仿真实习报告

第一篇：仿真实习报告

校内仿真综合实习报告

在企业仿真实验中，来自财务、工商、信息等专业的同学形成了ERP小组，我们

一、公司状况与职位描写 小组13人建立了一个生产制造公司，公司的名称叫迪普电子科技股份有限公司分为秘书处、财务部、人力资源部、市场部、采购部、物流仓储部以及生存部七个部门，分别由一到两个相关专业的同学担任部门主管。，很荣幸，我担任了公司的物流主管，我的基本职责有以下：

1、负责部门日常物流管理工作，包括：

1、运输、仓储、车辆管理等；

2、制定和执行物流工作计划，对物流工作规范进行总结和完善；

3、监督实施物流体系职责与管理标准；

4、负责记录出入库业务，计算仓储费用，控制送货和仓储成本。

5、参与制定与控制部门物流运作预算；

6、制定物流解决方案。

二、实习项目、实习内容、存在问题与改进措施等方面的详细内容

（一）实习项目：

1、设计和填写物流部所需的各项表格，不算自己要设计的表格，物流部就已经有十几种单据需要填写，所以任务相当繁重，除此以外，我们还必须设计好仓储管理的出入口登记单据。

2、仿真企业实验规则，实验环境的认知，在仿真实习之前，我们队仿真企业实验的规则一无所知，所以实习项目的重要的一项就是要熟读规则，了解经营环境和市场状况。

（二）实习内容：这次仿真实习共两年，我们从第八年开始经营公司，第九年末结束。仿真实习开始时，由于对规则和业务的不熟悉，一切都进行得非常的缓慢，我们根本不知道自己该做什么，该如何的开展工作，所以在准备阶段，我们最主要的任务就是熟读规则，因为不懂得规则的话你是难以完成这次仿真实习的，除此以外，准备阶段期间最重要的就是建立企业，安排职位与职责，经过一系列的讨论与商量，再根据各专业的能力与优势，所有的职位终于都安排到了合适的人选，而我因为是物流管理专业的所以成为了公司的物流主管。公司的物流业务主要有运输与仓储两方面，而物流部又只有我一个人，所以我身为迪普公司的物流主管，理所当然的全盘负责公司的运输与仓储业务。由于这次实习中有第三方物流公司，而外包运输的费用远远低于自营物流的费用，所以经过讨论后我们决定把运输任务都外包给物流公司，我们运输方面的主要任务是与物流公司紧密合作并监督运输业务。在我以前的ERP实验的经历中，物流主管的任务应该是挺简单的，就是计算一下运输，登记一下仓储而已，再加上运输是可以外包给第三方物流公司的，所以我相信自己能很轻松的胜任这个职位。但我还是远远低估这次仿真实习了，首先，这次仿真实习的仿真程度远远高于以前的企业

行为模拟，现在市场上不仅有生产公司、客户，还有物流公司，还有工商局、律师事务所；其次，这次的实习的规模也是以前行为模拟所不能比的，超过1500的学生将组合在一起实习，所以复杂程度也是翻了倍，所以当最开始我一个人负责物流部的所有业务时，再加上是新手，我有了无力的感觉，单单是与第三方物流公司谈运输合同、谈业务、签单，都花费了我上课的大量的时间，每天都要在实验楼的两个课室跑无数趟，所以，为了完成运输的工作，我仓储管理的工作又远远落下了，很多材料和成品的进出库我都来不及登记，使我不得不在下班后用很大的精力把仓储业务补回来，但是仍然做得非常的辛苦，因为每一批原材料和成品放在仓库里的时间各不相同，有的是放了5天，有的是放了20天，有的是放了一个月，因此在计算一个月仓储费用时，都必须考虑到这些因素，所以每次算起来都相当的复杂。所以第八年摸着石头过河的一年，出现了很多麻烦，遇到了很多的困难，虽然很多麻烦都是自己的错误和失误造成的，但是，虽然实习进行得很辛苦，但我觉得相当的充实，每签下一份运输合同，每计算出一个月的仓储费用，我都感到了大大的满足感，也感受到了我的操作能力在大量的工作下不断的得到了锻炼，工作的效率也不断的加快了，使我受益匪浅。

第八年时，我们公司生产P1和P2，原材料有M1。M2、M31、M32，在整一年里，公司共订购了六批的原材料，共23542个，其中M1 9270个、M2 4501个、M31 2713个、M32 5424个，付给第三方物流公司运输费用共536081.04元。我们还销售了2773个成品，其中P1运输了800个，P2运输了1973个单位，付给第三方物流公司运输费用共59450元。除此以外，我们还运输了一条动力设备用了12000元，所以，在第八年中，我们公司总的运输费用是1026945.29元。

如果说第八年是摸索，学习的一年，那第九年才是真正正常运营的一年，在第九年的时候，我的工作才真正走上了正轨。就拿和第三方物流公司谈判合同的事情来说，在第八年的时候，为了找到最合适的报价，我不得不和几家物流公司讨价还价，这样的工作花费了我大量的时间，同时，由于第三方物流公司在第八年的时候也是运营的相当的混乱，不是缺少合同，缺少单据，就是计算非常繁琐和缓慢，所以连带我们制造公司的运输也给带慢了进度。不仅如此，由于最开始时不知道运作，使我在每次有原材料或成品运输时都要跑过物流公司那边签订合同，所以大量的时间浪费在了路上，使我的效率非常的低下。到了第九年，由于对物流的业务已经基本的熟悉，所以工作起来已经开始得心应手了，年初的时候，我就会和采购主管做好沟通，让她提供原材料年度采购计划，然后我就拿一年的原材料采购计划和物流公司谈判，签订一年的合同，让物流公司按照季度约定的时间给我们公司送货，这佯作除了可以减低运输价格，还可以不用每个季度都跑去签约，这样的话就可以省下很多商量的时间，当然这是要建立在第八年我已经对几家物流公司有了大致的了解的基础之上。但是，成品的运输由于需求是不定期不定量的。无法预计，所以还是必须一笔一笔的业务交给物流公司

