“6S”管理内容和实施要领

第一篇：“6S”管理内容和实施要领

“6S”管理内容和实施要领

1、“6S”的内容: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

2、含义和实施要领：

整理：区分要用与不用的东西，不用的东西清理掉；

目的: 把“空间”腾出来活用

推行要领：1）所在的工作场所全面检查，包括看得到和看不到的；

2）制定“需要”和“不需要”的判别基准；3)清除不需要物品;4)调查需要物品的使用频度,决定日常用量;5)制定废弃物处理方法;6)每日自我检查。整顿：要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确的标示。目的: 整齐、有标示，不用浪费“时间”找东西。

推行要领：1）要落实前一步骤整理工作；2）布置流程，确定放置场所；

3）规定放置方法4）划线定位；5）标识场所物品（目视管理的重点）清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。

目的: 清除“脏污”，保持现场内干干净净、明明亮亮；

推行要领：1）建立清扫责任区（室内外）；2）执行例行扫除，清理脏污；

3）调查污染源，予以杜绝；4）建立清扫基准，作为规范。

清洁：将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。目的: 通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

推行要领：1）落实前3S工作； 2）制定目视管理、颜色管理的基准；

3）制定考核方法；4）制定奖惩制度，加强执行；5）维持5S意识；6）主管经常带头巡查，带头重视。

素养: 人人依规定行事,养成好习惯。

目的: 改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。

推行要领：1）持续推动前4S至习惯化；2）制定共同遵守的有关规则、规定；3）制定礼仪守则；4）教育训练（新进人员加强）；5）推动各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）

安全：遵守各项管理制度,安全有序、文明生产,消除各安全隐患。目的: “安全第一，预防为主”，创造既安全又舒适的工作环境。推行要领：1）持续推动前5S至习惯化；2）定期排查，消除安全隐患。

3）遵守各项管理制度，杜绝安全事故的发生。4）教育、提升员工的安全、自我保护意识。

第二篇：6S管理成功要领.

6S管理成功要领

要领一:以客户和员工满意为关注焦点

企业发展的最终目的是创造利润,而客户和员工是利润的来源,6S管理的最终目的是提高企业员工的素养,使客户满意,为企业带来更多的利润。在推行6S管理过程中,要紧紧地围绕这一主题来工作。要领二:全员参与,快乐实施

5S的推动要做到企业上下全体一致,全员参与,.经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合,因为推行6S的是一个车间,一个部门。在装配车间,主管就应该告知员工,或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性,然后再进一步地告知每个人,要养成一种规范化,怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后,这个小组就可以做得更好。所以6S的活动,它的每一个环节就是部门,每一个人都有责任;每一个责任都要环环相扣,也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。要领三:培养6S管理氛围理大气候的桥梁担度

充分地利用口号,标语,宣传栏,让每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质,替公司节约成本的一项最好的活动,也是企业迈向成功的重要途径。所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解,5S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。6S的推动,不要秘密地行动,也不要加班加点来做,要让全员认同,6S是一个非常简单的工作,只要大家知道整理、整顿、清扫、安全,然后再进一步地提出方案,如何让大家做得更好,就叫清洁。要领四:高层领导支持

最高领导要抱着我来做的决心,亲自出马。安排每一个部门的经理要大力地推动。在推动的会议上,领导要集思广益,让大家积极地提出怎么做会更好的方法。要领五:要彻底理解6S要义

6S管理的推进要说明管理的要义,让每个员工都毫无疑问地去执行。在推行过程中,让员工参与,参观学习效果显著的6S管理的示范区,看哪个区域做得最好,大家相互观摩,或给予指导,或提出更好的改进意见。在推进过程应该避免说这种带有质问口气的话,如:“为什么给我贴红牌?”“有改善的必要吗?”。要领六:立竿见影

整理的推进过程可以采取红牌作战的方法,也就是针对问题点、亮红灯、亮红牌的具体方法,判断基准要明确。整顿可以使用看板管理的方法,把形式和内容展示出来,让大家都能一目了然。照片是一种保持记录的良好方法也是一种解决问题、说服观

众的一种省力的工具。同时,可以量化,采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化,这是很重要的。要领七:上下一心,彻底推进

领导要有一种雷厉风行的良好作风,制定明确的方针和目标,确立推进的体制和方式,这样才能上下齐心。全公司展开红牌作战,谁做错了就给予指正。问题。

第三篇：企业6s管理内容及实施

企业6s管理内容及实施

6S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、自检（SELF-CRITICISM）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。

