电力设备生产计划人员工作流程（五篇范例）

第一篇：电力设备生产计划人员工作流程

电力设备管理科计划员工作流程

1． 目的使生产计划人员能得到业务与技能的双项提升，确保制作项目保质按期交货；节省成本，提高工作效率，提高解决问题的能力和对待工作的责任心。

2． 适用范围

生产计划科人员，车间技术支持人员；编制工艺清单人员。

3． 流程4单1处理

3．1：接单

1、接电力设备销售部的合同生效排产单和合同以及图纸。

2、接钢构项目管理部的合同生效排产单和加工任务单以及图纸。

3、接采购部外扩项目的回厂加工联系单以及图纸。

4、接品质部反馈的工地补料申请单。

3．2：理单

1、根据电力设备销售部的合同生效排产单和合同，组织召开项目评审会；排出一级生产计划；并发邮件给参会人员以及杭锅项目管理部，向各管理职能部门下发生产计划，在原生产计划目录上要有职能部门的人签字接收。图纸到位工艺清单出来后排出二级生产计划，材料到位外协外购回厂后排出三级生产计划。

2、根据钢构项目管理部的排产单和加工任务单，组织召开项目评审会；并排出一级生产计划；并发邮件给参会人员以及杭锅项目管理部，向各管理职能部门下发增补计划，在原生产计划目录上要有职能部门的人签字接收。图纸到位工艺清单出来后排出二级生产计划，并提醒工艺部油漆定额和耗材定额把相关定额做出来；材料到位外协外购回厂后排出三级生产计划。

3、根据采购部的工作联系单和图纸，按交期排出生产制作计划，并出生产管理科工作联系单给相关职能部门，在原生产管理科工作联系单要有职能部门的人签字接收。

4、根据品质部反馈的工地补料申请单，接交期排出生产制作计划，并出生产管理科工作联系单给相关职能部门，在原生产管理科工作联系单要有职能部门的人签字接收。

3．3：跟单

1、跟图纸到位日期，工艺清单下放日期，工艺技术下放的《制作工艺指导书》《预拼装技术要求》《锅炉钢结构制造技术条件》日期。

2、跟采购材料到位日期，外协外购件到位日期；原材料到位后需要有采购部反

馈的送货单。外协外购件到位后需要有采购部的送货单。

3、跟下料各工序开工／完工日期，材料中转日期，制作开工／完工日期；及时中转去抛丸／喷砂日期，油漆开工／完工日期；包装开工／完工日期，发运出厂日期。

3．4：交单

1、交生产计划给结构车间／锅配车间／油漆房／发运部／品质部／工艺科／采购部／财务部／仓库／制造部长／生产总经理。

2、交下料清单给下料班组，制作详细计划给制作班组。

3、交抛丸/油漆清单给油漆房，交油漆/耗材定额清单给油漆房和制作班组。

4、交发货清单给发运部，交《制作工艺指导书》《预拼装技术要求》《锅炉钢结构制造技术条件》给制作班组和品质部。

5、交材料采购／外协／外购清单给采购部。

6、交原材料代用单，交生产管理科工作联系单。

3．5：中间环节处理

1、在发放下料清单时，需有下料部门的负责人在下料清单发放记录单上签字接收；同时编制好项目制作详细计划给制作班组，在原项目制作详细计划单上需有制作班组负责人签字接收。同时编制好抛丸／油漆清单，在清单中加入一列完工日期；在原抛丸／油漆清单上需有部门负责人签字接收，再同时编制好发运清单，在清单中加入一列交货日期；在原发运清单上需有部门负责人签字接收。

2、关于原材料在提交采购申请单和原材料下料代用单时，需要采购员在采购申请单上签字接收；要明确采购的数量，以及提供在采购过程中需用到的定尺材料的采购尺寸；在提交采购申请单前必须进行仓库与现物的查询和核对。在采购过程中根据交期前一到两天进行跟踪询问。若碰到原材料代用，需开原材料代用单；经直属计划员，部门负责人签字下发给下料班组。