去完成，与第八年不同，我把成品的运输交给了另外一家的物流公司，而不是把原材料和成品的运输都交给一家物流公司，这样的做的好处是提高了物流公司处理业务的效率，因为这样大量的业务同时交给一家公司会大大降低物流公司计算费用的速度的。在运输外包管理方面效率的提高，让我在第九年有更多的时间去思考公司仓储的管理，因为仓储管理是我最主要的工作，所以必须花更多的精力去完成。经过对第八年仓储费用管理的归纳和思考，我总结一些计算的关于仓储费用的计算公式，只要我输入相应的储存天数，excel就可以直接显示最终结果，这样做让我计算仓储费用的效率比第八年大大的提高了，虽然第九年的时间比第八年短，但我仍然能顺利的完成所有物流的任务，而且做得更快更好。

第九年时，我们公司生产P1、P2和P4，原材料有M1、M2、M31、M32、M41、M42，在整一年里，公司共订购了四批的原材料，共44100个，其中M19550个、M2 5450个、M31 8000个、M32 16000个，付给第三方物流公司运输费用共1093756.15元。我们还销售了5367个成品，其中P2运输了3930个，P4运输了1437个，付给第三方物流公司运输费用共184639.73元。所以，在第八年中，我们公司总的运输费用是1153206.15元。

（三）存在问题和改进措施。在这次仿真实习中，经历了很多，也暴露了我的一些缺点。例如在第八年初的时候，由于与采购主管在沟通上出现了问题，本来一批由原材料供应商运输的货物，而我又与物流公司签订了合同，但最后不得不取消了合同，并要支付了大笔的毁约金，这是个深刻的教训。所以在以后的原材料运输前，我都要确认这笔业务是不是真的要做，而不是轻易的轻率的签订合同。又例如在运输与仓储分配时间上，我暴露了先后不分的缺点，我在搞运输业务的同时又想把仓储业务搞好，最后两边都不讨好，所以在第九年时，我一开始时就把整年的运输业务与物流公司谈判好，这样我就能有时间来处理更加复杂的仓储业务。

三、实习期间的感受、体会、对实习的认识、实习收获、意见与建议

（一）感受与体会：

在这次仿真实习中，我最大的感受是艰辛，每次来到课室后就要开始一天的运营，不是在电脑前面紧急的计算仓储运输费用就是和物流公司商量合同事宜，还真的没有一刻可以停下来，不仅如此，下课的时候还必须把物流部的十几种单据填好，还真是干的比牛还辛苦，一天下来，头晕眼花，身心疲惫。但是，仿真实习经历的不仅仅是辛苦，俗话说，吃得苦上苦，方为人上人，付出了多少，你也会收获多少。这次仿真实习，让我们这些空有知识理论而无实践经验的学子们以最贴近现实的形式模拟营运企业，在实习中，你要学会与人谈判，要学会阅读合同和签订合同，要学会填写登记库存的单据，这些都是我们平时在学习中所没有的。

（二）收获：

1）巩固了专业知识，并把理论知识与实践结合起来。以前的学习只是在书本上交我们如何如何做，而这次则让我们实践一下如何计算仓储费用，如何填写各类的单据。

2）团队合作精神得到提高。一个公司是由十几个人组成的，我的工作必须与公司里的同事打交道，例如原材料运输必须与采购主管沟通，成品运输必须与市场总监协调，仓储必须与生产主管联系，没人别人的协助，我就难以开展工作，而在我在不断磨砺中，锻炼了人际交往的能力，与其他同事建立了深厚的友谊

3）提高了解决问题的能力。在实习开始的时候，我的工作遇到了很多的困难，如怎样和物流公司谈判、怎样选择物流公司、怎样计算运输费用和仓储费用、怎样设计表格做好出入库的登记，这些事情，都需要我认真思考，想出解决问题的方法，而经过努力，这些困难都一个个的给我攻克了，所以在第九年中，我才能在如此短的时间内顺利完成物流部的工作。

（三）意见与建议：

虽然这次实习非常的贴近现实，但我们也应该知道仿真始终是仿真，与现实还是有差距的。例如一个区域只有3家物流公司，很容易造成垄断，价格虚高，如第三方物流公司统一提价20%我们都不得不接受。所以，在以后的仿真实习设置中，应该合理的分配生产制造公司与外部服务公司的数量，同时，当工商局发现有一些危害市场的行为，应该及时的制止并作出惩罚。

第二篇：仿真实习报告

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南京工业大学

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学 院： 城市建设与安全工程

班级、学号： 安全100X班XX号 姓名（签名）： Dpessi 成 绩：

2012年

11月

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目录

一．仿真实习的目的、意义…………………………………………………………………..2 二．概述合成氨工艺的原理与流程……………………………………………………….2 2．1 合成氨装置转化工段…………………………………………………………….2 2．2合成氨装置净化工段……………………………………………………………..5 2．3合成氨装置合成工段……………………………………………………………..8 三．画出合成氨合成工段的工艺仪表流程图（PID图）………………………12 四．合成氨合成工段自动控制的要点……………………………………...……………12 五．选做5题实习思考题……………………………………………………………………….13 六．仿真软件、仿真模型操作的收获、体会和建议……………………………..14

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一．仿真实习的目的、意义

仿真实习是毕业实习计划的组成部分，通过实习使学生了解化工生产一般特点、规律和工艺参数的控制，获得化工生产实践知识，培养运用化工专业理论知识，分析和解决实际问题的能力，为今后毕业论文（设计）和所从事的化工实际工作打下良好的实践基础。