6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。

现代企业需要现代化6S管理,生产场所的整洁，生产的有序操作和文明生产，无不直接影响着产品的质量，为创造良好的生产和工作环境，6S管理对于生产型企业来说非常重要，可自从国内开始推行6S管理起又有多少企业真正的领会了6S管理中的内容并灵活运用到自己的企业中去了呢?今天就为您揭秘企业6S管理推行技巧。

一、正确认识6S管理

首先企业管理者必须通过参加培训班学习或参观等其他方式，在全面理解6S管理内容的内涵后制定一个全面的推行方法。切不可认为只要认识和后期动作正确就不用在做好全部准备的情况下再去推广。很多企业在没有深入研究的情况下推出6S管理，结果是在具体问题上，管理者意见不一致，推行方法不一致，细节不明确，结果员工情绪化严重，管理混乱，导致推行的力度和质量下降,甚至推行失败、毫无结果。

二、红牌战略，跟进管理

6S活动展开后，需要对存在的问题要进行整理、整顿。红牌战略是指对现场不合格，需要整改的地方悬挂红牌，使大家明确问题，从而达到整改的目的。在红牌悬挂过程中，要理由充分，事实确凿，频率不可太高，明确红牌悬挂的对象是整改项目而不是人，不能针对个人挂红牌，否则，不仅达不到整改目的，而且容易引发冲突。悬挂红牌后，不可撒手不管，要进行跟进管理，对悬挂红牌的地方，定期检查、抽查的方式，形成素养，真正达到整理、整顿目的。

三、持之以恒，常抓不懈

6S管理是一项长期性的活动,要使推行工作持久、有效,必须加强推行过程中对控制的执行力,把6S推进到第五层修养的境界,形成一种习惯。保持和巩固6S生产管理验收成果,避免出现滑坡现象,是6S管理工作的重点。可以将6S管理作为领导的一项长期考核指标，通过领导的执行力来推动6S管理的长期性。

以上简单的为您讲解了一下关于6S管理推行的技巧，希望对您能有所帮助。管理者也觉得自己的要求不是很正确：这6S和5S管理确实是影响工作。然后推动起来也就很难强势要求，最后往往是不了了之，6S管理项目成了唯一的“责任人”。

经过多年的工作实践证明，要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使6S管理得到彻底地落到实处，主要

有以下几个方面：

要领一：以客户和员工满意为关注焦点

企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。在推行6S管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。

要领二：全员参与，快乐实施

5S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与，.经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合，因为推行6S的是一个车间，一个部 门。在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行 整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做得更好。所以6S的活动，它的每一个环节就是部门，每一个人都有责任；每一个责任都要环环相 扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。

要领三：培养6S管理氛围理大气候的桥梁担度，担当者都有责任；第二，会形成一种改善的氛围。

充分地利用口号，标语，宣传栏，让每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是 企业迈向成功的重要途径。所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，5S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。6S的推动，不要秘密地行 动，也不要加班加点来做，要让全员认同，6S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理、整顿、清扫、安全，然后再进一步地提出方案，如何让大家做得更好，就叫清洁。

要领四：高层领导支持

最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马。安排每一个部门的经理要大力地推动。在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好的方法。

要领五：要彻底理解6S要义

6S管理的推进要说明管理的要义，让每个员工都毫无疑问地去执行。在推行过程中，让员工参与，参观学习效果显著的6S管理的示范 区，看哪个区域做得最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见。在推进过程应该避免说这种带有质问口气的话，如：“为什么给我贴红牌？”“有 改善的必要吗？”。

要领六：立竿见影

整理的推进过程可以采取红牌作战的方法，也就是针对问题点、亮红灯、亮红牌的具体方法，判断基准要明确。整顿可以使用看板管理的方 法，把形式和内容展示出来，让大家都能一目了然。照片是一种保持记录的良好方法也是一种解决问题、说服观众的一种省力的工具。同时，可以量化，采用适当的 方法将正在做和已取得进步的工作进行量化，这是很重要的。