3、关于外协件在提交外协申请单时，需要采购员在外协申请单上签字接收；要明确出去的材料那时候下料完成的日期，并通知下料班组外协件下料完后需进行入库。申请单上需注明数量，外协加工内容，需要用到的图纸以及交货期等。在外协厂家车子到达我司后，由采购部通知计划员和仓库人员进行发料；并由计划员开好出门证，留下司机的电话和供应商厂家的电话，在外协过程中进行跟踪。在外协件回厂后由采购员办理入库手续，通知质检员进行检验，通知仓库人员进行入库；通知计划员协调卸货。

4、关于外购件在提交外购申请单时，需要采购员在外购申请单上签字接收；要

明确外购的数量，以及提供在外购过程中需用到的零件图纸；向采购员询问外购供应商的联系电话，在外购过程中进行跟踪。

5、关于标准件由计划员在A3系统上直接下单，但必须由部门主管审核和批准。打印出标准件采购清单发传真给供应商之后，需打电话确认供应商是否收到，并提醒交期；在交期前一到两天进行跟踪询问。

6、关于杭锅供料（件）送至我司时，必须由质检验员和仓库人员进行检验和接收，检验负责质量，仓库人员负责数量的清点；计划员进行协助卸货和安排堆放，计划员从仓库处复印一份送货清单，在之后与工艺清单进行核对是否数量正确。

7、关于下料完后的及时中转，一般原则：早上下完的材料上午要中转去下道工序，上午下完的材料中午要中转去下道工序；下午下完的材料在下班前要中转去下道工序。保证当天下完的材料不会第二天还滞留在下料班组各工位旁；同时计划员在下发下料清单时，要注明是那个车间生产，那个班组制作，要明确材料中转去何处。

8、关于制作环节中的服务，计划员必须每天早上／中午／下班前利用10到20分钟进行手上项目的一个现场考查；咨询车间主任（最好咨询班组长）考查内容：制作是否因缺料缺件，影响生产？设备是否完好无缺？按工艺技术要求和图纸制作是否有问题？在制作过程中是否有检验员进行巡检？制作完的构件是否有报检？报检后的构件是否有及时中转去下道工序？正在制作的构件按项目制作详细计划完成是否没问题？有，是什么问题？解决这些问题，那时候能完成？没有，按期完成。所有的考查结果需做好记录，并把自己解决不了的问题，第一时间上报给上级直属领导！

9、关于抛丸／喷砂／油漆的服务，计划员必须了解清楚手上项目的构件在中转去抛丸或是喷砂时，构件钢印号是否有，是否正确，图号是否与钢印号对的上；详细构件抛丸和喷砂的一个顺序，并把大构件按顺序进行编号和注明。并与抛丸和喷砂的负责人沟通，向他说明那些是急的构件，你做了什么标记；以便他能很直观的找到急需抛丸或喷砂的构件，很好的去完成生产计划的需要。

10、关于包装发运的协助，计划员首先需要了解手上项目的构件是否具备包装条件；第一构件数量是否符合包装清单，第二检验是否贴上了合格证；第三包装架或木箱是否到位。然后再打印一份发货清单和发运部包装人员一起对构件进行核对包装；在此过程中若是遇到缺件，必须第一时间查清原因；进行解决。严禁对缺件进行先放置再说的处理方法。包装完成后需知道发运日期和发运时来的车辆数，最好能得到驾驶员的电话号码；以便在运输过程中进行跟踪和查询，进一步更好的掌握项目的运输途中的状况。发运前运输的流程如下：由计划员把发运清单给发运部的负责人签字后，由发运部向采购提交用车申请单；采购部联系好车辆后把运输单位的电话和负责人告诉发运部；最后由发运部联系运输单位，告之车辆到厂日期和时间，目前来后分为二种车辆：

1、外部车辆，2、内部车间（全顺车，桁架小车，插车），但是计划在此过程中要全过程跟踪。

11、关于项目多件的处理，12、关于项目资料的整理工作，当一个项目从接单到交单完成后；计划员必须对整个项目进行总结；写好总结报告，重点提出不足的应改善的地方；以及好的金点子好的处理一个事的方式方法等。在共享盘上发表出来大家进行讨论，最后打印出来装入档案袋存档。