二．概述合成氨工艺的原理与流程

实习期间学习的东方仿真软件的合成氨工艺流程，包括三个工段：合成氨装置转化工段、合成氨装置净化工段、合成氨装置合成工段。合成氨工艺原理在各个工段中介绍。

2．1 合成氨装置转化工段

转化工段包括下列主要部分：原料气脱硫、原料气的一段蒸汽转化、转化气的二段转化、高变、低变、给水、炉水和蒸汽系统。

2．1．1 原料气脱硫

天然气中含有少量硫化物，这些硫化物可以使多种催化剂中毒而不同程度地使其失去活性，硫化氢能腐蚀设备管道。因此，必须尽可能地除去原料气中的各种硫化物。

加氢转化主要指在加入氢气的条件下使原料气中有机硫转化为无机硫。加氢转化不能达到直接脱硫的目的，但经转化后就大大的利于硫的脱除。在有机硫转化的同时，也能使烯烃类加氢转化为烷氢类从而可减少下一工序蒸汽转化催化剂析炭的可能性。

在采用钴钼催化剂的条件下，主要进行如下反应： R-SH+H2=RH+H2S R-S-R’+2H2=RH+R’H+H2S C4H4S+4H2=C4H10+H2S

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RC=CR’+H2=RCH2-CH2R’

氧化锌是一种内表面积颇大，硫容较高的接触反应型脱硫剂。除噻吩及其衍生物外，脱除硫化氢及各种有机硫化物的能力极高，可将出口气中硫含量降至0.1PPm以下。

氧化锌脱硫反应：ZnO+H2S=ZnS+H2O 原料天然气在原料气预热器（141－C）中被低压蒸汽预热后，进入活性碳脱硫槽（101－DA、102－DA一用一备），进行初脱硫后，经压缩机（102－J）加压。在一段炉对流段低温段加热到230℃左右与103-J段来的氢混合后进入Co－Mo加氢和氧化锌脱硫槽（108－D）终脱硫后，天然气中的总硫≤0.1ppm。

2．1．2 原料气的一段蒸汽转化

经脱硫后的原料气的总硫含量降至0.1PPm以下，与水蒸汽混合后进行转化反应：

CH4 + H2O ＝ CO + 3H2

CnH2n+2 + nH2O ＝ nCO +（2n+1）H2 由于转化反应是吸热反应，在高温条件下有利于反应平衡及反应速度。在实际生产中，转化反应分别是一段炉和二段炉中完成。在一段炉中，烃类和水蒸气的混合气在反应管内镍催化剂的作用下进行转化反应，管外有燃料气燃烧供给反应所需热量，出一段炉转化气温度控制在800℃左右。

脱硫后的原料气与中压蒸汽混和后，经对流段高温段加热后，进入一段炉（101－B）的336根触媒反应管进行蒸汽转化，管外由顶部的144个烧嘴提供反应热，经一段转化后，气体中残余甲烷在10％左右。

2．1．3 转化气的二段转化

为了进一步转化，需要更高的温度。在二段炉中加入预热后的空气，利用H2和O2的燃烧反应，产生高热，促使CH4进一步转化。

一段转化气进入二段炉（103－D），在二段炉中同时送入工艺空气，工艺空气来自空气压缩机（101－J）加入少量中压蒸汽并经对流段高温段预热，转化气

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中的H2和空气中的氧燃烧产生的热量供给转化气中的甲烷在二段炉触媒床中进一步转化，出二段炉的工艺气残余甲烷含量0.3％左右，经并联的两台第一废热锅炉回收热量，再经第二废热锅炉进一步回收余热后，送去变换。

2．1．4 CO变换

经蒸汽转化后的工艺气含有12～15％的CO，变换工序的任务是使CO在有催化剂存在的条件下与水蒸汽反应：CO + H2O ＝ CO2 + H2

这样即能把一氧化碳变为易于清除的二氧化碳，同时又可制得合成需要的原料氢。变换反应是一个可逆、放热、反应前后气体体积不变的化学反应。

整个变换过程是由高温变换和低温变换组成。高温变换所用的催化剂是以Fe3O4为活性组分的，它的活性温度在300℃以上（一般在350～430℃）。在此温度下，可以取得较高的反应速度，但不能达到较低的CO浓度。为了进一步取得较低的CO浓度，还要以铜为活性组分的催化剂作用下，进行低温变换。它的变换温度一般在200～250℃，这样的低温下，就能使CO的变换进行的比较彻底，可以使CO浓度降至0.3％以下。

由第二废热锅炉来的转化气约含有12－14％的CO，进入高变炉（104－DA），在高变触媒的作用下将部分CO转化成CO2，经高温变换后CO含量降到3％左右，然后经第三废热锅炉（103－C）回收部分热能，经换热器（104－C）进入低变炉（104－DB）在低变触媒的作用下将其余CO转化为CO2，出低变炉的工艺气中CO含量约为0.3％左右。

2．1．5 给水、炉水、蒸汽系统

合成氨装置开车时，将从界外引入3.8MPa、327℃的中压蒸汽约50T/H。辅助锅炉和废热锅炉所用的脱盐水从水处理车间引入，用并联的低变出口气加热器（106－C）和甲烷化出口气加热器（134－C）预热到100℃左右，进入除氧器（101－U）脱氧段，在脱氧段用低压蒸汽脱除水中溶解氧后，然后在储水段加入二甲基硐肟除去残余溶解氧。最终溶解氧含量小于7PPb。