要领七：上下一心，彻底推进

领导要有一种雷厉风行的良好作风，制定明确的方针和目标，确立推进的体制和方式，这样才能上下齐心。全公司展开红牌作战，谁做错了就给予指正。

要领八：领导经常巡视现场

领导经常巡视现场是具体表达对6S管理大力支持的方法之一，也就是经常性地到现场进行巡视，通常有组织的巡视活动是根据6S检查表 上的要求事项进行的。一般来说，我们希望领导在现场进行巡视的时候，不要受检查表的局限，这样，可以不拘泥于形式，从公司的大局出发，提出6S要求督促现 场管理责任部门进行改善。如果太拘泥于检查表的具体检查项目，领导就有可能失去对活动大局的有效把握。当然，如果领导认为自己对6S理解不足的话，偶尔使 用检查表进行巡视也不失为是一种学习6S的好办法。

领导巡视现场6S管理的时候，及时解决6S管理中的问题，不能只停留在指出问题的层面上，应该对有关安全、公害、废弃物以及废旧设 备处理等问题提供必要的指导和帮助，在具体执行6S整改过程中提供必要的（人力、财力、物力）资源支持。许多企业在推进6S活动的过程中，经常会听到员工 这样的抱怨：我们想维修机器设备，领导或财务部门说没有预算不能买工具；我们想快一些把地板刷一遍油漆，采购部门说，公司规定购买周期为一个月；要等一个月才能够买回油漆等等。类似的抱怨不解决好，就会直接影响到员工参与6S的积极性。

事实上，在面临这些抱怨的时候，企业高层可以选择两种截然不同的态度。一种态度是认为6S管理八字还没有一撇，你们几个就开始提这 样那样的要求了，因此对员工的要求置之不理。这种情况下，我们可以想象，几个对6S管理抱有激情的员工将就此消沉，6S管理将受到打击。另一种态度认为，抱怨是因为员工试图改变现状，员工在6S管理过程中遇到了困难和阻力的时候，协调有关部门尽快解决6S活动中的困难，是体现企业高层关注和支持这项活动的 绝好机会。因而，努力解决员工提出的问题，就将极大地鼓舞员工的士气，推动活动向前发展。高层领导巡视应该注意的事项，在现场与员工的沟通为了培养员工的 6S意识，领导在巡视过程中适时地与员工进行沟通是很有必要的。与相关员工做短时间的谈话，时常与6S推进成员打招呼，表扬那些在6S活动中做出成绩的小 组和人员，关注他们的改善成果，以不同形式表示他们的支持。这样做不仅能够给员工开展下一步活动的激情和动力，还能够促进其他后进员工和后进部门仿效和跟 进。能够大大激发6S管理参与人员的积极性。

领导的关注是维持6S管理不可欠缺的条件，企业领导一定要高度认识到自己在谋求6S管理的活性化及促进6S管理水平提升方面的作 用，并身体力行实践对员工6S管理的支持。巡视过程中要指出哪里做得好，哪里做得还不够。巡视完毕后，召开现场会议，将问题点指定专人及时地跟进解决。确 认问题点的改进进度，责任者要细心研究改进方法。

要领九：以6S管理作为改善的平台

通过推行6S管理可以达到降低成本，提升产品质量的目的。所以，在实际6S推行过程中，很多企业都发生过下面的现象：“一紧二松，三垮台，四重来”的现象，所以，必须要坚持推行6S管理。使管理更流畅，从根本上彻底地解决发展中的问题。进行不断地改善。

文章来源：企大网，更多管理培训视频免费在线观看。

第四篇：6S管理内容、关系、实施原则

6S管理内容、关系、实施原则、2009-06-12 13:35 6S管理

目录:6S的内容 6S的关系 6S管理实施原则： 6S管理精髓： 执行6S的好处 国内6S推广情况 6S推行步骤

6S的内容

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。

素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。

安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。

6S的关系

彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指绕开？保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。

6S管理实施原则：

（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；

（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；

（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。6S管理精髓：

（1）全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；

（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期

人人保持——改善——保持——管理活动

（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。

只有起点没有终点。执行6S的好处

（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；

（2）减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。

（3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。

（4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。

（5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。（6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；（7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；

（8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。

国内6S推广情况

1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。海尔、美的、正泰。

海尔：6S大脚印，每天班前会，好的不好的。

现场管理精髓：责任到人，人人有事管，事事有人管。

内蒙毛乌素对气瓶发气少追究，“认真的态度”