3．6：附件

1、《下料清单发放记录表》

2、《下料计划表》

3、《生产管理科工作联系单》

4、《自制H型钢组立计划表》

5、《月度生产计划表》

6、《项目制作详细计划表》

7、《项目进度跟踪表》

8、《发运通知单》

9、《外协外购采购表》

10、《原材料采购表》

11、《原材料代用单》

12、《制造车间反馈表》

13、《材料需求计划表》

14、《生产物料领用表》

15、《物料进度跟踪表》

16、《物料出入库台账表》

17、《生产计划汇总表》

18、《成品出入信息表》

19、《抛丸/油漆制作清单》

4．产能分析

暂时不作为计划员了解的流程，后面再作详细讨论。

第二篇：生产计划流程

生产计划：

1、定义生产计划参数文件，生产计划参数文件可以分配给物料或者生产计划员。分配给物料主数据的生产计划参数具有更高的优先级。在创建生产订单时，生产计划参数文档将复制至生产订单或流程订单。

2、定义生产调度员。同时把第一步中的生产计划参数分配给他。

3、为工厂的标准生产订单类型（pp01）和生产调度员定义用于生产订单排程的参数，这些参数将影响生产订单排程的各种操作和计算。

4、定义工厂的标准生产订单类型（pp01）和计划、实施、成本控制和信息系统显示方面的参数。在SAP中，和工厂、生产订单类型相关的参数是非常丰富的。

5、维护工厂的标准生产订单（pp01）和确认相关的参数。确认是生产订单管理中的一项工作，既可以是针对整个订单的，也可以是针对工序的。

6、MRP最主要的基础是BOM清单。此处在CS01中创建一个BOM。

7、BOM是从生产的成品（或半成品）角度需要多少组件。有时候，我们需要查找某个材料的用途是什么，它被用来制造什么，这时，可以使用物料所处清单，由称之为“反查清单”。事物代码是CS15。

8、定义工作中心负责人。公司有一些工作中心，产成品需要按照一定的次序在这些工作中心中执行各道工序，SAP称之为“工艺路线”，此处，我们需要为各工作中心在后台定义一些负责人，这些负责人会分配到工作中心的主数据中。

9、随后定义工作中心的控制码，它控制着工艺路线中某个工序需要执行的业务功能，以及SAP如何处理这个工序。在后面建立工作中心的时候，要把控制码分配给工作中心作为缺省值，在随后工艺路线定义的时候，在这个工作中心执行的工序，就缺省使用这个控制码了。

10、此处建立人工工时能力。在这个步骤中（CR11）统一核算整个工厂的人工工时能力，在后面的步骤中，当新建人工工时类别的工作中心时，将通用的人工工时能力分配给他们。

11、同上步，新建机器工时能力。

12、新建人工工时类别工作中心。

13、新建机器工时类别工作中心。

14、在CA01中创建工艺路线，工艺路线和BOM一样是针对每个产品的。工艺路线由各道工序组成，维护该工艺路线的各道工序。工艺路线中可能存在并行顺序，此处可以进行定义。定义完成工序后，还可以定义各种原材料分别在哪个工序投料。

15、可以在CA02中修改，拆分工序，也就是把工艺路线中的所有工序设定为需要按产能单位拆分。

16、这时可以维护产成品的生产计划视图。事物码MMF1，补充工作计划视图，把生产调度员和生产计划参数文件输入进去。

17、此时工艺路线和BOM已经在系统中维护，接下来可以计算该成品的标准成本了。产品成本是pp和co最重要的集成。本处我们要定义和产品成本有关的重要参数：成本构成结构。它定义了公司的产品成本是如何构成的，各成本构成和成本要素的对应关系是如何，我们随后将它分配给我们的工厂。

