机的工作原理决定电机的极数是固定不变的。由于该极数值不是一个连续的数值（为2的倍数，例如极数为2，4，6），所以一般不适和通过改变该值来调整电机的速度。另外，频率能够在电机的外面调节后再供给电机，这样电机的旋转速度就可以被自由的控制。因此，以控制频率为目的的变频器，是做为电机调速设备的优选设备。在课上我们学到了它们的关系。
n = 60f/p
n: 同步速度
f: 电源频率
p: 电机极对数
我们还学到了改变频率和电压是最优的电机控制方法。如果仅改变频率而不改变电压，频率降低时会使电机出于过电压（过励磁），导致电机可能被烧坏。因此变频器在改变频率的同时必须要同时改变电压。输出频率在额定频率以上时，电压却不可以继续增加，最高只能是等于电机的额定电压。
例如：为了使电机的旋转速度减半，把变频器的输出频率从50Hz改变到25Hz，这时变频器的输出电压就需要从400V改变到约200V。
2.当电机的旋转速度（频率）改变时，其输出转矩会怎样？
*1: 工频电源：由电网提供的动力电源（商用电源）
*2: 起动电流：当电机开始运转时，变频器的输出电流
变频器驱动时的起动转矩和最大转矩要小于直接用工频电源驱动。电机在工频电源供电时起动和加速冲击很大，而当使用变频器供电时，这些冲击就要弱一些。工频直接起动会产生一个大的起动电流。而当使用变频器时，变频器的输出电压和频率是逐渐加到电机上的，所以电机起动电流和冲击要小些。通常，电机产生的转矩要随频率的减小（速度降低）而减小。减小的实际数据在有的变频器手册中会给出说明。通过使用磁通矢量
控制的变频器，将改善电机低速时转矩的不足，甚至在低速区电机也可输出足够的转矩。
3.当变频器调速到大于50Hz频率时，电机的输出转矩将降低。通常的电机是按50Hz电压设计制造的，其额定转矩也是在这个电压范围内给出的。因此在额定频率之下的调速称为恒转矩调速.(T=Te, P<=Pe)。变频器输出频率大于50Hz频率时，电机产生的转矩要以和频率成反比的线性关系下降。当电机以大于50Hz频率速度运行时，电机负载的大小必须要给予考虑，以防止电机输出转矩的不足。
举例，电机在100Hz时产生的转矩大约要降低到50Hz时产生转矩的1/2。
因此在额定频率之上的调速称为恒功率调速.(P=Ue*Ie)
4.变频器50Hz以上的应用情况。大家知道, 对一个特定的电机来说, 其额定电压和额定电流是不变的。如变频器和电机额定值都是: 15kW/380V/30A, 电机可以工作在50Hz以上。当转速为50Hz时, 变频器的输出电压为380V, 电流为30A.这时如果增大输出频率到60Hz, 变频器的最大输出电压电流还只能为380V/30A.很显然输出功率不变.所以我们称之为恒功率调速。这时的转矩情况怎样，因为P=wT(w:角速度, T:转矩).因为P不变, w增加了, 所以转矩会相应减小。我们还可以再换一个角度来看: 电机的定子电压 U = E + I*R(I为电流, R为电子电阻, E为感应电势)，可以看出, U,I不变时, E也不变。而E = k*f*X,(k:常数, f: 频率, X:磁通), 所以当f由50-->60Hz时, X会相应减小
对于电机来说, T=K*I*X,(K:常数, I:电流, X:磁通), 因此转矩T会跟着磁通X减小而减小。同时, 小于50Hz时, 由于I*R很小, 所以U/f=E/f不变时, 磁通(X)为常数.转矩T和电流成正比.这也就是为什么通常用变频器的过流能力来描述其过载(转矩)能力.并称为恒转矩调速(额定电流不变-->最大转矩不变)。所以当变频器输出频率从50Hz以上增加时, 电机的输出转矩会减小。
5.其他和输出转矩有关的因素。发热和散热能力决定变频器的输出电流能力，从而影响变频器的输出转矩能力。载波频率: 一般变频器所标的额定电流都是以最高载波频率, 最高环境温度下能保证持续输出的数值.降低载波频率, 电机的电流不会受到影响。但元器件的发热会减小。环境温度：就象不会因为检测到周围温度比较低时就增大变频器保护电流值。海拔高度: 海拔高度增加, 对散热和绝缘性能都有影响.一般1000m以下可以不考虑.以上每1000米降容5%就可以了。
6.矢量控制是怎样改善电机的输出转矩能力的？
*1: 转矩提升
此功能增加变频器的输出电压（主要是低频时），以补偿定子电阻上电压降引起的输出转矩损失，从而改善电机的输出转矩。改善电机低速输出转矩不足的技术。使用“矢量控制”，可以使电机在低速,如(无速度传感器时)1Hz（对4极电机，其转速大约为30r/min）时的输出转矩可以达到电机在50Hz供电输出的转矩（最大约为额定转矩的150％）。对于常规的V/F控制，电机的电压降随着电机速度的降低而相对增加，这就导致由于励磁不足，而使电机不能获得足够的旋转力。为了补偿这个不足，变频器中需要通过提高电压，来补偿电机速度降低而引起的电压降。变频器的这个功能叫做“转矩提升”（*1）。转矩提升功能是提
高变频器的输出电压。然而即使提高很多输出电压，电机转矩并不能和其电流相对应的提高。因为电机电流包含电机产生的转矩分量和其它分量（如励磁分量）。“矢量控制”把电机的电流值进行分配，从而确定产生转矩的电机电流分量和其它电流分量（如励磁分量）的数值。“矢量控制”可以通过对电机端的电压降的响应，进行优化补偿，在不增加电流的情况下，允许电机产出大的转矩。此功能对改善电机低速时温升也有效。
这次的实训是我们第一次接触编程实践，以前上课的时候虽然老师也是总叫我们去编程和做作业，但是我们都不知道在实际中我们的程序能不能用，所以我们对PLC这门课业就没有发费太大心思。但是这次的实训让我有很大启发。刚开始接触时信心十足，觉得没有什么大不了的，因为觉得以前编写的程序都很简单，也不用太多时间，所以很轻视。但是老师交给我们的任务，我却三天都没有想出来或者说都想错了，最后老师没有办法就开始和我们讲课，把第一个流程图交给我们，这样我们才有人使实训机器动起来。然后老师布置第二题，就开始做了，但是上机时就是不能动，总是程序错误很郁闷，就开始改。改后就觉得还是不行，只能慢慢查，最后知道是计数器用错了，不会用。就放弃原来的想法，用新的方法，最后成功了，心里很兴奋，就帮忙旁边的同学一起找他的错误，在这也学到很多东西。说到这次实训最让人不知道怎么说的地方就是考试时了，考试的时候我去到那就拿到题目，有了上几次的经验，也很快把流程图和T型图做好，那么就等那些先用机的同学他们弄完就到我了，但是那个同学就是在最后一步总是出错，所以我和他说我先来。但是我也一样，我们就拼命在程序里找和改，是不是程序错了，但是还是那样。弄了很久，还是不行。心情就很压抑就起来走走，突然看到有在试的同学，到达一个限位那，那限位的灯不亮，觉得很怪就走过去，用手把他掰正，居然那位同学的程序就可以用了，我就试试我的也可以用了，哎这让我不知道怎么说，和老师一说，老师说我还不够认真，没有经验。自己觉得也是这样，是自己检查不够，才会这样。
通过这次对PLC控制，让我了解了plc梯形图、指令表、外部接线图有了更好的了解，也让我了解了关于PLC设计原理。有很多设计理念来源于实际，从中找出最适合的设计方法。虽然本次课程设计是要求自己独立完成，但是，彼此还是脱离不了集体的力量，遇到问题和同学互相讨论交流。多和同学讨论。我们在做课程设计的过程中要不停的讨论问题，这样，我们可以尽可能的统一思想，这样就不会使自己在做的过程中没有方向，并且这样也是为了方便最后设计和在一起。讨论不仅是一些思想的问题，还可以深入的讨论一些技术上的问题，这样可以使自己的处理问题要快一些，少走弯路。多改变自己设计的方法，在设计的过程中最好要不停的改善自己解决问题的方法，这样可以方便自己解决问题。
第二篇：燕山石化仿真实习报告(全)
燕山石化仿真实习
一、常减压蒸馏仿真操作
（一）实训目的
1、了解化工过程集散控制系统（DCS）的特点。
2、用已学理论对相关的化工单元操作进行分析问题和解决问题的能力。
3、了解化工生产过程控制的一般特点和规律。
4、了解化工生产中的一些故障和事故并进行分析和处理的方法。
（二）实习要求
1、了解化工过程自动控制的基本理论和特点，掌握化工过程集散控制系统（DCS）的一般操作。
2、能够对相关化工单元操作进行分析和仿真软件的操作。
3、认识带控制点的化工工艺流程图。
（三）装置简介
本装置为石油常减压蒸馏装置，原油经原油泵抽送到换热器，换热至110℃左右，加入一定量的破乳剂和洗涤水，充分混合后进入一级电脱盐罐。同时，在高压电场的作用下，使油水分离。脱水后的原油从一级电脱盐罐顶部集合管流出;再注入破乳剂和洗涤水，充分混合后进入二级电脱盐罐，同样在高压电场作用下，进一步油水分离，达到原油电脱盐的目的。然后再经过换热器加热到200℃左右后，进入蒸发塔，在蒸发塔拨出一部分轻组分。
电脱盐步骤：注水、注剂、加压、混合
电脱盐：先去水（1）水与有害介质接触形成有害介质；
（2）水汽化潜热是油的4倍，体积是谁的10倍。
拨头油再用泵抽送到换热器继续加热到280℃以上，然后去常压炉升温到356℃进入常压塔。在常压塔拨出重柴油以前组分，高沸点重组分再用泵抽送到减压炉升温到386℃进减压塔，在减压塔拨出润滑油料，塔底重油经泵抽送到换热器冷却后出装置。
（四）常减压蒸馏工序
1、原料预处理：脱盐（氯化物）、脱水（乳化状）
2、常压蒸馏
3、减压蒸馏
原油预处理：采用加入化学物质和高压电场联合作用下的 电化学法除去原油中混杂的盐类水。
（五）原油蒸馏流程：采用的是双逆流方式
1、初馏：原油首先通过换热器与热油换热，温度升到220～230℃入初馏塔，从塔顶分出部分轻汽油。
2、常压蒸馏：初馏塔底油通过常压炉加热至350～370℃后进入常压塔，在常压(大气压力)下蒸馏出沸点较低的汽油和柴油馏分，残油是常压重油。
3、减压蒸馏：常压塔底重油经减压炉加热至400～410℃进入减压塔，在约8.799kPa绝压下蒸馏，蒸出催化裂化原料油或各种润滑油馏分。塔底减压渣油可作为氧化沥青、溶剂脱沥青或减黏裂化等各种原料。
（六）原油蒸馏流程
（七）操作时的细节问题
1、电脱盐液位30%。
2、中塔回流作用:减轻塔顶负荷，控制相平衡，取热。
3、主蒸汽：清扫；蒸汽搅拌。
4、常压炉16个火嘴；减压炉6个火嘴。
5、加热炉：对角点火，使炉膛内温度均匀。
6、封关阀显示100时表示全关，封开阀显示0时表示全关。
7、最终要求塔液位为50，各股液流为30。
（八）附录
F-----流量 H-----手动 T-----温度 I-----指示 P-----压力 C-----控制 L-----液位 A-----报警 PV-----测量值 DV-----偏差 SP-----设定值 AUTO---自动控制 OP-----阀门开度 MAN----手动控制 FIC----可控流量 TIC----可控温度 LIC----液位
二、高压聚乙烯仿真操作
（一）训练目标
1、了解仿真操作的特点；
2、增强岗位操作的协作能力；
3、掌握高压聚乙烯生产流程；
4、熟悉操作高压聚乙烯生产过程；
5、掌握工艺参数及控制、调节操作手段。
（二）仿真与生产装置的相同、相近、不同处
1、相同：工艺流程设计、DCS、开工步骤、工艺指标
2、相近：操作中产生的现象
3、不同：
仿真 生产装置
数据：数据模型计算 操作实时检测
仿真操作现场是模拟真实现场 现场设备是实实在在存在的现场工艺流程画面 工艺过程
简化 复杂
（三）生产明细
1、生产规模：18万吨（三条生产线6万吨低密度的聚乙烯）
2、原料：乙烯
调节剂：乙烷、丙烷、丙烯
3、生产流程：压缩、聚合、分离、挤压造粒、混合、加工包装
4、仿真流程：压缩、聚合分离、挤压造粒
5、设备及其作用
(1)加热炉：用于原料裂解300～850摄氏度。
(2)反应器：（填充有催化剂）前期反应用高压蒸汽加热，达到反应条件160 摄氏度，反应后，关闭蒸汽，后用冷却水去热。
(3)容器：用于贮存产品和中间产物。(4)换热器：前期通蒸汽，后期通冷却水。
(5)压缩机：往复式压缩机（吸气、压缩、排气、膨胀）。(6)泵：离心泵。
（四）流程叙述