各级技术人员、管理人员多到现场解决问题，促使现场水平提高，日事日毕，日清日高。“OEC” 6S推行步骤：

（1）决策——誓师大会；

（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。

（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。

5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。

6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

精细管理>精确管理>精益管理 制度是创造优秀员工的基石

标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度的标准的工具

《6S精益管理》各盘主要内容：

第一盘 内容提要

一、6S是一流企业的标志

6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志

二、剖析我们企业员工最大的缺点

·做事随意，没有规矩！

·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！

·遵守规矩，却总是做不到位！

一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！

三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形

6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。

通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准

四、6S精益管理的对象 ·人--规范化 ·事--流程化

·物--规格化

二、6S精益管理个我们带来什么

·减少故障，促进品质

·减少浪费，节约成本

·建立安全，确保健康

·提高士气，促进效率

·树立形象，获取信赖

·孕育文化，培养素质

第二盘 内容提要

三、企业如何自我照镜子

企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。

四、6S精益管理推行的三部曲

·外行看热闹，建立正确的意识

地、物明朗有序，管理状态清清楚楚

·内行看门道，明确岗位规范

运作流程明确，监控点得以控制 ·企业看文化，凡是执行彻底

企业形成良好氛围，人人用心做事

五、建立明确的责任链

创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。

分工明确是为了更好的合作

六、推行组织的有效运作

·公司如何形成有效的管理网络

·让主管主动担负起推行的职责的方法

·如何让牵头人员有效的运作

·让员工对问题具有共识

七、计划的制定和实施

·方针、目标、实施内容的制定

·主题活动的设定和开展

·活动水准的评估方法

第三盘 内容提要

一、中日企业推行6S的区别分析

从民族性、6S的定位以及推行的方法加以比较，避免口头行动多于实际行动

二、6S各项内容的推行要点

抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍

三、推行过程实例参照说明

正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识，能最直接地运用到实际工作中，做到立竿见影

第四盘 内容提要

一、目视管理和看板管理

将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然 现场、工装、库房目视管理实例的说明 目视管理和看板管理的实施要领

二、6S各活动项目水准的评估

设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下

三、6S活动常犯的误区

对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显

第五盘 内容提要

一、营造良好的6S精益管理氛围

6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果 二、三位一体的素养提升

素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，改善问题；需要感受高手站在

团队的利益考虑问题，解决问题

三、良好习惯的养成

员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一

个过程。需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成

四、全员参与

每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化

五、6S精益管理活动成功和失败的要点

剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益

第六盘 内容提要

一、库房6S精益管理改善案例分享

二、服务业6S精益管理基础作业训练方法案例分享

三、餐饮业6S精益管理服务技巧提升训练案例分享

四、制造业6S精益管理改善成果案例分享

五、6S精益管理的思考点分享

第五篇：车间班组6S管理要领

一、5S管理定义

整理：SEIRI要/不要

整顿：SEITON定位

清扫：SEISO没有垃圾和脏乱

清洁：SEIKETSU保持光亮和卫生

习惯：SHITSUKE养成纪律的习惯

根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S管理中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S管理，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营5S管理运动。

所以5S推行的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S管理就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行5S管理，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施5S管理的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。

二、为什么要推行5S管理？

根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。

在此，我们可以提出充分的证明，推行5S管理运动也能为组织带来许多效用，请看为什么要推行5S管理的最大理由。

1.5S管理是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖；

2.5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象；

3.整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿；

4.在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；

5.5S管理的工作场所是节约的场所，因为5S管理的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；

6.推展5S管理后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了；

7.建立5S管理的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；

8.5S管理也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进；

9.不管任何行业展开5S管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲；

10.实施5S管理活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，实施5S管理的优点如此之多，当然是必须进行5S管理的理由。

5S管理改善对象及目标

实施项目改善对象目标

整理空间清爽的工作环境

整顿时间一目了然的工作场所

清扫设备高效率、高品质的工作场所

清洁乱源卫生、明朗的工作场所

习惯纪律全员参与、自觉行动的习惯

三、5S管理内容介绍

5S管理的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去做的事。

我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S管理运动吧！

（1S）--整理

整理这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就好了！OK，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是整列，而整理的详细内容应该是：

将需要和不需要的东西分类；

丢弃或处理不需要的东西；

管理需要的东西。

但是丢弃需要狠心和魄力，我们经常有这样的心理和观念：留下以后或许有用、这个尾数留下等下批订单再用、多买一些，急用就不用愁了等，这些不明确或假设的心态，往往造成空间和成本的浪费。