18、在成本核算中，最重要的参数是“成本核算变式”。成本核算变式是由定义成本核算不同方面的较小的参数构成的，本步骤与定义物料、作业、间接费用等的估价标准相关，SAP称之为评估变式。我们使用001作为物料评估变式，同时将007评估变式分配给公司以用于订单实际成本的计算。

19、这里定义日期控制，日期控制也是成本核算变式中的一个参数，它控制成本核算中和日期相关的内容。

20、数量结构控制也是成本核算变式中的一个参数。这里其实就是指BOM和工艺路线，所以数量结构主要是控制系统如何选取BOM和工艺路线用于成本核算。我们把SAP中预定义的“PC01”标准数量结构附给公司。

21、定义成本核算变式，通过复制模板PPC1并加以相关修改。

22、此处公司根据产成品的BOM和工艺路线来计算更精确的产品成本，来取代原来在物料主数据中估计的标准成本，事物码ck11n，产生产成品的成本估算，注意把成本核算日期改为当日，以便于后面的步骤可以立即标记和发布该成本核算。

23、把上一个步骤的产成品价格估算“标记”成物料主数据的“未来价格”，事物码ck24。这里把公司本月的帐打开了，同时把价格进行了更新。

24、到mm03中去看产成品的价格标记的结果。这时候刚才成本核算的价格出现在计划价格那一栏处。

25、在ck24中发布价格，此时，该产品的标准价格变成上一步中的计划价格的数目了。在mm03中，可以看到这样的变化。

26、以上的步骤计算并发布了产成品的标准成本。现在我们要为生产订单实际成本估算分配估价变式。

27、本处按照生产订单来管理生产。对于月末未完工的生产订单，系统将生产订单的实际成本余额转做在制品。我们可以对在制品进行结果分析来分析到目前为止生产订单的效率。此处定义一个简单的在制品结果分析版本。

28、定义可用性检查组，这里我们使用系统预定义的检查组02。

29、定义可用性检查范围。

30、定义可用性检查控制，我们定义对于标准生产订单类型pp01，我们是否需要在订单创建或下达的时候自动检查物料的可用性，PRT（生产资源和工具）的可用性，产能的可用性，以及检查规则等。此处复制工厂0001，类型pp01的。

31、“计划策略组”可以说是销售和分销（SD）以及生产计划模块（PP）最重要的集成参数，它决定了销售和生产在计划上的衔接。这个参数是维护在物料主数据MRP3 的视图中的。事物码 mm02，选中视图MRP3，对其中的策略组参数进行维护。

32、首先明确独立需求和非独立需求的变化。像半成品和原材料的来自于上层的需求被称为非独立需求，而产成品或者贸易商品，对它们的需求不是像半成品或原材料的需求是来自于上一层产成品需求的，因此称之为独立需求。通过事物码md61创建物料的独立需求计划，也即周需求计划。

33、运行MRP之前，用md05显示清单，此时显示的是上次MRP运行后的静态数据，屏幕上方带有时间戳。由于没有运行MRP，因此32步的周需求计划还没有传递过来。

34、作为33步的比较，我们来运行md04（库存/需求清单），可以看到，已经将独立需求计划传递过来了，md04和md05的区别在于md04是动态的，md05是静态的。

35、运行物料需求计划，让系统自动按照BOM来展开物料需求。这个可以通过运行MD02来实现。

40、MRP运行有两个主要的结果：一个是对产成品生成计划订单，另一个是对原材料产生采购申请。这里，我们把产成品的计划订单转换成正式的生产订单。可以在md04库存/清单中直接完成转换的操作。