除氧水加入氨水调节PH至8.5－9.2，经锅炉给水泵104－J/JA/JB经并联的

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合成气加热器（123－C），甲烷化气加热器（114－C）及一段炉对流段低温段锅炉给水预热盘管加热到295℃左右进入汽包（101－F），同时在汽包中加入磷酸盐溶液,汽包底部水经101－CA/CB、102－C、103－C、一段炉对流段低温段废热锅炉及辅助锅炉加热部分汽化后进入汽包，经汽包分离出的饱和蒸汽在一段炉对流段过热后送至103－JAT，经103－JAT抽出3.8MPa、327℃中压蒸汽，供各中压蒸汽用户使用。103－JAT停运时，高压蒸汽经减压，全部进入中压蒸汽管网，中压蒸汽一部分供工艺使用、一部分供凝汽透平使用，其余供背压透平使用，并产生低压蒸汽，供111－C、101－U使用，其余为伴热使用在这个工段中，缩合/脱水反应是在三个串联的反应器中进行的，接着是一台分层器，用来把有机物从液流中分离出来。

图1 合成氨转化工段总图

2．2合成氨装置净化工段

净化工段包括下列主要部分：脱碳、甲烷化、冷凝液回收系统。

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2．2．1 脱碳

经变换工序后的工艺气，CO2含量一般在17％左右。本装置采用改良苯菲尔法脱除工艺气中的二氧化碳，吸收剂为碳酸钾溶液，溶液的吸收和再生可以用如下反应方程式表示：

K2CO3 + CO2 + H2O ＝ 2KHCO3 + 热量

这是一个可逆过程，脱碳溶液中K2CO3吸收了CO2生成KHCO3，KHCO3又在加热、减压的条件下放出CO2，重新变成K2CO3。前一个过程是吸收过程，后一个过程是再生过程。经过吸收塔的脱碳气体要求CO2小于0.1％；经过再生塔的CO2气体要求纯度大于98.5％。

从变换工序来变换气温度60℃，压力2.799MPa进入CO2吸收塔(101-E)下部，在吸收塔中经塔板逆流向上与塔顶加入的贫液（40℃）接触，脱去工艺气中所含二氧化碳，再经塔顶洗涤段后出CO2吸收塔，出吸收塔净化气在管路上由喷射器喷入变换气分离器(102-F)来的工艺冷凝液进一步洗涤，经净化气分离器(121-F)分离出喷入的工艺冷凝液，温度44℃，压力2.764MPa的气体去甲烷化工序，液体与变换冷凝液汇合去工艺冷凝液处理装置。

从CO2吸收塔塔底出来的富液（74℃）先经溶液换热器(109-CB)加热，再经溶液换热器(109-CA)进一步升温至105℃后，进入CO2汽提塔(102-E)顶部，102-E为筛板塔，共10块塔板，在CO2汽提塔中靠变换气煮沸器(105-CA.B)蒸汽煮沸器(111-C)提供的热量蒸发出大量水蒸汽，由下向上逐板汽提出溶液中的CO2，气体经过CO2汽提塔冷凝器(110-C)，再经CO2汽提塔回流液槽(103-F)分离出液体后，CO2气体送尿素装置。

从CO2汽提塔底部出来的热贫液先经溶液换热器(109-CA)与富液换热降温后进贫液泵，经贫液泵(107-JA/JB/JC)升压后的贫液再经溶液换热器(109-CB)降温，并经贫液冷却器(108-C)进一步冷却至40℃左右进CO2吸收塔上塔。

从CO2汽提塔回流液槽底部出来的冷凝液，先经回流液泵(108-J)升压，一部分去冷凝液处理装置，另一部分去CO2吸收塔顶部洗涤净化气中夹带出的溶液，洗涤后的冷凝液回CO2汽提塔顶部进入系统。

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图2 脱碳系统现场图

2．2．2 甲烷化

碳氧化物（CO、CO2）是合成触媒的毒物，在工业生产中要求入合成工序的氢氮气中的CO、CO2含量小于10PPm。在催化剂作用下将CO、CO2加氢反应生成对合成触媒无害甲烷。

在镍触媒存在的条件下，进行如下化学反应： CO + 3H2 ＝ CH4 + H2O + 206.16kJ/mol CO2 + 4H2 ＝ CH4 + 2H2O + 165.08kJ/mol 甲烷化反应是可逆强放热反应，温升很大，每反应1％CO，温升72℃左右；每反应1％CO2，温升60℃左右。因此，要严格控制低变出口CO含量及脱碳出口CO2含量再规定指标范围内，严防甲烷化触媒超温。

甲烷化装置的原料气来自脱碳装置，该原料气（44℃、2.76Mpa）先后经合成气一脱碳气换热器(136-C)预热至117.49℃、高变气—脱碳气换热器(104-C)加热到316℃，进入甲烷化炉(106-D)，炉内装有18m3、J-105型镍催化剂，气体自上部进入106-D，气体中的CO和CO2与H2反应生成CH4和H2O。甲烷化炉(106-D)

仿真实习报告书 的出口温度为363℃，依次经锅炉给水预热器(114-C)，甲烷化气脱盐水预热器(134-C)和水冷器(115-C)，温度降至40℃，甲烷化后的气体中CO和CO2含量降至10ppm以下，进入104-F进行气液分离。

2．2．3 冷凝液回收系统

自低变104-D来的工艺气（260℃）经102-F底部冷凝液萃冷后，再经105-C，106-C换热至60℃，进入102-F，其中工艺气中所带的水分沉积下来，脱水后的工艺气进入CO2吸收塔101-E脱除CO2。102-F的水一部分进入103-F，一部分经换热器C66401换热后进入E66401，由管网来的327℃的蒸汽进入E66401的底部，塔顶产生的气体进入蒸汽系统，底部液体经C66401，C66402换热后排出。