经过压缩达到反应压力（1300～2500Kg/cm2）的高压聚乙烯原料气体。分成五条管线，先后经过C-2一次冷却器（E-13A～E）和C-2二次冷却器（E-14A～E）冷却后进入反应器，各占总进料1/4的三股进料分别进入第一反应器（R-3）的上、中、下三个进料口，另一股物料在分成两股物料（各占总进料量的1/8）分别进入两个反应器（R-3A/B）的顶部电机室，以对电机进行冷却和润滑。
每一生产系列两台反应器（R-3A/B）串联使用，在第一台反应器（R-3A）中生产的聚乙烯和未反应的乙烯气体经中间产品冷却器（E-15A）冷却后进入第二反应器，和从反应器顶部电机室进来的乙烯气体进一步反应，转化率达17～23%。反应温度的控制是通过控制引发剂的量来实现的。温度控制范围是160～270摄氏度。
反应器在正常操作中，用冷却水冷却。开车时，为使反应器达到反应器是温度，需进行加热，但电机部分不许加热。反应的压力使R-3B出口阀PCV-5控制，控制在1300～2500Kg/cm2，视不同牌号而已。在1600Kg/cm2时，加入催化剂。产品牌号的更换，关
键在于控制不同的反映条件（压力、温度、引发剂、调节剂的种类和浓度）来实现。
在第二反应器（R-3B）中的聚乙烯和未反应的气体混合物经PCV-5减压后，通过产品冷却器（E-15B）冷却后进入造粒岗位高压分离器（V-2）。
（五）开车前的检查和准备工作
1、反应器置换（把杂质气体除去，到现场把阀门关闭）
2、反应器加热
3、反应器中间换热器加热
4、冷却器启动（反应器顶部，搅拌电机冷却E-13A/B）
5、引发剂泵启动，保压200公斤。(六）开车
1、向系统充压。
2、反应器放冷，通水。
3、确认反应器温度和压力。
4、将PCV-
5、HCV-33全开，HCV-30调到19%。
5、与压缩机岗位联系打开HCV-18-1～4，关闭HCV-17-1。
6、联锁复位后，酱联锁开关切换到自动位置，HCV-
31、HCV-32开关有手动切换到自动位置。
7、由R-3顶部进气数秒后，关闭HCV-17-2～4.待V-2压力高过V-1压力时，打开SOV2。
8、全量进气后R-3压力约为500～600Kg/cm2，温度在160摄氏度之上。
9、手动缓慢关小PCV-5,注意观察PI-6A升压速度，逐渐将PI-6A压力升至1000Kg/cm2，PCV-5投自动，继续升压至1600Kg/cm2。
10、确认TIA-6A/B,温度在160摄氏度以上后，与压缩、切粒岗位联系反应投CAT。
11、启动P-2A，手动将信号调升到正常运转信号的两倍左右，TI2A温度上升后（已经开始反应），尽快降低给定信号。缓慢进行反应的升温，根据反应温度及时调整信号，反应温度达250摄氏度后TI2A投自动，逐渐调整到260摄氏度。
12、R-3A温度上升后，R-3B温度也上升，此时启动P-2B，投入方法与P-2A相同。反应温度达240摄氏度后TI4A投自动，逐渐调整到250摄氏度。
13、待R-3反应温度温度稳定后将E-14C～E放冷。
14、待R-3反应温度温度稳定后将R-3A/B通冷却水。
15、待R-3反应温度温度稳定后将E-15A/B放冷。
16、TIC-1 C～E降到80摄氏度以后将E-14C～E通冷却水。
17、将E-15B全量通水，E-15A分组逐渐通水冷却。TIC-5A控制在180摄氏度，TIC-5B控制在240摄氏度。
18、逐渐关小HCV-33开度，控制R-3A和R-3B之间的压差在200Kg/cm2。
三、临氢异构化仿真操作
（一）训练目标
1、掌握临氢异构化反应开车的主要步骤；
2、熟悉异构化单元的仪表控制系统；
3、培养实际操作能力；
4、严格按程序进行操作；
5、发现异常现象及时向指导老师汇报；
6、现场操作必须严格执行指导老师的命令。
（二）临氢异构的生产原理
对二甲苯是石油化工生产中的一个重要原料，也是石油化工产品。它可以制成工程塑料，在医药工业中可制成止血剂、血吸虫病防治药品血防46等。在制造举止的生产路线中，对二甲苯可以氧化制成对二甲苯酸与丙乙醇酯化制成二甲酸二乙酯，缩聚后得到聚酯。
对二甲苯装置分为二个单元，“吸附分离”单元与“异构化反应”单元，我们这套训练装置 为“异构化反应”单元。
1、简单反应机理及主要化学反应
异构化反应工艺是一种单一反应器的固定床催化过程，采用径向反应器。由吸附单元抽余液第五块塔板侧线来的物料，在临氢状态下用催化剂异构反应为含有平衡对二甲苯的C8芳烃。（1）主反应
（2）副反应
（三）开车前应具备的条件
1、仪表、电器具备使用条件；
2、公用工程具备使用条件；
3、运转设备具备使用条件；
4、所有调节阀调校完毕，处于备用状态；
5、打开现场所有调节阀的前后阀，关闭其旁通阀；
6、打开所有现场LG、PG及流量计的根部阀；
7、关闭所有的排气阀、倒淋阀和放空阀。
（四）工艺流程说明
异构单元进料来自吸附单元抽余液塔，该物料进入异构加料缓冲罐V106后，经异构加料泵P106抽出送入混合进出料换热器E101。
循环气体经循环气体压缩机C101压缩后，一部分作为防喘震线返回压缩机入口，另一部分则和P106来的物料混合进入混合进出料换热器E101。经与反应器R101来的反应产物换热后，进入加热炉F101.管网来的补充氢气经循环气体压缩机C101出口管道补入系统。
经换热器E101加热全部气化后的混合物料在加热炉F101加热至规定温度，进入异构化反应器R101。反应产物在混合基础料换热器E101经和混合物料换热后进入产品冷凝器E102，冷却后进入产品分离器V101并在此分成气液两相。气相一部分去火炬，一部分进入循环气体压缩机，液相经脱庚烷塔进料泵P101抽出与新鲜进料混合，在与脱庚烷塔进料换热器E103（脱庚烷塔塔釜出料）换热升温后，进入脱庚烷塔T101。
脱庚烷塔的作用是脱除C7以下的轻组分，塔顶轻组分经脱庚烷塔顶空冷气E105冷却，冷凝液进入脱庚烷塔受液槽V102，再经脱庚烷塔回流泵P102抽出，一部分返回脱庚烷塔顶做塔顶回流，一部分做为副产品送出界区外，脱庚烷塔受液槽的不凝气送至火炬。
脱除了轻组分的C8芳烃料自脱庚烷塔底由脱庚烷塔塔釜泵P103抽出，进入脱庚烷塔进料换热器E103经与脱庚烷塔进料换热后，进入再精馏塔T102。
再精馏塔的作用主要是用来脱除C9以上重组分及部分聚合物。塔顶汽相经再精馏塔塔顶冷凝器E106冷凝后，进入再精馏塔受槽V104，经塔顶回流泵P104抽出，返回塔顶做塔顶回流，该塔为全回流操作。C8芳烃从第五块板引出进入吸附加料缓冲槽V103，液相做为产品送回吸附单元，汽相经平衡线返回塔T102。塔底重组分经再精馏塔塔釜泵P105抽出，一部分经再精馏塔底冷却器E108冷却后送入重组分产品罐，一部分经再沸器E107经与热油换热后返回塔T102。
（五）加热炉的开车步骤
1、打开吹散蒸汽阀，对炉膛进行吹扫，炉膛可燃气含量指示灯AL101变为绿色时为炉膛吹扫合格;
2、打开燃料气进V105的入口阀，接燃料气到V105，维持压力在0.35MPa;
3、把炉膛风门调节阀HC101，炉膛压力调节阀PIC107分别打开5%；
4、打开现场常明线的截止阀，听到有流动声音为好；
5、在现场手动点燃常明灯；
6、调节炉出口温度调节阀TIC106点燃主火嘴，炉出口温度缓慢升至371上下浮动5摄氏度；
7、随时调整膛风门HC101，炉膛压力PIC107调节阀；
8、把炉膛氧气含量控制在3～4%，炉膛压力控制在-6Pa。
（六）工作总结
在整个仿真操作时，我们组分为两个小组，分别扮演着内操和外操人员，进行分组操作，记录。
在进行外操工作时，我们跟着老师学习了阀门的关开和泵的启动与关闭，与此同时，我们要根据内操的要求，去启动或关闭相应的设备，我们还要在规定的时间对设备进行巡查。
内操时，我们根据操作和生产要求对流程进行监控。在老师的带领下，学习DCS画面中每个流程和个个画面的作用，能够流利的操控液位、流量、温度、压力等参数和画面的切换。能及时和外操的同志交流，以保证流程的顺利进行。
附录：
操作时的现场站和DCS画面（示例）
实习心得
经过近一周的仿真实习，我们练习了石油常压减压精馏装置、高压聚乙烯装置和临氢异构化装置的开车仿真。通过仿真实习我们可以了解基本单元操作方法，增强对工艺过程的了解，熟悉控制系统的设计及操作，学习复杂控制系统的投运，学习安全和规范化操作同时增强我们训练排除故障的能力。
1、在仿真操作前腰熟悉工艺流程，熟悉操作设备，控制系统，开车规则
2、分清各个操作流程的顺序性
3、操作切忌大起大落
4、先低负荷开车达正常工况再缓慢提升负荷
5、建立物料平衡的概念
6、注重团队之间的合作关系，能及时交流工作信息
这次实习不同于以往的参观实习，让我们真真实实的亲自动手进行操作。让我们跟近距离的接触和更深的了解到我们所学的专业，为以后的工作打下了一定的基础。虽然时间短暂，但是我们所收获的是不能用时间衡量的。在这次实习中，很感谢老师对我们指导和陪伴，谢谢您们！
第三篇：化工仿真实习总结
化工仿真实习总结
化工仿真实习总结1
为期一周的化工仿真实习结束了，虽然只是每天进出机房，对着电脑进行操作，但是学到的知识却比课堂更为直接，理解的更为深刻。
仿真实验是以仿真机为工具，用实时运行的动态数学模型代替真实工厂进行教学实习的一门新技术。仿真机是基于电子计算机、网络或多媒体部件，由人工建造的，模拟工厂操作与控制或工业过程的设备，同时也是动态数学模型实时运行的环境。
仿真实验为学生提供了充分动手的机会，可在仿真机上反复进行开车、停车训练，在仿真机上，学生变成学习的主体。学生可以根据自己的具体情况有选择地学习。例如自行设计、试验不同的开、停车方案，试验复杂控制方案、优化操作方案等。可以设定各种事故和极限运行状态，提高学生分析能力和在复杂情况下的决策能力。真实工厂决不允许这样做。高质量的仿真器具有较强的交互性能，使学生在仿真实验过程中能够发挥学习主动性，实验效果突出。主要内容为精选化工单元操作与典型的工业生产装置，如离心泵、换热器、压缩、吸收、精馏、间歇反应、连续反应、加热炉及石油化工中的催化裂化装置、常减压装置、合成氨中的转化装置等。采用计算机进行仿真操作的方式。
在这里我就总结下我们主要学习的5个仿真实验：离心泵、换热器、脱丁烷塔、吸收解吸单元、离子膜烧碱。
离心泵是我们最初接触的化工仿真实验，它是比较简单的一个实验，但是起初对着屏幕我们大多数人还是摸不着头脑，后来经过一段时间的摸索熟悉，很快就将仿真实验的操作流程掌握了，再针对离心泵实验的一些特点以及注意点（例如罐液位，泵出口压力，泵进口压力，灌压）按照指示正规的步骤进行操作，没过2个小时我就将离心泵的开车停车过程做到了满分。
换热器是第二个实验，再离心泵的基础上面对换热器不会那么茫然了，它本身也是一个比较简单的流程，先进行冷流体进液然后热流体进液让它们进行换热，但是要想做好它，必须控制好冷流入口流量控制FIC101，冷流出口温度TI102，热流入口温度控制TIC101，PI101泵出口压力。了解好步骤以及注意点后我专注的进行了一次开车，第一次不尽完美，但却是第二次完美开车的完美参照，针对第一次的不足，第二次更加小心的操作，自然也很顺利的完成的列管换热器的开停车。
脱丁烷塔是第三个实验，相比前两个实验，脱丁烷塔的难度可谓是大大提高，它的工艺流程更为复杂（包括进料过程，再沸器的投入使用，建立回流，出产品）需注意参数（温度，塔顶温度，塔底温度，灵敏版温度，塔顶压力，塔釜液位，回流罐液位）更多更难控制。为了更好的进行实验，这次我先对照流程图与工艺过程先将思路理了一遍，在我弄清步骤之后，我便开始开车，由于各流量，阀门开度不合适以及未及时调整，使得部分参数偏离目标值，我记下偏离的参数，然后找出其偏离的原因，发现大部分是因为加热速度与液位上涨速度不相宜而造成，针对这点，我第二次开车，时刻注意温度以及液位的变化，使它们在波动中平衡，最终达到理想要求，经过两次的操作我也算是摸清了脱丁烷塔的底，之后的操作便很自如的很快的达到理想要求。