41、在COOIS订单信息系统查看生产订单清单，可以看到生产订单中的一些重要信息，也可以在此处进行很多操作，比如更改生产订单，打印生产订单等。

42、到md04，把MRP生成的对于原材料的采购申请转换为采购订单。

43、对42步创建的采购订单收货MIGO。

44、为前面的采购订单输入发票，并进行发票校验。事物码MIRO。

45、和内部订单类似，生产订单也是采用“状态管理”的，前面创建的生产订单只有“下达”后才能进行执行。通过CO02进行订单下达。

46、对下达的生产订单进行订单的执行。此处给生产订单发原材料MB1A。

47、现在是生产订单的执行过程，对于已完成的各道工序进行逐个的确认和报工CO11N。

48、通过MIGO对生产订单收货。

49、至这一步，生产订单已经完成，在对它做技术性关闭并结算前，通过CO03 显示下生产订单的成本。

50、在CO02中对生产订单进行技术性完成。

51、对生产订单进行差异结算，事物码KO88。有时候订单的投入（指原材料、作业等的成本）要高过产出（产成品的成本），我们称之为生产订单的差异。从会计角度出发，生产订单差异需要进行结算。

52、此时可以去信息系统直接查看生产订单的成本报表。

53、这时我们去看库存/需求清单md04，可以看到库存和需求达到了平衡。

54、把部分产成品的库存从生产仓库移存到销售运输仓库，这为以后的销售和分销做准备。事物码MB1B。

第三篇：生产计划流程表

生产计划流程表

1.目的：规范生产计划管理作业办法，使生产前的策划、排单、物料计划的订立、计划变更的处理、进度管理等作业有据可循。

2.适用范围：适用公司生产计划进度和物料计划的管理。3.定义：

3.1生产总计划：生产部门按照客户的订单需求和交货期先后安排生产计划。

3.2物料需求计划：生产订单使用物料汇总的需求订单，包含安全存量及补充计划，临时超过安全库存量的计划，特殊材料的需求计划。4.权责：

4.1客户订单的下达和衔接工作由业务部负责。业务人员必须提供详细的订单数量，确认无误的图纸和质量指标 4.2临时的物料需求计划和特殊材料的采购计划由业务人员和客户签订订单时负责，交由厂长审核，然后由采购部统一采购

4.3储备物料由仓储部门提出申请，交厂长审批后，按计划执行

4.4 生产总计划的制定由生产主管负责 4.5 生产进度的跟踪和信息由跟单员负责

4.6 生产订单和计划的更改由业务部会同生产部门负责 4.7 生产计划的交期由生产主管根据实际情况制定.5.作业程序：

5.1 厂长将经过审核并且排好顺序的生产投单计划下达给主管，主管审核后汇总所有的生产用料，将仓库材料报表与实际需求材料进行对比，将缺料或者部分缺料状况统计，并立即填写“备料通知单”，报请厂长审核批准，安排采购原材料。

5.2 生产车间计划：生产车间接到总计划和工程单后，按照总计划的交货先后顺序要求结合本身工艺要求的可行性和同工艺同工序同步进行的原则，排出相应的生产计划，并按照计划的先后顺序进行生产，遇到异常情况或者计划变更时，积极配合协调处理。

5.3 主管汇总所有的生产用料，将仓库材料报表与实际需求材料进行对比，将缺料或者部分缺料状况统计，加以区分，然后按照指令要求作业，如果是部分材料库存不足，交货期不急时，由生产主管跟踪材料，直到材料到位或者预测到可以到位的时间安排订单排进计划，并注明到货时间。如果订单较急，需要交货则根据实际情况部分先生产，同时制定“物料需求计划”写明材料需求、数量及最迟交货期经厂长审核后转采购部执行。特殊材料或者临时增加订单材料由业务部确认客户订单数据后，经厂长核准安排采购。

5.4 安全库存范围内的产品，由仓库提供“库存材料报表”,经厂长审核批准后，订立安全库存采购计划补充安全存量的不足。

5.5 订单计划的更改

因为客户原因造成订单或者生产计划的更改，由业务部第一时间接到通知后，电话或者口头通知生产部门立即停止作业，并在1小时之内发出书面更改通知，生管安排材料全部退库，如果已经开始生产，则由生产车间将已经生产的工序和数量以及材料用度统计清楚后，4小时内交主管部门核算成本损失，经厂长审核批准后，交业务部负责与客户沟通，交涉生产损失金额和补偿标准，并且签字确认。否则由业务部承担全部责任和全部经济损失。如果部分内容更改，则只计算更改部分损失。5.6 订单数量的更改