2．3合成氨装置合成工段

氨的合成是整个合成氨流程中的核心部分。前工序制得的合格氮氢气在高温高压及铁催化剂作用下合成为氨。由于在反应过程中只有少部分氮氢气合成为氨，因此反应后的气体混合物分离氨后，经加压又送回合成塔，构成合成回路。氨合成的化学反应式如下：

1/2 N2 + 3/2H2 ＝ NH3 + 热量

这是一个放热和体积减少的可逆反应。

本装置的合成塔采用了三段间接换热式径向合成塔，这样合成塔触媒层的温度分布就更为合理，更加接近最佳温度分布曲线，触媒层的阻力降也更小。同时，在合成塔出口设置了合成废锅，利用合成氨余热产生125×105Pa（绝）的高压蒸汽，能量回收更为充分。但是，由于转化工序加入过量空气，使合成系统氮过剩，加大了合成排放气量。为此增加了氢回收装置加以弥补，回收的氢返回合成系统。

2．3．1 合成系统

从甲烷化来的新鲜气（40℃、2.6Mpa、H2/N2=3：1）先经压缩前分离罐(104-F)，分离气体中的水后，进合成气压缩机(103-J)低压段，在压缩机的低压缸将新鲜气体压缩到合成所需要的最终压力的二分之一左右，出低压段的新鲜气先经热交换

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器（106-C，（现场图中错标为136-C）与甲烷化进料气换热）冷却至93.3℃，再经水冷器(116-C)冷却至38℃,最后经氨冷器(129-C)冷却至7℃后与氢回收来的氢气混合进入中间分离罐(105-F)，进一步分离气体中的水后，从中间分离罐出来的氢氮气再进合成气压缩机高压段。

合成回路来的循环气与经高压段压缩后的氢氮气混合进压缩机循环段，从循环段出来的合成气进合成系统水冷器(124-C)。高压合成气自水冷却器124-C出来后，分两路继续冷却，第一路串联通过原料气和循环气一级和二级氨冷器117-C和118-C的管侧，冷却介质都是冷冻用液氨，另一路通过就地的MIC-23节流后，在合成塔进气和循环气换热器120-C的壳侧冷却，两路会合后，又在新鲜气和循环气三级氨冷器119-C中用三级液氨闪蒸槽112-F来的冷冻用液氨进行冷却，冷却至-23.3℃。冷却后的气体经过水平分布管进入高压氨分离器（106-F），在前几个氨冷器中冷凝下来的循环气中的氨就在106-F中分出，分离出来的产品液氨送往低压氨分离器(107-F)。从高压氨分离器出来后，循环气就进入合成塔进气—新鲜循环气换热器120-C的管侧，从壳侧的工艺气体中取得热量，然后又进入合成塔进气--出气换热器(121-C)的管侧，再由HCV-11控制进入合成塔(105-D)，在121-C管侧的出口处分析气体成分。

SP-35是一专门的双向降爆板装置，是用来保护121-C的换热器，防止换热器的一侧卸压导致压差过大而引起破坏。

主线合成气进气由HCV-11控制，从冷激式合成塔105-D的塔底进入，自下而上地沿内件与外筒之间的环隙上升，被预热至合成塔顶部。再向下依次经过各触媒层进行反应；一路副线合成气进气（冷激气）经由MIC-13控制，直接到第一层触媒的入口，用以控制该处的温度（开工时仅由这一路进气），另一路副线冷激气可以分别用MIC-

14、MIC-15和MIC-16进行调节，分别控制第二、第三、第四层触媒的入口温度。气体经过最底下一层触媒床后，又自下而上地把气体导入中心内部换热器的管侧，把热量传给进来的气体，再由105-D的顶部出口引出。

合成塔出口气进入合成塔--锅炉给水换热器123-C的管侧，把热量传给锅炉给水，接着又在121-C的壳侧与进塔气换热而进一步被冷却，最后回到103-J高压缸循环段(最后一个叶轮)而完成了整个合成回路。

合成塔出来的一部分气体（吹出气，又叫驰放气），经氨冷器125-C至高压

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吹出气分离缸108-F，经MIC-18调节并用FI-63指示流量后，送往氢回收装置或送往一段转化炉燃料气系统。从合成回路中排出一部分气是为了控制循环气中的甲烷和氩的浓度，甲烷和氩在系统中积累多了会使氨的合成率降低。吹出气在进入分离罐108-F以前先在氨冷器125-C中冷却，由108-F分出的液氨送低压氨分离器107-F回收。

合成塔备有一台开工加热炉(102-B)，它是用于开工时把合成塔引温至反应温度，开工加热炉的原料气流量由FI-62指示，另外，它还设有一低流量报警器FAL-85与FI-62配合使用，MIC-17调节102-B燃料气量。

2．3．2冷冻系统

合成来的液氨进入中间闪蒸槽(107-F，即低压氨分离器)，闪蒸出的不凝性气体通过PICA-8排出，作为燃料气送一段炉燃烧。分离器107-F装有液面指示器LI-12。液氨减压后由液位调节器LICA-12调节进入三级闪蒸罐(112-F)，进一步闪蒸，闪蒸后作为冷冻用的液氨进入系统中。冷冻的一、二、三级闪蒸罐操作压力分别为：0.4MPa(G)、0.16MPa(G)、0.0028MPa(G)。三台闪蒸罐与合成系统中的第一、第二、第三氨冷器相对应，它们是按热虹吸原理进行冷冻蒸发循环操作的。液氨由各闪蒸罐流入对应的氨冷器，吸热后的液氨蒸发形成的气液混合物又回到各闪蒸罐进行气液分离，气氨分别进氨压缩机(105-J)各段气缸，液氨分别进各氨冷器。