错误的观念导致浪费

我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S管理的重要性。

未经整理的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；

从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；

仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；

请的搬运人员越多，表示我公司很忙；

因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；

先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；

这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；

以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；

有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；

喂！昨天的报告放到哪里？明天我上班再拿给你，因为我要找找看。

清理不要的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本等浪费。

要的整理

管理要的东西是依据时间性来决定的：

要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。

不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。

透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，整理是5S管理的基础，也是讲究效率的第一步，更是空间管理的第一课。

（2S）--整顿

执行整顿的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为控制库存，防止资金积压。

整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少寻找时间上的浪费，也就是将物品，按定点、定位、定量三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。

（3S）--清扫

产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，清扫就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的清扫应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。

（4S）--清洁

清洁与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不表面行动，而是表示了结果的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而长期保持这种状态就是清洁，将设备漏水、漏油现象设法找出原因，彻底解决，这也是清洁，是根除不良和脏乱的源头。因此，清洁是具有追根究底的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。

（5S）--习惯、纪律

5个整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S管理运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是习惯。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是习惯。

以中国人对于各种活动的态度都有三分钟热度、虎头蛇尾的状况，如何让5S管理活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从纪律管理着手，从心里自然流露出来的必须的心态去实行，才是成功的要素。

车间班组6S管理要领

一、车间6S管理内容 大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！

一）、整理（SEIRI）将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所：

1、通道畅通、整洁。

2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。

3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。

4、料架的物品摆放整齐。

二）、整顿（SEITON）把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品：

1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。

2、工具定位放置，定期保养。

3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。

4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。

5、车间各区域有6S责任区及责任人。

三）、清扫（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害：

1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物

2、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。

3、窗、墙壁、天花板干净整洁。

4、工具、机械、机台随时清理。

四）、清洁（SEIKETU）将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。

目的：创造明朗现场，维持上面3S成果：

1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。

2、每天上、下班前5分钟做6S管理工作。

3、对不符合的情况及时纠正。

4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。

五）、素养（SHITSUKE）每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神：

1、员工戴厂牌。

2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。

3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。

4、员工工作精神饱满。

5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加6S管理活动，时间观念强。

六）、安全（SECURITY）重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下：

1、重点危险区域有安全警示牌。

2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。

二、车间班组实施6S管理的要领

5S培训公司经过多年的工作实践证明，要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使6S管理得到彻底地落到实处，主要有以下几个方面：

1、以客户和员工满意为关注焦点

企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。在推行6S管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。

2、全员参与，快乐实施

5S管理的推动要做到企业上下全体一致，全员参与。经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合，因为推行6S的是一个车间，一个部门。在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做得更好。所以6S的活动，它的每一个环节就是部门，每一个人都有责任；每一个责任都要环环相扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。

3、培养6S管理氛围理大气候的桥梁担度，担当者都有责任；第二，会形成一种改善的氛围。

充分地利用口号，标语，宣传栏，让每个员工都能明白5S管理推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，5S管理是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。

6S管理的推动，不要秘密地行动，也不要加班加点来做，要让全员认同，6S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理、整顿、清扫、安全，然后再进一步地提出方案，如何让大家做得更好，就叫清洁。

4、高层领导支持

最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马。安排每一个部门的经理要大力地推动。在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好的方法。

5、要彻底理解6S管理管理要义

6S管理的推进要说明管理的要义，让每个员工都毫无疑问地去执行。在推行过程中，让员工参与，参观学习效果显著的6S管理的示范区，看哪个区域做得最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见。在推进过程应该避免说这种带有质问口气的话，如：为什么给我贴红牌？有改善的必要吗？

6、立竿见影

整理的推进过程可以采取红牌作战的方法，也就是针对问题点、亮红灯、亮红牌的具体方法，判断基准要明确。整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容展示出来，让大家都能一目了然。照片是一种保持记录的良好方法也是一种解决问题、说服观众的一种省力的工具。同时，可以量化，采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化，这是很重要的。

7、上下一心，彻底推进

领导要有一种雷厉风行的良好作风，制定明确的方针和目标，确立推进的体制和方式，这样才能上下齐心。全公司展开红牌作战，谁做错了就给予指正。

8、领导经常巡视现场

领导经常巡视现场是具体表达对6S管理大力支持的方法之一，也就是经常性地到现场进行巡视，通常有组织的巡视活动是根据6S管理检查表上的要求事项进行的。一般来说，我们希望领导在现场进行巡视的时候，不要受检查表的局限，这样，可以不拘泥于形式，从公司的大局出发，提出6S管理要求督促现场管理责任部门进行改善。