数量增加时，按生产规定作业；数量减少时，按照生产计划控制程序规定，计算生产产值和损失金额数据报厂长审核批准后，交业务部交业务部负责与客户沟通，交涉生产损失金额和补偿标准，并且签字确认，报总经理审批。5.7 进度管理

业务部下达投单计划后跟踪主管的计划安排和材料储备情况以及打样进度，生产主管每天将公司的计划进度异常情况统计汇总，制定成“生产计划进度表”交厂长审核、备案。5.7 异常情况的反馈： 因客户变更造成的损失，由公司生产主管部门负责统计数据报厂长审核，核准后核算损失，报总经理批准后交业务部签字确认，文件一份交企管部，一份交财务部，一份交业务部，一份存档。因材料异常，则由车间统计损失数据，交厂长审核后，核算损失，交采购部签字确认，由采购部与供应商协商解决，并报请总经理批准后，文件一份交企管部，一份交财务部，一份交采购部，一份存档。

其他不可预见的异常信息由发现或者发生单位及时向上级主管部门汇报，按照应急处理机制协商处理。

6.成品入库：生产完毕后，按照“成品检验作业程序”、“生产管理作业程序”、“仓库管理作业程序”，按照要求规范作业。

7.出货：成品入库后，仓储部门根据通知要求开具送货单据，安排出货。

第四篇：周生产计划作业流程

周生产计划作业流程《规则》

一． 市场需求及预测

1．营业销售部门根椐已知订单及需求预测汇总成《出货排程计划》,要求准确性90%以上。原则上不允许改单，且计划生成后必须打款发货，否则责任由相关人员承担；

2．《出货排程计划》需周四上午前提交资财部PMC部门，如有延迟或统计错误，公司将对销售部该担当者处以50元罚款，对销售部经理处以100元罚款；

3．原则上销售部门在《出货排程计划》上签字后转交PC计划员，目前也可以电子档形式发送给PC计划员。

二． PC计划员编写《周生产计划》

1．PC计划员在接受《出货排程计划》后确认合理性；

2．如有异议须请示PMC部门主管，原则上无异议后签字复印；

3．复印件转交销售部门，正本原件留存备作《周生产计划》用，如电子档传送信息则无需签回，只需保留原本档；

4．查看成品库存，确认成品能否发货；

5．结合成品库存，分析还需要生产的产量；

6．根据《出货排程计划》、需生产的量以及生产部提供的班组产能初步编制《周生产计划》；

7．将初制定的《周生产计划》交于MC物料计划员；

8．MC物料计划员根据《周生产计划》结合《BOM表》生成物料需求汇总；

9．MC物料计划员根据物料需求汇总结合原、辅、包仓库存确认各原、辅、包料需采购量；周期，回复PC；PC根据所有提供的信息，编制最终《周生产计划》；周生产计划单交销售部查看，确认后签字复印，各留一张周计划单；

10．MC物料计划员根据需采购量结合采购周期生成物料到达计划；

11．MC物料计划员将物料到达信息回复给PC计划员；

12．PC计划员根据MC物料计划员回馈的信息再次生成《周生产计划》；

13．PC计划员将《周生产计划》交由PMC主管审核；

14．PMC主管对该计划有疑义时，与PC计划员沟通后确定是否需要对计

划进行更改。如PMC主管对该计划无疑义，则由PC计划员将该计划以电子档的形式发给销售部。原则上该《周生产计划》在周五上午前完成，如有延迟，公司将对PC计划员处以50元的罚款，对PMC主管处以100元的罚款；

15．销售部门接收到《周生产计划》后进行确认，如有疑义与PC计划员、PMC主管进行沟通，直至达成一致后对《周生产计划》进行变更，形成正式的《周生产计划》；如销售部门无疑义，直接生成正式的周生产计划。原则上正式版的《周生产计划》在周五中午前完成，如有延迟，公司将对PC计划员处以50元的罚款，对PMC主管处以100元的罚款，对销售部门内勤处以50元的罚款，对销售部经理处以100元罚款；