由液氨接收槽(109-F)来的液氨逐级减压后补入到各闪蒸罐。一级闪蒸罐(110-F)出来的液氨除送第一氨冷器(117-C)外，另一部分作为合成气压缩机(103-J)一段出口的氨冷器(129-C)和液氨接收槽(109-F)的氨冷器(126-C)的冷源（126-C冷却管道图中省略）。氨冷器(129-C)和(126-C)蒸发的气氨进入二级闪蒸罐(111-F)，110-F多余的液氨也送往111-F。111-F的液氨除送第二氨冷器(118-C)和弛放气氨冷器(125-C)作为冷冻剂外，其余部分送往三级闪蒸罐(112-F)。112-F的液氨除送119-C作为冷冻剂外，还可以由冷氨产品泵(109-J)作为冷氨产品送液氨贮槽贮存。

由三级闪蒸罐(112-F)出来的气氨进入氨压缩机(105-J)一段压缩，一段出口与二级闪蒸罐111-F来的气氨汇合进入二段压缩，二段出口气氨先经压缩机中间冷却器(128-C)冷却后，与一级闪蒸罐110-F来的气氨汇合进入三段压缩，三段出口

仿真实习报告书 的气氨经氨冷凝器(127-CA、CB)，冷凝的液氨进入接收槽(109-F)。109-F中的闪蒸气去闪蒸罐氨冷器(126-C)，冷凝分离出来的液氨流回109-F，不凝气作燃料气送一段炉燃烧。109-F中的液氨一部分减压后送至一级闪蒸罐(110-F)，另一部分作为热氨产品经热氨产品泵(1-3P-1,2)送往尿素装置。

图3 合成氨工段现场图

图4 合成氨塔DCS图

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图5 冷冻工段现场图

三．画出合成氨合成工段的工艺仪表流程图（PID图）

见末页附上的CAD图

四．合成氨合成工段自动控制的要点

该工段包括合成氨工段和冷冻工段。

合成氨工段：首先根据工艺流程，把管道连接好。步骤中的可操作步骤，先按照合理的顺序，一一完成。其次要注意控制点的调节。在温度上升的时候，把一段温度、二段温度、三段温度按照步骤要求，调整好温差。并且达到一定温度时灭火，调整冷气阀和相关阀门，让一段温度、二段温度、三段温度同步上升，一起达到工艺要求温度，并且根据上下偏差调整好温差变化。

冷冻工段：首先根据工艺流程和可操作步骤，把管道和阀门调节好。这里主要的问题是调整液位，不能过低，也不能过高。高的时候，要能够及时有效的排液。低的时候，一方面要补充液体，另一方面要及时减少排液量。最后，还要注意，好的液位既要在安全范围内，而且要稳定。

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五．选做5题实习思考题

1．为什么天然气要预先脱硫才能进行转化？

硫对合成氨来讲是有害物质，预先脱硫是想降低后工段脱硫的负荷，降低硫化物的危害。

①硫化物腐蚀管道、单质硫和部分硫化物堵塞管道。②硫含量超标会使触媒（合成、变换）中毒，影响触媒活性。③硫化物高低影响脱碳碳丙消耗。④影响精炼工段铜液成分。

2．一氧化碳变换催化剂有哪些类型？各适用于什么场合？

中变催化剂，即以三氧化二铁为主体，以氧化铬为主要添加物的多成分铁铬系催化剂。适用于一氧化碳或氢的含量不高，升温速度缓慢的情况下。

低变催化剂，主要是以氧化铜为主体。适用于操作温度高于气体的露点温度的情况下。

3．影响氨平衡浓度的因素有哪些？

温度：放热反应，温度升高平衡相反方向移动，氨平衡浓度降低。压力：体积缩小反应，压力升高，反应正向移动，氨的平衡浓度升高。浓度：氢氮气浓度越高，反应正向移动，平衡浓度升高。催化剂：催化剂只影响反应速率，与平衡浓度没什么关系。4．温度和压力对氨合成反应速率的影响 ？

温度和压力都加快反应速率，温度使活化分子数增加，压力使碰撞机会增加。5．Co－Mo加氢和氧化锌脱硫有何特点？

Co-Mo加氢转化主要指在加入氢气的条件下使原料气中有机硫转化为无机硫。加氢转化不能达到直接脱硫的目的，但经转化后就大大的利于硫的脱除。在有机硫转化的同时，也能使烯烃类加氢转化为烷氢类从而可减少下一工序蒸汽转化催化剂析炭的可能性。氧化锌是一种内表面积颇大、硫容较高的接触反应型脱硫剂。除噻吩及其衍生物外，脱除硫化氢及各种有机硫化物的能力极高，可将108D出口气中硫含量降至0.1PPm以下。

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六．仿真软件、仿真模型操作的收获、体会和建议

为期一周的仿真实习结束啦，虽然星期五的考试成绩不是很优异，但是对这次实习还是挺有感触的。

周一早上，抱着轻松的心态去A楼听老师讲合成氨工艺流程与原理，顿时就感受到了压力，因为没有之前想象的那么轻松。在老师讲完之后，并没有全部听懂，发现自己对基础知识掌握不够。这次从实践中得到了教训，在今后的的学习中，要严谨治学。

周一下午，老师开始讲计算机仿真软件的使用，已经做好了奋斗的准备。事实上也确实探索练习了三天后，在周五的考试才稍感轻松。周二上午开始练习仿真软件，一开始跟着步骤操作，做到冷冻工段的时候，有一个储罐爆掉了，心里一冷，随后调液位也不顺利，第一次顺利以不及格而告终。接下来才发现，不及格不是最伤心的，最伤心的是一连几次都是五十几分，差一点点及格。后来经过老师的指导和同学之间的相互讨论，终于及格没什么压力啦。