如果太拘泥于检查表的具体检查项目，领导就有可能失去对活动大局的有效把握。当然，如果领导认为自己对6S理解不足的话，偶尔使用检查表进行巡视也不失为是一种学习6S的好办法。

领导巡视现场6S管理的时候，及时解决6S管理中的问题，不能只停留在指出问题的层面上，应该对有关安全、公害、废弃物以及废旧设备处理等问题提供必要的指导和帮助，在具体执行6S整改过程中提供必要的（人力、财力、物力）资源支持。

许多企业在推进6S管理活动的过程中，经常会听到员工这样的抱怨：我们想维修机器设备，领导或财务部门说没有预算不能买工具；我们想快一些把地板刷一遍油漆，采购部门说，公司规定购买周期为一个月；要等一个月才能够买回油漆等等。类似的抱怨不解决好，就会直接影响到员工参与6S管理的积极性。

领导的关注是维持6S管理不可欠缺的条件，企业领导一定要高度认识到自己在谋求6S管理的活性化及促进6S管理水平提升方面的作用，并身体力行实践对员工6S管理的支持。巡视过程中要指出哪里做得好，哪里做得还不够。巡视完毕后，召开现场会议，将问题点指定专人及时地跟进解决。确认问题点的改进进度，责任者要细心研究改进方法。

9、以6S管理作为改善的平台

通过推行6S管理可以达到降低成本，提升产品质量的目的。所以，在实际6S推行过程中，很多企业都发生过下面的现象：一紧二松，三垮台，四重来的现象，所以，必须要坚持推行6S管理。使管理更流畅，从根本上彻底地解决发展中的问题。进行不断地改善。

一、车间5S管理标准

1、现场摆放物品(如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的)

2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理

3、桌面及抽屉定时清理

4、材料或废料、余料等置放清楚

5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用，摆放整齐

6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠

7、非立即需要或过期(如：三天以上)资料，物品入柜管理或废弃

8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放

9、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置

10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置

11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位

12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示

13、作业场所予以划分，并加注场所名称

14、消耗品(如抹布、手套、扫把等)定位摆放，定量管理

15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐

16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品(如电线、手推车)

17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设

18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西

19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离 20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位

21、个人离开工作岗位，物品整齐放置

22、动力供给系统加设防护物和警告牌

23、下班前确实打扫、收拾

24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布

25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗

26、废料、余料、呆料等随时清理

27、清除地上、作业区的油污

28、垃圾箱、桶内外清扫干净

29、蜘蛛网的打扫

30、工作环境随时保持整洁干净

31、长期不用(如：一月以上)物品、材料、设备等加盖防尘

32、地上、门窗、墙壁之清洁

33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补

34、遵守作息时间(不迟到、早退、无故缺席)

35、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃东西)

36、服装穿戴整齐，不穿拖鞋

37、干部能确实督导部属、部属能自发工作

38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁(如厕所等使用)

39、停工前确实打扫和整理

40、遵照工厂的规定做事，不违背厂规

二、车间5S管理作用

1、提升企业形象

实施5S管理活动，有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外，良好的企业形象一经传播，就使5S企业成为其他企业学习的对象。

2、提升员工归属感

5S管理活动的实施，还可以提升员工的归属感，使员工成为有较高素养的员工。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于5S要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心，进而培养工厂就是家的感情。

3、减少浪费

企业实施5S管理的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。5S可以明显减少人员、时间和场所的浪费，降低产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加利润。

4、保障安全

降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一。5S管理制度的实施，可以使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。另外，5S管理活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的发生。

5、提升效率

5S管理活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境，良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。同时5S培训是对对员工素质的提升，是动力的源泉工作。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间，工作效率自然能得到提升。

6、保障品质

公司总结：产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度，杜绝马虎的工作态度。实施5S管理就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎行事，这样就可以使产品品质得到可靠的保障。例如，在一些生产数码相机的厂家中，对工作环境的要求是非常苛刻的，空气中若混入灰尘就会造成数码相机品质下降，因此在这些企业中实施5S管理尤为必要。