16．正式版的《周生产计划》生成后，PC计划员将该计划发往MC物料计划员、生产部、销售部、PMC主管、资材部经理。原则上不允许改动已确定的周计划，特殊情况必须以书面形式申请获批准后执行；

17.PC计划员在生产未满的前提下可以安排生产库存，但必须提交PMC主管审核、销售部门沟通，且获上级批准执行。

三.MC物料计划员编写请购订单

1.MC物料计划员接受《周生产计划》；

2.根据《周生产计划》知晓下周各品种生产量；

3.根据《周生产计划》、结合《BOM表》了解各生产原、辅物料以及包材的使用量；

4.特殊生产订单使用的物料与研发部沟通，确认代替使用数字；

5.查看所有物料的现有库存，确认库存数；

6.结合原、辅物料及包材现有库存，分析还需要请购的原、辅材料数及包材的数字上报PMC审核、上级领导批准后送达采购部采购。原则上此数据在周五下午3点前完成，如有延迟，公司将对MC物料计划员处以50元的罚款，部门负责人处以100元罚款；

7.MC物料计划员将所需数据的信息发给采购部。

四.采购部

1．采购部门接受MC物料计划员发送的数据；

2．采购部门根据数据信息向供应商下达请购订单，安排到货日期；

3．采购部门将原、辅物料及包材到货的日期及数量通知仓库管理部门；

4．原则上如有原辅物料及包材没按到货日期到达，公司将对采购担当处以

50元/次的罚款处理，采购部经理100元/次罚款。

五.原、辅物料及包材仓

1．原、辅物料及包材仓根据货物到达日期接受原、辅物料及包材；

2．根据《周生产计划》，准备好各班次的原、辅物料及包材；

3．车间发领料单通知仓管发料，注明发料时间；

4．提供准确原料库存数，原则上稽核到一次将对仓管员处以50元的罚款；

5．及时更新原、辅料及包材仓库存数字，原则上稽核到一次将对仓管员处以50元的罚款；

6．定期对原辅料及包材仓库存数字进行盘点（周盘点、月盘点），如盘点的准确率低于95%,将对仓管员处以50元的罚款，对仓库主管处以100元的罚款的处理。

六.生产部

1.提供班组产能表；

2.生产经理分析《周生产计划》，特殊需求要求注明生产明细；

3.根据《周生产计划》安排各班组的生产明细；

4.开具领料单，通知仓库发货数字及发货时间；

5.及时将生产信息反馈PMC部门； 6.生产产品及时入库，如没有按《周生产计划》及时完成，PMC部门将对生产部门利用生产计划达成率的指标进行考核。

七.生产成品库

1.提供准确成品库存数字，原则上稽核到一次误差将对仓管员处以50元的罚款；

2． 对每天车间入库数字核查，保证入库数字的准确性。如发现生产部数字与实物有误差，将对生产部入库担当处以50元/次的罚款；

3.及时更新库存数字，做到货出账消，如稽核到违反此规定，公司将对仓管员处以50元/次的罚款；

4.根据发货指令，将发货信息传送给运输队，要求准确无误发放货物。

如有延迟或地点错误，公司将根据情况对仓管员或司机处理；

5.定期对成品仓库存数字进行盘点（周盘点、月盘点），如盘点的准确率低于95%,将对仓管员处以50元的罚款，对仓库主管处以100元的罚款的处理。

八.附表

1．销售部---

《出货排程计划》

（电子档）；

2．资材部PC计划员------------------

《 周生产计划 》

（电子档）；

3．资材部MC物料计划员------------

《 BOM表 》

（电子档）；

九.以上相关人员凡出现统计错误导致损失产生的，当事人处以50元/次罚款，部门负责人100元/次罚款，情节严重的予以降级或辞退处理。

第五篇：生产计划流程管理制度V2

哦哦公司生产计划流程制度

第一章 总则