吸收解吸单元是第四个实验，这个实验难度更甚，光是看它的流程图就得耗上一点精力，对于这种复杂的工艺过程，我想必须先非常清晰其流程，不然一味尝试只是徒劳。通过看参考资料，我得出一个自己的方法，对于这种复杂的过程，应该先将它简化，将它分解单元化，对各个单元逐个击破，然后整体上又将他们有机的联系，整体进行调控。我按照思路逐步完成充压，进吸收油，建立C6油冷循环，建立C6油热循环，进富气。虽然步骤中局部出现小失误，但结果也总算复合要求。
离子膜烧碱是最后一个实验，虽然它的过程看似极其复杂，但我觉得它是很简单的，只要了解他的原理之后，按着指示步骤逐一操作，虽然繁琐的过程会耗费一定时间但是付出一点耐心还是很容易完成的。
经过一个星期的操作练习，我对化工仿真实验也算有了几分认识，凭自己过去几天的经历与总结，我得出以下心得：
（一）熟悉工艺流程，熟悉操作设备，熟悉控制系统，熟悉开车规程
虽然我们做的是仿真实习，但是在动手开车前页一定要做到这“四熟悉”，特别是面对复杂的化工过程或者是以前从未接触过的化工过程的时候，对过程的熟悉程度将是至关重要的，否则也许会误入歧途，错误的操作，浪费时间，影响开车分数不说，更重要的是不能很好的掌握所需要学习的内容。面对一个复杂的工艺过程，也许开关，手操器多达数十个，如果不能事先了解到他们的作用和位置，以及各自开到什么程度，那么当开车的时候必然会手忙脚乱，而且会错误不断，因此在开车前最重要的准备工作就是要熟悉整个工艺过程。
（二）首先进行开车前的.准备工作，再进行开车
开车前的准备非常重要，虽然开车前的准备工作是非常繁琐，细致的，有的时候仿真程序为了突出重点，不得不把一些程序简化了，但是实际的生产过程中，这些开车前的准备工作却是一点都不能简化的，所以，我们在仿真操作的时候要心里明白，我们操作时候其实那些前提准备条件都已经弄好了，所以我们不需要考虑，但是一定要明白前提准备条件的重要性。要求分清操作流程的顺序主要有两个原因：第一是考虑安全生产，如果不按操作顺序开车回引发事故，第二是由于工艺过程的自身规律，不按操作顺序就开不了车。因此操作步骤之间的顺序至关重要不能随意更改。
（三）操作切忌大起大落
在仿真操作过程中，我们经常会遇到一些惯性很大的系统，比如往复压缩机的转速的调节，控制器少许的变化，就会引起转速在很长一段时间不能稳定下来，面对这样的大惯性系统，调节的时候一定要耐心和细心，因为一旦不注意就会造成系统的大起大落，这在化工生产过程中是绝对不允许的。大起大落会造成物料供给的困难，一会需要大量的物料，一会又只需少许物料，这对于物料供给系统是非常困难的，其次，会造成热量供应系统的困难，进料大时，加热和冷却也必须相应的开大，然而热量的供给是个大惯性系统，不可能瞬间快速的调节，因此必然造成物料忽冷忽热，甚至超出工艺要求，生产出不合格产品，更有甚者会导致设备故障，以致发生危险。大型化工装置中，无论是压力，物位，流量或温度的变化，都呈现较大的惯性的滞后特性。如果当被调变量的偏离期望值较大时我们大幅度调整阀门，由于惯性和滞后的存在，一时看不出变化，因而暂时看不出变化，而一定时间后又出现被调量超出期望值，同样又急于扳回，导致被控变量反复震荡，难以稳定。因此在操作中一定要耐心，不能急于求成。
（四）先低负荷开车达正常工况再缓慢提升负荷
我想低负荷开车，这首先是为了安全考虑的，因为开车过程中很容易因操作不当而产生一些问题，这个时候如果是高负荷的启动，那么造成的事故必然比较大，所以低负荷启动可以减小事故带来的损失，降低危险，另外，在开车过程中，有一部分物料是需要流动的，同时也会有部分产出，但是由于是开车过程，各种工艺条件还未达到，所以产出的都是不合格的产品，因此，采用低负荷启动，可以减少对原料和能源的浪费，这也是节约成本和保护环境的重要举措。
（五）建立物料平衡的概念
在一个具体单元中总体的进物料量和出物料量是动态平衡的，能量也是如此，因此可以通过这个平衡来间接判断设备的运行状态，来合理的调整开车步骤，把握各个环节的开启时机。如在锅炉仿真单元中，由于已将锅炉的液位调在自动上，因此锅炉的蒸发水量和进水量达到动态平衡。在锅炉升压的过程中可以通过判断进水量的多少来判断产出蒸汽的量，以合理把握并气的时机。
本次仿真实习对我们化工班的学生来说可谓是意义重大，它让我们提前体会到了坐在总控室操控工厂生产的感受。让我们感受到了整个工厂生产系于我身的责任感，工作中必须全神贯注，一点点的消差错都可能造成产品质量问题甚至事故危险。对于化工人来说它提醒我们不仅要学好理论知识更要熟悉生产操作，毕竟理论是死的，产品质量才是硬道理。做为一个化工科班学生，我觉得我要学的还有很多，要走的路还很长。
化工仿真实习总结2
这个小学期，我们系组织了化工概念实习，在这短短两周之间，我收获很多。
1、谋而后定。
我们化工实习首先进行了计划，即第一个上午的课：老师告诉了我们化工概念实习该干什么。通过一个上午的计划课，我们了解了这个小学期将要进行的内容，使得我们对于学习有了一个大概的了解。这就像“谋而后定”一样，需要先了解一件事，在计划这件事，最后才实行这件事。我们平常的学习也需要这样做，才不会在学习的过程中显得匆忙，才能在纷繁的事件中做到有条不紊。
2、化工仿真先行。
我们的第一个学习内容是：化工仿真。通过在计算机上的操作，使我们对一些机器有了一个大概的了解。这充分说明了新世纪是一个计算机的.世纪，只有充分掌握了高新技术才能获得高生产力，才能获得高利益。
3、科技是第一生产力。
我们参观了几家工厂，我印象最深的不是我们的国企有多么的大，也不是一家工厂的利益有多高。我看见我们所骄傲的企业使用的几乎全部是国外的设备，我们的企业除了会使用机器之外，根本不能制造这些机器。我们的企业就像一个打工仔，在他国的设备上造出了小产品再卖给我们，核心的技术核心的利益全部被外国公司占领。
科技是第一生产力。但是作为一个有尊严的中国人，我们还需要追求中国科技的生产力。这个伟大的任务将来一定会落到我们的头上，我们需要认真努力学习科学文化知识，为将来的任务做好准备。
4、中国式发展的一些问题。
在参观工厂的过程中，我也发现了一些中国企业所面临的问题。
首先是无核心技术，例如燕京啤酒场的几乎所有大型设备都来自于外国。然后是发展粗放，生产力低下，污染严重。北京作为首都，需要很多的污水处理厂才能平衡水资源的循环。
中国要想真正的追赶发达国家，除了积极学习他国先机技术，还需要形成自己的科学体系，不然中国只有永远落后人家一步。
这就需要我们每一个立志于科研的青少年从小事做起，多思考，善于发现问题，认真学习科学文化知识，和培养一颗爱国之心。
化工仿真实习总结3
为期二周的化工仿真实习结束了，虽然只是每天进出机房，对着电脑进行操作，但是学到的学问却比课堂更为直接，理解的更为深刻。
在本次仿真实习中我们重点的学习了离心泵单元、换热器单元、液位把握系统单元和精馏塔单元等仿真操作。
离心泵是我们最初接触的化工仿真实习，它算是比较简洁的一个实习操作，刚开头操作时感觉特别迷漫也很惊奇，有点摸不着头脑。后来经过一段时间的摸索生疏，不断向老师请教，很快就将仿真实习的操作流程把握了，再针对离心泵试验的一些特点以及留意点(例如罐液位，泵出口压力，泵进口压力，灌压)依据指示正规的步骤进行操作，在老师的细心指导下,最终也做出了自己满意的成果。
换热器是其次个仿真实习，再离心泵的基础上面对换热器不是那么茫然了，在进行冷流体进液然后热流体进液让它们进行换热，在操作时,必需把握好冷流入口流量把握FIC101，冷流出口温度TI102，热流入口温度把握TIC101，PI101泵出口压力。在操作中不能操之过急,必需要达到所需的要求,才能进行下一步的操作。
液位把握系统是我操作实习的第三个单元，有了前面两个的实习操作,对此我也有了确定的操作阅历,首先,我依据老师的要求,认真的阅读了课本上的工艺流程,和具体的操作流程。在此基础上我严格要求每一步的操作步骤，急躁、谨慎的达到每一步的操作要求，在进行下一步的操作，在实训中也做出了自己满意的成果。
脱丁烷塔是第四个实习操作，相比前两个试验，脱丁烷塔的难度稍有所增大，其工艺流程也有点简洁,必需要搞懂课本上每一步的用意以及意图,要留意各参数的把握。第一次操作成果不是很理想，缘由是把握阀的开度把握以及液位把握不是很合格，以至于质量要求不是很合格，有了失败的教训，我有重新冷态开车，认真地进行了操作，最终也做出了自己满意的成果。
(一)生疏工艺流程，生疏操作设备，生疏把握系统，生疏开车规程
虽然我们做的是仿真实习，但是在动手开车前页确定要做到这“四生疏”，特别是面对简洁的化工过程或者是以前从未接触过的化工过程的时候，对过程的生疏程度将是至关重要的，否则或许会误入歧途，错误的操作，铺张时间，影响开车分数不说，更重要的是不能很好的把握所需要学习的内容。面对一个简洁的工艺过程，或许开关，手操器多达数十个，假如不能事先了解到他们的作用和位置，以及各自开到什么程度，那么当开车的时候必定会手忙脚乱，而且会错误不断，因此在开车前最重要的预备工作就是要生疏整个工艺过程。
(二)首先进行开车前的预备工作，再进行开车
开车前的`预备特殊重要，虽然开车前的预备工作是特殊繁琐，细致的，有的时候仿真程序为了突出重点，不得不把一些程序简化了，但是实际的生产过程中，这些开车前的预备工作却是一点都不能简化的，所以，我们在仿真操作的时候要心里明白，我们操作时候其实那些前提预备条件都已经弄好了，所以我们不需要考虑，但是确定要明白前提预备条件的重要性。要求分清操作流程的挨次主要有两个缘由：第一是考虑平安生产，假如不按操作挨次开车回引发事故，其次是由于工艺过程的自身规律，不按操作挨次就开不了车。因此操作步骤之间的挨次至关重要不能任凭更改。
(三) 操作切忌大起大落
在仿真操作过程中，我们时常会遇到一些惯性很大的系统，比如往复压缩机的转速的调整，把握器少许的变化，就会引起转速在很长一段时间不能稳定下来，面对这样的大惯性系统，调整的时候确定要急躁和细心，由于一旦不留意就会造成系统的大起大落，这在化工生产过程中是确定不允许的。大起大落会造成物料供应的困难，一会需要大量的物料，一会又只需少许物料，这对于物料供应系统是特殊困难的，其次，会造成热量供应系统的困难，进料大时，加热和冷却也必需相应的开大，然而热量的供应是个大惯性系统，不行能瞬间快速的调整，因此必定造成物料忽冷忽热，甚至超出工艺要求，生产出不合格产品，更有甚者会导致设备故障，以致发生危险。大型化工装置中，无论是压力，物位，流量或温度的变化，都呈现较大的惯性的滞后特性。假如当被调变量的偏离期望值较大时我们大幅度调整阀门，由于惯性和滞后的存在，一时看不出变化，因而临时看不出变化，而确定时间后又消逝被调量超出期望值，同样又急于扳回，导致被控变量反复震荡，难以稳定。因此在操作中确定要急躁，不能急于求成。
(四) 先低负荷开车达正常工况再缓慢提升负荷
我想低负荷开车，这首先是为了平安考虑的，由于开车过程中很简洁因操作不当而产生一些问题，这个时候假如是高负荷的启动，那么造成的事故必定比较大，所以低负荷启动可以减小事故带来的损失，降低危险，另外，在开车过程中，有一部分物料是需要活动的，同时也会有部分产出，但是由于是开车过程，各种工艺条件还未达到，所以产出的都是不合格的产品，因此，接受应用低负荷启动，可以削减对原料和能源的铺张，这也是节约成本和爱惜环境的重要举措。
(五) 建立物料平衡的概念
在一个具体单元中总体的进物料量和出物料量是动态平衡的，能量也是如此，因此可以通过这个平衡来间接推断设备的运行状态，来合理的调整开车步骤，把握各个环节的开启时机。如在锅炉仿真单元中，由于已将锅炉的液位调在自动上，因此锅炉的蒸发水量和进水量达到动态平衡。在锅炉升压的过程中可以通过推断进水量的多少来推断产出蒸汽的量，以合理把握并气的时机。
本次仿真实习对我们化工班的同学来说可谓是意义重大，它让我们提前体会到了坐在总控室操控工厂生产的感受。让我们感受到了整个工厂生产系于我身的责任感，工作中必需全神贯注，一点点的消差错都可能造成产品质量问题甚至事故危险。对于化工人来说它提示我们不仅要学好理论学问更要生疏生产操作，毕竟理论是死的，产品质量才是硬道理。化工科班同学，我觉得我要学的还有很多，要走的路还很长。
第四篇：燕山石化实习报告.