最后剩下一个大难题，调温度。老师还专门就此问题讲了一段时间。最后的两天上机时间，根据老师讲的方法，再次调温度的时候，也有了些心得。尽管没有完美的调好，但是进步是很明显的。之后自己实验了几次，不断的摸索和学习，终于调温度也问题不大啦。

经过此次上机实践，发现了理论联系实际的难度很大。比如之前以为，化工厂有了电脑自动控制，会很简单，但是在用了仿真软件之后，发现不是那么回事。在今后的学习专业知识中，理论要学好是首要的，与实际相结合是必要的。

最后有个小建议：希望老师在仿真实习之前一段时间，让同学们先了解工艺流程与原理，比如先下发那些有用的文档可以。

第三篇：仿真实习报告

哈工程仿真中心实习报告

姓名：和佳鑫

班级：20121513

学号：2012151307 前言：

仿真在我们印象里一直是“高大上”的，而经过半天的实习和仿真中心成守宇等老师的耐心周到的讲解，我对仿真中心又有了更深的认识。

首先，仿真不是真，仿真是对真实科学过程的模拟和还原，但是对于现实过程有重要的参考和指导作用。第二，仿真经济快捷，对于核试验等不易进行的或者存在安全等条件限制的实验，仿真实验是很好的选择。

之后我们通过老师的演示对反应堆控制运行和电站的主要布置有了更深入的认识，下面是对所学内容的简单记录和说明。

一、额定工况时主要参数值

通过对核电站额定工况下运行的仿真模拟，我们记录了电站在额定工况下运行的相关数据。

下面对记录的部分数据进行说明。

1、蒸汽发生器水位。若水位过高，则会导致流向汽轮机的蒸 汽湿度过大；若水位过低，则二次侧水量过少，会引起一回路冷却不充分，管束因温度过高有可能破裂。

2、稳压器温度和水位。若水位过高，则稳压器有失去压力控 制能力的危险，安全阀也有可能进水而失去作用；若水位过低，则加热器的电热棒可能会露出水面而烧坏。因此，在核电站运行中，应该保持稳压器水位在合理的水平。

3、离子交换器入口温度。为保证离子交换器内树脂正常工作，须保持入口温度维持在较低的水平。

二、变工况运行

通过对仿真系统模拟电站运行功率的调节，对功率调节过程中的相关数据进行了记录和分析。

通过数据记录显示，随功率下降，反应堆入口温度近似恒定，反应堆出口温度下降，冷却剂平均温度下降，蒸汽压力升高。此运行方案为入口温度恒定方案，该方案有利于减少温度变化对堆型的冲击和影响，提高堆芯寿命；随功率升高，出口温度升高，冷却剂平均温度升高，可以提高蒸汽发生器的蒸汽出口温度，提高功率。

相比，冷却剂平均温度不变的运行方案，是一种折衷的方案，功率变化造成的负担由两个回路共同承担，目前反应堆多采用此稳定运行方案。此方案，随功率上升，冷却剂平均温度恒定，进口温度下降，出口温度上升，二回路蒸汽压力和温度下降，蒸汽流量增加；对一回路系统有利，可以较好的实现自稳自调特性，稳压器水位基本保持不变，二回路流量和压力变化不大，对蒸汽发生器恶化汽轮机造成负担。

三、用软件来操纵模型。

我们操作许多电脑上的软件所做的模型，了解了核电站各部分的组成及内部结构。对核电站有了更加直观的认识。

四、心得体会

通过在仿真中心半天的实习，我认识到仿真有着许多真实实验不能比拟的优势，例如经济快速和空间的无限制性，对于核电站的研究和改进有着深刻的意义。仿真模拟在核电站调试运行和员工培训方面有着不可代替的作用，不仅仅可以节省实验成本还可以帮助人们更加真实的完成对实验对象的认识。

同时我感觉仿真中也存在一些问题，例如不能完将一个个现实问题完全建模，现实中的偶然事件也不能用仿真来展示，仿真离不开实物实验的支持和验证。

相信随着电子设备的日新月异，程序的一步步优化，仿真一定能越做越厉害，在科学中发挥的作用也会越来越大。

第四篇：管理仿真实习报告

2011-2012学年秋季学期

管理仿真实习报告

专 业： 市场营销 学 院： 经济管理学院 学生姓名： 蒙彦祯 年 级： 营102 指导教师： 张小红

2012年4月30日

实习报 告

一、目的

管理仿真实习涉及工商管理中企业管理、营销概论、战略管理、生产运作、财务管理、企业经营案例分析等多门课程理论知识的应用,要求学生融会贯通各门课程知识，并将对理论应用在实际层面上的效果进行验证、评价、分析与改进。学员在各种变化中寻找规律，在成功与失败中总结经验教训，在应对多变的经营环境中培养创新理念。会让学员亲身感受一堂经营风险课，并能逐步形成强烈的风险意识，使遗憾与灾难永远留在实验室。进一步使参与者学会怎样找准自己的位置，怎样与其他人合作的方法及重要性。

二、结构

本实习五人一组，构成啤酒公司企业(我公司为winner啤酒公司)，公司由企业规划部，销售部，生产部，采购部，财务部，财务部构成，每个人各司其职，负责好自己部门的各项计划和工作安排，团队合作，共同探讨企业内部决策，以最好的策略应对多变的市场，谋求盈利最大化，本人负责生产部，主要考虑的因素有：生产能力的大小、设备投资费用、设备折旧、设备维护费用、人工费用、生产管理费用、材料耗用标准成本费、工作班次变换成本、杂项费用、决策项目、设备投资、设备维护等，生产部需要综合考虑这些因素，结合本企业目前现状和市场状况，做出评估，进行合理生产以适应当前市场需求，提高公司利润。