第一条 目的为规范哦哦公司轧钢生产计划流程，提高企业管理标准化水平，提升企业生产效率和效益，特制订本制度。

第二条 适用范围

本制度适用于哦哦公司一厂、二厂，及上下游生产业务相关部门，包括销售部、质量中心等。

第二章 生产计划流程

第一条 生产流程

一、哦哦公司轧钢生产计划流程涵盖了从市场需求、生产准备、产品实现到成品检验的全过程。其常规流程见下图：

二、考虑到生产计划流程中的一些计划外影响因素，比如人、机、料、物的缺口或缺陷、产品成品质量偏差等，哦哦公司轧钢生产计划流程比上图要复杂得多，具体详见附件

一、附件二。

第二条 岗位职责

附件《哦哦公司一/二厂生产计划流程图》，规定了各部门在轧钢生产计划流程中的具体职能和责任，具体如下:

一、销售部

责任人：XXX1、根据市场需求填写《业务联系单》，详尽提供品种规格、班次数量、钢坯规格厂家等信息，要求合理安排规格数量或班次，同系列规格产品按序生产,提升劳动生产率；

2、将填写完整的《业务联系单》，传递给质量中心主任审核，以备实施生产前相关准备工作；

3、根据质量中心主任或轧钢生产厂长反馈信息（例如：某个环节人机料物的缺口或缺陷等），商讨动态调整《业务联系单》，并重新传递给质量中心实施审核流程。

二、质量中心

责任人：XXX1、审核销售部《业务联系单》，并分发给轧钢生产厂、质检科、化学材料检验科、金工车间；(注：轧钢一厂还需增加电话通知环节)

2、根据质检科、化学材料检验科、金工车间反馈信息（例如：某个环节人机料物的缺口或缺陷等），与销售部商讨动态调整《业务联系单》，并重新分发调整后的《业务联系单》。

三、轧钢生产厂

责任人：XXX1、在质量中心主任分发的《业务联系单》上签字，并与质检科、化学材料检验科提供的《公差对照表》、《钢坯检验报告》、《按炉送钢工艺流程卡》一起，通知进钢上料班安排指定厂家钢坯进钢上料工作；

2、通知生产准备车间和辅助准备车间，完成机修、电工、液压

等完成生产准备和辅助准备相关工作；

3、生产厂长随时检查内部生产条件，如遇到以下两种情况，马上与销售部商讨动态调整《业务联系单》：

※生产准备和辅助准备车间存在人机料物的缺口或缺陷，无法满足本批次产品生产要求；

※当班车间主任反映，生产车间存在人机料物的缺口或缺陷（例如：指定钢坯耗尽等），无法满足本批次产品生产要求。

四、质量中心质检科

责任人：XXX1、根据质量中心主任下发的《业务联系单》，向生产厂长提供指定批次《钢坯检验报告》、《公差对照表》、《按炉送钢工艺流程卡》，以及打印好的吊牌；

2、安排对指定批次商品进行产品跟检，发现不合格情况，及时向生产厂长反映，以便及时调整生产，避免损失；

3、及时检查内部检验条件，如存在人机料物的缺口或缺陷马上反馈给质量中心主任；并根据质量中心主任重新下发的《业务联系单》，重新提供钢坯品种化验报告、产品公差标准对照表、按炉送钢工艺流程卡，以及打印好的吊牌；并重新安排调整后产品的跟检工作。

五、质量中心金工车间

责任人：XXX1、根据质量中心主任下发的《业务联系单》，及时安排金加工、轧辊导卫装配等生产线预调整工作；

2、及时检查内部加工、装配条件，如存在人机料物的缺口或缺陷，马上反馈给质量中心主任，以便及时调整生产，避免损失；

3、如发生生产计划调整，根据质量中心主任重新下发的《业务联系单》，重新安排金加工、轧辊导卫装配等工作。

六、钢坯定桩员

责任人：XXX1、动态掌控钢坯规格、种类、库存、桩位等信息，及时登记表格，传递给采购及销售部门；

2、白班和晚班负责人之间，要确保钢坯库存信息的及时、完整、准确交接，务必做到无缝对接。

第三章 附则

第一条制度实施

本制度由哦哦公司生产部负责拟定和解释，自发文之日起施行。