燕山石化简介
燕山石化公司是中国石化集团下属的特大型石油化工联合企业之一,成立于 1970年 7月 20日。公司拥有生产装置 88套,辅助装置 71套。原油加工能力为 1000万吨 /年,乙烯生产能力达 80万吨 /年,可生产欧Ⅳ标准的清洁汽油、柴油、航空煤油、石蜡、乙烯、聚乙烯、聚丙烯、苯酚、丙酮、顺丁橡胶、丁基橡胶等 120种 494个牌号的石油化工产品,其中树脂及塑料、合成橡胶、基本有机化工 产品是国内最大的生产商之一。
1972年 5月,燃化部决定在北京石油化工总厂建设中国第一套 30万吨 /年乙 烯及其配套工程, 1973年 8月 29日乙烯项目破土动工,这一工程是当时中国石 化建设史上规模最大、技术最复杂的项目,工程历时 27个月, 1976年 5月 8日 乙烯装置正式投料, 乙烯装置的投产使北京石化总厂成为中国当时最大的石油化 工联合企业
目前炼油系统已经发展成为一个拥有 26套生产装置、上下游配套基本齐全的 千万吨级现代化炼油企业, 以乙烯装置为龙头的燕山石化化工系统经过三次重大技术改造,并不断引进 新技术,生产技术水平和产品产量大大提高,稳居国内树脂及塑料、合成橡胶、有机基础原料的最大生产企业之列。
蒸馏 1.概念: 蒸馏是利用原油混合物中各个物质沸点的不同,将其分离的方法。由于原油中物质的种类很多, 而且很多物质的沸点相差不大, 这样就使得 原油中各个组分的完全分离十分困难。然而对原油加工来说, 并不需要进行精确 的分离, 因此可以按一定的沸点范围, 把原油分离成不同的馏分, 再送往二次加 工装置进行加工。
蒸馏有多种形式,可归纳为闪蒸(平衡气化或一次气化、简单蒸馏(渐次气 化和精馏三种方式。
2003年为满足加工含硫原油的需要而进行了适应性改造,改造后不仅能满 足装置加工 150万吨 /年俄罗斯和 100万吨 /年大庆油,而且能满足装置全部加工 250万吨 /年大庆油的弹性要求
原理
对石油精馏塔, 提馏段的底部常常不设再沸器, 因为塔底温度较高, 一般在 350℃左 右,在这样的高温下,很难找到合适的再沸器热源,因此,通常向底部 吹入少量过热水蒸汽, 以降低塔内的油汽分压, 使混入塔底重油中的轻组分汽化(即汽提。汽提所用的水蒸汽通常是 400℃ ~450℃,约为 3MPa 的过热水蒸汽。常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高,且在高温下易分解,使馏出的 产品变质并生产焦炭,破坏正常生产。因此,为了提取更多的轻质组分,往往通 过降低蒸馏压力, 使被蒸馏的原料油沸点范围降低。这一在减压下进行的蒸馏过 程叫做减压蒸馏。
减压蒸馏是在压力低于 100KPa 的负压状态下进行的蒸馏过程。
由于物质的沸点随外压的减小而降低, 因此在较低的压力下加热常压重油, 上 述高沸点馏分就会在较低的温度下气化,从而避免了高沸点馏分的裂解。
通过减压精馏塔可得到这些高沸点馏分, 而塔底得到的是沸点在 500℃以上的减 压渣油.3装置 :燃料型、燃料 — 润
滑油型和燃料 — 润滑油-化工型三大类常减压蒸馏装置
常减压蒸馏装置是原油的一次加工装置,其作用是将原油按沸点切割成各种 油品和后续加工装置的原料, 是石化企业的龙头装置。按产品用途不同, 大致可 分为燃料型、燃料 — 润滑油型和燃料 — 润滑油-化工型三大类。
本装置是对原一蒸馏装置进行易地节能改造而建成, 是燕山石化 45万吨 /年乙 烯改扩建的外围工程之一,设计加工能力为 250万吨 /年燃料型,以加工大庆原 油为主。
4操作条件 常压塔
300℃左右,进入常压加热炉(atmospheric heater ,原油被加热到 360380℃进入常压塔进行蒸馏。塔顶 100~130 ℃, 常一线(煤油 200 ℃左右,常二线(柴油 280 ℃左右,常三线(重柴油 340 ℃左右。
压力:塔顶在 0.1~0.16MPa 下操作。减压塔 温度:常压塔底油 350℃左右进入减压加热
炉(vacuum heater , 被加热到 380~400℃进入减压塔进行蒸馏。压力:减压塔顶残压一般在 20~60mmHg
芳烃抽提 概念
芳烃抽提单元是以重整生成油中 C6~C8馏分为原料, 在对所含的少量烯 烃加氢饱和后,利用非芳烃和芳烃在溶剂中溶解度的不同将其分离,非芳烃 用于正己烷溶剂的生产,芳烃经过精馏生产苯、甲苯、二甲苯。抽提过程原理
液液抽提工艺主要是利用溶剂对烃类各组分的溶解度不同和对相 对挥发度 影响的不同从烃类混合物中分离出纯芳烃。当溶剂和原料油 在抽提塔接触时, Heat 溶剂对芳烃和非芳烃进行选择性溶解形成组分不同 和密度不同的两个相。由于 密度不同,使两相能在抽提塔内进行连续 逆流接触。两相组分不同,一相是溶 解芳烃的溶剂相(分散相 ,另一 相是非芳烃为主的抽余油相(连续相 所 得溶剂相进入抽提蒸馏塔。(或 汽提塔 ,在该塔中将芳烃与非芳烃彻底分 离,抽提蒸馏塔顶底分
别得 到回流芳烃和含高纯度芳烃的第二富溶剂;回流芳 烃返回抽提塔底, 第二富溶剂则进入回收塔内(或汽提塔下段进行汽提蒸馏 后得到高 纯度的混合芳烃和贫溶剂;抽余油相则进入抽余油水洗塔内进行水洗 后得到非芳烃产品。
装置 : 芳烃抽提系统
芳烃抽提装置是以裂解加氢汽油为原料,利用液液萃取的分离方法获得高纯 度的混合芳烃。加氢汽油中除含较多的芳烃外, 还有一定量的非芳烃。由于碳原 子数相同或相近的芳烃与非芳烃沸点相近, 并有共沸现象, 因此, 工业上采用一 般蒸馏的方法很难将芳烃和非芳烃分开, 更不能获得高纯度的芳烃。为了解决这 一矛盾, 采用了以环丁砜为溶剂的液―液抽提的方法, 将加氢汽油中的芳烃与非 芳烃进行分离。
原理
液――液抽提原理属物理过程, 它是利用环丁砜溶剂对欲分离的加氢汽油组 分具有较大的溶解能力和较强的选择性来分离的。加氢汽油和环丁砜在塔内逆流 接触时,环丁砜能对芳烃与非芳烃进行选择性溶解,芳烃组分溶解到环丁砜中, 而非芳烃则溶解较少, 因此形成组成不同和密度不同的两相, 环丁砜溶剂和加氢 汽油在塔内进行逆流接触并逐步分离。塔底富含芳烃的环丁砜富溶剂再经过 萃 取蒸馏和减压汽提从而将混合芳烃和环丁砜溶剂进行分离,得到纯净的混合芳 烃。
催化裂化 概念
催化裂化是石油炼制过程之一,是在热和 催化剂 的作用下使 重质油 发生裂化反 应,转变为裂化气、汽油和 柴油 等的过程
原料
催化裂化原料是原油通过原油 蒸馏(或其他 石油炼制 过程 分馏所得的重质 馏分 油;或在重质馏分油中掺入少量渣油 , 或经 溶剂 脱 沥青 后的脱沥青渣油;或全部用 常压渣油或 减压渣油。在反应过程中由于不挥发的类碳物质沉积在 催化剂 上, 缩 合为 焦炭 ,使催化剂活性下降,需要用空气烧去(见催化剂再生 ,以恢复催化 活性, 并提供裂化反应所需热量。催化裂化是 石油炼厂 从重质油生产 汽油 的主要 过程之一。所产汽油 辛烷值 高(马达法 80左右 , 裂化气(一种 炼厂气 含 丙烯、丁烯、异构烃多。
原理
与按 自由基反应 机理进行的热裂化不同, 催化裂化是按 碳正离子 机理进行的, 催化剂促进了 裂化、异构化 和芳构化反应,裂化产物比热裂化具有更高的经济价值,气体中 C3和 C4较 多,异构物多;汽油中异构烃多, 二烯烃 极少, 芳烃 较多。其主要反应包括:①分解,使重 质烃转变为轻质烃;②异构化;③氢转移;④芳构化;⑤ 缩合反应、生焦反应。异构化和芳 构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。
催化裂化是重质油在酸性催化剂存在下,在 500℃左右、1×105~3×105Pa 下 发生裂解, 生成轻质油、气体和焦炭的过程。催化裂化是现代化炼油厂用来改质 重质瓦斯油和渣油的核心技术,是炼厂获取经济效益的重要手段。
装置 :Ⅳ型流化催化裂化装置 , 80万吨全大庆减压渣油的催化裂化装置 , 200万吨 /年催化
装置
催化裂化装置在炼油厂占有非常重要的地位, 是炼油厂经济效益的主要来源之 一。通过催化裂化工艺生产的汽油约占全国汽油商品的 70%,柴油占 30%,液 化气则占炼油厂液化气总量的 90%以上。
催化裂化装置, 也称为流化催化裂化装置。所谓 “ 流化 ” 是指当气体以一定的速度 通过装有催化剂的空间时, 催化剂将剧烈扰动, 气固两相混合在一起, 像流体一 样流动或沸腾。
在流化催化裂化装置中，催化剂的输送、原料油的裂化反应和催化剂的再生，都 应用了流化技术，所以统称“流化催化裂化装置”以区别于固定床催化裂化装置和 移动床催化裂化装置。催化裂化装置的组成单元 按照工艺流程，整个装置可以分为四个单元或“系统”：(1反应-再生系统（Respond-reborn system）。包括原料油的裂化反应和催化剂的 再生两个工艺过程。(2分馏系统 distillating system）根据裂化产品的沸程不同，（。将其分割成气体、汽油、柴油、回炼油和油浆。(3吸收稳定系统（Absorb stability system）。用稳定汽油将裂化气体中的 C3 和
C4 组分(液化石油气的主要成分吸收下来，把乙烷及其以下的轻组分(裂化干气 的主要组分汽提出去，作为燃料气使用。(4能量回收系统（Ｅnergy recovering system）。由于催化剂再生时产生的烟气携 带有大量热能和压力能，回收这部分能量，可以降低生产成本和能耗，提高经济 效益。对于大型装置，一般都是采用烟气轮机回收压力能，用作驱动主风机的动 力和带动薄电机发电；用余热锅炉进行热能回收，以产生蒸汽，供汽轮机使用或 外输。干气提浓 概念 炼油厂催化裂化装置的副产品———干气，主要组分为 H2、CH4、C2H4、C2H6，其中乙烯体积分数为 8%～13%，乙烷体积分数为 8%～15%；焦化装置的副产品 ———焦化干气，主要组分为 H2、CH4、C2H6、C2H6、H2S，其中乙烯体积分 数为 2%～4%，乙烷体积分数为 15%～20%，硫化氢体积分数为 4%～10%。茂 名石化公司的 3 套催化裂化装置年加工能力为 3.3Mt，2 套焦化装置年加工能力 为 2.0Mt，每年干气产量约 160kt，作为加热炉燃料。如果将干气中的乙烯、乙烷提取出来加以利用，可以补充乙烯裂解装置原料不足 的问题，降低装置能耗，提高乙烯收率，综合效益十分显著。装置 炼油厂每年可产催化裂化干气 13 万吨，这些干气原送入燃料管网作为燃气回 收利用，资源综合利用状况不理想，为改善催化干气的综合利用状况，2003 年 燕山石化开始建设干气提浓装置，该装置采用变压吸附分离等先进技术处理干 气，回收富含 C2+组成的气体作为乙烯装置的原料。装置采用采用四川天一科技股份公司的变压吸附专利技术，处理能力为 30000m3/h(标准。装置分为 4 个单元：变压吸附单元、产品压缩单元、脱硫脱 碳单元、产品精制单元。该装置生产出合格的提浓乙烯产品气送乙烯装置。
第五篇：燕山石化实习报告
实习报告
姓名： 班级： 学号：
实习时间：实习地点：
前言
专业生产实习是应用化学专业一项重要的实践环节，是使学生接触工人、了解工厂、热爱自己专业、热爱未来工作、扩大视野，并为后续专业课程提供感性认识的重要手段，是学习专业基础课和专业课的实践环节，是学生认识石油工业流程与工艺的重要方式，是理论联系实际的有效手段。同时通过实习也使学生进一步加深对应用化学专业的了解和热爱。