产品是基础，生产部对企业说很重要，结合自身产能和市场潜能，科学规划，使产品数量达到最优，既不能使产品断货，更不能库存太多，还要根据生产情况决定原材料的供应，随着企业的发展，产能不断提高，市场潜能也不断提高，生产部会通过设备更新和维护来提高产能，以供应市场需求，及时获取情报信息，安排生产情况，及时做好部门报告，以便内部决策，更好的适应市场要求。对上一季度的经营情况进行综合分析检讨，再结合目前现状，决定下一季度产量以及原材料购进情况。企业的综合净利是团队决策的体现，更是各部门经理智慧的体现，通过管理仿真实习，各学员初步了解和体会了在市场中，机遇与挑战并存，作为一个企业，销量或者市场占有率是保证企业生存与发展的基础，而产品质量和品牌形象又是保证市场占有率的根本。通过广告和产品研发来提高产品质量和品牌形象。企业起步时期，有一个由新生走向发展的过程，避免不了一定的亏损，广告和研发会占到财务支出的大部分，随着市场经营的发展，最终，走向强大。在企业内部，前期经营的数据是检讨的关键，各部门认真分析存在的问题和目前的优势，共同努力，推动企业向前发展，逐步把其他企业挤出市场，增强自身竞争力，把企业做大做强。

三、注意

通过连续八个几度的管理仿真实习，有成功者的喜悦，有失败者的悲哀，重申实习过程，深思经营成果，无论结果怎么样，每个学员都有所收获。仿真终究是仿真，不是现实，成功者总结经验，以便今后更好地运用于实际，失败者总结自己的原因，从此避免类似问题的发。一个企业的发展，必须以内部团结为保证，发挥每个人的智慧，参与决策，投资须谨慎，以相关公式和原则为依据，不能盲目投资，市场存在风险，竞争相当激烈，必须先发制人，随时具备长远目标和风险意识，追求公司利益最大化。认真做好每一个环节，保证在没有意外的情况下，最终走向成功。把实习得到的经验运用于今后实际生活中，作为自己的能力勇闯争锋。

第五篇：MPCE仿真实习报告

MPCE仿真实验报告

班级：2007级自动化实验班 姓名：沈俊鹏

（实习时间：2010年7月12日---2010年7月16日）

实验目的：

1：熟悉使用MPCE软件。

2：掌握如何进行对象特性测试。

3：在MPCE软件上搭建反馈控制回路，静态前馈--反馈控制回路，动态前馈--反馈控制回路。在各个回路上施加阶跃干扰信号，比较各个控制回路的控制效果。

实验原理：

前馈--反馈控制回路的框图是：

基于理论框图来搭建实验控制回路。

实验步骤：

系统开车及正常运行：

1：启动上位机控制系统组态软件，以T5为被控变量，F9为控制变量，构成单回路温度系统TIC-01，控制器处连接到控制阀V9。完成对应的流程盘台连线。将上位机软件置运行状态。

2：开车前检查设备。

3：检查各相关开关，阀门是否处于关闭状态。控制器应处于手动且输入为零。

4：开冷却水泵开关S5。

5：将温度控制器TIC--01手动输出逐渐开大到50%。6：开热流手动阀V10，开度约为10%。7：进行高点排气。

8：手动调整冷却水量。使T5=32度左右。

进行对象特性测试：

1：对控制通道进行对象特性测试。

对控制回路施加阶跃信号。使输出有一个阶跃曲线。对这个响应曲线用切线法，得出T1=55s ； T2=130s ； K0=0.2884 如图所示：

控制回路的PID的三个参数：

P=0.1037;Ti=1.83min;Td=0.5min

2：对前馈通道进行对象特性测：

对前馈通路施加阶跃信号。使输出有一个阶跃曲线。对这个响应曲线用切线法，得出T3=30s ； T4=55s ； K0=0.3945 前馈通路的PID的三个参数：

P=0.1829;Ti=1min;Td=0.5min

如图所示：

搭建单回路反馈控制：

在MPCE上搭建一个反馈控制回路。如图所示：

经验而得的PID参数为：

P=0.1037;Ti=1.83min;Td=0.5min

投自动后：

对控制器进行分析得，原来通过计算得到的PID三个参数，不够准确，需改进。

如图所示：

对控制系统施加一个阶跃干扰信号，得到其响应曲线：

搭建静态前馈--反馈控制回路：

在MPCE上搭建一个静态前馈--反馈控制回路。如图所示：

其中Kff=0.8206 对其施加一个阶跃干扰，得到响应曲线为：

改变Kff=0.92时，其阶跃干扰响应曲线为：

改变Kff=1.5时，其阶跃干扰响应曲线为：

搭建动态前馈--反馈控制回路：

在MPCE上搭建一个动态前馈--反馈控制回路。如图所示：

其中动态Gff的计算如下：

即应对控制器这样设定：

当Kff=0.8206对其施加一个阶跃干扰，得到响应曲线为：

实验数据分析：

1：“前馈”控制效果分析

结论：

当有前馈控制通路的时候，系统对阶跃干扰的响应更加“迅速”，且衰减比增大，系统更加稳定，控制效果更好。

2：在“静态前馈--反馈控制系统”中“Kff”对控制质量的影响： Kff=0.92

Kff=0.82

Kff=1.5

结论：

在Kff合适的范围内当Kff=1.5时控制质量最好。其达到稳定的时间较小。

3：“静态”与“动态”前馈--反馈控制系统对控制质量的影响 动态：

静态：

结论：

动态前馈--反馈控制系统对阶跃干扰的响应更快，衰减比更大。系统更稳定，更迅速，控制质量更好。