本次生产实习由宋老师和马老师两位老师带领，面向2014级应用化学专业的全体学生。主要内容是通过观察和了解炼油厂原油加工的基本工艺过程，对采油及炼油设备与机器在生产过程中的操作与作用有所认识；通过参观和讲解了解石油开采及炼制的基本过程，了解本专业的生产实践知识，为后续专业课程的理解打好基础；同时配合工厂参观，强化实习效果。
实习的目的主要包括：
1.对所学专业在过程工业中的作用和地位，将来毕业后从事的技术工作有所认识，为适应从学生到工作者的过渡做好思想准备。
2学习石油炼制的基本工艺过程，不仅从工艺上了解炼油的基本工艺，而且对炼油设备的观察和分析，对主要化工设备在工艺中的作用，化工设备的基本结构 有清楚的认识。
3.通过观察和分析化工设备与机械的制造过程，了解是石油开采及其炼制的基本方法和工艺。
此次专业生产实习与生产工作实际紧密结合，同学们能亲临现场，既能增长专业知识又能提高动手能力。在实习过程中，通过对工厂的了解和与工人、技术人员的交谈，得以对所学专业在国民经济中所占地位与作用的认识有所加深，培养事业心、使命感和务实精神。所以实习具有双重作用，一方面获得有关专业课程的感性认识，为专业课的学习做准备，另一方面对将来毕业后从事的技术工作有所认识，为适应从学生到工作者的过渡做好思想准备。
目录
封
面.........................................................................................错误！未定义书签。前言.........................................................................................错误！未定义书签。
一、燕山石化炼油厂.......................................................................................................3 1.1简介及发展历程....................................................................................................3 1.2 安全知识讲座.......................................................................................................5 1.3 蒸馏装置概况.......................................................................................................6 1.4催化裂化装置概况及工艺..................................................................................8 1.5催化加氢装置概况及工艺..................................................................................10 1.6气体分流装置概况及工艺..................................................................................12 1.7氢氟酸烷基化装置概况及工艺..........................................................................14 1.8汽油吸附脱硫装置概况及工艺..........................................................................15
二、胜利油田采油厂...................................................................................................15
2.1 简介及发展历程..............................................................................................15 2.2参观胜采展览馆...............................................................................................17 2.3参观胜采工艺所...............................................................................................17 2.4注水站...............................................................................................................18 2.5联合站...............................................................................................................18 2.6注聚站...............................................................................................................19
三、实习心得体会.........................................................................................................20
一、燕山石化炼油厂
1.1简介及发展历程
燕山石化公司成立于1970年，是中国石化集团北京燕山石油化工有限公司和中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司的简称，两个企业实行“一套班子，两块牌子”运行，业务独立核算，油化一体。燕山石化坐落于北京市房山区，地处京广线旁边，具有十分便利的公路、铁路运输条件。
燕山石化是中国特大型的石油化工联合企业，拥有生产装置88套，辅助装置71套，可生产120品种494个牌号的石油化工产品。原油加工能超过1000万吨/年，2007年6月22日，1000万吨/年炼油系统改造工程实现一次开车成功，至此，燕山石化成为国内首家欧Ⅳ标准清洁成品油生产基地，用十年时间走完西方发达国家二十年走过的油品质量升级之路；乙烯生产能力超过90万吨/年（包含全资子公司东方石化），主要产品中，合成树脂、合成橡胶、苯酚丙酮，是国内最大的生产商之一；燕山分公司始终坚持以技术进步为先导，以服务客户为宗旨。汽油、聚乙烯、聚丙烯、顺丁橡胶等12大类产品多次荣获国家优质产品奖，14种产品被命名为“北京市名牌产品”。燕山分公司大力推进技术进步，在国内石化业率先进行了两轮乙烯改造，走出了一条系统优化、内涵发展的道路。公司拥有了一批达到国内先进水平的自有技术，有368项科技成果通过部市级以上鉴定，269项技术成果在国内外获得专利权，并开创了我国成套石化技术出口的先河。2007年6月23至24日，由中国企业联合会、中国企业家协会联合北京大学、清华大学、复旦大学共同举办的“2007全国企业文化（燕山石化）现场会”在中国石化集团北京燕山石油化工有限公司举行。现场会上，燕山石化被授予“全国企业文化示范基地”称号。
燕山石化自成立以来，开创了石化行业的一系列新纪录。多年来，燕山石化坚持以“建设有燕山石化特色的企业文化”为抓手，一方面推进企业使命管理，形成使命驱动，以企业精神鼓励员工；另一方面让文化与管理高度融合，打造员工价值共享与共增的平台。铸造了“团结、求实、严细、创新”的燕化精神和“艰苦创业、奋发图强、开拓创新、团结协作、无私奉献”的燕化传统，并随着时代发展赋予企业文化“开放、竞争、发展、和谐”的新内涵，大大增强了企业的凝 聚力和战斗力。
1.2 安全知识讲座
本着安全第一的原则，此次实习首先进行的是安全知识讲座。通过指导老师的讲解，学习了石油炼制过程的安全守则：
(1)严格执行上级用火管理制度、安全规程、政策条例,及有关安全生产方针。(2)新工人进装置必须经过“三级”安全教育,未经安全教育或安全技术考试不合格者不得上岗操作。
(3）进入装置必须穿好工作鞋、工作服,戴好工作帽,女同志的长发必须放在工作帽中。不得穿凉鞋、拖鞋和带钉子的鞋进入装置区。
(4)高处作业人员必须系好安全带，带好安全帽，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。(5)进装置车辆必须佩带好防火帽。
(6)车辆进装置时必须配有监护人监护，并听从监护人员的指挥。(7)生产装置发现异常情况机动车立即熄火，停止作业。
(8)在有毒作业场所作业,必须戴好防护用具,采取可靠的安全措施，并有专人监护方可进行。
同时也了解到石油炼制过程中要时刻把好环保关，做到以西几个方面： 1.正常状态下的环境保护：(1)保持装置含硫污水密闭排放。(2)环保设施正常运行。(3)不得向装置边沟排放污油，保持边沟干净无油污。(4)机泵、换热器、冷却器检修放油时，要尽可能将油品回收，不得将油排至污水井中。(5)认真巡检，搞好环境卫生，发现问题及时处理。(6)加热炉运行时，不允许冒黑烟，因操作波动冒黑烟，应及时调整。
2.开工时环境保护：(1)在装置开工进料前，提前将环保设施中的设备安装就位，达到运行条件。(2)各低点排空、放空要全部关死，物料进装置期间，要加强检查，以防污物外漏。(3)要控制好各容器的界位、液位，严禁冒罐。(4)整个开工过程中，加强跑、冒、滴、漏检查，不应跑油，发现泄漏及时联系保运人员处理。(5)做好开工期间的密闭排液，严禁乱排乱放。各容器切水时，禁止跑油。
3.装置停工过程环保管理：(1)停工前要作好排污计划，并上报环保部。(2)装置停工过程应将油退净，防止扫线过程中出现跑油，如发生跑油应做好回收工作。(3)排污工作应按排污计划进行，减轻下游的压力。(4)加强环保设施的维护及检查，保护环保设施在停工期间正常好用。(5)大修中要作到文明施工，不乱打，不乱敲，不发出高分贝噪音影响施工现场。
1.3 蒸馏装置概况及工艺
蒸馏装置即常减压装置，常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。主要包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。从油田送往炼油厂的原油往往含盐(主要是氧化物)带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。参照目前国内外常减压蒸馏工艺过程的现状和发展，根据所加工的混合原油特点、全厂总加工流程规划要求的产品方案和下游装置对原油的要求，本装置采用电脱盐-初馏塔-常压塔-减压塔的工艺路线。改造后的常减压装置由电脱盐部分、初馏部分、常压部分、减压部分、原油换热网络部分、轻烃回收部分等六部分组成。常减压生产装置是由中国石化建设工程公司（SEI）设计，燕山建安公司承建，加工能力为800万吨/年，装置于2005年12月建成。
常减压蒸馏I装置按照加工俄罗斯原油、阿曼原油和沙特轻质原油的混合原油（混合比例为3:4:3）设计，原油硫含量1.17wt%。经常减压分流后的常一线去航煤加氢装置进行加氢，常二线去柴油加氢罐区作为柴油加氢原料，常三线和减顶油、减一线合并去加氢改质罐区，减二、三线蜡油作为加氢原料去加氢裂化罐区以及新建200万吨/年新区加氢裂化装置，减底渣油去新区焦化装置以及焦化罐区作为焦化原料。
燕化做了如下改造：第一，增加了热管式空气预热器，使空气预热温度达到254℃；第二，采用了加热炉全密封技术，有效地控制了加热炉的泄漏和散热。本装置能耗为407MJ/t原油，国内常减压装置的平均能耗在461-502MJ/t左右。国外常减压装置从文献上得到的资料来看最先进的能耗大约在440MJ/t左右。因此本装置的能耗较低，在国内外处于领先水平。
节能措施：
1、能量的工艺利用环节：优化各塔设备的中段取热，尽量多取高温位的热量；减少塔底蒸汽用量；抽出常压塔的过汽化油。
2、能量回收环节： 运用夹点分析优化换热网络，改进换热网络的跨夹点传热和不垂直匹配；考虑全厂的蒸汽动力系统平衡，尽量将中段取热用于加热原油而非发生蒸汽；强化部分换热设备；充分利用炼厂低温热。
3、能量转换环节：提高加热炉效率，降低排烟温度。
4、其他流程和设备的辅助改进。
5、保证加热炉燃烧效果，这是节能、环保的双重要求。
6、优化换热流程，最佳利用装置余热。
7、全厂综合考虑，合理控制汽化率，如减压停开甩常压重油进催化或与延迟焦化等装置热油联合。
8、原油加温切水控制，充分利用低温热源，开好电脱盐装置。
9、合理安排生产任务，尽量实现高负荷运行，减少开停工。
常压与减压得到不同的产品，其中常压系统会得到石脑油、重整原料、煤油、柴油等产品；而减压系统则得到润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂化原料、焦化原料、沥青原料、燃料油等产品。
具体的工艺流程如下：
（1）本装置加工的几种进口原油含盐量一般不超过60mgNacl/L，装置设计采用吸收国外先进技术开发的二级高速电脱盐技术，确保原油脱后含盐不大于3mgNacl/L，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm。
（2）初馏塔共有26层塔板，初侧与常一中返塔一起进常压塔34层，初馏塔采用提压方案，将原油中的轻烃在稍加压力的条件下溶于初顶油，初顶油经泵升压后去稳定塔回收其中的轻烃，石脑油去做重整原料，干气、液化气去焦化装置脱硫。
（3）常压塔选用板式塔，板内件采用国内先进高效导向浮阀塔盘。常压塔内设50层塔盘，抽出3条侧线，承担石脑油、航空煤油，柴油的分离任务，设计常压拔出率为50.99%。
（4）根据生产方案要求，减压塔选用全填料内件。减压塔内设5段填料及相应的气液分布器以及气体分布器。为满足加氢裂化装置对原料中重金属含量、残炭、C7不溶物等指标的限制要求，优化了洗涤段液体分布器，洗涤油的喷淋量，洗涤段集油箱的设计。减一线坐柴油加氢料或与减二、三线合并去蜡油加氢。减压塔顶采用高效喷射式蒸汽抽空器加上机械抽真空混合真空系统，在保证减顶真空度的前提下，降低装置能耗。减压塔顶的操作压力设计值为12mmHg（绝）。
（5）通过系统化的减压蒸馏技术，使装置在生产高质量馏分油的同时，达到深 拔节能的目的。采用“窄点”技术，对原油换热网络进行优化设计，充分利用装置余热，使原油换热终温达到295℃，并在不影响换热终温的前提下，利用合适温位的物流发生蒸汽装置供装置自用，会受低温余热，降低能耗。在初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶设置了注氨、注水、住缓蚀剂等防腐措施。加热炉采用热管式空气预热器，尽量降低加热炉排烟温度，使加热炉温度达到90%以上。采用大直径低速转油线以及100%炉管吸收转油线热膨胀技术，减小减压转油线的压降和温降，从而降低低压炉的出口温度，延长减压炉的操作周期。
1.4催化裂化装置概况及工艺
燕山石化炼油厂催化裂化装置于1998年6月23日建成投产，掺练减压渣油60%，再生器采用同高并列式两段再生技术，2005年3月进行了MIP改造。根据北京市大气污 染物排放标准，烟气SO2最高允许排放浓度为150mg/m3，颗粒物为50mg/m3，为此，三催化后增上美国贝尔格EDV湿法脱硫工艺，三催化是国内第一套采用美国贝尔格EDV湿法脱硫工艺设计的催化裂化装置。为了控制再生烟气的SO2、粉尘排放量，达到北京市地标《炼油与石油化学工业大气污染物排放标准》（DB11/447-2007），再安装一套后处理系统，该后处理系统不仅处理三催化200万吨/年渣油催化裂化装置烟气脱硫系统排出的浆液，还处理二催化脱硫塔排出的浆液。
装置所需的主要原料为蒸馏装置的常三，常四，减二，减三，减四，减五线，减压渣油以及酮苯蜡膏，糖醛抽余油和丙烷脱沥青油等。能耗水平一般在60－80千克标油/吨原料之间，现在随着环保要求的越来越高，造成某些装置因为降烯烃的需要，能耗更高。针对本工艺的具体节能措施：
1、在设计选型时，单段再生优于两段再生；
2、优化特殊工艺装置的操作，降低DCC工艺装置能耗；
3、优化再生操作，控制合理的耗风指标；
4、优化催化原料性质，降低原料残炭，降生焦率；
5、控制原料油金属和盐的含量；
6、控制较高的原料油预热温度，应控制不低于195℃，改善雾化效果，降低生焦率；
7、优选催化剂，采用重油裂解能力强的催化剂和低回炼比操作，以提高目的产品的转化率和收率，减少生焦；
8、优化吸收操作，避免过度吸收；
9、加强对循环水的管理，控制循环水温升不低于8℃；
10、优化低温余热流程。
催化了裂化装置生产的主要产品有：汽油，柴油，液化气，干气和重油（油 浆）。
汽油是本装置生产的主要产品之一，其设计牌号为91号，收率为47.2%。汽油常用于汽油燃动机，是比较重要的一种动力能源，主要用于轻型汽车，活塞式发动机的飞机，快艇和小型发电机等。柴油也是本装置的主要目标产品，其设计牌号为-10号和0号，收率通常为24.28%，根据季节变化和市场对柴油的使用要求，我们可以通过改变操作条件来生产所需要的目标产品。柴油的用途相当广泛，主要用于大马力的运输机械，现已广泛用于载重汽车，拖拉机，曳引机，机车，船舶以及各种农业，矿山，车用机械作为动力设备，其功率从几十马力到四万马力左右。液化气也是本装置的总要产品，其设计收率有10.736%。它通常用作民用燃料，但随着科学技术的日新月异，液化气的用途也有了新的变化，比如：由于世界环卫组织宣布氟利昂严重影响生态环境，造成臭氧层破坏，故研究氟利昂的替代产品显得尤其重要，而液化气正是理想的原材料之一。另外，更重要的是以液化气为原料，生产各种化工原材料，例如：从液化气中分离出丁烯-2产品供橡胶厂生产丁苯橡胶使用，丙烯产品供化工厂生产聚丙烯。干气是催化裂化装置的副产品之一，其收率大约为3.728%。干气主要用作本厂的自用燃料气，比如：锅炉产汽，加热炉对原料以及中间产品预热等，近几年随着降耗增效呼声的日益加强，消灭火炬，少用燃料油，都用燃料气的节能降耗措施正在全国石化行业轰轰烈烈的展开。
本装置主要由反应再生系统，分馏系统，吸收稳定系统和双脱系统余热锅炉组成。
（1）反应再生系统:反应再生系统是催化裂化装置的重要组成部分，是整个装置的龙头。全提升管反应器，在提升管出口设置出口快分器，和四个初级旋分器（粗旋），在沉降器内设置单级旋分器（细旋）；第一再生器内设置了8组2级旋风分离器，第二再生器内部为空白，在二再外设置了4组2级旋分器；提升管反应器采用高活性的超稳分子筛催化剂，为了回收多余热量，特在一再外设置外取热器装置；烟气能量回收系统。为了能够充分的回收剩余热能，降低装置能耗，本装置在第一再生器和第二再生器的混合烟道上设置了高温取热炉，烟气轮机和余热锅炉；为了降低催化剂损失，保护生态环境，特设置了三级旋风分离器，回收催化剂粉末；另外，反再部分还包括催化剂加料系统和卸料系统，以及一再辅助燃烧炉F-101和二再辅助燃烧炉F-102。（2）分馏系统：分馏系统主要由分馏塔，柴油汽提塔，原料缓冲罐，回炼油罐，油浆过滤器，油浆蒸汽发生器，和各中段循环的换热系统以及空冷和水冷部分组成。
（3）吸收-稳定系统：吸收-稳定系统主要由富气压缩机机组，吸收塔，解吸塔，稳定塔和再吸收塔以及各种换热设备，空冷设备，碱洗沉降系统组成。（4）双脱系统：双脱系统主要由汽油预碱洗罐，汽油脱硫醇塔，碱液氧化塔，碱液沉降罐，二硫化物沉降罐，汽油砂滤塔，尾气水洗塔，混合氧化塔和液态烃脱硫醇塔，碱液氧化塔，液态烃沉降罐，碱液沉降罐以及干气脱硫系统组成。
1.5催化加氢装置概况
加氢精制是指油品在催化剂、氢气和一定的压力、温度条件下，含硫、氮、氧的有机化合物分子发生氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢饱和反应的过程。柴油加氢精制的目的是脱硫、脱氮和解决色度及贮存安定性的问题，满足日益严格的环保要求，同时少量提高柴油的十六烷值。
随着汽柴油排放标准的提高，主要是硫含量、十六烷值、T95、密度等指标，绝大部汽柴油都必须经过加氢才能出厂。汽柴油原料主要是直馏汽油、航煤、柴油和天然气凝析油等一次加工原料，还有催化汽柴油、焦化汽柴油、热裂化汽柴油、渣油加氢柴油等二次加工原料，另外还有动植物油脂、页岩油、煤液化加工过程的一些轻油也是汽柴油加氢装置的进料。一次加工原料氢耗较低，0.6%～ 0.8%；二次加工油中焦化汽油和催化柴油不饱和烃含量高，氢耗较高，单纯精制的氢耗也要1.2%以上；在氢耗方面：裂化>改质>精制，这与原料油性质，产品质量要求和工艺过程有关。针对该工艺的节能措施有：
1、首先要详细认真分析能耗组成中占主要的组成部分，如瓦斯单耗，蒸汽单耗，电单耗，分析出关键点，针对影响大，采取有效措施；
2、注意细节管理，日常水电气风的管理，树立节能意识，加强跑冒滴漏的管理；
3、优化换热流程；
4、提高加热炉效率；
5、利用好循环水，再不影响工艺的前提下，提高进出装置温差等。
催化加氢装置得到的主要产品是精制汽油。本装置的具体工艺如下：
原料油自装置外来，在原料油缓冲罐（V-101）液位和进料流量串级控制下，经原料油过滤器（SR-101）除去原料中大于25微米的颗粒后进入原料油缓冲罐（V-101）。V-101采用燃料气保护，使原料油不接触空气。自原料油缓冲罐（V-101）来的原料油经加氢进料泵（P-101A/B）升压后，在流量控制下与混合氢混合作为反应进料。为防止和减少后续设备及管线结垢，在V-101和P-101A/B入口管线之间注入阻垢剂。混合后的反应进料经反应流出物/保护反应器进料换热器（E-101A/B）与反应流出物换热后进入保护反应器（R-101），R-101内设一个催化剂床层，在较低温度下对原料油进行选择性加氢，脱除二烯烃和含氧化合物等易生焦物质。保护反应器产物经反应流出物/保护反应器产物换热器（E-102）换热至反应所需温度后，进入加氢精制反应器（R-102），在催化剂作用下进行加氢脱硫、脱氮及脱酸等精制反应。R-102内设三个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。自R-102出来的反应流出物经反应加热炉（F-101）后经反应流出物/保护反应器产物换热器（E-102）与保护反应器产物换热，通过调节E-102旁路控制R-102入口温度。反应进料加热炉（F-101）仅在开工硫化时加热混合进料，正常操作时F-101无负荷。反应流出物然后经反应流出物/汽提塔底油换热器（E-103A/B）、反应流出物/低分油换热器（E-104）、反应流出物空冷器（A-101）换热、冷却至50℃进入高压分离器（V-102）。为了防止反应流出物在冷却过程中析出铵盐，堵塞管道和设备，通过注水泵将脱盐水注至A-101上游侧的管道中。冷却后的反应流出物在V-102中进行油、气、水三相分离，顶部出来的循环氢经循环氢压缩机入口分液罐（V-105）分液后进入循环氢压缩机（C-102A/B）升压，然后分成两路：一路与来自新氢压缩机（C-101A/B）出口的新氢混合成为混合氢；另一路作为急冷氢至加氢精制反应器。V-102底部排出的含硫污水及高分油分别在液位控制下，进入低压分离器（V-103）进行油、气、水三相分离。自V-103下部出来的含硫污水与分馏部分汽提塔顶回流罐（V-201）排出的含硫污水合并后送出装置；低分油经柴油/低分油换热器（E-201）、反应流出物/低分油换热器（E-104）加热后进入分馏部分汽提塔（T-201），低分气与分馏部分汽提塔顶气合并后送至装置外。自装置外来的新氢进入新氢压缩机入口分液罐（V-106）分液后，经C-101A/B二级升压后与C-102A/B出口的循环氢混合成为混合氢。3.2分馏部分:分馏部分为双塔汽提流程。加热后的低分油进入汽提塔（T-201）第4层塔盘，该塔采用1.0MPa低压蒸汽汽提。T-201塔顶油气经汽提塔顶空冷器（A-201）冷凝、冷却至40℃进入汽提塔顶回流罐（V-201）进行油、气、水三 相分离。油相经汽提塔顶回流泵（P-201A/B）升压后全部作为塔顶回流。含硫干气送装置外脱硫；含硫污水送装置外。为了抑制硫化氢对塔顶管线和冷换设备的腐蚀，在T-201 塔顶管线注入缓蚀剂。T-201塔底油经反应流出物/汽提塔底油换热器（E-103A/B）换热后进入分馏塔（T-202）第14 层塔板，塔底由重沸炉供热。T-202塔顶油气经分馏塔顶气/热水换热器（E-202）、分馏塔顶空冷器（A-202）冷凝、冷却后，进入分馏塔顶回流罐（V-202）进行油、水分离，V-202 采用燃料气气封。油相经分馏塔顶回流泵（P-202A/B）升压后分为两路：一部分作为塔顶回流；一部分在V-202液位控制下作为石脑油产品送出装置。V-202底部的含油污水经分馏塔顶含油污水泵（P-203A/B）升压后作为反应注水回用，送至进入注水罐（V-109），如水质达不到反应注水要求则通过地漏排入含油污水管网。T-202 塔底油一部分经分馏塔底重沸炉泵（P-204A/B）升压，经分馏塔底重沸炉（F-201）加热后返塔；另一部分由柴油泵（P-203A/B）升压后，经柴油/蒸汽发生器（E-203）、柴油/低分油换热器（E-201）、柴油/热水换热器（E-204）、柴油空冷器（A-203）冷却至50℃后，在流量和塔液位串级控制下作为柴油产品送出装置。催化剂硫化与再生：为了提高催化剂活性，新鲜的或再生后的催化剂在使用前都必须进行硫化。本设计采用液相相硫化方法，以低硫直馏煤油作为硫化油，二甲基二硫化物（DMDS）为硫化剂。催化剂进行硫化时，反应系统内氢气经循环氢压缩机按正常操作路线进行循环，高压分离器压力为正常操作压力。硫化剂罐（V-301）的DMDS由注硫化剂泵（P-301A/B）送至加氢进料泵（P-101A/B）入口与硫化油混合，由P-101A/B升压进入反应系统。按催化剂预硫化温度控制点要求缓慢提高反应器温度，并按硫化要求进行反应器出口硫化氢浓度的测量。当采样点测量结果符合硫化要求，且高分中无水生成时，硫化即告结束。催化剂预硫化过程中产生的水间断地从低压压分离器底部排出。该装置催化剂按器外再生考虑。为保持反应系统循环氢中的硫化氢含量在一定范围内，该装置需要间断或连续往反应系统注入硫化剂。
1.6气体分流装置概况
炼油厂二次加工装置所产液化气是一种非常宝贵的气体资源，富含丙烯、正丁烯、异丁烯等组分，它既可以作为民用燃料，又可以作为重要的石油化工原料。随着油气勘探开发的快速发展，天然气资源得到充分利用后，民用液化气的需求 量将大幅度减少，同时，丙烯、丁烯的需求量也因为下游消费领域的迅速发展而大幅增加。因此，充分利用液化气资源以提高其加工深度，最终增产聚合级丙烯、正丁烯、异丁烯等高附加值化工产品的T作日益受到石化行业的重视。液化气经气体分馏装置通过物理分馏的方法，除可得到高纯度的精丙烯以满足下游装置要求外，C4产品、副产丙烷可作为溶剂，并且是优质的乙烯裂解原料。它们分别可为聚丙烯装置、MTBE装置、甲乙酮装置、烷基化装置等提供基础原料。气体分馏主要以炼油厂催化、焦化装置生产的液化气为原料，原料组成（体积分数）一般为：乙烷0.01%～0.5%，丙烯28%-45%，丙烷7%-14%，轻C4 27%-44%，重C4 15%～25%。气体分馏工艺就是对液化气的进一步分离，这些烃类在常温、常压下均为气体，但在一定压力下成为液态，利用其不同混点进行精馏加以分离。由于彼此之间沸点差别不大，而分馏精度要求又较高，故通常需要用多个塔板数较多的精馏塔。气体分馏装置的工艺流程是根据分离的产品种类及纯度要求来确定的，其工艺流程主要有二塔、三塔、四塔和五塔流程4种。五塔常规流程，脱硫后的液化气进入原料缓冲罐用脱丙烷塔进料泵加压，经过脱丙烷塔进料换进入脱丙烷塔。脱丙烷塔底热量由重沸器提供，塔底C。以上馏分自压至碳四塔的气相cz和c。经脱丙烷塔顶冷凝冷却器后进入脱丙烷塔回流罐，流罐冷凝回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分送至脱乙烷塔作为该塔的进料。脱乙烷塔底由重沸器提供热量，塔底物料自压进入丙烯精馏塔进行丙烯与丙烷。脱乙烷塔塔顶分出的乙烷进入脱乙烷塔顶冷凝器后自流进入脱乙烷塔回流罐，液全部由脱乙烷塔回流泵加压打回塔顶作回流，回流罐顶的不凝气可经压控阀排网或至催化装置的吸收稳定系统以回收其中的丙烯，达到增产丙烯的目的。丙烯精馏塔I底由重沸器提供热量，塔底丙烷馏分经冷却器冷却后自压出装置塔I的塔顶气相自压进入丙烯精馏塔的F部，作为丙烯精馏塔Ⅱ的气相内回流馏塔Ⅱ的塔底液相经过泵加压后，作为丙烯精馏塔I的塔顶液相内回流。丙烯精顶气相经冷凝冷却后自流进入精丙烯塔顶回流罐，冷凝液经丙烯塔回流泵加压，热器换热，塔顶分液一郡分的分离过同流罐冷入燃料气。丙烯精，而丙烯馏塔II的一部分作为塔顶回流，另一部分作为精丙烯产品经过冷却器冷却后送出装置。碳四塔底热量由重沸器提供，塔底重C4以上馏分（主要为。J烯-2和正丁烷）自压至碳五塔。塔顶分出的气相轻C4馏分(主要为异丁烷、异丁烯、丁烯-1)，经碳四塔顶冷凝冷却器后 进入碳四塔回流罐，回流罐冷凝液一部分经回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分经冷却器冷却后自压出装置。碳五塔底热量由重沸器提供，塔底C5馏分自压出装置。塔顶分出的气相重c。馏分经碳五塔顶冷凝冷却器后进入碳五塔回流罐，回流罐冷凝液一部分经回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分重C4馏分经过冷却器冷却后送出装置。
1.7氢氟酸烷基化装置概况及工艺
烯烃与异丁烷的烷基化反应，主要是在酸催化剂的作用下，二者通过中间反应生成汽油馏分的过程。C4馏分与脱异丁烷塔来的循环异丁烷混合经换冷至11℃，经脱水器脱除游离水（10ppm）后与闪蒸罐来的循环冷剂直接混合，温降至3℃分两路进入烷基化反应器。反应完全的酸-烃乳化液经一上升管直接进入酸沉降器，分出的酸液循下降管返回反应器重新使用，90%浓度废酸排至废酸脱烃罐，从酸沉降器分出的烃相流经反应器内的取热管束部分汽化，汽-液混合物进入闪蒸罐。净反应流出物经泵抽出经换热、加热至约31℃去流出物精制和产品分馏部分继续处理。循环冷剂经泵抽出送至反应进料线与原料C4直接混合，从闪蒸罐气相空间出来的烃类气体至制冷压缩机。从闪蒸罐来的烃类气体进入压缩机一级入口，从节能罐顶部来的气体进入二 级入口，上述气体被压缩到今天为止.2kg/cm2, ,经空冷器冷凝,冷凝的烃类液体进入冷剂罐,后进入节能罐,在其内闪蒸,富含丙烯的气体返回压缩机二级入口液体去闪蒸罐,经降压闪蒸温度降低至-10℃左右,经泵抽出送至反应器入口循环。冷剂的一小部分经泵抽出至抽出丙烷碱洗罐碱洗，以中和可能残留的微量酸，从罐抽出的丙烷经丙烷脱水器脱水后送出装置。流出物精制和产品分馏目的是脱除酸脂（99.2%的硫酸+12%的NaOH）。换热后的反应流出物进入酸洗系统,与酸在酸洗混合器内进行混合后,进入流出物酸洗罐，绝大部分酸脂被吸收。流出物烃类和酸在酸洗罐中分离，烃类流出物酸含量低于10ppm，酸则连续进入反应器作为催化剂使用。酸洗后的流出物与循环碱液在流出物碱洗混合器中混合后，进入碱洗罐脱除微量酸，进入流出物水洗罐含硫酸钠和亚硫酸盐的碱水经泵从罐底抽出换热后送回混合器入口循环使用。
从流出物水洗罐顶部出来的流出物换热后进入脱异丁烷塔，塔顶馏出物经空2冷器冷凝后进入塔顶回流罐。冷凝液经泵抽出，部分顶回流，部分经冷却器冷 却至40℃作为循环异丁烷返回反应部分，多余异丁烷送出装置。底部的烃类自压送入脱正丁烷塔。目的将正丁烷与烷基化油分开。塔顶馏出物经冷凝器冷凝后进入塔顶回流罐。冷凝液经泵抽出，部分顶回流，另一部分经冷却器冷却至40℃送出装置。塔底烷基化油经泵抽出，两次换热，再冷却至40℃送出装置。装置设有新鲜、废酸罐和备用罐，罐内用氮气覆盖，以防止酸稀释和腐蚀。装置设有新鲜碱储罐一台，排酸罐一台废水脱气罐一台及废水中和池一个。
1.8 汽油吸附脱硫装置概况及工艺
燕山石化采用S－Zorb装置吸附脱硫，S－Zorb装置由进料与脱硫反应、吸附剂再生、吸附剂循环和产品稳定4个部分组成。来自催化装置的含硫汽油经吸附反应进料泵 升压并与循环氢气混合后，与脱硫反应器顶部的产物进行换热，换热后混有氢气的原料经进料加 热炉加热达到预定的温度后，进入脱硫反应器底部进行吸附脱硫反应，将其中的有机硫化物脱除。为了维持吸附剂的活性，使装置能够连续运行，S－Zorb装置设有吸附剂连续再生系统。再生过程是以空气作为氧化剂的氧化反应，压缩空气经加热送入再生器底部，与来自再生进料罐的待再生吸附剂发生氧化反应。吸附剂循环部分的作用是将已吸附了硫的吸附剂从反应部分输送到再生部分，同时将再生后的吸附剂送回反应系统。反应器上部反应器接收器中失活的吸附剂被压送到闭锁料斗，降压并用氮气置换其中的氢气，置换合格后在压差和重力 作用下送到再生器进料罐，再生器进料罐中的吸附剂则由氮气提升到再生器内进行再生反应。再 生吸附剂通过滑阀由氮气提升到再生器接收器，通过压差和重力送到闭锁料斗，先用氮气置换闭锁料斗中的氧气，置换合格后用氢气升压，最后在压差和重力作用下送到还原器还原后返回反应系统。稳定塔用于脱除脱硫后汽油产品中的碳
二、碳三和碳四组分，塔底稳定的精制汽油产品经换热冷却后送出装置。
二、胜利采油厂
2.1 简介及发展历程
上世纪50年代中期，面对百废待兴的国民经济急需石油的现实，党中央、国务院果断作出了石油勘探战略东移的决策，沉寂的华北平原钻机轰鸣。196
年4月16日，在山东省垦利县东营村打的“华八井”喷出8.1吨工业油流，由此发现了胜利油田。1964年1月25日，党中央一声令下，在这里展开了继大庆石油会战之后有一次大规模的石油会战。从“九二三”厂的诞生，到试采指挥部的成立，胜利采油厂作为胜利油田第一个油田开发单位，坚定地高擎起了胜利采油的第一面大旗；从胜利村我国第一口千吨井呼啸荒原，到胜利油田的名字第一次在这里叫响继而传遍世界，胜利采油厂成为胜利油田的命名地和发祥地。中国石化胜利油田有限公司胜利采油厂简称胜利采油厂(胜采)，是胜利油田第一个油田开发单位，是胜利油田的发祥地和摇篮，我国第一口千吨井就诞生在胜利采油厂。40多年来，胜利采油厂广大职工，发扬“用创新成就胜利，让明天胜过今天”的进取精神，艰苦创业无私奉献，紧紧围绕着原油开发生产，不断开拓，不断发展，使胜利采油厂由小到大，由弱到强，逐步形成了一个技术装备先进、配套设施齐全、科技工艺领先、企业文化繁荣的新型中型企业，同时为胜利油田的发展培养和输送了大批技术人才和管理人才。
截止到2005年底，胜利采油厂共有职工6937名，油井1928 口，注水井1024口，已探明含油面积90.8平方千米，石油地质储量48194万吨 胜利采油厂办公大楼，探明天然气储量8.89亿立方米，拥有固定资产原值109.917亿元，净值31.9959亿元，累计为国家生产原油1.675亿吨。共有233项科技成果获局级以上科技奖励，其中，国家级科技进步奖励6项，省部级31项，局级196项。特别是上个世纪九十年代以后，油田进入特高含水开发期，开发难度日趋增大。面对严峻的生产开发形势，胜利采油厂职工艰苦奋斗，二次创业，以经济效益为中心，更新观念，深化改革，依靠科技，精雕细刻，细化油田管理，努力减缓自然递减，创造并总结出了一系列老油田管理的先进经验，探索并实践出了一套充满生机和活力的经营管理模式，有效地提高了油田开发水平，实现了管理机制由粗放型向精细效益型的转变，油藏管理由开发生产型向技术经营型的转变。在建设物质文明的同时，胜利采油厂精神文明建设硕果累累，逐步形成了独具特色的胜采文化，职工的工作和生活水平逐年提高。40多年来，共获得省部级以上荣誉称号140多次，厂党委1996年被中共中央组织部授予“全国先进基层党组织”称号，1999年又被中共中央精神文明建设指导委员会授予“全国精神文明建设工作先进单位”称号，连续多年荣获山东省文明单位。胜利采油厂为我国 的石油事业做出了重大贡献。
2.2参观胜采展览馆
通过参观胜利采油厂展览馆，详细生动的了解了东营胜利油田是有先辈们艰苦奋斗，顽强拼搏的精神，深刻的感受到早期石油人勤劳勇敢，自强不息的优良传统，深深地为自己将来成为一名石油工人而感到自豪和骄傲。
2.3参观胜采工艺所
通过参观胜采工艺所，我们详细了解了有关石油开采设备的使用及其制备工艺，同时也了解了石油开采工艺流程，对石油开采设施的运行及其维护也有了相当深刻的理解。
像重视生产一样重视环保工作是胜利油田胜利采油厂工艺研究所干部职工达成的共识。近年来，为确保工艺措施施工现场清洁生产，这个所从基础工作入手狠抓环境保护工作，他们在制定措施和审核设计的同时，非常重视安全环保应急预案的制定，走上了生产与环保和谐发展的道路。
胜采油田历经50余年的勘探开发，已进入特高含水开发后期，老油田所暴露出的各类矛盾，给油区环境带来了很大的影响：油田稳产措施工作量逐年加大，造成与措施相关的油田化学品消耗量、作业过程所产生的如洗井液、冲砂液等污染物猛增，这些都给油区的环境保护工作增加了难度。
这个所担负着胜利采油厂全部油水井各类措施工作的设计审核、施工监督、现场技术指导等工作，生产运行过程中对油区的环保工作起着举足轻重的作用。为此，他们建立并完善了“一把手环保责任制”，提出“像抓生产运行一样抓环保”的工作思路，认真按照《采油厂环境保护规定》、《作业施工环保交接制度》、《环境污染应急预案》等具体要求组织各类施工。
日常工作中，该所从增强职工的环保意识入手，认真抓好环保法规的宣传教育，使环保意识深入人心。他们把环保责任制层层分解落实到每个班组和每名职工，按照“谁主管、谁负责”的原则，加大施工过程的检查考核力度，增强现场监督人员的环保意识，形成了“优化环境、清洁生产”的格局。同时，该所还与相关科研院校联合开展微生物降解落地油、带压堵漏、油水井防砂治砂等攻关研究，在油水井防砂和施工速度上成功研制出集井筒清砂、注水泥塞、管杆打捞、油水井解卡、通井等多项工艺技术，实现无管柱施工，提高了工效，减少了投入，将污染物排放降到最低。
多 年来，这个所负责施工的各类工艺措施均达到清洁生产的标准和要求，从未出现过严重污染事故，为胜利采油厂的环境保护工作做出积极贡献。
2.4注水站
利用注水井把水注入油层，以补充和保持油层压力的措施称为注水。油田投入开发后，随着开采时间的增长，油层本身能量将不断地被消耗，致使油层压力不断地下降，地下原油大量脱气，粘度增加，油井产量大大减少，甚至会停喷停产，造成地下残留大量死油采不出来。为了弥补原油采出后所造成的地下亏空，保持或提高油层压力，实现油田高产稳产，并获得较高的采收率，必须对油田进行注水。
油田注水方式。注水方式即是注采系统，其指注水井在油藏所处的部位和注水井与生产井之间的排列关系，可根据油田特点选择以下注水方式：①边缘注水，其分为缘外注水、缘上注水和边内注水三种；②切割注水；③面积注水，可分五点法注水，七点法注水，歪七点法注水，四点法注水及九点法注水等。
注水站的作用是把供水系统送来或经过处理符合注水水质要求的各种低压水通过水泵加压变成油田开发需要的高压水，经过高压阀组分别送到注水干线，再经配水间送往注水井，注入油层油田。
通过指导老师的详细讲解，我们深刻的了解了注水站配水的运作机制及其配送方式，对油井开采中的注水工艺有了更加详实的认知，将自己从书本上学到的注水机理同实际操作紧密结合。
2.5联合站
联合站是转油站的一种，但由于其功能较多，在油田上普遍存在。站内包括有原油处理系统，转油系统，原油稳定系统，污水处理系统，注水系统，天然气处理系统等。它是油气集中处理联合作业站的简称。主要包括油气集中处理（原油脱水、脱盐、天然气净化、原油稳定、轻烃、液化气回收等）、油田注水、污水处理、供变电和辅助生产设施等部分。
联合站（库）是油田原油集输和处理的中枢。联合站（库）设有输油，脱水，污水处理，注水，化验，变电，锅炉等生产装置，主要作用是通过对原油的处理，达到三脱（原油脱水，脱盐，脱硫；天然气脱水，脱油；污水脱油）三回 收（回收污油，污水，轻烃），出四种合格产品（天然气，净化油，净化污水，轻烃）以及进行商品原油的外输。此外，联合站是高温，高压，易燃，易爆的场所，是油田一级要害场所。
以下是联合站三种不同系统的流程：
1.油系统：中转站来油->进站阀组->游离水脱除器->一段加热炉->沉降罐->含水油缓冲罐->脱水泵->二段加热炉->脱水器->净化油缓冲罐->外输泵->计量->外输。
2.水系统 游离水脱除器-污水站-注水站。沉降罐-污水缓冲罐-污水泵-污水站 脱水器-污水站。
3.天然气系统 中转站来气-收球配气间-除油器-增压站-计量-外输 4.加药系统 调配罐-加药罐-加药泵-阀组汇管。
2.6注聚站
注聚站的作用就是将聚合物驱注入地下油井协助采油，尽可能利用聚合物驱的化学性质开采出更多的原油。聚合物驱是一种提高采收率的方法，在宏观上，它主要靠增加驱替液粘度，降低驱替液和被驱替液的流度比，从而扩大波及体积；在微观上，聚合物由于其固有的粘弹性，在流动过程中产生对油膜或油滴的拉伸作用，增加了携带力，提高了微观洗油效率。
近年来，研制出具有耐温、耐盐、抗剪切的新型疏水缔合水溶性聚合物。它是聚合物亲水性大分子链上带少量疏水基团的一类水溶性聚合物。由于疏水基团的疏水作用以及静电、氢键或范德华力的作用而在分子间自动产生具有一定强度但又可逆的物理缔合，从而形成巨大的三维立体网状空间结构。聚合物驱技术由于其机理比较清楚、技术相对简单，世界各国开展研究比较早，美国于五十年代末、六十年代初开展了室内研究，1964年进行了矿场试验。1970年以来，前苏联、加拿大、英国、法国、罗马尼亚和德国等国家都迅速开展了聚合物驱矿场试验。从20世纪60年代至今，全世界有200多个油田或区块进行了聚合物驱试验。聚合物驱是在注入水中加入少量水溶性高分子聚合物，通过增加水相粘度和降低水相渗透率来改善流度比、提高波及系数，从而提高原油采油率。
目前胜利采油厂采用的聚合物驱主要是聚丙烯酰胺等。
三、实习心得体会
实习是一种实践。是理论联系实际,应用和巩固所学专业知识的一项重要环节，是培养我们能力和技能的一个重要手段。实习对于培养我们的动手能力有很大的意义，同时也可以使我们了解传统的机械制造工艺与现代机械制造技术之间的差别。高等学校和中等专业学校学生，在生产现场以工人、技术员、管理员等身份，直接参与生产过程，使专业知识与生产实践相结合的教学形式。现在国家培育人才的第一要求就是“上手快”，通过生产实现过程，培养学生的动手能力，在实习中总结经验，学以致用，更好的应用于以后的工作中。毕业实习更是我们走向工作岗位的必要前提。通过实习，我们可以更广泛的直接接触社会，了解社会需要，加深对社会的认识，增强对社会的适应性，将自己融合到社会中去，培养自己的实践能力，缩短我们从一名大学生到一名工作人员之间的思想与业务距离，为我们毕业后社会角色的转变打下基础。实习让我们将学习的理论知识运用于实践当中，反过来检验书本上理论的正确性。将自己的理论知识与实践融合，进一步巩固、深化已经学过的理论知识，提高综合运用所学过的知识，并且培养自己发现问题、解决问题的能力，加强对市场营销过程的认识。实习也可以让我们了解公司部门的构成和职能，整个工作流程，从而确立自己在公司里最擅长的工作岗位。为自己未来的职业生涯规划起到关键的指导作用。
这次实习,除了让我对化工企业的基本业务有了一定了解,并且对过程控制系统有了更深的理解,我觉得自己在其他方面的收获也颇为巨大。作为一名一直生活在大学校园里，没有实践经历的我,这次的实习无疑成为了我踏入社会前的一个平台,为我今后踏入社会奠定了基础。
首先,我觉得在学校和单位的很大一个不同就是进入社会以后必须要有很强的责任心。在工作岗位上,我们必须要有强烈的责任感,要对自己的岗位负责,要对自己办理的业务负责。如果没有完成当天应该完成的工作,那职员必须得加班。如果不小心出现了错误，也必须负责纠正。
其次,我觉得工作后每个人都必须要坚守自己的职业道德和努力提高自己的职业素养,正所谓做一行就要懂一行的行规现在化工企业已经纳入正规化管理,所以职员的工作态度问题尤为重要,这点我有亲身感受。
最后,我觉得到了实际工作中以后,学历并不显得最重要,主要看的是个人的业务能力和交际能力。任何工作,做得时间久了是谁都会做的,在实际工作中动手能力更重要。因此,我体会到,如果将我们在大学里所学的知识与更多的实践结合在一起,用实践来检验真理,使一个本科生具备较强的处理基本实务的能力与比较系统的专业知识,这才是我们实习的真正目的。很感谢实习单位给予我这么好的实习机会，让我学习很多、成长很多、收获很多。
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